EP0925196B1 - Verfahren zum herstellen einer gewebebahn, insbesondere für eine siebdruckform, sowie gewebe, insbesondere siebdruckgewebe - Google Patents

Verfahren zum herstellen einer gewebebahn, insbesondere für eine siebdruckform, sowie gewebe, insbesondere siebdruckgewebe Download PDF

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EP0925196B1
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EP
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fabric
covering layer
ohm
approximately
screen printing
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    • B41N1/24—Stencils; Stencil materials; Carriers therefor
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    • Y10T442/3415—Preformed metallic film or foil or sheet [film or foil or sheet had structural integrity prior to association with the woven fabric]

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a fabric web, especially for use as a screen printing form a non-metallic fabric with a cladding layer provided and then galvanically coated with a metal is coated.
  • the invention covers a tissue of its own crossing strands, especially a screen printing fabric, which after this process is made.
  • the screen printing process is - centuries after its first Application in China - since about the 19th century in Europe known; a fine-mesh textile or wire mesh is in stretched over a screen printing frame and in the non-image areas covered opaque.
  • manual cutting templates for example for inscriptions - are preferred photographically today manufactured direct or indirect stencils common; the choice of stencil type - for direct stencils with emulsion, with direct film and emulsion or with direct film and water - left to the screen printer.
  • a screen printing fabric is placed over one Print frame made of light metal, wood or the like. stretched and in its clamping position glued to the printing frame. A cleaning of the fabric allows the subsequent application of a light sensitive Emulsion, for example using a coating trough manually or mechanically with a coating machine. Because the coating is not exactly to the inside of the frame can be generated, the remaining area must be added sealed with a screen filler. Now the coated one Area by means of a copy template corresponding to the print image (Film) exposed. The unexposed areas of the printed image are washed out. After the template has dried, this is done Retouch and cover the edges with a screen filler.
  • plastic nets For certain areas of application, it is known for plastic nets by chemical treatment of the surface on it Settling palladium seeds and metallizing the filaments. These chemical treatment processes run over several Levels and are in their compositions and processes to that to coordinate the respective plastic material. Restrictions on The choice of materials are due to poor or unsuitable Materials specified. To the well-known expensive pretreatments can expensive chemical metal deposition processes connect; because of their insufficient conductivity the pretreated plastic fabric surface not directly with galvanic metal deposition.
  • US-A-1 934 643 from 1930 describes a fabric electrically conductive material, the surface of which with a non-metallic cover layer or a cover layer made of pure Metal or an alloy, especially with nickel or chrome, by spraying, plating or chemical or galvanic process.
  • US-A-4 042 466 is a method of making a for use as a screen printing stencil made of a textile fabric manufactured fabric web, the latter with a metallic cover layer is provided.
  • the Plastic threads with a thin layer of metal for example copper with a thickness of 1 to 2 ⁇ m as the conductive one Intermediate layer coated and on this a nickel layer of 25 ⁇ m galvanized.
  • DE 32 43 190 A1 also deals with one continuous process for making metallized Textile fabrics with an electrically conductive Metal layer coated and then galvanically reinforced become.
  • the first metal layer can be by means of a wet chemical, currentless processes or by vapor deposition be applied.
  • a metallized, textile is created Flat structures with textile properties as before. On Gluing the mesh crossing points is undesirable.
  • a plastic fabric is made from both fabric sides several times by steaming or by so-called sputtering - by sputtering - for electroplating prepared, i.e. with a metallic cladding layer Surface resistance from 0.2 ohm / 2 to 200 ohm / 2 and then galvanically coated.
  • All treatment materials are freely selectable according to the invention as well as the subsequent electroplating.
  • nickel is preferred above all because of its chemical resistance; others here advantageously
  • the materials used are gold, silver, copper, steel or a light metal - especially aluminum - alone or as an alloy.
  • the steaming, sputtering or spraying process is used performed on both sides and repeated several times.
  • layer thicknesses of about 5 to over 200 nanometers - especially above 50 nm.
  • the Cathode sputtering - i.e. the sputtering mentioned - or Plasma spraying in vacuum becomes electrical conductivity of the fabric.
  • the mechanical properties of the metallized fabric are mainly determined by galvanization; the Elongation becomes striking with increased strength of the fabric reduced as well - regardless of the type of starting tissue - The sliding resistance of the fabric is extraordinary elevated. Above all, the metallizing substances wear for strength at the weakening points of the fabric Plastic base materials and form a conductive Surface. This makes it possible to use expensive metallic fabrics through metallized plastic fabrics with similar Properties to replace.
  • the metallized plastic fabric according to the invention ensures minimal stretching with sufficient Basic strength and causes hardly measurable There are register differences on the template, regardless of the tension set.
  • the full-surface coating of the limited flexible metallized fabric causes a high, reproducible Stencil quality with excellent edge sharpness and more precise Color dosing.
  • a protective film, if applicable reduces mishandling, which is a loss of Can cause coating quality. Since the Coating is carried out on the endless fabric roll, there is no need for masking work, as is common today.
  • the invention is primarily used to produce a screen printing stencil, however, fabrics can also be used for other uses are treated in the manner described, in particular Filter fabric or surface elements for shielding in Field of electronics.
  • a fabric 10 for making screen printing stencils is produced from intersecting warp threads 12 and weft threads 14, 1 in a so-called plain weave, in the case of a repeat - one by a certain number of binding sites 16 defined repetition units - two warp threads each 12 and two wefts 14 belong.
  • These threads 12, 14 can consist of any plastic base material, such as made of polyamide (PA), polyethylene (PE), polyethylene terephthalate (PET) or the like more.
  • the plastic fabric 10 is a roll continuously Steaming process subjected to the maximum web length due to the highest possible winding diameter in the Evaporation system is determined.
  • Gold for example, Silver, copper, nickel, steel, aluminum or the like.
  • the evaporation or sputtering process is carried out on both sides and, if necessary, repeated several times for special requirements.
  • This dry coating process can also be in the area each bond 16 lead to material accumulations, of which one between the crossing threads 12, 14 is indicated at 20.
  • Plastic mesh can now be used for direct galvanic metal deposition be made. Again, like any metals can be used, such as Cu, Ni or the like ..
  • the galvanic metallization can be considered as continuous Process carried out with practically any roll length become and leads to a closed metal coating 22nd selectable layer thickness e - from preferably 2 ⁇ m to 20 ⁇ m and more - over the entire fabric 10; this Metal coating 22 ensures both high mechanical Stability, especially sliding resistance, as well as for one chemical resistance of the metallized tissue 10; whose As I said, strength becomes clearer Decrease in stretchability increased significantly.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Gewebebahn, insbesondere für den Einsatz als Siebdruckform, aus einem nicht metallischen Gewebe, das mit einer Mantelschicht versehen und anschließend mit einem Metallüberzug galvanisch beschichtet wird. Zudem erfaßt die Erfindung ein Gewebe aus sich kreuzenden Strängen, insbesondere ein Siebdruckgewebe, das nach diesem Verfahren hergestellt ist.
Das Siebdruckverfahren ist -- Jahrhunderte nach seiner ersten Anwendung in China -- etwa seit dem 19. Jahrhundert in Europa bekannt; ein feinmaschiges Textil- oder Drahtgewebe wird in einem Siebdruckrahmen aufgespannt und an den bildfreien Bereichen farbundurchlässig abgedeckt. Neben manuellen Schnittschablonen -- etwa für Beschriftungen -- sind heute bevorzugt photographisch hergestellte Direkt- oder Indirektschablonen üblich; die Wahl der Schablonenart -- bei den Direktschablonen solche mit Emulsion, mit Direktfilm und Emulsion oder mit Direktfilm und Wasser -- bleibt dem Siebdrucker überlassen.
Um eine Siebdruckform herzustellen, bedarf es üblicherweise mehrerer Schritte. Zuerst wird ein Siebdruckgewebe über einem Druckrahmen aus Leichtmetall, Holz od.dgl. aufgespannt und in seiner Spannlage mit dem Druckrahmen verklebt. Eine Reinigung des Gewebes ermöglicht das anschließende Auftragen einer lichtempfindlichen Emulsion, beispielsweise unter Einsatz einer Beschichtungsrinne manuell oder maschinell mit einem Beschichtungsautomaten. Da die Beschichtung nicht exakt bis zur Rahmeninnenseite erzeugt werden kann, muß die Restfläche nachträglich mit Siebfüller abgedichtet werden. Nunmehr wird die beschichtete Fläche mittels einer dem Druckbild entsprechenden Kopiervorlage (Film) belichtet. Die nicht belichteten Druckbildbereiche werden ausgewaschen. Nach dem Trocknen der Schablone erfolgt das Retuschieren sowie das Abdecken der Ränder mit Siebfüller.
Für bestimmte Einsatzgebiete ist es bekannt, bei Kunststoffnetzen durch eine chemische Behandlung der Oberfläche an dieser Palladiumkeime anzusiedeln und die Filamente zu metallisieren. Diese chemischen Behandlungsprozesse verlaufen über mehrere Stufen und sind in ihren Zusammensetzungen und Abläufen auf das jeweilige Kunststoffmaterial abzustimmen. Einschränkungen bei der Werkstoffauswahl sind aufgrund von schlechten oder ungeeigneten Materialien vorgegeben. An die bekannten teueren Vorbehandlungen können teuere chemische Metallabscheidungsprozesse anschließen; wegen ihrer ungenügenden Leitfähigkeit läßt sich die vorbehandelte Kunststoffgewebeoberfläche nicht direkt mit einer galvanischen Metallabscheidung überziehen.
Die US-A-1 934 643 aus dem Jahre 1930 beschreibt ein Gewebe aus elektrisch leitendem Werkstoff, dessen Oberfläche mit einer nichtmetallischen Deckschicht oder einer Deckschicht aus reinem Metall oder einer Legierung, vor allem mit Nickel oder Chrom, auf dem Wege des Spritzens, Plattierens bzw. eines chemischen oder galvanischen Prozesses versehen wird.
Der US-A-4 042 466 ist ein Verfahren zum Herstellen einer für den Einsatz als Siebdruckschablone aus einem textilen Gewebe gefertigten Gewebebahn zu entnehmen, welch letztere mit einer metallischen Deckschicht versehen ist. Hierzu werden die Kunststofffäden mit einer dünnen Metallschicht aus beispielsweise Kupfer einer Dicke von 1 bis 2 µm als leitende Zwischenschicht überzogen und auf diese eine Nickelschicht von 25 µm aufgalvanisiert.
Schließlich befasst sich auch die DE 32 43 190 A1 mit einem kontinuierlichen Verfahren zum Herstellen metallisierter textiler Flächengebilde, die mit einer elektrisch leitenden Metallschicht überzogen und anschließend galvanisch verstärkt werden. Die erste Metallschicht kann mittels eines nasschemischen, stromlosen Prozessen oder durch Bedampfung aufgebracht werden. Es entsteht ein metallisiertes, textiles Flächengebilde mit nach wie vor textilen Eigenschaften. Ein Verkleben der Maschenkreuzungspunkte ist unerwünscht.
In Kenntnis dieses Standes der Technik hat sich der Erfinder das Ziel gesetzt, das eingangs genannte Verfahren so zu verbessern; dass unter Meidung der bekannten Mängel kostengünstig betriebssichere Gewebebahnen insbesondere für den Einsatz beim Siebdrucken entstehen, höherer Belastung zu einer -- gegenüber dem Stande der Technik -- wesentlich geringeren Dehnung führen sowie sich nicht mehr schieben bzw. verformen lassen. Teuere metallische Gewebe sollen sich durch metallisierte Kunststoffgewebe entsprechender Eigenschaften ersetzen lassen.
Zur Lösung dieser Aufgabe führen die Lehren der unabhängigen Patentansprüche; die Unteransprüche geben günstige Weiterbildungen an.
Erfindungsgemäß wird ein Kunststoffgewebe von beiden Gewebeseiten mehrfach auf dem Wege des Bedampfens oder durch sog. sputtering -- durch Kathodenzerstäubung -- für das Galvanisieren präpariert, also mit einer metallischen Mantelschicht eines Oberflächenwiderstands von 0,2 ohm/2 bis 200 ohm/2 versehen und anschließend galvanisch beschichtet.
Schließlich liegt eine solche Vorbereitung mittels Plasmaspritzen in Vakuum im Rahmen der Erfindung.
Alle Behandlungswerkstoffe sind erfindungsgemäß frei wählbar sowie auf das anschließende Galvanisieren abzustimmen. Bevorzugt wird aber vor allem Nickel wegen seiner chemischen Resistenz; andere hier vorteilhafterweise eingesetzte Stoffe sind Gold, Silber, Kupfer, Stahl oder ein Leichtmetall -- insbesondere Aluminium -- allein oder als Legierung.
Der Bedampfungs-, Sputter-Prozeß oder Spritzprozess wird beidseitig durchgeführt und auch mehrmals wiederholt. Dabei werden Schichtdicken von etwa 5 bis über 200 Nanometer -- vor allem über 50 nm -- erzeugt.
Durch den trockenen Verfahrensschritt des Aufdampfens, der Kathodenzerstäubung -- also des erwähnten Sputterns -- oder Plasmaspritzen in Vakuum wird die elektrische Leitfähigkeit des Gewebes hergestellt.
Die mechanischen Eigenschaften des metallisierten Gewebes werden überwiegend durch die Galvanisierung bestimmt; die Dehnung wird bei erhöhter Festigkeit des Gewebes markant reduziert sowie -- unabhängig von der Art der Ausgangsgewebe -- die Schiebefestigkeit des Gewebes außerordentlich erhöht. Die metallisierenden Substanzen tragen vor allem zur Festigkeit an den Bindungsstellen des Gewebes aus Kunststoff-Grundwerkstoffen bei und bilden eine leitfähige Oberfläche. So wird es möglich, teuere metallische Gewebe durch metallisierte Kunststoffgewebe mit ähnlichen Eigenschaften zu ersetzen.
Als Basis für die -- fertig konfektionierte und mit Beschichtung versehene -- Siebdruckform wird also ein metallisiertes Kunststoff-Gewebe eingesetzt, bevorzugt mit einem Metallüberzug aus Nickel wegen dessen allgemeiner Festigkeit. Die metallische Oberfläche der Siebdruckplatte reduziert den Verschleiß der Schablone, wodurch mit letzterer sehr hohe Druck-Auflagen realisierbar werden. Die leitfähige Oberfläche der Siebdruckplatte verhindert statische Aufladungen. Einschränkungen bezüglich Bedruckstoffen oder Farben aufgrund von Statik-Problemen können praktisch ausgeschlossen werden.
Das erfindungsgemäße metallisierte Kunststoffgewebe gewährleistet minimalste Dehnungen bei einer ausreichenden Grundfestigkeit und bewirkt, daß kaum meßbare Passerdifferenzen an der Schablone vorhanden sind, unabhängig vom eingestellten Spannzug.
Die vollflächige Beschichtung des begrenzt flexiblen metallisierten Gewebes bewirkt eine hohe, reproduzierbare Schablonenqualität mit exzellenter Randschärfe und exakter Farbdosierung. Eine allenfalls aufgebrachte Schutzfolie vermindert Fehlmanipulationen, die eine Einbuße der Beschichtungsqualität hervorrufen könnten. Da die Beschichtung an der endlosen Geweberolle vorgenommen wird, entfallen Abdeckarbeiten, wie sie heute üblich sind.
Zusammenfassend ergeben sich die folgenden Vorteile:
  • Die metallische Bedampfung, die Sputterung bzw. das Plasmaspritzen in Vakuum von Geweben -- vor allem Kunststoffgeweben -- erfolgt kostengünstig sowie kontinuierlich und schafft eine leitende Mantelschicht als Grundlage für eine an-schließende galvanische Metallisierung, ohne daß Neben- oder Abfallprodukte entstehen, die einer Entsorgung zugeführt werden müßten;
  • ohne spezielle Prozeßanpassung können für die metallische Bedampfung oder Besputterung beliebige Kunststoff-Grundmaterialien eingesetzt werden, beispielsweise PET, PA, PE, HPPE od.dgl.;
  • die Behandlungsmaterialien sind ebenfalls praktisch frei wählbar und können somit z.B. auf einen anschließenden Galvanisierungsprozeß abgestimmt werden;
  • die in ihrer Auftragsdicke frei bestimmbare galvanische Metallabscheidung kann direkt auf die Mantelschicht erfolgen;
  • die so entstehenden metallisierten Kunststoff-gewebe weisen eine wesentlich geringere Dehnung bei höherer Belastbarkeit auf und bieten somit ähnliche Dehn- bzw. Belastungseigenschaften wie Stahlgewebe;
  • die Maschen des Gewebes lassen sich dank der Metallisierung nicht mehr schieben bzw. verformen, d.h. Zug in einer Fadenrichtung führt nicht zu einer Deformation des Gewebes - sehr offenmaschige Gewebe behalten ihre Maschengeometrie bei mechanischer Beanspruchung bei.
Zwar dient die Erfindung vor allem zum Erzeugen einer Siebdruckschablone, jedoch können auch Gewebe für andere Einsätze in der beschriebenen Art behandelt werden, insbesondere Filtergewebe oder Flächenelemente zur Abschirmung im Bereich der Elektronik.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispieles sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt jeweils schematisch in
Fig. 1:
einen Querschnitt durch ein Gewebe;
Fig. 2:
eine Schrägsicht auf einen vergrößerten Teil des Gewebes;
Fig. 3:
einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 2 mit Schrägsicht auf eine Bindung zweier sich kreuzender Fäden.
Ein Gewebe 10 zum Herstellen von Siebdruckschablonen ist aus sich kreuzenden Kettfäden 12 und Schußfäden 14 erzeugt, nach Fig. 1 in sog. Leinwand-Bindung, bei der zu einem Rapport -- einer durch eine bestimmte Anzahl von Bindungsstellen 16 festgelegte Wiederholungseinheit -- je zwei Kettfäden 12 und zwei Schußfäden 14 gehören. Diese Fäden 12, 14 können aus beliebigen Kunststoff-Grundmaterialien bestehen, etwa aus Polyamid (PA), Polyethylen (PE), Polyethylenterephtalat (PET) od.dgl. mehr.
Das Kunststoffgewebe 10 wird als Rolle kontinuierlich einem Bedampfungsprozeß unterworfen, wobei die maximale Bahnlänge durch den höchstmöglichen Wickeldurchmesser in der Bedampfungsanlage bestimmt wird.
Als Bedampfungswerkstoff werden beispielsweise Gold, Silber, Kupfer, Nickel, Stahl, Aluminium od.dgl. Edel-, Bunt-, Schwer- oder Leichtmetalle -- jeweils allein oder in Kombination -- eingesetzt und zwar in Abstimmung auf die nachfolgende Galvanisierung.
Der Bedampfungs- oder Sputtervorgang -- gegebenenfalls auch ein Plasmaauftrag in Vakuum --- wird beidseitig durchgeführt und für besondere Anforderungen gegebenenfalls mehrmals wiederholt. Dabei entsteht um den Faden 12, 14 als jeweiligem Kunststoffkern -- der in Fig. 2,3 der besseren Übersicht wegen im Unterschied zum Kett- und Schußfaden 12, 14 mit 12a und 14a bezeichnet ist -- eines Durchmessers a von beispielsweise 15 µm bis 100 µm eine in Fig. 3 verdeutlichte Mantelschicht 18 einer Schichtdicke b von etwa 50 bis über 200 nm, die je nach Gewebetyp und Bedampfungsart Oberflächenwiderstände von unter 0,5 ohm/2 bis über 100 ohm/2 aufweisen können.
Dieser trockene Beschichtungsvorgang kann zudem im Bereich jeder Bindung 16 zu Werkstoffansammlungen führen, von denen eine in Fig. 3 zwischen den sich kreuzenden Fäden 12, 14 bei 20 angedeutet ist.
Auf dem in beschriebener Weise durch Bedampfung vorbereiteten Kunststoffgewebe kann nun eine direkte galvanische Metallabscheidung vorgenommen werden. Dabei mögen wiederum beliebige Metalle eingesetzt werden wie etwa Cu, Ni od.dgl..
Bedampfungswerkstoff und Schichtdicke sind auf den anschließenden Galvanikprozeß abzustimmen, um zu vermeiden, daß die Mantelschicht 18 durch das Galvanikbad abgebaut wird, wodurch bei größeren Expositionszeiten die Leitfähigkeit der Bedampfung reduziert oder eliminiert würde. Kombinationen für eine galvanische Metallisierung sind u.a.:
  • eine Cu-Bedampfung mit einem Oberflächenwiderstand von etwa 0,5 bis 1 ohm/2 für eine anschließende galvanische Vernickelung oder
  • eine Stahl-Bedampfung mit einem Oberflächenwiderstand von etwa 0,4 ohm/2 bis 10 ohm/2 für eine folgende galvanische Vernickelung.
Die galvanische Metallisierung kann als kontinuierlicher Prozeß bei praktisch beliebiger Rollenlänge durchgeführt werden und führt zu einem geschlossenen Metallüberzug 22 wählbarer Schichtdicke e -- von bevorzugt 2 µm bis 20 µm und mehr -- über das gesamte Gewebe 10; dieser Metallüberzug 22 sorgt sowohl für eine hohe mechanische Stabilität, vor allem Schiebefestigkeit, als auch für eine chemische Resistenz des metallisierten Gewebes 10; dessen Festigkeit wird -- wie gesagt -- bei deutlicher Verminderung der Dehnfähigkeit erheblich erhöht.

Claims (14)

  1. Verfahren zum Herstellen einer Gewebebahn, insbesondere für den Einsatz als Siebdruckform, aus einem nicht metallischen Gewebe (10), das mit einer Mantelschicht (18) versehen und anschließend mit einem Metallüberzug (22) galvanisch beschichtet wird, dadurch gekennzeichnet, dass ein Kunststoffgewebe (10) von beiden Gewebeseiten mehrfach auf dem Wege des Bedampfens oder der Kathodenzerstäubung mit der metallischen Mantelschicht (18) eines Oberflächenwiderstandes von etwa 0,2 ohm/2 bis 200 ohm/2 versehen und anschließend galvanisch beschichtet wird.
  2. Verfahren zum Herstellen einer Gewebebahn, insbesondere für den Einsatz als Siebdruckform, aus einem nicht metallischen Gewebe (10), das mit einer Mantelschicht (18) versehen und anschließend mit einem Metallüberzug (22) galvanisch beschichtet wird, dadurch gekennzeichnet dass ein Kunststoffgewebe (10) in Vakuum auf dem Wege des Plasmaspritzens durch beidseitiges Plasmaspritzen mit der metallischen Mantelschicht (18) eines Oberflächenwiderstandes von etwa 0,2 ohm/2 bis 200 ohm/2 versehen und dann galvanisch beschichtet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine Behandlung der sich kreuzenden Stränge oder Kunststoffäden (12, 14) des Gewebes (10) mit Kupfer und anschließende galvanische Vernickelung, wobei in der Mantelschicht (18) ein Oberflächenwiderstand von etwa 0,5 bis 1 ohm/2 erzeugt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine Behandlung der sich kreuzenden Stränge oder Kunststoffäden (12,14) des Gewebes (10) mit Stahlwerkstoff und anschließende galvanische Vernickelung, wobei in der Mantelschicht (18) ein Oberflächenwiderstand von etwa 0,4 ohm/2 bis 10 ohm/2 erzeugt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch einen Gehalt an Gold, Silber, Nickel bzw. Kupfer, insbesondere in Reinstform der Elemente, im Behandlungswerkstoff für die Mantelschicht (18).
  6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch ein Gehalt an Nickel, Chrom, Stahl oder Aluminium im Behandlungswerkstoff für die Mantelschicht (18).
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelschicht (18) mit einer Schichtdicke (b) von etwa 5 bis über 200 Nanometer, insbesondere von 50 nm bis 200 nm erzeugt, wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch einen die Mantelschicht (18) umfangenden, galvanisch erzeugten Metallüberzug (22) einer Schichtdicke (e) von etwa 2 µm bis über 20 µm, wobei als Metallüberzug insbesondere Nickel aufgalvanisiert wird.
  9. Gewebe (10) aus sich kreuzenden nicht metallischen Strängen (12,14), insbesondere Siebdruckgewebe, das nach einem der voraufgehenden Ansprüche hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Stränge oder Kunststoffäden (12, 14) des Gewebes (10) mit einer beidseits und mehrfach aufgedampften, gesputterten oder gespritzten Mantelschicht (18) eines Oberflächenwiderstands von etwa 0,2 ohm/2 bis 200 ohm/2 überzogen sind, die ihrerseits von einem Metallüberzug (22) überdeckt ist, wobei die Mantelschicht aus zumindest einem metallischen Werkstoff besteht.
  10. Gewebe nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Mantelschicht (18) Gold, Silber, Nickel, Kupfer, Chrom, Stahl und/oder Leichtmetall oder Stahlwerkstoff enthält.
  11. Gewebe nach Anspruch 9 oder 10, gekennzeichnet durch eine Dicke (b) der Mantelschicht (18) zwischen etwa 5 und über 200 Nanometer, insbesondere 50 bis 200 Nanometer.
  12. Gewebe nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der galvanisch erzeugte Metallüberzug (22) der Mantelschicht (18) eine Schichtdicke (e) von etwa 2 µm bis über 20 µm aufweist.
  13. Gewebe nach einem der Ansprüche 9 bis 12 für den Einsatz als Filtergewebe.
  14. Gewebe nach einem der Ansprüche 9 bis 12 zur Abschirmung im Bereich der Elektronik.
EP97941985A 1996-09-13 1997-09-06 Verfahren zum herstellen einer gewebebahn, insbesondere für eine siebdruckform, sowie gewebe, insbesondere siebdruckgewebe Expired - Lifetime EP0925196B1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19637267 1996-09-13
DE19637267 1996-09-13
PCT/EP1997/004844 WO1998010940A1 (de) 1996-09-13 1997-09-06 Verfahren zum herstellen einer gewebebahn, insbesondere für eine siebdruckform, sowie gewebe, insbesondere siebdruckgewebe

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0925196A1 EP0925196A1 (de) 1999-06-30
EP0925196B1 true EP0925196B1 (de) 2000-11-15

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ID=7805493

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Application Number Title Priority Date Filing Date
EP97941985A Expired - Lifetime EP0925196B1 (de) 1996-09-13 1997-09-06 Verfahren zum herstellen einer gewebebahn, insbesondere für eine siebdruckform, sowie gewebe, insbesondere siebdruckgewebe

Country Status (16)

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US (1) US6284679B1 (de)
EP (1) EP0925196B1 (de)
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