EP0925196A1 - Verfahren zum herstellen einer gewebebahn, insbesondere für eine siebdruckform, sowie gewebe, insbesondere siebdruckgewebe - Google Patents

Verfahren zum herstellen einer gewebebahn, insbesondere für eine siebdruckform, sowie gewebe, insbesondere siebdruckgewebe

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EP0925196A1
EP0925196A1 EP97941985A EP97941985A EP0925196A1 EP 0925196 A1 EP0925196 A1 EP 0925196A1 EP 97941985 A EP97941985 A EP 97941985A EP 97941985 A EP97941985 A EP 97941985A EP 0925196 A1 EP0925196 A1 EP 0925196A1
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EP
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fabric
layer
screen printing
metal coating
nickel
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    • B41N1/24—Stencils; Stencil materials; Carriers therefor
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    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
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    • Y10T442/259—Coating or impregnation provides protection from radiation [e.g., U.V., visible light, I.R., micscheme-change-itemave, high energy particle, etc.] or heat retention thru radiation absorption
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
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    • Y10T442/3382—Including a free metal or alloy constituent
    • Y10T442/3415—Preformed metallic film or foil or sheet [film or foil or sheet had structural integrity prior to association with the woven fabric]

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a fabric web, in particular for use as a screen printing form made of a plastic fabric.
  • the invention relates to a fabric of intersecting strands, in particular a screen printing fabric made primarily of plastic threads.
  • a screen printing cloth over a printing frame made of light metal, wood or the like. stretched and glued in its tensioned position to the printing frame. Cleaning the fabric enables the subsequent application of a light-sensitive emulsion, for example using a coating trough manually or mechanically with an automatic coating machine. Since the coating cannot be created exactly up to the inside of the frame, the remaining surface must be subsequently sealed with a screen filler. Now the coated surface is exposed by means of a copy template (film) corresponding to the print image. The unexposed areas of the printed image are washed out. After drying the The template is retouched and the edges covered with a screen filler.
  • a copy template film
  • the fabric especially a plastic fabric, is vapor-coated with a metallic jacket layer and then galvanically coated.
  • the tissue can also be prepared for electroplating by so-called sputtering - by cathode sputtering.
  • sputtering by cathode sputtering.
  • all vapor deposition materials can be freely selected and adapted to the subsequent electroplating.
  • nickel is preferred above all because of its chemical resistance; other substances advantageously used here are gold, silver, copper, steel or a light metal - in particular aluminum - alone or as an alloy.
  • the vapor deposition or sputtering process should be carried out on both sides, and it can also be repeated several times for special requirements.
  • Layer thicknesses of about 5 to over 200 nanometers - above all over 50 nm - are produced which, depending on the type of fabric and type of vapor deposition, can have surface resistances of about 0.2 ohm / 2 to over a hundred ohm / 2.
  • Cathode sputtering - i.e. the sputtering mentioned - or plasma spraying in vacuum is used to produce the electrical conductivity of the tissue.
  • the mechanical properties of the metallized tissue are mainly determined by the galvanization; the elongation is markedly reduced with increased strength of the fabric and - regardless of the type of starting fabric - the sliding resistance of the fabric is increased extraordinarily.
  • the metallizing substances primarily contribute to the strength at the binding points of the fabric made of plastic base materials and form a conductive surface. This makes it possible to replace expensive metallic fabrics with metallized plastic fabrics with similar properties.
  • the basis for the - ready-made and coated - screen printing form is therefore a metallized plastic fabric is used, preferably with a metal coating made of nickel because of its general strength.
  • the metallic surface of the screen printing plate reduces the wear of the stencil, making it possible to achieve very long print runs.
  • the conductive surface of the screen printing plate prevents static charges. Restrictions regarding substrates or inks due to structural problems can practically be excluded.
  • the metallized plastic fabric according to the invention ensures minimal stretching with a sufficient basic strength and has the effect that there are barely measurable register differences on the template, regardless of the tensioning set.
  • the full-surface coating of the limited flexible, metallized fabric results in a high, reproducible stencil quality with excellent edge sharpness and exact color metering. Any protective film that is applied reduces incorrect manipulation, which could result in a loss of coating quality. Since the coating is carried out on the endless fabric roll, there is no need for masking work, as is common today.
  • any plastic base materials can be used for metallic evaporation or sputtering, for example PET, PA, PE, HPPE or the like ;
  • the vaporization materials are also practically freely selectable and can e.g. be coordinated with a subsequent electroplating process
  • the galvanic metal deposition which can be freely determined in terms of its thickness, can be carried out directly on the cladding layer;
  • the meshes of the fabric can no longer be pushed or deformed, ie pulling in one thread direction does not lead to a deformation of the fabric - very open-meshed fabrics retain their mesh geometry when subjected to mechanical stress.
  • the invention serves primarily to produce a screen printing stencil, fabrics for other uses can also be treated in the manner described, in particular filter fabrics or surface elements for shielding in the field of electronics.
  • FIG. 3 an enlarged detail from FIG. 2 with an oblique view of a binding of two crossing threads.
  • a fabric 10 for producing screen printing stencils is produced from intersecting warp threads 12 and weft threads 14, according to FIG. 1 in a so-called plain weave, in which a repeat unit - a repetition unit 16 defined by a certain number of binding points 16 - two warp threads 12 and two weft threads 14 each.
  • These threads 12, 14 can consist of any plastic base materials, such as polyamide (PA), polyethylene (PE), polyethylene terephthalate (PET) or the like more.
  • the plastic fabric 10 is continuously subjected to an evaporation process as a roll, the maximum web length being determined by the highest possible winding diameter in the evaporation system.
  • This dry coating process can also lead to material accumulations in the region of each bond 16, one of which is indicated at 20 in FIG. 2 between the crossing threads 12, 14.
  • Direct galvanic metal deposition can now be carried out on the plastic fabric prepared by vapor deposition in the manner described. Any metals may be used, such as Cu, Ni or the like.
  • the evaporation material and the evaporation thickness must be matched to the subsequent electroplating process in order to avoid that the cladding layer 18 is degraded by the electroplating bath, as a result of which the conductivity of the evaporation would be reduced or eliminated during longer exposure times.
  • Combinations for galvanic metallization include:
  • the galvanic metallization can be carried out as a continuous process with practically any roll length and leads to a closed metal coating 22 of selectable layer thickness e - of preferably 2 ⁇ m to 20 ⁇ m and more - over the entire fabric 10; this metal coating 22 ensures both high mechanical stability, above all sliding resistance, and chemical resistance of the metallized fabric 10; its strength is - as I said - significantly increased with a significant reduction in elasticity.

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Description

BESCHREIBUNG
Verfahren zum Herstellen einer Gewebebahn, insbesondere für eine Siebdruckform, sowie Gewebe, insbesondere Siebdruckqewebe
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Gewebebahn, insbesondere für den Einsatz als Siebdruckform aus einem Kunststoffgewebe . Zudem erfaßt die Erfindung ein Gewebe aus sich kreuzenden Strängen, insbesondere ein Siebdruckgewebe aus vor allem Kunststoffäden.
Das Siebdruckverfahren ist -- Jahrhunderte nach seiner ersten Anwendung in China -- etwa seit dem 19. Jahrhundert in Europa bekannt; ein feinmaschiges Textil- oder Drahtgewebe wird in einem Siebdruckrahmen aufgespannt und an den bildfreien Bereichen farbundurchlässig abgedeckt. Neben manuellen Schnittschablonen -- etwa für Beschriftungen -- sind heute bevorzugt photographisch hergestellte Direkt- oder IndirektSchablonen üblich; die Wahl der Schablonenart bei den DirektSchablonen solche mit Emulsion, mit Direktfilm und Emulsion oder mit Direktfilm und Wasser -- bleibt dem Siebdrucker überlassen.
Um eine Siebdruckform herzustellen, bedarf es üblicherweise mehrerer Schritte. Zuerst wird ein Siebdruckgewebe über einem Druckrahmen aus Leichtmetall, Holz od.dgl. aufgespannt und in seiner Spannlage mit dem Druckrahmen verklebt. Eine Reinigung des Gewebes ermöglicht das anschließende Auftragen einer lichtempfindlichen Emulsion, beispielsweise unter Einsatz einer Beschichtungsrinne manuell oder maschinell mit einem Beschichtungsautomaten. Da die Beschichtung nicht exakt bis zur Rahmeninnenseite erzeugt werden kann, muß die Restfläche nachträglich mit Siebfüller abgedichtet werden. Nunmehr wird die beschichtete Fläche mittels einer dem Druckbild entsprechenden Kopiervorlage (Film) belichtet. Die nicht belichteten Druckbildbereiche werden ausgewaschen. Nach dem Trocknen der Schablone erfolgt das Retuschieren sowie das Abdecken der Ränder mit Siebfüller.
Für bestimmte Einsatzgebiete ist es bekannt, bei Kunststoffnetzen durch eine chemische Behandlung der Oberfläche an dieser Palladiumkeime anzusiedeln und die Filamente zu metallisieren. Diese chemischen Behandlungsprozesse verlaufen über mehrere Stufen und sind in ihren Zusammensetzungen und Abläufen auf das jeweilige Kunststoffmaterial abzustimmen. Einschränkungen bei der Werkstoffauswahl sind aufgrund von schlechten oder ungeeigneten Materialien vorgegeben. An die bekannten teueren Vorbehandlungen können teuere chemische Metallabscheidungsprozesse anschließen; wegen ihrer ungenügenden Leitfähigkeit läßt sich die vorbehandelte Kunststoffgewebeoberfläche nicht direkt mit einer galvanischen Metallabscheidung überziehen.
In Kenntnis dieses Standes der Technik hat sich der Erfin- der das Ziel gesetzt, das eingangs genannte Verfahren so zu verbessern, daß unter Meidung der bekannten Mängel kostengünstig betriebssichere Gewebebahnen insbesondere für den Einsatz beim Siebdrucken entstehen; teuere metallische Gewebe sollten sich durch metallisierte Kunststoffgewebe ersetzen lassen. Zudem soll deren Einsatzgebiet erweitert werden.
Zur Lösung dieser Aufgabe führen die Lehren der unabhängigen Patentansprüche; die Unteransprüche geben günstige Wei- terbildungen an.
Erfindungsgemäß wird das Gewebe, vor allem ein Kunststoffgewebe, mit einer metallischen Mantelschicht bedampft und anschließend galvanisch beschichtet.
Nach einem anderen Merkmal der Erfindung kann das Gewebe auch durch sog. sputtering -- durch Kathodenzerstäubung -- für das Galvanisieren präpariert werden. Schließlich liegt eine solche Vorbereitung mittels Plasmaspritzen in Vakuum im Rahmen der Erfindung.
Alle Bedampfungswerkstoffe sind erfindungsgemäß frei wähl - bar sowie auf das anschließende Galvanisieren abzustimmen. Bevorzugt wird aber vor allem Nickel wegen seiner chemischen Resistenz; andere hier vorteilhafterweise eingesetzte Stoffe sind Gold, Silber, Kupfer, Stahl oder ein Leichtmetall -- insbesondere Aluminium -- allein oder als Legierung.
Nach einem anderen Merkmal der Erfindung soll der Bedamp- fungs- oder Sputter-Prozeß beidseitig durchgeführt werden, und er ist für spezielle Anforderungen auch mehrmals wie- derholbar. Dabei werden Schichtdicken von etwa 5 bis über 200 Nanometer -- vor allem über 50 nm -- erzeugt, welche je nach Gewebetyp und Bedampfungsart Oberflächenwiderstände von etwa 0,2 ohm/2 bis über hundert ohm/2 aufweisen können.
Durch den trockenen Verfahrensschritt des Aufdampfens, der
Kathodenzerstäubung -- also des erwähnten Sputterns -- oder Plasmaspritzen in Vakuum wird die elektrische Leitfähigkeit des Gewebes hergestellt.
Die mechanischen Eigenschaften des metallisierten Gewebes werden überwiegend durch die Galvanisierung bestimmt; die Dehnung wird bei erhöhter Festigkeit des Gewebes markant reduziert sowie -- unabhängig von der Art der Ausgangsgewebe -- die Schiebefestigkeit des Gewebes außerordentlich erhöht. Die metallisierenden Substanzen tragen vor allem zur Festigkeit an den Bindungsstellen des Gewebes aus Kunststoff -Grundwerkstoffen bei und bilden eine leitfähige Oberfläche. So wird es möglich, teuere metallische Gewebe durch metallisierte Kunststoffgewebe mit ähnlichen Eigenschaften zu ersetzen. Als Basis für die -- fertig konfektionierte und mit Beschichtung versehene -- Siebdruckform wird also ein metallisiertes Kunststoff-Gewebe eingesetzt, bevorzugt mit einem Metallüberzug aus Nickel wegen dessen allgemeiner Festigkeit. Die metallische Oberfläche der Siebdruckplatte reduziert den Verschleiß der Schablone, wodurch mit letzterer sehr hohe Druck-Auflagen realisierbar werden. Die leitfähige Oberfläche der Siebdruckplatte verhindert statische Aufladungen. Einschränkungen bezüglich Bedruckstoffen oder Farben aufgrund von Statik-Problemen können praktisch ausgeschlossen werden.
Das erfindungsgemäße metallisierte Kunststoffgewebe gewährleistet minimalste Dehnungen bei einer ausreichenden Grundfestigkeit und bewirkt, daß kaum meßbare Passerdifferenzen an der Schablone vorhanden sind, unabhängig vom eingestellten Spannzug.
Die vollflächige Beschichtung des begrenzt flexiblen metallisierten Gewebes bewirkt eine hohe, reproduzierbare Schablonenqualität mit exzellenter Randschärfe und exakter Farbdosierung. Eine allenfalls aufgebrachte Schutzfolie vermindert Fehlmanipulationen, die eine Einbuße der Beschichtungsqualität hervorrufen könnten. Da die Beschichtung an der endlosen Geweberolle vorgenommen wird, entfallen Abdeckarbeiten, wie sie heute üblich sind.
Zusammenfassend ergeben sich die folgenden Vorteile:
* Die metallische Bedampfung, die Sputterung bzw. das Plasmaspritzen in Vakuum von Geweben -- vor allem Kunststoffgeweben -- erfolgt kostengünstig sowie kontinuierlich und schafft eine lei- tende Mantelschicht als Grundlage für eine anschließende galvanische Metallisierung, ohne daß Neben- oder Abfallprodukte entstehen, die einer Entsorgung zugeführt werden müßten;
* ohne spezielle Prozeßanpassung können für die metallische Bedampfung oder Besputterung beliebige Kunststoff -Grundmaterialien eingesetzt werden, beispielsweise PET, PA, PE, HPPE od . dgl . ;
* die Bedampfungsmaterialien sind ebenfalls praktisch frei wählbar und können somit z.B. auf einen anschließenden Galvanisierungsprozeß abgestimmt werden;
* die in ihrer Auftragsdicke frei bestimmbare galvanische Metallabscheidung kann direkt auf die Mantelschicht erfolgen;
* die so entstehenden metallisierten Kunststoff - gewebe weisen eine wesentlich geringere Dehnung bei höherer Belastbarkeit auf und bieten somit ähnliche Dehn- bzw. Belastungseigenschaften wie Stahlgewebe;
* die Maschen des Gewebes lassen sich dank der Metallisierung nicht mehr schieben bzw. verfor- men, d.h. Zug in einer Fadenrichtung führt nicht zu einer Deformation des Gewebes - sehr offenmaschige Gewebe behalten ihre Maschengeometrie bei mechanischer Beanspruchung bei. Zwar dient die Erfindung vor allem zum Erzeugen einer Siebdruckschablone, jedoch können auch Gewebe für andere Einsätze in der beschriebenen Art behandelt werden, insbesondere Filtergewebe oder Flächenelemente zur Abschirmung im Bereich der Elektronik.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispieles sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt jeweils schematisch in
Fig. 1: einen Querschnitt durch ein Gewebe;
Fig. 2: eine Schrägsicht auf einen vergrößerten Teil des Gewebes;
Fig. 3: einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 2 mit Schrägsicht auf eine Bindung zweier sich kreuzender Fäden.
Ein Gewebe 10 zum Herstellen von Siebdruckschablonen ist aus sich kreuzenden Kettfäden 12 und Schußfäden 14 erzeugt, nach Fig. 1 in sog. Leinwand-Bindung, bei der zu einem Rapport -- einer durch eine bestimmte Anzahl von Bindungsstel- len 16 festgelegte Wiederholungseinheit -- je zwei Kettfäden 12 und zwei Schußfäden 14 gehören. Diese Fäden 12, 14 können aus beliebigen Kunststoff -Grundmaterialien bestehen, etwa aus Polyamid (PA) , Polyethylen (PE) , Polyethylen- terephtalat (PET) od . dgl . mehr.
Das Kunststoffgewebe 10 wird als Rolle kontinuierlich einem Bedampfungsprozeß unterworfen, wobei die maximale Bahnlänge durch den höchstmöglichen Wickeldurchmesser in der Bedampfungsanlage bestimmt wird.
Als Bedampfungswerkstoff werden beispielsweise Gold, Silber, Kupfer, Nickel, Stahl, Aluminium od. dgl. Edel-, Bunt-, Schwer- oder Leichtmetalle -- jeweils allein oder in Kombination -- eingesetzt und zwar in Abstimmung auf die nachfolgende Galvanisierung. Der Bedampfungs- oder Sputtervorgang -- gegebenenfalls auch ein Plasmaauftrag in Vakuum wird beidseitig durchgeführt und für besondere Anforderungen gegebenenfalls mehrmals wiederholt. Dabei entsteht um den Faden 12, 14 als je- weiligem Kunststoffkern -- der in Fig. 2,3 der besseren Übersicht wegen im Unterschied zum Kett- und Schußfaden 12, 14 mit 12a und 14a bezeichnet ist -- eines Durchmessers a von beispielsweise 15 μm bis 100 μm eine in Fig. 3 verdeutlichte Mantelschicht 18 einer Schichtdicke b von etwa 50 bis über 200 nm, die je nach Gewebetyp und Bedampfungsart Oberflächenwiderstände von unter 0,5 ohm/2 bis über 100 ohm/2 aufweisen können.
Dieser trockene Beschichtungsvorgang kann zudem im Bereich jeder Bindung 16 zu Werkstoffansammlungen führen, von denen eine in Fig. 2 zwischen den sich kreuzenden Fäden 12, 14 bei 20 angedeutet ist.
Auf dem in beschriebener Weise durch Bedampfung vorbereite- ten Kunststoffgewebe kann nun eine direkte galvanische Me- tallabscheidung vorgenommen werden. Dabei mögen wiederum beliebige Metalle eingesetzt werden wie etwa Cu, Ni od. dgl ..
Bedampfungsmaterial und Bedampfungsdicke sind auf den anschließenden Galvanikprozeß abzustimmen, um zu vermeiden, daß die Mantelschicht 18 durch das Galvanikbad abgebaut wird, wodurch bei größeren Expositionszeiten die Leitfähigkeit der Bedampfung reduziert oder eliminiert würde. Kombinationen für eine galvanische Metallisierung sind u.a.:
* eine Cu-Bedampfung mit einem Oberflächenwiderstand von etwa 0,5 bis 1 ohm/2 für eine anschließende galvanische Vernickelung oder * eine Stahl -Bedampfung mit einem Oberflächenwiderstand von etwa 0,4 ohm/2 bis 10 kohm/2 für eine folgende galvanische Vernickelung.
Die galvanische Metallisierung kann als kontinuierlicher Prozeß bei praktisch beliebiger Rollenlänge durchgeführt werden und führt zu einem geschlossenen Metallüberzug 22 wählbarer Schichtdicke e -- von bevorzugt 2 μm bis 20 μm und mehr -- über das gesamte Gewebe 10; dieser Metallüberzug 22 sorgt sowohl für eine hohe mechanische Stabilität, vor allem Schiebefestigkeit, als auch für eine chemische Resistenz des metallisierten Gewebes 10; dessen Festigkeit wird -- wie gesagt -- bei deutlicher Verminderung der Dehnfähigkeit erheblich erhöht.

Claims

PATENTANSPRUCHE
Verfahren zum Herstellen einer Gewebebahn, insbesondere für den Einsatz als Siebdruckschablone aus einem Kunststoffgewebe, die mit einem Metallüberzug (22) versehen wird, bei dem das Gewebe (10) mit einer Mantelschicht (18) bedampft und anschließend galvanisch beschichtet wird.
2. Verfahren zum Herstellen einer Gewebebahn, insbesondere für den Einsatz als Siebdruckschablone aus einem Kunststoffgewebe, die mit einem Metallüberzug (22) versehen wird, bei dem das Gewebe (10) auf dem Wege der Kathodenzerstäubung mit einer metallischen Mantelschicht (18) versehen und anschließend galvanisch beschichtet wird.
3. Verfahren zum Herstellen einer Gewebebahn, insbeson- dere für den Einsatz als Siebdruckschablone aus einem
Kunststoffgewebe, die mit einem Metallüberzug (22) versehen wird, bei dem das Gewebe (10) in Vakuum auf dem Wege des Plasmaspritzens mit einer Mantelschicht (18) versehen und anschließend galvanisch beschichtet wird, gegebenenfalls durch beidseitiges Plasmaspritzen .
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 , gekennzeichnet durch einen metallischen Bedampfungswerk- Stoff für die Mantelschicht (18) , insbesondere eine metallische Legierung.
5. Verfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch ein Edelmetall, ein Buntmetall, ein Schwermetall oder ein Leichtmetall.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, gekennzeichnet durch einen Gehalt an Gold, Silber, Nickel bzw. Kupfer, insbesondere in Reinstform der Elemente.
7. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, gekennzeichnet durch ein Gehalt an Nickel, Chrom, Stahl oder Aluminium.
8. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch geken - zeichnet, daß das Bedampfen oder Sputtern beidseitig durchgeführt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mantelschicht (18) mit einer Schichtdicke (b) von etwa 5 bis über 200 Nanometer, insbesondere von 50 nm bis 200 n , und/oder mit einem Oberflächenwiderstand von etwa 0,2 ohm/2 bis über 200 ohm/2 erzeugt wird.
10. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch einen die Mantelschicht (18) umfangenden, galvanisch erzeugten Metallüberzug (22) einer Schichtdicke (e) von etwa 2 μm bis über 20 μm.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Metallüberzug (22) Nickel aufgalvanisiert wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekenn- zeichnet durch eine Bedampfung der sich kreuzenden Stränge oder Kunststoffäden (12, 14) mit Kupfer und anschließende galvanische Vernickelung, wobei in der Bedampfungsschicht ein Oberflächenwiderstand von etwa 0,5 bis 1 ohm/2 erzeugt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, gekennzeichnet durch eine Bedampfung der sich kreuzenden Stränge oder Kunststoffäden (12,14) mit Stahlwerkstoff und anschließende galvanische Vernickelung, wobei in der Bedampfungsschicht ein Oberflächenwiderstand von etwa 0,4 ohm/2 bis 10 kohm/2 erzeugt wird.
14. Gewebe aus sich kreuzenden Strängen, insbesondere Siebdruckgewebe aus Kunststoffäden, das vor allem nach einem der voraufgehenden Ansprüche hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Stränge oder Kunststoffäden (12, 14) mit einer aufgedampften oder gesputterten Mantelschicht (18) überzogen sind, die ihrerseits von einem Metallüberzug (22) überdeckt ist .
15. Gewebe nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Mantelschicht (18) aus zumindest einem metal- lischen Werkstoff besteht.
16. Gewebe nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Mantelschicht (18) Gold, Silber, Nickel, Kupfer, Chrom, Stahl und/oder Leichtmetall enthält.
17. Gewebe nach einem der Ansprüche 14 bis 16, gekennzeichnet durch eine Dicke (b) der Mantelschicht
(18) zwischen etwa 5 und über 200 Nano eter, insbesondere 50 bis 200 Nanometer und/oder durch einen Oberflächenwiderstand von etwa 0,2 ohm/2 bis über 200 ohm/2.
18. Gewebe nach einem der Ansprüche 14 bis 17, gekennzeichnet durch eine Mantelschicht (18) mit/aus
Kupfer oder Stahlwerkstoff.
19, Gewebe nach wenigstens einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der galvanisch erzeugte Metallüberzug (22) der Mantelschicht (18) eine Schichtdicke (e) von etwa 2 μm bis über 20 μm auf- weist und/oder daß der Metallüberzug (22) Nickel enthält, bevorzugt aus Nickel besteht.
20. Verwendung eines Gewebes nach wenigstens einem der Ansprüche 14 bis 19 als Filtergewebe oder zur Abschirmung im Bereich der Elektronik.
EP97941985A 1996-09-13 1997-09-06 Verfahren zum herstellen einer gewebebahn, insbesondere für eine siebdruckform, sowie gewebe, insbesondere siebdruckgewebe Expired - Lifetime EP0925196B1 (de)

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