EP0954642A1 - Verfahren und vorrichtung für die reinigung von schienenrillen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung für die reinigung von schienenrillen

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EP0954642A1
EP0954642A1 EP98956854A EP98956854A EP0954642A1 EP 0954642 A1 EP0954642 A1 EP 0954642A1 EP 98956854 A EP98956854 A EP 98956854A EP 98956854 A EP98956854 A EP 98956854A EP 0954642 A1 EP0954642 A1 EP 0954642A1
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EP
European Patent Office
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rail
groove
cleaning
dirt
fluid
Prior art date
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EP98956854A
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English (en)
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EP0954642B1 (de
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Georg Hillbrand
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Florianer Bahn Forschungs- und Errichtungsgesellschaft mbH
Original Assignee
Florianer Bahn Forschungs- und Errichtungsgesellschaft mbH
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Publication date
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Publication of EP0954642B1 publication Critical patent/EP0954642B1/de
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    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01H—STREET CLEANING; CLEANING OF PERMANENT WAYS; CLEANING BEACHES; DISPERSING OR PREVENTING FOG IN GENERAL CLEANING STREET OR RAILWAY FURNITURE OR TUNNEL WALLS
    • E01H8/00—Removing undesirable matter from the permanent way of railways; Removing undesirable matter from tramway rails
    • E01H8/10—Removing undesirable matter from rails, flange grooves, or the like railway parts, e.g. removing ice from contact rails, removing mud from flange grooves
    • E01H8/12—Removing undesirable matter from rails, flange grooves, or the like railway parts, e.g. removing ice from contact rails, removing mud from flange grooves specially adapted to grooved rails, flangeways, or like parts of the permanent way, e.g. level crossings or switches
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    • E01H8/12—Removing undesirable matter from rails, flange grooves, or the like railway parts, e.g. removing ice from contact rails, removing mud from flange grooves specially adapted to grooved rails, flangeways, or like parts of the permanent way, e.g. level crossings or switches
    • E01H8/125—Pneumatically or hydraulically loosening, removing or dislodging undesirable matter, e.g. removing by blowing, suction or flushing ; Loosening or removing by means of heat
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01H—STREET CLEANING; CLEANING OF PERMANENT WAYS; CLEANING BEACHES; DISPERSING OR PREVENTING FOG IN GENERAL CLEANING STREET OR RAILWAY FURNITURE OR TUNNEL WALLS
    • E01H1/00—Removing undesirable matter from roads or like surfaces, with or without moistening of the surface
    • E01H1/10—Hydraulically loosening or dislodging undesirable matter; Raking or scraping apparatus ; Removing liquids or semi-liquids e.g., absorbing water, sliding-off mud
    • E01H1/101—Hydraulic loosening or dislodging, combined or not with mechanical loosening or dislodging, e.g. road washing machines with brushes or wipers
    • E01H1/103—Hydraulic loosening or dislodging, combined or not with mechanical loosening or dislodging, e.g. road washing machines with brushes or wipers in which the soiled loosening or washing liquid is removed, e.g. by suction

Definitions

  • the invention relates to a method for cleaning rail grooves, in particular railroad and tram rails, and the device therefor, according to the preamble of the first method claim and the first device claim.
  • the removed dirt is very abrasive and has a strong corrosive effect, which means that the suction device, together with the complex filter system, is exposed to heavy loads and requires the use of expensive materials and high maintenance costs in order to always keep the entire suction system vacuum-tight.
  • Water jets are also used for street cleaning, which requires large amounts of water, the flushing of dirt, the often split or occasionally flat waste parts such as foils, fabrics or the like. contains in the drainage channels of the rail grooves, which can then cause blockages.
  • the object of the invention is to provide an improved method and a device with which the cleaning of the rail grooves of railway and tram seemed to avoid the disadvantages described specifically and can happen reliably to the bottom with at least sufficient travel speed of the cleaning unit and collecting the removed, in particular rinsed out, dirt.
  • the process allows a rail groove to be cleaned from the dirt layer to the bottom and also to the bottom
  • a gaseous, vaporous or liquid cleaning fluid or mixtures thereof or solutions can be used, preference being given to liquid, in particular water-containing mixtures.
  • a collecting device or the like can also be made of rubber sheets. serve movable wall, which leads to a suction as a guide device. The supporting removal of the used fluid together with the dirt by suction is subject to the loads described at the beginning, but is nevertheless possible, e.g. for retrofitting existing carrier vehicles.
  • the removed dirt is transported by the fluid jets reflected by the removal site Contained kinetic energy, which is thrown over a distance leading upwards from the rail surface into a collecting trough, from which the dirt-fluid mixture is transported into a dirt container with a conveyor of known design.
  • the selection of the high pressure to be used depends not only on the distance between the high pressure nozzle and the point of impact, but also on the shape of the jet and which area of a rail groove the jet should simultaneously cover, that is, how far the jet may spread, and the nature, how the cohesion and the existing layer depth of the dirt.
  • Another important advantage of the method and the device used is the moist treatment of the dirt, with which the formation of dust by precipitation in the droplet mist of the high-pressure fluid jet is suppressed, without the need for complex separate separation.
  • the high-pressure fluid jet When cleaning the rail grooves, the high-pressure fluid jet must be guided into the area to be cleaned fairly precisely during the cleaning process, an advantageous jet shape must be produced and a suitable one
  • Range of the angle of incidence of the high pressure fluid jet are observed in order to achieve a quick and good effect.
  • the dirt-water mixture that may still run off the rail can largely escape without further cleaning or can be picked up by a suction device in order to keep the pollution of the environment and the floor as low as possible, a small, little amount due to the small amount complex equipment is sufficient.
  • a plurality of groove cleaning units can be arranged one behind the other on a carrier vehicle for each rail, as a result of which the cleaning and thus the running speed can be approximated to the usual train conveying speeds.
  • a flat design of the lower screen wall of the groove cleaning unit and the start on the rail surface at a distance from the point of impact of the high-pressure fluid jet that is at least equal to or slightly larger than the flushing distance in the rail groove is particularly advantageous, so that no larger amounts of cleaning fluid under the grooves - The screen wall can leak through.
  • the side walls extend down to the surfaces of the rail and leading edge and end with sealing bars, which are advantageously arranged lying on at least one surface and which laterally limit the flushing opening for the rail groove and over the length the opening are sufficient to prevent leakage, especially of hard parts and liquids.
  • a height-adjustable mounting of the sealing beams is useful for height-varying surfaces, but this makes the arrangement more susceptible to faults under heavy loads.
  • a further improvement of the seal with sliding sealing beams, i.e. especially on the surface of the rail, is achieved by using a fluid under pressure, Air that emerges from openings on the lower surface to create a cushion is particularly favorable.
  • a very effective, durable and simple seal is achieved in that a brush of sufficient length and with a wear-resistant structure is arranged on the side wall of the cover in a brush holder, which sweeps along the length of the sealing bar along the outer edge of the leading edge. As a result, weeding is limited at the leading edge.
  • composition of the bristles is alternating in rows or only of metal bristles, depending on the application, an advantage.
  • Rail groove passing through dirt-fluid mixture or for the minimization of the same, the application of a groove seal, which extends between the side walls of the rail groove to the dirt layer or the groove bottom, is particularly advantageous with frequently cleaned grooves, while otherwise the dirt layer itself, to the front , acts as a seal.
  • a groove cover which extends from the edge of the screen wall to the rail surface in the direction of travel, serves the same purpose, the length of which depends on the amount of dirt deposited in the rail groove.
  • the high-pressure fluid jet and its cross-slope can occur Alignment with a side wall of the rail groove provides a particularly good cleaning effect in this area, for example the driving edge.
  • the high-pressure fluid jet enables effective cleaning of drainage openings to the bottom.
  • the used cleaning fluid from which the dirt has settled down to the finest proportions, can already be drained from the collecting trough of the conveyor onto the track area between and next to the tracks, especially for lawn tracks, as well as excess fluid from the dirt tank while the amount of fluid that accumulates when crossing the road tracks can be stored in a container and given for disposal.
  • Arranging the groove cleaning unit at a short distance from the wheel sets running in front of it and after it, or in the groove in front of it and then running guide wheels results in particularly good guidance in the groove, especially on a curved track.
  • the arrangement of a bucket elevator in the protected manner is advantageous, which has a high degree of efficiency and can be brought up close to the outside of the vehicle wall and allows easy transfer to a raised container.
  • Figure 1 shows this device in longitudinal section, schematically.
  • Fig. 2 shows the device of Figure 1, in cross section.
  • Fig. 3 shows a detail with the sealing bar in Fig.2 with fluid flushing.
  • a cover screen 5 of the groove cleaning unit is arranged on a rail 17 with an integrated rail groove 3, overlapping the rail groove on both sides at a small distance, which in this working position is supported by a holder of a carrier vehicle, not shown, e.g. with leading and / or trailing guide wheels.
  • the cover screen 5 consists of the side walls 13, a front wall 8 on the beam side, a lower screen wall 7 also on the front side and an upper screen wall 6.
  • a high-pressure nozzle 1 is attached at a distance above the rail 17, the high-pressure fluid jet 2 of which, as a cleaning fluid, is inclined obliquely downwards in the direction of travel 19, approximately at 60 degrees to the rail surface and hits the bottom of the rail groove 3 at the point of impact 4.
  • the dirt removed by the high-pressure fluid jet 2 from the dirt layer 12 in the rail groove 3 is carried along by the reflected fluid jets 11 flowing off at a shallower angle to the rail surface.
  • the dirt-fluid mixture is primarily against the lower, just formed screen wall 7 thrown, which is arranged at a steeper angle than the reflected fluid jets strike and is guided upwards thereon until it emerges through an outlet opening 18.
  • This outlet opening 18 is left free by the discharge channel 20, formed by the lower screen wall 7, the two side walls 13 and the upper screen wall 6 and having at most approximately the width of the rail 17, through which the fluid jets or the dirt-fluid mixture into a collecting trough 15 arrives, in which it is either stored and later disposed of or subjected to further treatment.
  • a part of the used cleaning fluid separates in the collecting trough 15 and flows out through an overflow and is either passed directly between and / or next to the tracks or into a storage tank (not shown).
  • the remaining part of the dirt-fluid mixture is supplied by a known type of conveying device, e.g. an Archimedean spiral or a conveyor belt or a bucket elevator or the like , passed into a collection container for further separation and release of fluid and dirt.
  • a conveying device e.g. an Archimedean spiral or a conveyor belt or a bucket elevator or the like
  • the lower screen wall 7 ends at the bottom in a flat edge 21 on which a groove seal 9 can be attached, which is either hinged or elastic, made of rubber or the like. existing, extends into the rail groove 3 to the dirt layer 12 and seals against the passage of the flushing fluid jet.
  • a groove cover 10 lies on the rail groove 3 over a multiple of its depth and the upper Surface of the rail 17 overlaps and additionally seals against the passage of the flushing jet under the groove seal.
  • the two side walls extend laterally downwards over the rail 17 and the leading edge 23 and end with sealing bars 25, 26 which extend in the direction of travel over the length of the groove-side opening of the cover screen 5 and have a considerable thickness to prevent violent abrasion to survive long enough due to the flushed out material and have a flat lower sealing surface 33 for better sealing.
  • the one sealing bar 25 lies on the surface 22 of the rail or is at a very short distance, while the sealing bar 26 for the leading edge 23 rests on the surface 24 of the latter if it is at a great height from the surface 22 of the rail 17 itself .
  • the bristles 29 of the sealing brush 27 have at least five times the length of the maximum tolerable height distance between the surfaces 22 and 24 of the rail 17 and the guide edge 23 and consist, for example, of low-wear plastic, which can be arranged alternately in rows with metal wire bristles.
  • the bristles 29 stroke over the outer edge 32 of the leading edge and lie against the outside of the sealing bar 26 below.
  • FIG. 3 shows an air purge for the sealing bar 25, which is always at a very short distance from the undercarriage with the lower flat sealing surface 33 or lies on the surface 22 of the rail 17.
  • a longitudinal bore 30 in the sealing bar 25 one or more longitudinal slots 31 or bores arranged one behind the other extends openly to the lower sealing surface 33, at which the air exits with a pressure of 1 to 10 bar and the penetration of dirt between Sealing surface 33 and the surface 22 of the rail 17 prevented and thus the surface 22 of the rail 17 is kept clean.

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Abstract

Verfahren zum Reinigen von Schienenrillen von Eisenbahnschienen, während der Fahrt, mit einer an einem Trägerfahrzeug angebrachten Rillenreinigungseinheit, von der ein Hochdruck-Fluidstrahl (2) eines flüssigen, gasförmigen, dampfförmigen, kalten oder erhitzten Reinigungsfluids oder eines Gemisches auf die Schmutzlage (12) in der Schienenrille (3) gerichtet ist, dessen von der Auftreffstelle (4) reflektierte Fluidstrahlen (11) Schmutz mitreissen und das Schmutz-Fluidgemisch von einer Sammmeleinrichtung und einer Führungseinrichtung einer Fördereinrichtung zugeführt wird, von der es in eine Schmutzsammeleinrichtung geleitet und das verbrauchte Fluid darin vom Schmutz wenigstens teilweise getrennt wird oder direkt ausgetragen wird.

Description

Verfahren und Vorrichtung für die Reinigung von Schienenrillen
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren für die Reinigung von Schienenrillen, insbesonders von Eisenbahn- und Straßenbahnschienen und die Vorrichtung dazu, nach dem Oberbegriff des ersten Verfahrensanspruches und des ersten Vorrichtungsanspruches .
Bei den bekannten Verfahren für die Reinigung der Schienenrillen wird die Reinigung mit mechanischen Mitteln, wie mit Kratzmeißel, Drahtbürste o.dgl. durchgeführt, was eine ungenügende Reinigungswirkung oder die Abtragung an den Schienenrillen und eine schwierige, zumeist mangelhafte Entfer- nung der Schmutzlage zur Folge hat, weil das Meißelmaß an unterschiedliche Maße der Schienenrillen angepaßt sein muß, die Reinigung wegen der Entwässerungsöffnungen in den Schienenrillen nicht bis auf den Rillengrund erfolgen kann, wodurch das Verfahren eine geringe Reinigungswirkung hat.
Bei der anschließenden Trennung und Beseitigung des ausgetragenen Schmutzes, bei der die Förderung mit einem angesaugten Luftstrom deswegen aufwendig ist, weil der wirksame Differenzdruck 1 bar nicht übersteigen kann und wegen der großen notwendigen Luftmengen auch sehr energieaufwendig ist, ist trotzdem nur eine im Verhältnis dazu geringe Reini- gungs- und damit Fahrtgeschwindigkeit eines Trägerfahrzeuges erreichbar.
Der abgetragene Schmutz ist sehr abrasiv und wirkt stark korrodierend, wodurch die Absaugvorrichtung mitsamt der komplex aufgebauten Filteranlage einer starken Belastung ausgesetzt ist und die die Verwendung teurer Materialien erfordert und hohe Wartungskosten bedingt, um die gesamte Sauganlage stets vakuumdicht zu halten.
Zur Straßenreinigung werden auch Wasserstrahlen verwendet, was große Mengen Wasser erfordert, die das Einspülen von Schmutz, der häufig Split oder gelegentlich flächige Abfallteile wie Folien, Gewebe o. dgl . enthält, in die Entwässe- rungskanäle der Schienenrillen verursachen, die dann dort Verstopfungen hervorrufen können.
Zur Reinigung von Verkehrsflächen wird, beispielsweise auf Flugplätzen wurde schon die Reinigung mit einem Hochdruck- strahl aus Wasser oder Reinigungslösung ausgeführt, bei der der Strahl auf eine zu reinigende Verkehrsfläche aufgebracht und das abgeschwemmte Schmutz-Wassergemisch dann von einer Saugvorrichtung von der Reinigungsoberfläche abgesaugt und beseitigt wird. Dabei braucht die Richtungsgenauigkeit des Hochdruckstrahles nicht besonders groß zu sein und dieser muß deshalb nicht genau einjustiert werden und allenfalls auftretendes unkontrolliertes Abströmen des Schmutz-Wassergemisches ist für die Reinigungsqualität wenig bedeutsam. Die Nachteile der Absaugung sind aber ähnlich wie bereits beschrieben, wobei an Stelle der Trockenstaubfiltration die Naßstaubfiltration tritt.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mit dem(r) speziell die Reinigung der Schienenrillen von Eisenbahn- und Straßenbahn- schienen unter Vermeidung der beschriebenen Nachteile gezielt und bis auf den Grund bei wenigstens ausreichender Fahrtgeschwindigkeit der Reinigungseinheit und unter Auffangen des entfernten, insbesonders ausgespülten, Schmutzes zuverlässig geschehen kann.
Diese Aufgabe wird beim Verfahren und der Vorrichtung zu dessen Durchführung mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teiles des Verfahrensanspruches und des ersten Vorrichtungs- anspruches gelöst.
Diese Ansprüche und die Unteransprüche bilden auch gleichzeitig einen Teil der Beschreibung der Erfindung.
Das Verfahren erlaubt die Reinigung einer Schienenrille von der Schmutzlage bis auf den Grund und diese auch an den
Seitenflächen einer Schienenrille zu entfernen, wobei durch den hohen Druck des Reinigungsfluids die Schmutzschicht, besonders bei hydrodynamischer Beaufschlagung, vom Reini- gungsfluid unterwandert und durch Eindringen in Haarrisse schnell explosionsartig in Stücke zerrissen und mitgerissen wird.
Dabei kann ein gasförmiges, dampfförmiges oder flüssiges Reinigungsfluid oder Gemische davon oder Lösungen Verwendung finden, wobei Flüssigkeit, insbesondere Wasser enthaltenden Gemischen der Vorzug einzuräumen ist.
Als Sammeleinrichtung kann auch eine aus Gummiplatten o.dgl. gebildete bewegliche Wand dienen, die zu einer Absaugung als Führungseinrichtung leitet. Die unterstützende Abführung des verbrauchten Fluids mitsamt dem Schmutz durch Absaugung unterliegt dabei den eingangs beschriebenen Belastungen, ist aber gleichwohl möglich, z.B. für die Umrüstung bestehender Trägerfahrzeuge.
Der Transport des abgetragenen Schmutzes erfolgt durch die in den von der Abtragungsstelle reflektierten Fluidstrahlen enhaltene kinetische Energie, die über eine nach oben von der Schienenoberflache wegführende Strecke bis in eine Auffangwanne geschleudert wird, von der das Schmutz-Fluidge- misch mit einem Förderer bekannter Bauart in einen Schmutz- behälter transportiert wird.
Die Anwendung einer Führungsfläche für das von der Auftreff- und Abtragungsstelle abgelenkte Schmutz-Fluidgemisch, unter einem günstigen Winkel zu diesem ausgerichtet, ergibt eine einfache, störunanfällige Überführungseinrichtung in eine Auffangwanne .
Zur Verbesserung der Benetzbarkeit ist die Anwendung geeigneter Stoffe von Vorteil, mit denen die Reinigungsgeschwin- digkeit gesteigert werden kann.
Die Auswahl des anzuwendenden Hochdruckes richtet sich neben dem Abstand zwischen Hochdruckdüse und Auftreffstelle nach der Strahlform und danach, welcher Bereich an einer Schie- nenrille vom Strahl gleichzeitig erfaßt werden soll, das heißt auch wie weit der Strahl aufspreizen darf, sowie nach der Beschaffenheit, wie dem Zusammenhalt und der vorhandenen Schichttiefe des Schmutzes. Ähnliches gilt für die Ausrichtung des Hochdruck-Fluid- Strahles, mit seiner Neigung in Fahrtrichtung und auch quer dazu, die die Abtragung des Schmutzes beeinflussen und daher, wenn bei stark schwankenden Schmutzeigenschaften benötigt, einer Einstellung durch die Verstellung der verwendeten Hochdruckdüse in Ihrer Ausrichtung, direkt oder über Steuerungsmittel, zugänglich sein müssen.
Durch die gezielte Anwendung eines flüssigen Hochdruck- Fluidstrahles wird die erzielte Reinigungswirkung und die Förderung mit geringen Drucktluidmengen erreicht, wodurch auch das Einspülen von Schmutz in die Entwässerungskästen der Schienenrillen vermieden wird und keine großen Mengen verschmutztes Fluid, gewöhnlich Wasser, anfallen, die abzuführen sind. Diese Mengen können z.B. bei Rasengleisen zwischen oder neben diesen ausgebracht werden, ebenso wie ein aus Biomasse und Bodenmasse zusammengesetzter Schmutz, sodaß für die Entsorgung nur der im Straßenbereich anfallende Schmutz verbleibt, was durch Speichern, z.B. in einem Wechselcontainer, der als Schmutzbehälter dient, möglich ist .
Ein weiter wichtiger Vorteil des Verfahrens und der angewandten Vorrichtung ist die feuchte Behandlung des Schmutzes, mit der die Staubentwicklung durch Niederschlagen im Tropfennebel des Hochdruck-Fluidstrahles unterdrückt wird, ohne daß sich eine aufwendige gesonderte Abscheidung als notwendig erweist.
Bei der Reinigung der Schienenrillen muß der Hochdruck- Fluidstrahl während des Reinigungsvorganges ziemlich genau in die zu reinigende Stelle geleitet werden, eine vorteil- hafte Strahlform hergestellt werden und ein geeigneter
Bereich des Auftreffwinkels des Hochdruck-Fluidstrahls eingehalten werden, um eine rasche und gute Wirkung zu erzielen.
Das von der Schiene allenfalls noch ablaufende Schmutz- Wassergemisch kann weitgehend ohne weitere Reinigung austreten oder aber von einer Saugvorrichtung aufgenommen werden, um die Verunreinigung von Umgebung und Boden so gering wie möglich zu halten, wobei wegen der geringen an- fallenden Menge eine kleine, wenig aufwendige Einrichtung genügt .
Zur Steigerung der Leistungsfähigkeit der Reinigung können auf einem Trägerfahrzeug für jede Schiene mehrere Rillen- reinigungseinheiten hintereinander angeordnet sein, wodurch die Reinigungs- und damit die Fahrtgeschwindigkeit an die üblichen Zugfördergeschwindigkeiten angenähert werden kann.
Besonders vorteilhaft ist eine ebene Ausbildung der unteren Schirmwand der Rillenreinigungseinheit und der Beginn an der Schienenoberfläche in einem Abstand von der Auftreffstelle des Hochdruck-Fluidstrahles, der wenigstens gleich oder etwas größer als die Ausspülweite in der Schienenrille ist, damit nicht größere Mengen Reinigungsfluid unter der Rillen- abdichtung der Schirmwand hindurch austreten können.
Für eine gute seitliche Abdeckung ist es wichtig, daß die Seitenwände bis auf die Oberflächen von Schiene und Leitkante herabreichen und mit Dichtungsbalken enden, die vor- teilhafterweise wenigstens an einer Oberfläche aufliegend angeordnet sind und die die Spülöffnung für die Schienenrille seitlich begrenzen und über die Länge der Öffnung reichen um den Austritt, besonders von harten Teilen und Flüssigkeit zu verhindern.
Dafür ist wegen der erheblichen Abrasion die Anwendung von massivem Stahlblech größerer Dicke notwendig, das mit einer ebenen unteren Dichtfläche die Abdichtung zu der Oberfläche von Schiene bzw. Leitfläche verbessert oder mit einer bom- bierten unteren Dichtfläche den Dichtungsdruck erhöht und damit die Abdichtung günstig gestaltet.
Für der Höhe nach stark variierende Oberflächen ist eine höhenverschiebbare Lagerung der Dichtungsbalken von Nutzen, doch wird dadurch die Anordnung unter der starken Belastung störanfälliger .
Eine weitere Verbesserung der Abdichtung bei gleitendem Dichtungsbalken, also besonders auf der Oberfläche der Schiene, wird durch die Anwendung eines Fluids unter Druck, besonders günstig ist Luft, die zur Schaffung eines Polsters aus Öffnungen an der unteren Fläche austritt, erreicht.
Auf der Seite der Leitkante wird eine sehr wirksame haltbare und einfache Abdichtung dadurch erzielt, daß eine Bürste genügender Länge und mit verschleißfestem Aufbau an der Seitenwand der Abdeckung in einer Bürstenhalterung angeordnet ist, die über die Länge des Dichtungsbalkens reichend an der Außenkante der Leitkante entlangstreicht. Dadurch wird gleichzeitig eine Begrenzung der Verkrautung an der Leitkante erreicht.
Dabei ist die Zusammensetzung der Borsten, vor allem aus verschleißarmen Kunststoff und auch die gemischte Anbringung zusammen mit Metallborsten, reihenweise abwechselnd oder auch nur von Metallborsten allein, je nach Anwendungsfall von Vorteil.
Für die Abdichtung gegen das unter der Kante der unteren Schirmwand, zwischen dieser und der Schmutzlage in der
Schienenrille, hindurchtretende Schmutz-Fluidgemisch oder für die weitgehende Minimierung desselben ist die Anbringung einer Rillenabdichtung, die zwischen die Seitenwände der Schienenrille bis an die Schmutzlage oder den Rillenboden reicht, von besonderem Vorteil bei häufig gereingten Rillen, während ansonsten die Schmutzlage selbst, nach vorne zu, als Abdichtung wirksam wird.
Die Anbringung einer Rillenabdeckung, von der Kante der Schirmwand an der Schienenoberfläche in Fahrtrichtung nach vorne reichend, dient dem gleichen Zweck, deren Länge danach richtet sich nach der in der Schienenrille abgelagerten Höhe der Schmutzlage.
Bei stark verschmutzen Seitenwänden einer Schienenrille kann mit einer Querneigung des Hochdruck-Fluidstrahles und dessen Ausrichtung auf eine Seitenwand der Schienenrille eine besonders gute Reinigungswirkung in diesem Bereich, z.B. der Fahrkante erzielt werden.
Überdies wird mit dem Hochdruck-Fluidstrahl eine wirksame Reinigung von Entwässerungsöffnungen bis auf den Grund ermöglicht .
Das verbrauchte Reinigungsfluid, aus dem sich der Schmutz bis auf die feinsten Anteile abgesetzt hat, kann bereits aus der Auffangwanne der Fördereinrichtung auf den Gleisraum zwischen und neben den Gleisen, vor allem bei Rasengleisen, abgeleitet werden, ebenso wie überstehendes Fluid aus dem Schmutzbehälter, während jene Fluidmenge die beim Überfahren der Straßengleise anfällt in einem Behälter gespeichert und zur Entsorgung abgegeben werden kann.
Eine Anordnung der Rillenreinigungseinheit in geringer Distanz zu davor und danach laufenden Radsätzen oder in der Rille davor und danach laufenden Führungsrädern ergibt eine besonders gute Führung in der Rille, vor allem bei kurviger Strecke.
Zur Ableitung der Schmutz-Wasser-Mischung ist die Anordnung eines Becherwerkes in der unter Schutz gestellten Anbringungsweise von Vorteil, das einen hohen Wirkungsgrad besitzt und außen eng an der Fahrzeugwand hochgeführt werden kann und eine einfach Übergabe in einen hochgelegten Sammelbehälter erlaubt.
Von Vorteil ist es, wenn zum Aufsammeln und Entfernen von Stahlresten, besonders Spänen, der Schienen und Räder u.a. Quellen, vor jeder Rillenreinigungseinheit eine, an sich bekannte, magnetische Sammeleinrichtung angebracht ist. Die Erfindung wird an Hand der schematischen Zeichnung einer Ausführungsform der Vorrichtung beschrieben. Es zeigt
Fig. 1 diese Vorrichtung im Längsschnitt, schematisch;
Fig. 2 die Vorrichtung nach Fig. 1, im Querschnitt; Fig. 3 einen Ausschnitt mit dem Dichtungsbalken in Fig.2 mit Fluidspülung.
Auf einer Schiene 17 mit eingearbeiteter Schienenrille 3 ist, die Schienenrille beiderseits in geringem Abstand übergreifend, ein Abdeckschirm 5 der Rillenreinigungseinheit angeordnet, die in dieser Arbeitslage von einer Halterung eines nicht dargestellten Trägerfahrzeuges, z.b. mit voran und/oder hinterherlaufenden Führungsrädern, geführt ist.
Der Abdeckschirm 5 besteht aus den Seitenwänden 13, einer strahlseitigen Stirnwand 8, einer ebenfalls stirnseitigen unteren Schirmwand 7 und einer oberen Schirmwand 6.
Im Bereich an der strahlseitigen Stirnwand 8 ist im Abstand oberhalb der Schiene 17 eine Hochdruckdüse 1 angebracht, deren aus Wasser, als Reinigungsfluid, bestehender Hoch- druck-Fluidstrahl 2 schräg in Fahrtrichtung 19 nach vorne unten geneigt, etwa unter 60 Winkelgraden zur Schienenoberfläche ausgerichtet ist und in der Schienenrille 3 an der Auftreffstelle 4 auf deren Boden auftrifft.
Der vom Hochdruck-Fluidstrahl 2 von der Schmutzlage 12 in der Schienenrille 3 abgetragene Schmutz wird von den unter einem flacheren Winkel zur Schienenoberfläche abströmenden reflektierten Fluidstrahlen 11 mitgenommen.
Das Schmutz-Fluidgemisch wird von der in den Fluidstrahlen enthaltenen kinetischen Energie primär gegen die untere, eben ausgebildete Schirmwand 7 geschleudert, die unter einem steileren Winkel angeordnet ist, als die reflektierten Fluidstrahlen auftreffen und an dieser nach oben geführt bis es durch eine Austrittsöffnung 18 austritt.
Diese Austrittsöffnung 18 wird von dem, von der unteren Schirmwand 7, den beiden Seitenwänden 13 und der oberen Schirmwand 6 gebildeten, höchstens etwa die Breite der Schiene 17 aufweisenden Austragkanal 20 frei gelassen, durch den die Fluidstrahlen bzw. das Schmutz-Fluidgemisch in eine Auffangwanne 15 gelangt, in der es enweder gespeichert und später entsorgt oder einer weiteren Behandlung unterworfen wird.
Bei der Weiterbehandlung trennt sich in der Auffangwanne 15 ein Teil des verbrauchten Reinigungsfluids ab und strömt durch einen Überlauf ab und wird entweder direkt zwischen und/oder neben die Gleise oder in einen, nicht dargestellten, Speicherbehälter geleitet.
Der verbleibende Teil des Schmutz-Fluidgemisches wird von einer, nur angedeuteten, Fördereinrichtung bekannter Bauart, z.B. einer archimedischen Spirale oder einem Förderband oder einem Becherwerk o. dgl . , in einen Auffangbehälter zur weiteren Trennung und Abgabe von Fluid und Schmutz geleitet.
Die untere Schirmwand 7 endet unten in einer ebenen Kante 21 an der eine Rillenabdichtung 9 angesetzt sein kann, die entweder scharnierend oder elastisch, aus Gummi o.dgl. bestehend, in die Schienenrille 3 bis zur Schmutzlage 12 reicht und gegen das Durchtreten des spülenden Fluidstrahles dichtet .
Von der Kante 21 der unteren Schirmwand 7, in Fahrtrichtung 19 nach vorne, liegt eine Rillenabdeckung 10 auf der Schienenrille 3 über ein Mehrfaches ihrer Tiefe und die Ober- fläche der Schiene 17 überdeckend auf und dichtet gegen das Durchtreten des Spülstrahles unter der Rillenabdichtung hindurch zusätzlich ab.
In Fig.2 ist der der Abdeckschirm 5 im Querschnitt, im rechten Winkel zur Fahrtrichtung 19 dargestellt.
Die beiden Seitenwände reichen seitlich nach unten bis über die Schiene 17 und die Leitkante 23 und enden mit Dichtungs- balken 25, 26, die sich in Fahrtrichtung über die Länge der rillenseitigen Öffnung des Abdeckschirmes 5 erstrecken und eine erhebliche Dicke aufweisen, um die heftige Abrasion durch das ausgeschwemmte Material genügend lange zu überstehen und besitzen eine ebene untere Dichtungsfläche 33 zur besseren Abdichtung.
Der eine Dichtungsbalken 25 liegt dabei auf der Oberfläche 22 der Schiene auf oder befindet sich in einem sehr geringem Abstand, während der Dichtungsbalken 26 für die Leitkante 23 auf deren Oberfläche 24 aufliegt, wenn diese einen großen Höhenabstand zu der Oberfläche 22 der Schiene 17 selbst aufweist .
Bei Schienenprofilen, bei denen die Oberfläche 24 der Leit- kante 23 noch einen geringeren Höhenabstand zur Oberfläche 22 der Schiene 17 besitzt, tritt ein Abstand von bis zu 25 Millimeter auf, der durch die, seitlich außen an der Seitenwand 13 des Abdeckschirmes 5 nach unten gerichteten Borsten 29 einer Dichtungsbürste 27 geschlossen wird, welche in eine Bürstenhalterung 28 eingeschoben ist und ebenfalls über die Länge des zugeordneten Dichtungsbalken 26 reicht und diese beiderseits vorne und hinten überragt.
Die Borsten 29 der Dichtungbürste 27 weisen wenigsten die fünffache Länge des maximal tolerierbaren Höhenabstandes zwischen den Oberflächen 22 und 24 von Schiene 17 und Leit- kante 23 auf und bestehen beispielsweise aus verschleißarmen Kunststoff, die abwechselnd in Reihen mit Metalldrahtborsten angeordnet sein können.
Die Borsten 29 streichen über die Außenkante 32 der Leitkante und liegen an der Außenseite des Dichtungsbalken 26 unten an.
In Fig.3 ist eine Luftspülung für den, mit der unteren ebenen Dichtungsfläche 33 vom Fahrwerk stets in sehr geringem Abstand oder aufliegend auf der Oberfläche 22 der Schiene 17 geführten Dichtungsbalken 25 wiedergegeben. Von einer Längsbohrung 30 im Dichtungsbalken 25 reicht (en) ein oder mehrere hinteinander angeordnete Längsschlitz (e) 31 oder Bohrungen offen bis an die untere Dichtungsfläche 33, an der die Luft mit einem Druck von 1 bis 10 bar austritt und das Eindringen von Schmutz zwischen Dichtungsfläche 33 und der Oberfläche 22 der Schiene 17 verhindert und damit die Oberfläche 22 der Schiene 17 sauber gehalten wird.
Bezugszeichenliste
1 Hochdruckdüse
2 Hochdruck-Fluidstrahl 3 Schienenrille
4 Auftreffstelle des Hochdruck-Fluidstrahl 2
5 Abdeckschirm
6 obere Schirmwand
7 untere Schirmwand 8 strahlseitige Stirnwand
9 Rillenabdichtung
10 Rillenabdeckung
11 reflektierte Fluidstrahlen
12 Schmutzlage in der Schienenrille 3 13 Seitenwand des Abdeckschirmes 5
14 Fördereinrichtung
15 Auffangwanne der Fördereinrichtung 14
16 Überlauf
17 Schiene 18 Austrittsöffnung des Abdeckschirmes 5
19 Fahrtrichtung bzw. Arbeitsrichtung
20 Austragkanal
21 Kante am unteren Ende der unteren Schirmwand 7
22 Oberfläche der Schiene 17 23 Leitkante
24 Oberfläche der Leitkante 23
25 Abdichtungsbalken der Schiene 17
26 Abdichtungsbalken der Leitkante 23
27 Bürste 28 Bürstenhalterung
29 Borsten der Bürste 27
30 Längsbohrung in dem Dichtungsbalken 25
31 Längsschlitz oder Bohrung
32 Außenkante der Leitkante 23 33 untere Dichtungsfläche des Dichtungsbalkens 25

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Reinigen von Schienenrillen, insbesonders von Eisenbahn- und Straßenbahnschienen, während der Fahrt, mit einer an einem, insbesonders schienengebundenen, Trägerfahrzeug angebrachten, in im wesentlichen konstanter Lage zu der zu reinigenden Schienenrille ge- haltenen Rillenreinigungseinheit, dadurch gekennzeichnet, daß von der Rillenreinigungseinheit ein Hochdruck-Fluidstrahl (2) eines flüssigen, gasförmigen, dampfförmigen, kalten oder erhitzten Reinigungsfluids oder eines Gemisches derselben, insbesonders Wasser oder wässrige Rei- nigungslösung, auf die Schmutzlage (12) in der zu bearbeitenden Schienenrille (3) gerichtet ist, dessen von der jeweiligen Auftreffstelle (4) reflektierte Fluidstrahlen (11) Schmutz mitreißen und das Schmutz-Fluidgemisch von einer Sammeleinrichtung und einer Führungseinrichtung einer Fördereinrichtung zugeführt wird, von der es in eine Schmutzsammeieinrichtung geleitet und gespeichert oder das verbrauchte Fluid darin oder in einer gesonderten Trenneinrichtung vom Schmutz wenigstens teilweise getrennt wird oder das Schmutz-Fluidgemisch direkt aus- getragen wird.
2. Verfahren zum Reinigen von Schienenrillen, nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß der von der Rillenreinigungseinheit auf die Schmutzlage (12) in der zu bearbeitenden Schienenrille (3) gerichtete
Hochdruck-Fluidstrahl (2) mit einem Auftreffwinkel zur Schienenoberfläche von zwischen 30 und 80 Winkelgraden, vorzugsweise von wenigstens zwischen 50 und 70 Winkelgraden, zur Oberfläche der Schiene (17), je nach Beschaf- fenheit des Hochdruck-Fluidstrahles (2), des Schmutzes in der Schmutzlage (12) der Schienenrille (3) und der Fahrtgeschwindigkeit eingerichtet wird.
3. Verfahren zum Reinigen von Schienenrillen, nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der von der Rillenreinigungseinheit auf die Schmutzlage (12) in der zu bearbeitenden Schienenrille (3) gerichtete Hochdruck-Fluidstrahl (2) mit einem Auftreffwinkel zur Schienenoberfläche, quer zur Fahrtrichtung (19) des Trägerfahrzeuges und damit im wesentlichen zur Längsrichtung der Schienenrille (3) , von zwischen 90 und 30 Winkelgraden, insbesonders von zwischen 90 und 75 Winkelgraden, zur Oberfläche der Schiene (17), gegen eine Seitenwandung der Schienenrille (3) gerichtet, je nach Beschaffenheit des Hochdruck-Fluidstrahles (2) und des Schmutzes in der Schmutzlage (12) der Schienenrille (3) eingerichtet wird.
4. Verfahren zum Reinigen von Schienenrillen, nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der
Hochdruck-Fluidstrahl (2), als in Fahrtrichtung (19) nach vorne und unten geneigter Strahl, insbesondere als quer zur Schienenrille (3) ausgerichter, Flachstrahl auf die Schmutzlage (12) in der Schienenrille (3) gelenkt wird und die nach oben unter einem spitzeren Winkel reflektierten Fluidstrahlen auf die Führungsfläche 7 auftreffen und an dieser entlang nach vorne oben abgeleitet werden.
5. Verfahren zum Reinigen von Schienenrillen, nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die von der jeweiligen Auftreffstelle (4), des von der Rillenreinigungseinheit auf die Schmutzlage (12) in der zu bearbeitenden Schienenrille (3) gerichteten Hochdruck- Fluidstrahles (2) eines flüssigen Reinigungsfluids, ins- besonders Wasser oder wässrige Reinigungslösung, reflektierte Fluidstrahlen (11) Schmutz mitreißen und über eine Führungsfläche schräg nach oben fördern und mit diesem zusammen in einer Auffangeinrichtung aufgefangen werden, aus der, insbesonders zumindest der überwiegende Anteil der festen Teile und des Fluidanteils direkt ausgetragen oder mit einer Fördereinrichtung (14) in eine Schmutzsammeieinrichtung geleitet wird.
6. Verfahren zum Reinigen von Schienenrillen, nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß dem Reinigungsfluid des Hochdruck-Fluidstrahles (2) ein Stoff zur Herabsetzung der Oberflächenspannung zugesetzt ist.
7. Verfahren zum Reinigen von Schienenrillen, nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Reinigungsfluid des Hochdruck-Fluidstrahles (2) mit einem Arbeitsdruck von zwischen 10 bar und 2500 bar, vorzugsweise zwischen 50 und 800 bar, je nach Beschaffenheit des Reinigungsfluids, der Schmutzlage (12) und der bei der Reinigung auftretenden, erforderlichen Strahlaufweitung, auf diese aufgespritzt wird.
8. Rillenreinigungseinheit zur Durchführung des Verfahrens, mit einer Hochdruckdüse aus der ein Reinigungsfluid in einem Hochdruckstrahl nach unten geneigt auf eine Reini- gungsoberflache auftrifft und von einem Abdeckschirm abgedeckt ist, in der eine Austrittsöffnung für das Schmutz-Fluidgemisch angebracht ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Abdeckschirm (5) ein Stück Schiene (17) mit Schienenrille (3) überdeckt, im Bereich der strahlsei- tigen Stirnwand (8) die Hochdruckdüse (1) angebracht ist, mit der der Hochdruck-Fluidstrahl (2) auf die Auftreffstelle (4) in der Schienenrille (3) gerichtet ist, dessen reflektierte Fluidstrahlen (11) unter einem Winkel zurückgeworfen werden, der steiler ist, als der Neigung einer schräg in Fahrtrichtung (19) nach vorne ansteigend angeordneten, unteren Schirmwand (7) entspricht und bei der die reflektierten Fluidstrahlen (11) im wesentlichen umittelbar durch die Austrittsöffnung (18) hindurchtreten oder daß die reflektierten Fluidstrahlen (11) unter einem Winkel zurückgeworfen werden, der gleich oder flacher ist, als der Neigung, der nach vorne ansteigend angeordneten, unteren Schirmwand (7) entspricht, bei dem die reflektierten Fluidstrahlen (11) aufgefangen werden und an deren Oberfläche strömend durch die Austrittsöffnung (18) hindurchtreten.
9. Rillenreinigungseinheit nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Schirmwand (7) mit einer oberen Schirmwand (6) und mit beiderseits angeordneten Seitenwänden (13) einen Austragkanal (20) bildet, der in der Austrittsöffnung (18) endet, der an der
Schienenoberfläche mindstens die Breite der Schienenrille (3) aufweist und nach oben zu die gleiche, oder insbesonders eine zunehmende, Breite besitzt.
10. Rillenreinigungseinheit nach dem der vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwände (13) beiderseits der Schienenrille (3) bis auf die Oberfläche (24) der Schiene (17) und bis auf die Oberfläche der Leitkante (23) herabreichen und mit Dichtungsbalken (25, 26) enden, von denen der Dichtungsbalken (25) auf der
Oberfläche (22) der Schiene (17), auf dieser im wesentlichen aufliegend angeordnet ist und der Dichtungsbalken (26) auf der Oberfläche (24) der Leitkante (23) aufliegend angeordnet ist, wenn der Höhenabstand zwischen der Oberfläche (22) der Schiene (17) und der Oberfläche der Leitkante (23) den größten Toleranzwert aufweist, wobei die beiden Dichtungsbalken (25,26) die Öffnung des Abdeckschirmes (5) zur Schienenrille (3) seitlich begrenzen und in der Fahrtrichtung (19) , vorzugsweise beiderseits, überragen.
11. Rillenreinigungseinheit nach einem der vorhergehenden beiden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest der Dichtungsbalken (25) an der Schiene (17) aus einem mehrere Millimeter dicken Stahlblech oder dergleichen besteht und insbesonders 10 bis 50, vorzugsweise etwa 30 Millimeter Dicke aufweisend, ein Profil mit ebener oder insbesonders bombierter, unterer Dichtungsfläche (33) besitzt und insbesonders einen rechteckigen oder quadratischen Querschnitt aufweist.
12. Rillenreinigungseinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest der Dichtungsbalken (26), vorzugsweise aber beide Dichtungsbalken (25,26), an der zugeordneten Seitenwand (13) des Abdeckschirmes (5) höhenverschiebbbar gelagert sind.
13. Rillenreinigungseinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Dichtungsbalken (25) der auf der Oberfläche (22) der Schiene (17) angeordnet ist, mit einer Längsbohrung (30) versehen ist, die an eine Zuleitung für ein Fluid unter Druck, insbesonders Luft von mehreren bar, vorzugsweise 1 bis 10 bar, angeschlossen ist und die mit einem oder mehreren in Fahrtrichtung (19) verlaufenden Längsschlitzen (31) oder einer Mehrzahl von Bohrungen, nach unten offen, in der untenliegenden Dichtungsfläche (33) endet.
14. Rillenreinigungseinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in Fahrtrichtung bzw. Arbeitsrichtung (19) seitlich außerhalb des Dichtungsbalkens (26) , an der Seite der Leitkante (23) , neben der Seitenwand (13) ein Dichtungsbürste (27) in einer Bürstenhalterung (28), vorzugsweise waagrecht eingeschoben, angebracht ist, deren Borsten (29) von oben nach unten ausgerichtet über die Außenkante (23) der Leitkante (23) streichend enden und eine Länge aufweisen, die ein mehrfaches, vorzugsweise wenigstens das fünffache, des größten tolerierbaren Abstandes zwischen dem Dichtungsbalken (26) und der Ober-fläche (24) der Leitkante (23) beträgt, wobei die Dichtungsbürste (27) in Fahrtrichtung (19) die Länge des Dichtungsbalkens (26) überdeckt und vorzugsweise überragt.
15. Rillenreinigungseinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Borsten (29) der Bürste (27) aus Kunstoff hoher Verschleißfestigkeit bestehen und/oder mit Metallborsten verstärkt sind, die, vorzugsweise reihenweise, gemischt angeordnet sind.
16. Rillenreinigungseinheit nach einem der vorhergehenden An- sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Schirmwand (7), die vorzugsweise einen ebenen Verlauf aufweist, bis an die Oberfläche der bearbeiteten Schiene (17) herabreichend in einer, vorzugsweise nahezu berührenden, Kante (21) zumindest in einem Abstand vom Auftreffpunkt (4) des Hochdruck-Fluidstrahles endet, der wenigstens etwa der von diesem bearbeitete Länge der Schienenrille (3) entspricht.
17. Rilienreinigungseinheit nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß von der Kante (21) nach unten in die Schienenrille (3) wirkend eine Rillenabdichtung (9) angeordnet ist, die beispielsweise in die Schienenrille (3) ragend, aus starrem Material, vorzugsweise scharnierend oder aus elastischem oder biegeschlaffem, verschleißfestem Material bestehend, fest angebracht oder von einem pneumatischen Dichtungsstrahl gebildet ist .
18. Rillenreinigungseinheit nach einem der beiden vorherge- henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß von der
Kante (21) nach vorne in Fahrtrichtung (19) verlaufend, eine auf der Oberfläche der zu bearbeitenden Schiene (17) im wesentlichen dichtend aufliegende Rillenabdeckung (10) angeordnet ist, deren Länge einem mehrfachen der Tiefe der Schienenrille (3) , insbesonders an die Zurückhaltung des Reinigungsfluids durch die Schmutzlage (12) in der Schienenrille (3) angepaßt, entspricht.
19. Rillenreinigungseinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Hochdruckdüse (1) zumindest in Fahrtrichtung (19) steiler oder flacher nach unten geneigt und im Abstand zur Auftreffstelle einstellbar ist, in Abhängigkeit von der Beschaffenheit und Menge der Schmutzlage (12) in der Schienenrille (3), der jeweiligen Fahrtgeschwindigkeit und dem Druck des Hochdruck-Fluidstrahles (2) und daß dieser von der Hochdruckdüse (1), insbesonders als Flachstrahl mit der Breite quer zur Fahrtrichtung (19) ausgerichtet und im wesentlichen in Breite der Schienenrille (3) auftreffend abgegeben wird, wobei ein Winkel zwischen 30 und 80 Winkelgraden, vorzugsweise wenigstens zwischen 50 und 70 Winkelgraden, zur Oberfläche der Schiene (17) einstellbar ist .
20. Rillenreinigungseinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Hochdruckdüse (1) quer zur Fahrtrichtung (19), seitlich, lotrecht oder steiler oder flacher geneigt einstellbar ist, in Abhängigkeit von der Rillenform, der Beschaffenheit und Menge der Schmutzlage (12) in der Schienenrille (3) um den Hochdruck-Fluidstrahl (2) vorzugsweise seitlich an eine Seitenwand der Schienenrille (3) zu lenken.
21. Rillenreinigungseinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Aus- trittsöffnung (18) des Abdeckschirmes (5) in eine Auffangwanne (15) führt, die gleichzeitig einen Speicher- behälter bildet oder diese Beschickungsteil einer Fördereinrichtung (14) ist, von der der Schmutz mit dem Reini- gungsfluid oder einem Teil des Reinigungsfluids, in einen Schmutzbehälter befördert wird, aus dem das Reinigungs- fluid mit Schlammanteil nach außen abgeleitet wird oder in einen Speicherbehälter gelangt.
22. Rillenreinigungseinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Auffangwanne (15) für das Schmutz-Reinigungsfluidgemisch, mit einem Überlauf (16) wenigstens für den überwiegenden Teil des verbrauchten Reinigungsfluidanteils versehen ist.
23. Rillenreinigungseinheit nach einem der vorhergehenden An- sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß diese unmittelbar zwischen möglichst eng zu dieser angeordneten Radsätzen oder direkt in der Rille laufenden Führungsrädern angebracht ist und insbesonders für jede Schienenrille (3) eines Schienenstranges eine eigene Rillenreinigungs- einheit vorgesehen ist.
24. Rillenreinigungseinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrich- . tung (14) aus einem Becherwerk besteht, deren Becher, am Untertrum, quer zur Fahrtrichtung (19) unter der Austrittsöffnung (18) einer jeden Rillenreinigungseinheit hindurchbewegbar angebracht sind.
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