EP0850704B1 - Verfahren zum Walzen eines Walzbandes - Google Patents

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EP0850704B1
EP0850704B1 EP97122110A EP97122110A EP0850704B1 EP 0850704 B1 EP0850704 B1 EP 0850704B1 EP 97122110 A EP97122110 A EP 97122110A EP 97122110 A EP97122110 A EP 97122110A EP 0850704 B1 EP0850704 B1 EP 0850704B1
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EP
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strip
planarity
shape
target
rolling
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EP97122110A
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Jürgen Seidel
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Original Assignee
SMS Demag AG
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Publication date
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    • B21B45/0251—Lubricating devices using liquid lubricants, e.g. for sections, for tubes for strips, sheets, or plates

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for Rolling a rolled strip in at least two roll stands belt conveyor with horizontally adjustable upper and lower work rolls that work alone (Duo scaffolding) or each of which can be directly or above supports an intermediate roller on a backup roller, or with a reversing stand on which at least two passes are rolled in which the roll of a state change is subjected to profile and flatness Actuate actuators on the rolled strip.
  • the strip profile shape as a whole and, accordingly, the specified strip flatness also change for strip areas in the middle and in particular for areas of the strip near the edge.
  • the increasing drop in the thermal crowning of the rolls or the wear of the work rolls near the edge lead to undesirable profile anomalies. These are thickened areas in the edge area (beads), or on the contrary, the thickness in the edge area drops.
  • the roll length in one width is defined as the sum of all strip lengths that are rolled in a width or approximately the same width.
  • EP 0 276 743 B1 it is known to control crowning and / or the edge drop of the belt the horizontal displacement of the work rolls as well as the bending forces acting on them on the upstream side Group of rolling stands of a tandem mill according to the rolling conditions including the width of the belts.
  • the work rolls are located in a group of roll stands located on the downstream side pushed back and forth at predetermined intervals.
  • the back frames after each band in opposite directions by a certain amount postponed; if the shift amount has reached a maximum value, the Reverse shift direction. This cyclical shifting causes wear equalized the work rolls to a larger area.
  • a method in which the control of the shapes and conditions of the work roll surfaces during the rolling process with an actuator is made.
  • the output signal is a plurality analyzed by index values to set them as approximate sizes by which based on an approximate evaluation (means for fuzzy reasoning) by reasoning set a control output value for the actuator becomes.
  • the work rolls can then either be controlled from the outside or heated or cooled on the inside and / or at least one of the intermediate rolls and / or the outer roller (s) moved, bent or changed in the apex.
  • EP 0 618 020 A1 discloses a method for rolling a rolled strip in a generic roll stand with horizontally adjustable upper and lower Work rolls, with profilund Actuate flatness actuators on the rolled strip.
  • the well-known rolling process allows it, despite being more flexible Rolling programs meet the requirements for profile accuracy and the flatness of the rolled strip to correspond approximately, if one Target contour of the profile of the rolled strip is specified successively reaching two groups of actuators act on the rolled strip, from which actuators the first Group above the critical thickness Rolling strip thicknesses are used and primarily the Contour of the rolled strip in its central area influence while actuators in a second group Rolling strip thicknesses below the critical thickness in Band edge area can be used.
  • the invention has for its object a method and to specify a device with which despite flexible Rolling programs meet the increased demands on the Hot strip flatness as well as the cold strip flatness and in Interact with it so that profile accuracy can be fulfilled, and with the help of the measures to be proposed Process through an optimal presetting an improvement the flatness also within the street as well as an improved Strip flatness is generated even under extreme conditions should be dependent on the intended use and the processes for cooling the hot strip on the Outfeed roller table and in the coil.
  • the method is also used in a Cold mill or a cold stand. Also be here Band contour changes in the immediate band edge area carried out and an "edge-drop" -free contour aimed at, with the unevenness as well as belt tension especially within the band edge.
  • actuators are included primarily parabolic or higher order effects activated in the area of the edges.
  • the method according to the invention provides that a target and flatness form of the strip is specified as a function of the intended use and of the processes during the cooling of the hot strip on the outfeed roller table and in the coil. It is not sufficient here to just have a target flatness or target unevenness value based on the z. B. C 40 point to specify, but it is necessary to strive for a lengthening / shortening of the width or a flatness of higher order.
  • a profile of Target stress distributions or target extensions over the Width specified and with the factually reached or calculated stress distributions or extensions be compared.
  • the resulting differences will be then calculated and the actuators used in the manner that these differences are minimized as much as possible.
  • FIG. 13 shows the flowchart.
  • Hot strip unevenness becomes the work roll bending, PC stand angle, CVC shift or others Actuators changed over the length of the belt.
  • the procedure further provides that if there is insufficient Minimize the differences in the input conditions of the responsible scaffolding changed and the result is optimized.
  • physically effective actuators can also be used. These can be preset on the head, as well as over the tape length can be adjusted variably. They are for example strip edge cooling, strip edge heating, Rolling force distribution or band edge lubrication.
  • the description of the target values as well as the values actually achieved is carried out by dividing the bandwidth into a body area and an edge area.
  • actuators that the elastic Influence the behavior of the roller set, whereby this Actuators axial displacement means for the CVC work rolls or bending devices for these or both means at the same time include.
  • the invention provides that for Avoidance of corner waves on the warm band and in the Cold condition of the strip, a redistribution of the rolling force in the Is made that the rolling force at least in last stand reduced and the rolling force upstream located scaffolding is increased.
  • a device for performing the method according to the Invention is characterized by at least two or several of the actuators listed in the device claim in the area of the rolling mill.
  • Work roll bending devices include.
  • you can the work rolls can be designed to be interlocking. to These can be thermally influenced by the work rolls for example equipped with a thermal cover be, or optionally with zone cooling.
  • the Work rolls can continue with special roll grinding or be equipped with an online grinder.
  • thermal correction of the band edge areas furthermore provided that the device before, within or after the finishing train, e.g. B. in the area of Roller conveyor, a band edge heating, or even before, within or after the finishing train Has band edge cooling device.
  • a belt edge lubrication device within the finishing train be provided.
  • Figure 1 is the achievement of predetermined target non-flatness across the width of a rolled strip (3, 4) enabling rolling mill (6) - partly schematic and with only symbolic markings for the mechanical Actuators - including the elements that support them and in the form of "black boxes" for computers and measuring devices shown.
  • the plant consists of several rolling stands, one of which only the first and the last roll stand (7) or (8) are shown. However, it can also involve a rolling mill act on a reversing stand with which several passes are rolled become.
  • Each roll stand (7, 8) has horizontally adjustable, upper and lower work rolls supported by backup rolls (9) (10, 11). The latter are axially displaceable, preferably with a CVC shift (12) and with Work roll bending devices (13) equipped; the Work rolls (10, 11), provided with ground or thermal wear contour, by means of CVC shift (12) and work roll bending (13) as mechanical Actuators either in the middle of the band or in Band edge area used.
  • a band edge heater (14) is arranged.
  • a work roll zone cooling (16) e.g. B. in the form of corresponding zones on the work rolls (10, 11) directional spray nozzles, such as. B. behind the first Roll stand (7) shown.
  • Both the measuring devices (19 - 21) and (25, 26), as well Signaling devices of the mechanical actuators (12, 13) as well as the thermal and other influencing elements (14 - 18) are connected to a strip contour and flatness calculator (22) connected.
  • the measured data determined, in particular for Profile and flatness or flatness of the tape (3, 4) can therefore immediately to correct the upstream Control systems or actuators are used with the Aim, the actual flatness shape of the rolled strip to compare with the values of the given target unevenness, to calculate a difference from it and the available standing mechanically or physically effective actuators in such a way that the differences are as possible be largely minimized, as is the teaching of the invention prescribes.
  • a pass schedule calculator (23) supplies the belt contour and Flatness calculator (22) with input data.
  • a data return (24) is for the purpose of the desired rolling force redistribution set up.
  • FIGS. 2.1 to 2.5 The procedure for determining the belt contour or belt extension (delta L / L) i (B) and thus the belt tension distribution ⁇ i (B) over the width (B) is shown in FIGS. 2.1 to 2.5.
  • the process steps with which a predetermined target flatness or target band extension is generated across the width are shown in the flowchart in FIG. 12.
  • the solid curve represents the incoming band contour y a (B) and the dash-dotted curve shows the outgoing band contour y from (B).
  • Fig. 2.2 shows the difference between the incoming and outgoing band contour
  • Fig. 2.3 the band extension (B) with indication of the band edge area (a), the remaining curve indicating the so-called "band body area”; K is the running index over the bandwidth.
  • the dashed curves show the shape of the positive and negative flatness limits across the bandwidth.
  • 2.4 shows the division of the band extension and its limits into a parabolic component and in FIG. 2.5 into a component of a
  • Figure 3.1 shows a diagram of a rolling program according to the Width of the rolled strip. This includes one Width difference when rolling a total of approx. 185 coils between 1000 and 2000 mm in correspondingly graded Broad jumps.
  • Figure 3.2 shows in addition to this within the same rolling program Rolled stock between 1,600 and 3,600 micrometers with the same Coil façade. When rolling wide strips, for example after the Rolling program according to Fig. 3.1, 3.2 can with a short Sequence of beads. These are created with the help of Anti-bead rollers according to Figure 4 successfully pushed away.
  • FIG. 9 Another actuator for the application of contour control is shown in Figure 9. It is in the form of a Tapered roller recognizable, with the abscissa the axial length, and the ordinate shows the diameter difference.
  • the desired band contour is not so flat because the flatness shape created according to Fig. 10.4 was kept within the permissible limits.
  • at Optimization of the sliding position for the purpose of Higher order flatness improvement is e.g. B. the bend used to ensure body flatness.
  • the rolling force level is often not from stand to stand falling, but remains constant or even increases according to FIG. 11.1 something at F6. This leads especially to thin ones Tapes to long tape edges, as shown in Figure 11.3.
  • the target flatness shape (Delta L / L) target as well as the flatness limits ((Delta L / L) lim are also shown in Figure 11. If this process takes place in a hot mill, where the strip edges are naturally somewhat colder, the situation worsens During the cooling process of the hot strip in the coil, a redistribution of the rolling force, for example by reducing the rolling force at F6 and increasing at F4 / F5 according to FIGS. 11.4 to 11.6, improves the situation.
  • a related change in body unplannedness can be caused by the actuators work roll bending or CVC rolls be balanced.
  • the target strip extensions for the hot strip can be coiled determine across the width in order to then close the cold strip flatness improve. The procedure for this is in the flow chart shown in FIG. 13.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Control Of Metal Rolling (AREA)
  • Lubricants (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Walzen eines Walzbandes in einer zumindest zwei Walzgerüste aufweisenden Bandstraße mit jeweils horizontal einstellbaren oberen und unteren Arbeitswalzen, die alleine wirken (Duo-Gerüst) oder von denen sich jede unmittelbar oder über eine Zwischenwalze an einer Stützwalze abstützt, oder mit einem Reversiergerüst, an dem mindestens zwei Stiche gewalzt werden, in der bzw. dem das Walzband einer Zustandsänderung unterworfen wird, wobei profil- und planheitsgebende Stellglieder auf das Walzband einwirken.
In der Praxis werden immer höhere Anforderungen an die Warmbandplanheit ebenso wie an die Kaltbandplanheit gestellt. Zugleich werden auch die Randbedingungen für das Warmwalzen schwieriger, weil zunehmend dünnere und breitere Produkte verlangt werden, was zu höheren Abnahmen und erhöhten Walzkräften auch in den hinteren Gerüsten führt. Dabei nimmt der Verschleiß bei hoher Abnahme zu (CSP-Anlagen), und der "thermische Crown" steigt bei hoher Straßenproduktion, z. B. beim Endloswalzen oder in einer Alu-Warmbandstraße.
Daraus ergibt sich, dass ein elementares technisches und wirtschaftliches Bedürfnis dafür besteht, durch ein optimales "Presetting" eine verbesserte Bandplanheit auch unter extremeren Randbedingungen einzuhalten, und dementsprechend besteht ein Bedürfnis für eine Verbesserung der Planheit eines Walzbandes auch innerhalb der Straße, und dies abhängig vom Verwendungszweck sowie abhängig von den einzukalkulierenden Vorgängen bei der Abkühlung des Warmbandes auf dem Auslaufrollgang sowie im Coil.
Beim Warmwalzen von Bandmaterial unterliegen innerhalb eines Walzprogrammes die thermische Bombierung und der Verschleiß der Arbeitswalzen sowie deren elastische Verformungen relativ großen Veränderungen. Ohne Korrektur durch Stellglieder verändert sich mit zunehmend fortlaufendem Walzmaterial-Durchsatz die Walzenkontur. Der Effekt ist von Gerüst zu Gerüst bzw. von Stich zu Stich unterschiedlich. Damit ändert sich neben der Bandkontur auch die vorgegebene Warmbandplanheit und in der Folge auch die Kaltbandplanheit.
Beim Walzen in einer Breite werden innerhalb eines Walzprogrammes nacheinander eine Anzahl von Bändern mit gleicher Breite oder annähernd gleicher Breite gewalzt. Dabei ändert sich neben dem für einen bestimmten Punkt (z. B. C40 oder C25) vorgegebenen Wert des Bandprofils gleichzeitig die Bandprofilform insgesamt und entsprechend auch die vorgegebene Bandplanheit sowohl für Bandbereiche der Mitte als insbesondere auch für randnahe Bereiche des Bandes. Dabei führen beispielsweise der zunehmende Abfall der thermischen Bombierung der Walzen oder der Arbeitswalzenverschleiß im randnahen Bereich zu unerwünschten Profilanomalien. Es handelt sich dabei um Verdickungen im Kantenbereich (Wülste), oder auch im Gegenteil Abfallen der Dicke im Kantenbereich. Derartige Profilanomalien schränken die walzbare Länge in einer Breite erheblich ein. Dabei wird als Walzlänge in einer Breite die Summe aller Bandlängen definiert, die in einer Breite oder annähernd gleicher Breite gewalzt werden.
Aus der DE 30 38 865 C1 ist es bekannt, Änderungen des thermischen Crowns und des Arbeitswalzenverschleisses durch geeignete Stellglieder wie Verschiebeund/oder Biegeglieder, z. B. "CVC"-(Continuously Variable Crown) Verschiebung oder eine geeignete Kühlung zu kompensieren.
Nach der EP 0 276 743 B1 ist es bekannt, zum Steuern der Balligkeit und/oder des Kantenabfalls des Bandes die horizontale Verschiebung der Arbeitswalzen sowie die auf diese wirkenden Biegekräfte einer an der Aufstromseite befindlichen Gruppe von Walzgerüsten eines Tandemwalzwerkes nach Maßgabe der Walzbedingungen einschließlich der Bereite der Bänder einzustellen.
Zum Steuern des Verschleißes und der thermischen Bombierung der Arbeitswalzen mit dem Ziel, unerwünschte Profilformen und Unplanheiten zu vermeiden, werden in einer an der Abstromseite befindlichen Gruppe der Walzgerüste die Arbeitswalzen in vorbestimmten Intervallen hin- und hergeschoben. Hierbei werden die hinteren Gerüste nach jedem Band gegensinnig um einen bestimmten Betrag verschoben; hat der Verschiebebetrag einen maximalen Wert erreicht, wird die Verschieberichtung umgekehrt. Durch dieses zyklische Verschieben wird der Verschleiß der Arbeitswalzen auf einen größeren Bereich vergleichmäßigt.
Zur Steuerung der Ebenflächigkeit eines in einem Kaltwalzwerk mit einem Walzgerüst hergestellten Walzbandes wird in der FR-A-2 640 894 ein Verfahren beschrieben, bei dem die Steuerung der Formen und der Zustände der Arbeitswalzenoberflächen während des Walzvorganges mit einer Betätigungsvorrichtung vorgenommen wird. Hierzu wird mit einem Planheitsmessgerät zum Anzeigen der Planheit des Walzbandes über dessen Breite und zur Erzeugung eines Ausgangssignals die Betätigungsvorrichtung so in Betrieb gesetzt, dass es die Planheit des Walzbandes steuert. Das Ausgangssignal wird dabei mit einer Mehrzahl von Indexwerten analysiert, um sie als ungefähre Größen festzusetzen, durch die aufgrund einer ungefähren Bewertung (means for fuzzy reasoning) durch Gedankenschluss ein Steuerungsausgangswert für die Betätigungsvorrichtung gesetzt wird. Zur Steuerung werden dann wahlweise die Arbeitswalzen von außen oder innen beheizt oder gekühlt und/oder mindestens eine der Zwischenwalze(n) und/oder der Außenwalze(n) verschoben, verbogen oder im Scheitel verändert.
Aus der US-A-5,193,066 ist ein Verfahren zur Kontrolle und zur Steuerung eines Walzvorgangs bekannt, bei dem in einem Kaltwalzwerk zur Herstellung von Aluminium-Folien das Walzband in einem Stich gewalzt und dann aufgewickelt wird. Der Walzvorgang wird auch hier in Bezug auf die Planheit des Bandes so geregelt, dass ein Band der gewünschten Form erhalten wird. Zur Regelung der Walzparameter werden dabei sowohl aktuelle als auch gespeicherte Daten der Bandgeometrie verwendet.
Die EP 0 618 020 A1 offenbart ein Verfahren zum Walzen eines Walzbandes in einem gattungsgemäßen Walzgerüst mit horizontal einstellbaren oberen und unteren Arbeitswalzen, wobei profilund planheitsgebende Stellglieder auf das Walzband einwirken. Das bekannte Walzverfahren erlaubt es, trotz flexibler Walzprogramme den Anforderungen an die Profilgenauigkeit und die Planheit des Walzbandes in etwa zu entsprechen, wenn eine Zielkontur des Profils des Walzbandes vorgegeben wird, zu deren Erreichen sukzessive zwei Gruppen von Stellgliedern auf das Walzband einwirken, von welchen Stellglieder der ersten Gruppe bei oberhalb der kritischen Dicke liegenden Walzbanddicken zum Einsatz gebracht werden und vornehmlich die Kontur des Walzbandes in dessen mittleren Bereich beeinflussen, während Stellglieder einer zweiten Gruppe bei unterhalb der kritischen Dicke liegenden Walzbanddicken im Bandkantenbereich zum Einsatz gebracht werden.
Die beim Stand der Technik bekannten Maßnahmen reichen jedoch nicht aus, um die erhöhten Anforderungen insbesondere hinsichtlich der Planheit auch unter extremen Randbedingungen erfüllen zu können. Diese bestehen bei der Erzeugung von Warmband insbesondere darin, Walzprogramme flexibel zusammenstellen zu können, wobei neben größeren Dicken und Materialumstellungen vor allen Breitensprünge in Richtung schmal und breit gewünscht werden (mixed rolling). Außerdem soll aus wirtschaftlichen Gründen die Zahl der Bänder gleicher Breite innerhalb eines Walzprogrammes ohne Beeinträchtigung von Profilgenauigkeit und Planheit erhöht werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mit welchen sich trotz flexibler Walzprogramme die erhöhten Anforderungen an die Warmbandplanheit wie auch an die Kaltbandplanheit und im Zusammenwirken damit an die Profilgenauigkeit erfüllen lassen, und wobei mit Hilfe der vorzuschlagenden Maßnahmen des Verfahrens durch ein optimales Presetting eine Verbesserung der Planheit auch innerhalb der Straße sowie eine verbesserte Bandplanheit auch unter extremeren Randbedingungen erzeugt werden soll und zwar abhängig vom Verwendungszweck sowie von den Vorgängen bei der Abkühlung des Warmbandes auf dem Auslaufrollgang und im Coil.
Weiterhin findet das Verfahren auch Anwendung in einer Kaltstraße bzw. einem Kaltgerüst. Auch hier werden Bandkonturänderungen im unmittelbaren Bandkantenbereich durchgeführt und eine möglichst "edge-drop"-freie Kontur angestrebt, wobei die Unplanheiten sowie Bandspannungen speziell an der Bandkante in Grenzen zu halten sind.
Diese Aufgaben werden mit der Erfindung bei einem Verfahren zum Walzen eines Walzbandes der im Oberbegriff von Anspruch 1 angegebenen Gattung durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Dabei wird nicht mehr von einer Sollplanheit bezogen auf einen Referenzpunkt des Bandes ausgegangen, sondern vielmehr eine Ziel- Unplanheitsform über die Breite des Bandes vorgegeben, und andererseits eine in einem bestimmten Bandbereich de facto erreichte Unplanheitsform ermittelt und mit der vorgegebenen Unplanheitsform verglichen, daraus eine Differenz errechnet und zur Verfügung stehende mechanisch oder physikalisch wirksame Stellglieder in der Art eingesetzt, dass die Differenz möglichst weitgehend minimiert wird.
Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens wird durch ein optimales Presetting eine verbesserte Bandplanheit auch unter extremeren Randbedingungen erzeugt.
Dabei können alle Stellglieder bzw. Parameter, die das elastische Verhalten des Walzensatzes beeinflussen, eine Bandverlängerung parabolischer Art über die Breite bewirken. Einflussgrößen, welche die Welligkeit bzw. Bandverlängerungen besonders im Kantenbereich verändern, sind folgende:
  • Arbeitswalzenverschleiß
  • Thermischer Crown (Zonenkühlung, Abdeckschalen)
  • Walzkraft, z. B. infolge Walzenabplattung
  • Spezial-Walzenschliff (Anti-Wulst-Walze, Tapered Roll)
  • Online-Arbeitswalzen-Schleifvorrichtung
  • Bandtemperaturänderungen an der Kante (positiv/negativ)
  • Bandkantenschmierung
Je nach Anforderungen werden dabei Stellglieder mit vornehmlich parabolischer Wirkung oder Wirkung höherer Ordnung im Bereich der Kanten aktiviert.
Das Verfahren nach der Erfindung sieht vor, dass eine Zielund Planheitsform des Bandes in Abhängigkeit vom Verwendungszweck sowie von den Vorgängen bei der Abkühlung des Warmbandes auf dem Auslaufrollgang und im Coil vorgegeben wird. Dabei genügt es nicht, nur einen Zielplanheits- oder Zielunplanheitswert bezogen auf den z. B. C40-Punkt vorzugeben, sondern es ist erforderlich, auch eine Bandverlängerung/-verkürzung über der Breite bzw. eine Planheit höherer Ordnung anzustreben.
Es können beispielsweise anstelle oder zusätzlich zur Vorgabe eines Ziel-Planheits bzw. Unplanheitswertes ein Profil der Ziel-Spannungsverteilungen oder Ziel-Verlängerungen über der Breite vorgegeben und mit den faktisch erreichten bzw. errechneten Spannungsverteilungen bzw. Verlängerungen verglichen werden. Die sich dabei ergebenen Differenzen werden sodann errechnet und die Stellglieder in der Art eingesetzt, dass diese Differenzen möglichst weitgehend minimiert werden.
Die Vorgehensweise bei der Ermittlung der Bandkontur bzw. Bandkonturveränderung und damit der Bandspannungsverteilung über der Breite bzw. der Bandverlängerung über der Breite ist im Flussdiagramm Fig. 12 dargestellt.
Die Verfahrensschritte zur Erzeugung einer gewünschten Bandspannungsverteilung bzw. Bandverlängerung über der Breite zeigt das Flussdiagramm Fig. 13.
Mit Vorteil werden in einer Warmstraße zur Erzeugung eines im kalten Zustand planen Bandes beim warmen Band über die Bandlänge unterschiedliche Unplanheitsformen vorgegeben.
Zu dem hierbei vorgesehenen Erzeugen der unterschiedlichen Warmband-Unplanheiten werden die Arbeitswalzenbiegung, PC-Gerüst-Stellwinkel, CVC-Verschiebung oder andere Stellglieder über der Bandlänge verändert.
Weiter sieht das Verfahren vor, dass bei ungenügender Minimierung der Differenzen die Eingangsbedingungen des zuständigen Gerüstes geändert und das Ergebnis optimiert wird. Dabei können zusätzlich zu mechanisch wirksamen Stellgliedern auch physikalisch wirksame Stellglieder verwendet werden. Diese können als Voreinstellung am Kopf, ebenso wie auch über der Bandlänge veränderlich eingestellt werden. Es sind dies beispielsweise Bandkantenkühlung, Bandkantenerwärmung, Walzkraftverteilung oder auch Bandkantenschmierung.
Zur besseren Übersicht über die dabei stattfindenden Vorgänge und Zustandsänderung des Bandes wird die Beschreibung der Zielwerte sowie der faktisch erreichten Werte durch Aufteilen der Bandbreite in einen Bodybereich und in einen Kantenbereich vorgenommen. Dabei kann die Unplanheitsform durch eine Polynomfunktion y* = A2x2 + A4x4 + A6x6 + Anxn beschrieben werden, wobei y* die Koordinate für die Bandverlängerung, Bandunplanheit bzw. Bandspannung und x die Bandbreitenkoordinate darstellt.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass um die Zielwerte positive und negative Limits (Bandspannung, Planheit, Bandverlängerung/Bandverkürzung) definiert und die Stellglieder derart eingesetzt werden, dass die Band-Spannungsverteilung, Planheitsverteilung, Verteilung von Bandverlängerung/Verkürzung innerhalb der Limits Liegen.
Zur Erzeugung einer Bandverlängerung/Bandverkürzung parabolischer oder übergeordneter Art über die Bandbreite werden bevorzugt Stellglieder verwendet, die das elastische Verhalten des Walzensatzes beeinflussen, wobei diese Stellglieder axiale Verschiebemittel für die CVC-Arbeitswalzen oder Biegevorrichtungen für diese oder beide Mittel zugleich umfassen.
Weiterhin ist mit der Erfindung vorgesehen, dass zur Vermeidung von Zipfelwellen am warmen Band sowie im Kaltzustand des Bandes, eine Umverteilung der Walzkraft in dem Sinne vorgenommen wird, dass die Walzkraft zumindest im letzten Gerüst reduziert und die Walzkraft stromaufwärts gelegener Gerüste erhöht wird.
Sehr vorteilhaft werden dabei die Vorgänge beim Abkühlen des Walzbandes auf dem Auslaufrollgang sowie im Coil und die dabei stattfindenden Band-Verlängerungen/Verkürzungen sowohl im Bodybereich als auch im Bereich der Bandkanten analysiert und die dabei ermittelten bzw. errechneten Längenänderungen durch entsprechendes Presetting der Stellglieder zumindest im letzten Gerüst kompensiert.
Und schließlich ist mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bevorzugt vorgesehen, dass mechanisch wirkende Stellglieder eingesetzt und durch nicht-mechanische, z. B. positive oder negative thermische Stellglieder, unterstützt werden.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung ist gekennzeichnet durch wenigstens zwei oder mehrere der im Vorrichtungsanspruch aufgeführten Stellglieder im Bereich der Walzanlage.
Diese können axial verschiebbare CVC-Arbeitswalzen oder Arbeitswalzenbiegeeinrichtungen umfassen. Zusätzlich können die Arbeitswalzen verschränkbar ausgebildet sein. Zur thermischen Beeinflussung der Arbeitswalzen können diese beispielsweise mit einer thermischen Abdeckung ausgestattet sein oder gegebenenfalls auch mit einer Zonenkühlung. Die Arbeitswalzen können weiterhin mit Spezial-Walzenschliff oder mit einem Online-Grinder ausgestattet sein. Für eine fallweise erforderliche thermische Korrektur der Bandkantenbereiche ist darüberhinaus vorgesehen, dass die Vorrichtung vor, innerhalb oder nach der Fertigstraße, z. B. im Bereich des Ablaufrollganges, eine Bandkanten-Heizung, oder auch vor, innerhalb oder nach der Fertigstraße eine Bandkanten-Kühlvorrichtung aufweist. Und schließlich kann innerhalb der Fertigstraße eine Bandkantenschmiervorrichtung vorgesehen sein.
Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile ergeben sich aus den Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung einiger in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsbeispiele der Erfindung.
Es zeigen:
Fig. 1
in schematischer Darstellung den erfindungsgemäßen Aufbau einer Anlage zur Durchführung des Verfahrens,
Fig. 2.1 - 2.5
Diagramme zur Ermittlung der Bandverlängerung über die Breite des Bandes,
Fig. 3.1 - 3.2
je ein Diagramm eines Walzprogramms nach Breite/Dicke des Walzgutes,
Fig. 4
die Form einer Anti-Wulst-Walze (gemäß EP 0 672 471 A1),
Fig. 5.1 - 5.6
Einfluss der Anti-Wulst-Walze beim Wegdrücken von Bandwulsten im Kantenbereich, betreffend die Gerüste 1 bis 6,
Fig. 6.1 - 6.4
Planheiten höherer Ordnung ohne Anwendung des Verfahrens nach der Erfindung,
Fig. 7.1 - 7.4
Einführung von Planheitslimits höherer Ordnung bzw. Vergabe einer negativen Ziel-Planheit höherer Ordnung im randnahen Bereich,
Fig. 8.1 - 8.6
Konturregelung durch Änderung der Schiebepositionen von CVC-, Anti-Wulst- und konventionellen Walzen,
Fig. 9
die Form einer Tapered-Walze,
Fig. 10.1 -10.4
Einfluss der Tapered-Walze mit und ohne Berücksichtigung von Planheitslimits höherer Ordnung,
Fig. 11.1 -11.6
Einfluss einer Walzkraftumverteilung auf die Bandplanheitsform bzw. Form der Bandverlängerung über der Bandbreite,
Fig. 12
Flussdiagramm zur Erzeugung einer gewünschten Bandverlängerung über die Breite,
Fig. 13
Flussdiagramm zur Entstehung von Kaltbandunplanheiten und deren Verminderung.
In Figur 1 ist eine das Erreichen vorgegebener Ziel-Unplanheitsformen über die Breite eines gewalzten Bandes (3, 4) ermöglichende Walzstraße (6) - teils schematisch und mit lediglich symbolhaften Kennzeichnungen für die mechanischen Stellglieder - einschließlich der sie unterstützenden Elemente sowie in Form von "black-boxes" für Rechner und Messgeräte dargestellt.
Die Anlage besteht aus mehreren Walzgerüsten, von denen lediglich das erste und das letzte Walzgerüst (7) bzw. (8) gezeigt sind. Es kann sich jedoch auch um eine Walzstraße mit einem Reversiergerüst handeln, mit dem mehrere Stiche gewalzt werden. Jedes Walzgerüst (7, 8) weist horizontal einstellbare, von Stützwalzen (9) abgestützte obere und untere Arbeitswalzen (10, 11) auf. Die letzteren sind axial verschiebbar, vorzugsweise mit einer CVC-Verschiebung (12), sowie mit Arbeitswalzenbiegeeinrichtungen (13) ausgerüstet; die Arbeitswalzen (10, 11), versehen mit geschliffener oder thermischer Verschleißkontur, werden mittels CVC-Verschiebung (12) und Arbeitswalzenbiegung (13) als mechanische Stellglieder entweder im Bandmittenbereich oder im Bandkantenbereich eingesetzt.
Zur Unterstützung dieser mechanischen Stellglieder (12, 13) ist vor und hinter den ersten Gerüsten der Fertigstraße zur Veränderung der Kantenerwärmung des Walzbandes (3) bzw. (4) eine Bandkantenheizung (14) angeordnet. Zur thermischen Beeinflussung der Bandform über Veränderungen des thermischen Crowns der Arbeitswalzen (10, 11) besitzt die Walzstraße (6), bevorzugt im Bereich der vorderen bzw. hinteren Walzgerüste, eine Arbeitswalzen-Zonenkühlung (15), z. B. in Form von in den entsprechenden Zonen auf die Arbeitswalzen (10, 11) gerichteten Spritzdüsen, wie z. B. hinter dem ersten Walzgerüst (7) gezeigt. Zur thermischen Beeinflussung der Bandkanten tragen weiterhin Bandkantenkühlungen (16) mit z. B. in den Seitenführungen angeordneten Spritzdüsen sowie Arbeitswalzen-Abdeckschalen (18) bei, wie für das letzte Walzgerüst (8) beispielhaft gezeigt. Die Schmierung (17) der Arbeitswalzen (10, 11) im Bandkantenbereich beeinflusst die Lastverteilung im Walzspalt und damit ebenfalls die Bandkontur. Hinter dem letzten Walzgerüst (8) sind zur permanenten Ermittlung der Bandkontur Dicken-, Planheits- und Temperaturmessgeräte (19, 20, 21) angeordnet.
Sowohl die Messgeräte (19 - 21) sowie (25, 26), als auch Meldeeinrichtungen der mechanischen Stellglieder (12, 13) sowie der thermischen und anderen Beeinflussungselemente (14 - 18) sind an einen Bandkontur- und Planheitsrechner (22) angeschlossen. Die ermittelten Messdaten, insbesondere für Profil und Planheit bzw. Unplanheit des Bandes (3, 4) können daher unmittelbar zur Korrektur der vorgeschalteten Regelsysteme bzw. Stellglieder herangezogen werden, mit dem Ziel, die tatsächlich erreichte Unplanheitsform des Walzbandes mit den Werten der vorgegebenen Zielunplanheit zu vergleichen, daraus eine Differenz zu errechnen und die zur Verfügung stehenden mechanisch oder physikalisch wirksamen Stellglieder in der Art einzusetzen, dass die Differenzen möglichst weitgehend minimiert werden, wie dies die Lehre der Erfindung vorschreibt. Um optimale Anfangsbedingungen für die Profilund Planheitsrechnung zu erhalten, werden vorzugsweise die einlaufende Bandkontur mit dem Profilmessgerät (25), sowie die einlaufende Bandplanheitsform mit dem Planheitsmessgerät (26) erfasst. Ein Stichplanrechner (23) versorgt den Bandkontur- und Planheitsrechner (22) mit Eingangsdaten. Eine Datenrückführung (24) ist zum Zwecke der erwünschten Walzkraftumverteilung eingerichtet.
Die Vorgehensweise bei der Ermittlung der Bandkontur bzw. Bandverlängerung (Delta L / L)i(B) und damit der Bandspannungsverteilung σi(B) über die Breite (B) ist in den Figuren 2.1 bis 2.5 dargestellt. Die Verfahrensschritte, mit welchen eine vorgegebene Zielunplanheit bzw. Ziel-Bandverlängerung über der Breite erzeugt wird, zeigt das Flussdiagramm Fig. 12. In Fig. 2.1 stellt die durchgezogene Kurve die einlaufende Bandkontur yein(B) dar und die strichpunktierte Kurve die auslaufende Bandkontur yaus(B). Fig. 2.2 zeigt die Differenz zwischen ein- und auslaufender Bandkontur, Fig. 2.3 die Bandverlängerung (B) mit Angabe des Bandkantenbereichs (a), wobei der verbleibende Kurvenverlauf den sogenannten "Bandbodybereich" angibt; K ist der Laufindex über die Bandbreite. Die gestrichelten Kurven zeigen die Form der positiven und negativen Planheitslimits über der Bandbreite. In Fig. 2.4 ist die Aufteilung der Bandverlängerung sowie deren Limits in einen parabolischen Anteil und in Fig. 2.5 in einen Anteil höherer Ordnung gezeigt.
Die Figur 3.1 zeigt ein Diagramm eines Walzprogramms nach der Breite des gewalzten Bandes. Diese umfasst eine Breitendifferenz beim Walzen von insgesamt ca. 185 Coils zwischen 1000 und 2000 mm in entsprechend abgestuften Breitensprüngen. Die Figur 3.2 zeigt ergänzend hierzu innerhalb des gleichen Walzprogrammes Dickensprünge des Walzgutes zwischen 1600 und 3600 Mikrometer bei gleicher Coilfolge. Beim Walzen breiter Bänder, beispielsweise nach dem Walzprogramm entsprechend Fig. 3.1, 3.2 können bei kurzer Ziehfolge Wulste entstehen. Diese werden mit Hilfe von Anti-Wulst-Walzen nach Figur 4 erfolgreich weggedrückt.
Die Veränderung der Bandkontur wird durch Betrachten der Figuren 5.3 und 5.4 deutlich. Diese Konturänderung führt zu Bandverlängerungen besonders im Bandkantenbereich, was für die Gerüste 3-6 der Figuren 6.1 bis 6.4 erkennbar ist, wobei auf der Ordinate die Planheit höherer Ordnung angegeben ist und auf der Abszisse die Coilanzahl. Aus der Figur 5.4 sowie 6.2, insbesondere im Bereich der Coils 20 bis 80, ist die Bandkonturänderung durch Einsatz der Anti-Wulst-Walze deutlich erkennbar.
Weiterhin kann der Verschleiß der Arbeitswalzen sowie der thermische Crown der Arbeitswalzen zu unerwünschten Bandverlängerungen bzw. Bandverkürzungen führen. Deshalb müssen Limits für die Begrenzung der Bandverlängerung bzw. Planheitslimits - auch höherer Ordnung - eingeführt werden. Die Einführung derartiger Planheitslimits geht z. B. aus den Figuren 7.1 bis 7.4 für die gerüste F3 bis F6 (strichpunktierte Linien) hervor. Die eingestellten Schiebepositionen der Gerüste F1 bis F6 von CVC-, Anti-Wulstund konventionellen Walzen zum Zwecke der Bandkontur- und Bandplanheitsoptimierung zeigen die Figuren 8.1 bis 8.6. Für das Auslaufgerüst der Figur 7.4 wurden negative Ziel-Unplanheiten höherer Ordnung für die Bandkante vorgegeben. Wie insbesondere das Diagramm 7.4 zeigt, werden hierdurch Wellen höherer Ordnung, z. B. Zipfelwellen an der Bandkante, im warmen wie auch im kalten Bandzustand erfolgreich bekämpft.
Ein weiteres Stellglied für die Anwendung der Konturregelung ist in der Figur 9 dargestellt. Es ist die Form einer Tapered-Walze erkennbar, wobei die Abszisse die axiale Länge, und die Ordinate die Durchmesserdifferenz anzeigen.
Die Wirkung der Tapered-Walze auf die Bandkontur sowie die Planheitsform bzw. Form der Bandverlängerung sind aus den Figuren 10.1 bis 10.4 erkennbar. In dem Beispiel der Fig. 10.1 konnte zwar die gewünschte Bandkontur erzeugt werden, es sind jedoch unzulässig kurze Bandfasern im Kantenbereich entsprechend Fig. 10.2 die Folge. Die Gefahr des Bandreissens bedingt durch zu hohe Zugspannung an der Kante ist sehr groß. Zur Vermeidung dieses Problems wurden Planheitslimits höherer Ordnung eingeführt.
Nach der Figur 10.3 ist die gewünschte Bandkontur nicht so flach, weil die erzeugte Planheitsform nach Fig. 10.4 innerhalb der zulässigen Grenzen gehalten wurde. Bei Optimierung der Schiebeposition zum Zwecke der Planheitsverbesserung höherer Ordnung wird z. B. die Biegung benutzt, um die Bodyplanheit sicherzustellen.
Um die Zielplanheit höherer Ordnung werden zweckmäßigerweise Planheits-Grenzlinien gelegt. Diese dienen dazu, den erwarteten der Bandkanten beim Abkühlen des Bandes/Coils entgegenzuwirken bzw. einen sicheren Bandtransport in der Straße zu gewährleisten.
Verschiedentlich ergeben sich in der Straße Zipfelwellen. Ursache hierfür ist in vielen Fällen eine zu hohe Walzkraft, beispielsweise gemäß Fig. 11.1 bis 11.3 am Gerüst F6.
Das Walzkraftniveau ist oft von Gerüst zu Gerüst nicht fallend, sondern bleibt konstant oder steigt sogar gem. Fig. 11.1 bei F6 etwas an. Dies führt insbesondere bei dünnen Bändern zu langen Bandkanten, wie dies die Figur 11.3 zeigt.
Die Zielplanheitsform (Delta L / L)ziel sowie die Planheitslimits ((Delta L / L)lim sind in der Figur 11.3 ebenfalls dargestellt. Wenn dieser Vorgang in einer Warmstraße stattfindet, bei der die Bandkanten naturgemäß etwas kälter sind, dann verschlimmert sich die Situation beim Abkühlvorgang des Warmbandes im Coil noch zusätzlich. Eine Walzkraftumverteilung z. B. unter Verminderung der Walzkraft an F6 und Erhöhung an F4/F5 gem. Figuren 11.4 bis 11.6 verbessert die Situation.
Eine damit verbundene Änderung der Body-Unplanheit kann durch die Stellglieder Arbeitswalzenbiegung oder CVC-Walzen ausgeglichen werden. Durch Analyse der Vorgänge beim Abkühlprozess des Warmbandes auf dem Auslaufrollgang und im Coil lassen sich die Zielbandverlängerungen für das Warmband über der Breite ermitteln, um danach die Kaltbandplanheit zu verbessern. Die Vorgehensweise hierzu ist im Flussdiagramm gemäß Fig. 13 dargestellt.
Die Einbindung der Walzkraftumverteilung in das Gesamtiterationsschema zeigt die Figur 12.

Claims (18)

  1. Verfahren zum Warmwalzen eines Walzbandes (3, 4) in einer Warmbandstraße (6) mit zumindest zwei Walzgerüsten (7, 8) mit horizontal einstellbaren oberen und unteren Arbeitswalzen (10, 11), die alleine wirken oder von denen sich jede unmittelbar oder über eine Zwischenwalze an einer Stützwalze (9) abstützt, oder in einem Reversiergerüst, an dem mindestens zwei Stiche gewalzt werden, in der bzw. dem das Walzband (3, 4) einer Zustandsänderung unterworfen wird, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzielung eines optimalen Presetting zumindest an einem Bandbereich einerseits eine in Abhängigkeit vom Verwendungszweck sowie von den Vorgängen bei der Abkühlung des Warmbandes (3, 4) auf dem Auslaufrollgang und im Coil ermittelte Ziel-Unplanheitsform über den Body- und Randbereich des Bandes vorgegeben, und andererseits eine dort faktisch erreichte Unplanheitsform ermittelt und mit der vorgegebenen Unplanheitsform verglichen wird, daraus eine Differenz errechnet wird und zur Verfügung stehende mechanisch oder physikalisch wirksame Stellglieder (12, 13, 14, 15, 16, 17, 18) in der Art eingesetzt werden, dass die Differenz möglichst weitgehend minimiert wird, wobei die beabsichtigte Warmband-Unplanheitsform nach Abkühlung des Bandes (3, 4) zur gewünschten Kaltbandplanheit führt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich zur Vorgabe einer Ziel-Unplanheitsform ein Profil der Ziel-Spannungsverteilungen oder Ziel-Verlängerungen des Bandes (3, 4) über der Breite vorgegeben und mit den faktisch erreichten Spannungsverteilungen bzw. Verlängerungen verglichen, die sich dabei ergebenden Differenzen errechnet und die Stellglieder (12, 13, 14, 15, 16, 17, 18) in der Art eingesetzt werden, dass die Differenzen minimiert werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzeugung eines im kalten Zustand planen Bandes (3, 4) beim warmen Band (3, 4) über die Bandlänge unterschiedliche Unplanheitsformen vorgegeben werden.
  4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei ungenügender Minimierung der Differenz die Eingangsbedingungen, d. h. die Eigenschaften des einlaufenden Bandes (3, 4) wie Bandkontur, Planheitsform bzw. Bandtemperaturverteilung des zuständigen Gerüstes geändert und das Ergebnis optimiert wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zum Erzeugen unterschiedlicher Band-Unplanheitsformen zumindest die Arbeitswalzenbiegung (13), der PC-Gerüst-Stellwinkel und die CVC-Verschiebung (12) über die Bandlänge konstant oder veränderlich eingestellt werden.
  6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschreibung der Zielwerte, Unplanheitsformen und die mathematische Auswertung durch Aufteilen der Bandbreite in einen Bodybereich und in einen Kantenbereich vorgenommen wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Unplanheitsform durch eine Polynomfunktion y* = A2x2 + A4x4 + A6x6 + Anxn beschrieben wird, wobei y* die Koordinate für die Bandverlängerung, Bandunplanheit oder Bandspannung und x die Bandbreitenkoordinate darstellt.
  8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Unplanheitsform alternativ als Punktfolge (x, y) beschrieben wird.
  9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Zielwert für die Unplanheitsform durch eine Polynomfunktion gemäß Anspruch 7 oder als Punktfolge (x-y) gemäß Anspruch 8 beschrieben wird.
  10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass um die Zielwerte positive und negative Limits (z.B. der Bandspannung, Planheit, Bandverlängerung/ Bandverkürzung) definiert und die Stellglieder (12, 13, 14, 15, 16, 17, 18) derart eingesetzt werden, dass die Band-Spannungsverteilung, Planheitsverteilung, Verteilung von Bandverlängerung/ Verkürzung innerhalb der Limits liegen, bzw. eine Überschreitung der Limits minimiert wird.
  11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Limits für die zulässige Unplanheitsform durch eine Polynomfunktion nach Anspruch 7 oder als Punktfolge (x, y) gemäß Anspruch 8 beschrieben werden.
  12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Zielunplanheitsformen sowie die Planheitslimits über der Breite eines Bandes (3, 4) für die unterschiedlichen Gerüste bzw. Stiche unterschiedliche Formen und Niveaus annehmen können.
  13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzeugung einer Bandverlängerung/Verkürzung parabolischer oder übergeordneter Art über die Bandbreite Stellglieder (12, 13) verwendet werden, die das elastische Verhalten des Walzensatzes beeinflussen, wobei diese Stellglieder axiale Verschiebemittel (12) für die Arbeitswalzen (10, 11) oder Biegevorrichtungen (13) für diese oder beide dieser Mittel zugleich umfassen.
  14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass zur Vermeidung von Zipfelwellen am warmen Band (3, 4) sowie im Kaltzustand des Bandes (3, 4) eine Verteilung der Walzkraft in dem Sinne vorgenommen wird, dass die Walzkraft zumindest im letzten Gerüst (8) reduziert und die Walzkraft stromaufwärts gelegener Gerüste erhöht wird.
  15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorgänge beim Abkühlen des Walzbandes (3, 4) auf dem Auslaufrollgang sowie im Coil und die dabei stattfindenden Bandverlängerungen/Verkürzungen sowohl im Bodybereich als auch im Bereich der Bandkanten analysiert und die dabei ermittelten bzw. errechneten Längenänderungen durch entsprechendes Presetting der Stellglieder (12, 13, 14, 15, 16, 17, 18) zumindest im letzten Gerüst (8) kompensiert werden.
  16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass mechanisch wirkende Stellglieder (12, 13) eingesetzt und durch nicht-mechanische, z.B. positive oder negative thermische Stellglieder (14, 15, 16, 17, 18) unterstützt werden.
  17. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die gemessene Unplanheitsform mit der Zielplanheitsform verglichen und die Differenz für Adaptionszwecke herangezogen wird.
  18. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Differenz zwischen der gerechneten bzw. gemessenen Unplanheitsform und der Zielplanheitsform analysiert und in parabolische Anteile sowie in Anteile höherer Ordnung aufgeteilt wird, und dass Stellglieder (12, 13, 14, 15, 16, 17, 18) danach entsprechend ihrer Wirkung eingesetzt werden.
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