EP0816230B1 - Verfahren und Vorrichtung zum opto-elektrischen Abtasten von Verpackungen, insbesondere Zigaretten-Packungen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum opto-elektrischen Abtasten von Verpackungen, insbesondere Zigaretten-Packungen Download PDF

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EP0816230B1
EP0816230B1 EP97110362A EP97110362A EP0816230B1 EP 0816230 B1 EP0816230 B1 EP 0816230B1 EP 97110362 A EP97110362 A EP 97110362A EP 97110362 A EP97110362 A EP 97110362A EP 0816230 B1 EP0816230 B1 EP 0816230B1
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EP
European Patent Office
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conveyor
packages
test
incoming
zone
Prior art date
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Application number
EP97110362A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0816230A1 (de
Inventor
Heinz Focke
Burkard Rösler
Henry Buse
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Focke and Co GmbH and Co KG
Original Assignee
Focke and Co GmbH and Co KG
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Publication date
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Publication of EP0816230A1 publication Critical patent/EP0816230A1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B19/00—Packaging rod-shaped or tubular articles susceptible to damage by abrasion or pressure, e.g. cigarettes, cigars, macaroni, spaghetti, drinking straws or welding electrodes
    • B65B19/28—Control devices for cigarette or cigar packaging machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/04—Sorting according to size
    • B07C5/10—Sorting according to size measured by light-responsive means

Definitions

  • the invention relates to a method for opto-electrical scanning of individual, at a distance packaging transported from one another, such as cigarette packs, the Packaging is transported precisely and correctly along a conveyor line and the conveyor line between a feed conveyor and a discharge conveyor Has test area with at least one test organ, and wherein the packaging or whose packaging walls are scanned in the test area by the test body.
  • the invention further relates to a corresponding device.
  • Packaging especially cigarette packs
  • the Packaging is checked photographically, especially with the help of stationary installed cameras. The cameras scan the outer surfaces of the packaging. in this connection determined data are compared with reference data, in the case of undesired data Deviations become defective packaging from the production flow discharged.
  • the cuboid packs of cigarettes are attached Packing wall on a conveyor belt loaded with suction air on test organs moved past. Free pack walls of the cigarette pack can be separated by one test organ arranged along the transport route are recorded.
  • One on a first conveyor belt subsequent second conveyor belt which can also be supplied with suction air, detects the cigarette packs on an opposite pack wall.
  • the second test device detects the now exposed one, which is covered by the first conveyor belt Packing wall of the cigarette pack.
  • the device according to DE-A-38 01 388 requires a great deal of design effort. Those that can be supplied with suction air Conveyor belts require an increased, permanent expenditure of energy.
  • the invention is therefore based on the problem of a method and a device Propose for opto-electrical scanning of packaging with low constructive effort an optimal, all-round scanning of the packing walls of the Enable packaging.
  • the method according to the invention is thereby to solve this problem characterized that the packaging between the feed conveyor and the discharge conveyor moved along a trajectory or drop distance and scanned by the test organ become. With this measure, all packaging walls of the packaging can can be scanned at the same time with little effort.
  • the invention is therefore based on the idea of packaging with the help of an oblique, horizontal or vertical Throw or with the help of free fall to the Move test organs without contact.
  • As a result lie all packaging walls of the packaging in the area of Test organs free.
  • the test organs can unhinder the packing walls, i.e. without the disruptive influence of guides or Conveyor belts, scan.
  • the device according to the invention is characterized by the Features of claim 4. It enables with little constructive effort the simultaneous, all-round scanning of the packaging.
  • a second conveyor section preferably has a feed conveyor a lower endless conveyor and an upper endless conveyor on the packaging on opposite packaging walls to capture. This ensures exact guidance and acceleration of the packaging and thus an exact Throw track of the same.
  • Test devices are used for the opto-electrical scanning of Packets of cigarettes with the aid of test organs, namely cameras.
  • Fig. 1 and 2 schematically show cigarette packs with Be scanned using the device according to the invention can.
  • 1 is the cigarette pack around a folding box 10, which is also available as a hinge-lid pack referred to as.
  • the folding box 10 consists of a Box part 11 and from one with the box part 11 over a hinge line 12 pivotally connected lid 13.
  • Die Hinged box 10 is different due to packing walls Size limited, namely by a not shown Front wall, a rear wall 14, relatively narrow, elongated Side walls 15, an end face 16 in the area of Cover 13 and through a bottom wall, not shown in the area of the box part 11.
  • Over a portion of the back wall 14 and a side wall adjacent to the rear wall 14 15 extends a banderole 17.
  • the banderole 17 covers partially the hinge line 12 in the area of the rear wall 14 and a butt joint 18 between box part 11 and lid 13 in Side wall area 15.
  • the cigarette pack according to FIG. 2 is a Soft cup pack 19.
  • a cup 20 open at the top Soft cup pack 19 is made of an inside wrap Foil or similar wrapped cigarette block 21 positioned.
  • the soft cup pack 19 is also through Packing walls of different sizes limited. It is about here around a front wall 22 and one not shown Back wall. Front wall 22 and rear wall are proportionate narrow, elongated side walls 23 joined together. Furthermore, the soft cup pack 19 is not replaced by one bottom wall shown in the area of the cup 20 and a End wall 24 delimited in the area of the cigarette block 21. On strip-shaped area of the end wall 24 and thereon adjacent portions of the front wall 22 and the rear wall are covered by a banderole 25.
  • Packaging machine manufactured cigarette packs 10, 19 can be transported along a conveyor line 26 and in the area of a test station 27 with respect to its correct one Training verifiable.
  • the conveyor section 26 is through a Feed conveyor 28 and a discharge conveyor 29 are formed.
  • Feeder 28 With the help of Feeder 28, the cigarette packs 10, 19 in the Proximity of the test station 27, namely in a test area 30, transported.
  • the conveyor line 26 In the area of the test area 30 or Test station 27, the conveyor line 26 is interrupted.
  • the Cigarette packs 10, 19 pass through the test station 27 along a throwing track. After passing the test station 27 or the test area 30 become the cigarette packs 10, 19 taken from the conveyor 29.
  • the conveyor 29 transports the cigarette packs 10, 19 from the invention Device out, while maintaining the predetermined Distances of the cigarette packs 10, 19 from each other.
  • the feed conveyor 28 consists of a horizontal, first conveyor section 31 and one compared to the first Conveying section 31 inclined and thus inclined second conveyor section 32.
  • the second conveyor section 32 is opposite the first Conveying section 31 inclined upward by approximately 5 °.
  • the cigarette packs 10, 19 are from the second conveyor section 32 of the Feed conveyor 28 accordingly along a slightly rising, inclined plane in the test area 30 moves.
  • the conveying speed of the first conveying section 31 of the Feed conveyor 28 is approximately 1 meter per second.
  • the second Conveying section 32 of the feed conveyor 28 is of a larger size Speed driven as the first conveyor section 31.
  • the second conveyor section 32 is in the Comparison with the first conveyor section 31 of the feed conveyor 28 twice the conveying speed, i.e. approximately 2 meters per Second, driven.
  • the discharge conveyor closes at a distance from the feed conveyor 28 29 on.
  • the removal conveyor 29 consists of the same as the feed conveyor 28 from a horizontally running first conveyor section 33 and an inclined with respect to the first conveyor section 33 and thus inclined second conveyor section 34 second conveying section 34 is preferably opposite by 5 ° the first conveyor section 33 inclined.
  • the conveyor speeds the conveyor sections 33, 34 of the discharge conveyor 29 are preferably at the conveyor speeds of the conveyor sections 31, 32 of the feed conveyor 28 adapted.
  • the second Conveying section 34 of the discharge conveyor 29 is accordingly opposite the first conveyor section 33 with double conveyor speed, in the present case at 2 meters per second.
  • the conveyor section 26 is interrupted.
  • the test station 27 is arranged in this area.
  • the ends 35, 36 are spaced apart. The distance is preferably 80 mm.
  • the angle of inclination of the second conveyor section 32 of the feed conveyor 28, its conveying speed and the distance between the Ends 35, 36 of feed conveyor 28 and discharge conveyor 29 are of this type adapted to each other that the cigarette packs 10, 19 after passing the test area 30 safely along the trajectory and in the correct position on the conveyor 29, or its second Land conveyor section 34.
  • the conveying speed of the second Conveying sections 32, 34 vary.
  • the necessary conveying speed of the second conveyor section 32 of the feed conveyor 28 for one adapted to the width of the test area 30 The throw results from the basic physical equations about an upward, oblique throw.
  • the movement of the Cigarette packs 10, 19 along the test area 30 the throw path is therefore determined by the initial parameters Inclination angle and conveyor speed of the second conveyor section 32 determined.
  • the first conveyor section 31 of the feed conveyor 28 and the first Conveying section 33 and second conveying section 34 of the Abannaers 29 are each by an endless conveyor, namely a belt conveyor 43, 44, 45 formed. On the belt conveyors 43, 44, 45 are the cigarette packs 10, 19 with her Transport through conveyor line 26.
  • the second Conveying section 32 of the feed conveyor 28 is through an upper one Endless conveyor and a lower endless conveyor formed, namely by an upper belt conveyor 46 and a lower one Belt conveyor 47. Between the facing conveyor strands the belt conveyor 46, 47 of the second conveyor section 32 of the The cigarette packs 10, 19 become the feed conveyor 28 conveyed. In the area of the second conveyor section 32 of the feeder 28, the cigarette packs 10, 19 accordingly on two opposing packing walls of the belt conveyors 46, 47 detected. This will make the position of the cigarette packs 10, 19 before leaving the Feed conveyor 28 and thus before it is thrown over the test area 30 stabilized.
  • the upper belt conveyor 46 and lower belt conveyor 47 of the second conveyor section 32 of the feed conveyor 28 driven at the
  • All belt conveyors 43..47 are guided over deflection rollers 55.
  • the deflection rollers 55 of the belt conveyor 43..47 are over Pins 56 in the support bars 49, 50 of feed conveyor 28 and Abier 29 stored.
  • In the area of the second funding section 32 of the feed conveyor 28 is the support bar 39 to the Area of the upper belt conveyor 46 pulled.
  • the conveyor dreams of the belt conveyor 43, 44, 45, 47 are through one guide plate 57 is stabilized.
  • the guide plates 57 in the area of Belt conveyors 43, 44, 45, 47 prevent that of the to be transported Cigarette packs 10, 19 facing conveyor belt sags down.
  • pressure members 59 On the conveyor plate 58 of the upper Belt conveyor 46 of the second conveyor section 32 of the Feed conveyor 28, pressure members 59, namely leaf springs, are arranged. With the help of the pressure members 59 or leaf springs, the Conveyor run of the upper belt conveyor 46 to the top pointing pack wall of the cigarette pack 10, 19 pressed. This ensures that cigarette packs 10, 19 different formats exactly transported and accelerated become.
  • the belt conveyors 44, 46, 47 of the second conveyor sections 32, 34 of feed conveyor 28 and discharge conveyor 29 are common Drive 60, namely a motor, with the same conveying speed driven.
  • the drive belt 61 is over several deflecting rollers 62 in the area of the belt conveyor 44, 46, 47 out. Coaxial with the deflecting rollers 55
  • Belt conveyors 44, 46, 47 transfer drive rollers 63 mounted ultimately the drive power of the drive 60 to the Belt conveyors.
  • the test station 27 is arranged in the test area 30. This consists of several test organs 64. In the exemplary embodiment 3, the test station 27 has three test organs 64. These are designed as cameras.
  • the test station 27 When throwing the cigarette packs 10, 19 through the test area 30 are the cigarette packs 10, 19 on the test organs 64 along a leaning lane moving past. During this movement the cigarette packs 10, 19 from the test organs 64 sampled. Because the cigarette packs 10, 19 on the throwing track neither supported by belt conveyors nor other guides the test organs 64, the cigarette packs 10, 19 Scan freely on all sides.
  • a sensor 65 is arranged at the testing area 30 or the testing station 27 End 35 of the feed conveyor 28 or its second conveyor section 32.
  • the sensor 65 is on here one of the guides 37 attached.
  • the sensor 65 monitors the Transport of the cigarette packs 10, 19 along the Conveyor line 26. If a pack of cigarettes 10, 19 from second conveyor section 32 of the feed conveyor 28 in the Test area 30 is moved in, so by the sensor 65 Control signal for the test organs 64 of the test station 27 generated.
  • the control signal of the sensor 65 activates the test organs 64 if necessary, staggered from each other so that the packing walls the pack of cigarettes 10, 19 at the right time be scanned.
  • a second embodiment of a device according to the invention for electro-optical scanning of cigarette packs 10, 19 shows FIG. 6.
  • a conveyor line 66 for the cigarette packs 10, 19 is formed by a tube 67.
  • the tube 67 In a vertical, that is, vertical section the tube 67 is interrupted.
  • the tube 67 In the conveying direction 71 in front of the test station 68 The tube 67 accordingly forms a feed conveyor 74.
  • In the conveying direction 71 to the test station 68 then forms the tube 67 a discharge conveyor 75.
  • test organs 69 all pack walls of the packs of cigarettes 10, 19. Analogous to 3 - 5 5 are the test organs 69 controllable by a sensor 70.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum opto-elektrischen Abtasten einzelner, im Abstand voneinander transportierter Verpackungen, wie Zigaretten-Packungen, wobei die Verpackungen exakt und positionsgerecht entlang einer Förderstrecke transportiert werden und die Förderstrecke zwischen einem Zuförderer und einem Abförderer einen Prüfbereich mit mindestens einem Prüforgan aufweist, und wobei die Verpackungen bzw. deren Verpackungswände im Prüfbereich vom Prüforgan abgetastet werden. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine entsprechende Vorrichtung.
Verpackungen, insbesondere Zigaretten-Packungen, werden im Bereich einer Verpackungsmaschine sehr gründlich hinsichtlich ihrer korrekten Ausbildung überprüft. Zigaretten-Packungen werden zum Beispiel dahingehend überprüft, ob dieselben mit der richtigen Banderole versehen sind oder ob Packungswände ordnungsgemäß und vollständig - unter anderem mit einer Gesundheits-Warnung - bedruckt sind. Die Verpackungen werden hierbei fotografisch überprüft, insbesondere mit Hilfe ortsfest installierter Kameras. Die Kameras tasten Außenflächen der Verpackungen ab. Hierbei ermittelte Daten werden mit Referenzdaten verglichen, im Falle unerwünschter Abweichungen werden fehlerhafte Verpackungen aus dem Produktionsfluss ausgeschleust.
Verfahren und Vorrichtungen zur opto-elektrischen Abtastung von Zigaretten-Packungen sind vielfach bekannt. So zeigt die US-A-4,972,494 eine Vorrichtung zur opto-elektrischen Abtastung von Zigaretten-Packungen, bei der die Zigaretten-Packungen mit einer Packungswand auf einem Förderer aufliegen und in dieser Position vom Förderer an Prüforganen vorbeibewegt werden. Diese Vorrichtung weist jedoch den Nachteil auf, dass die auf dem Förderer aufliegende Packungswand von den Prüforganen nicht abgetastet werden kann. Somit kann nicht überprüft werden, ob die Zigaretten-Packung an der auf dem Förderer aufliegenden Packungswand korrekt ausgebildet ist.
Bei der Vorrichtung zur elektro-optischen Abtastung von Zigaretten-Packungen gemäß DE-A-38 01 388 werden die quaderförmigen Zigaretten-Packungen unter Anlage einer Packungswand an einem mit Saugluft beaufschlagten Förderband an Prüforganen vorbeibewegt. Freie Packungswände der Zigaretten-Packung können durch ein neben dem Transportweg angeordnetes Prüforgan erfasst werden. Ein an ein erster Förderband anschließendes zweites Förderband, welches ebenfalls mit Saugluft beaufschlagbar ist, erfasst die Zigaretten-Packungen an einer gegenüberliegenden Packungswand. Ein zweites Prüforgan erfasst sodann die nun freiliegende, vom ersten Förderband verdeckte Packungswand der Zigaretten-Packung. Die Vorrichtung gemäß DE-A-38 01 388 erfordert einen großen konstruktiven Aufwand. Die mit Saugluft beaufschlagbaren Förderbänder erfordern einen erhöhten, permanenten Energieaufwand.
Der Erfindung liegt daher das Problem zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum opto-elektrischen Abtasten von Verpackungen vorzuschlagen, die mit geringem konstruktivem Aufwand eine optimale, allseitige Abtastung der Packungswände der Verpackung ermöglichen.
Zur Lösung dieses Problems ist das erfindungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungen zwischen dem Zuförderer und dem Abförderer entlang einer Wurfbahn oder Fallstrecke bewegt und dabei vom Prüforgan abgetastet werden. Durch diese Maßnahme können alle Packungswände der Verpackungen gleichzeitig mit geringem Aufwand abgetastet werden.
Der Erfindung liegt demnach der Gedanke zugrunde, die Verpackungen mit Hilfe eines schrägen, waagerechten oder senkrechten Wurfs oder auch mit Hilfe des freien Falls an den Prüforganen berührungslos vorbeizubewegen. Infolgedessen liegen sämtliche Packungswände der Verpackungen im Bereich der Prüforgane frei. Die Prüforgane können die Packungswände ungehindert, d.h. ohne den störenden Einfluß von Führungen bzw. Förderbändern, abtasten.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist gekennzeichnet durch die Merkmale des Patentanspruchs 4. Sie ermöglicht mit geringem konstruktivem Aufwand die gleichzeitige, allseitige Abtastung der Verpackungen.
Vorzugsweise weist ein zweiter Förderabschnitt eines Zuförderers einen unteren Endlosförderer und einen oberen Endlosförderer auf, die die Verpackungen an gegenüberliegenden Pakkungswänden erfassen. Dies gewährleistet eine exakte Führung und Beschleunigung der Verpackungen und damit eine exakte Wurfbahn derselben.
Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der Beschreibung. Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1
eine erste abzutastende Zigaretten-Packung, nämlich eine Klappschachtel, in perspektivischer Seitenansicht.
Fig. 2
eine zweite abzutastende Zigaretten-Packung, nämlich eine Weichbecher-Packung, in einer Darstellung analog zu Fig. 1,
Fig. 3
eine erfindungsgemäße Vorrichtung nach einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung in Seitenansicht,
Fig. 4
einen Ausschnitt aus der erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß Fig. 3 in Draufsicht,
Fig. 5
einen Teilquerschnitt durch die erfindungsgemäße Vorrichtung entlang der Schnittlinie V-V in Fig. 3, und
Fig. 6
eine erfindungsgemäße Vorrichtung nach einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung in perspektivischer Seitenansicht.
Die in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele einer Prüfvorrichtung dienen der opto-elektrischen Abtastung von Zigaretten-Packungen mit Hilfe von Prüforganen, nämlich Kameras.
Fig. 1 und 2 zeigen schematisch Zigaretten-Packungen, die mit Hilfe der erfindungsgemäßen Vorrichtung abgetastet werden können. Bei der Zigaretten-Packung gemäß Fig. 1 handelt es sich um eine Klappschachtel 10, die auch als Hinge-Lid-Packung bezeichnet wird. Die Klappschachtel 10 besteht aus einem Schachtelteil 11 sowie aus einem mit dem Schachtelteil 11 über eine Gelenklinie 12 schwenkbar verbundenen Deckel 13. Die Klappschachtel 10 ist durch Packungswände unterschiedlicher Größe begrenzt, nämlich durch eine nicht dargestellte Vorderwand, eine Rückwand 14, verhältnismäßig schmale, langgestreckte Seitenwände 15, eine Stirnfläche 16 im Bereich des Deckels 13 und durch eine nicht dargestellte Bodenwand im Bereich des Schachtelteils 11. Über einen Teilbereich der Rückwand 14 sowie einer an die Rückwand 14 angrenzenden Seitenwand 15 erstreckt sich eine Banderole 17. Die Banderole 17 überdeckt teilweise die Gelenklinie 12 im Bereich der Rückwand 14 sowie eine Stoßfuge 18 zwischen Schachtelteil 11 und Deckel 13 im Bereich der Seitenwand 15.
Bei der Zigaretten-Packung gemäß Fig. 2 handelt es sich um eine Weichbecher-Packung 19. In einem oben offenen Becher 20 der Weichbecher-Packung 19 ist ein in einen Inneneinschlag aus Stanniol oder dergleichen eingehüllter Zigaretten-Block 21 positioniert. Auch die Weichbecher-Packung 19 ist durch Packungswände unterschiedlicher Größe begrenzt. Es handelt sich hierbei um eine Vorderwand 22 und eine nicht dargestellte Rückwand. Vorderwand 22 und Rückwand sind durch verhältnismäßig schmale, langgestreckte Seitenwände 23 miteinander verbunden. Des weiteren wird die Weichbecher-Packung 19 durch eine nicht dargestellte Bodenwand im Bereich des Bechers 20 und eine Stirnwand 24 im Bereich des Zigaretten-Blocks 21 begrenzt. Ein streifenförmiger Bereich der Stirnwand 24 sowie hieran angrenzende Teilbereiche der Vorderwand 22 und der Rückwand sind von einer Banderole 25 überdeckt.
Mit den nachfolgend im Detail beschriebenen erfindungsgemäßen Vorrichtungen läßt sich nun zum Beispiel die korrekte Anbringung der Banderolen 17, 25 auf der Klappschachtel 10 einerseits bzw. der Weichbecher-Packung 19 andererseits überprüfen.
Bei einem ersten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß Fig. 3 bis 5 sind die von einer nicht dargestellten Verpackungsmaschine hergestellten Zigaretten-Pakkungen 10, 19 entlang einer Förderstrecke 26 transportierbar und im Bereich einer Prüfstation 27 in bezug auf ihre korrekte Ausbildung überprüfbar. Die Förderstrecke 26 ist durch einen Zuförderer 28 sowie einen Abförderer 29 gebildet. Mit Hilfe des Zuförderers 28 werden die Zigaretten-Packungen 10, 19 in die Nähe der Prüfstation 27, nämlich in einen Prüfbereich 30, transportiert. Im Bereich des Prüfbereichs 30 bzw. der Prüfstation 27 ist die Förderstrecke 26 unterbrochen. Die Zigaretten-Packungen 10, 19 passieren die Prüfstation 27 entlang einer Wurfbahn. Nach dem Passieren der Prüfstation 27 bzw. des Prüfbereichs 30 werden die Zigaretten-Packungen 10, 19 vom Abförderer 29 übernommen. Der Abförderer 29 transportiert die Zigaretten-Packungen 10, 19 aus der erfindungsgemäßen Vorrichtung heraus, und zwar unter Erhaltung der vorgegebenen Abstände der Zigaretten-Packungen 10, 19 voneinander.
Der Zuförderer 28 besteht aus einem horizontal verlaufenden, ersten Förderabschnitt 31 sowie einem gegenüber dem ersten Förderabschnitt 31 geneigten und damit schräg verlaufenden zweiten Förderabschnitt 32. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist der zweite Förderabschnitt 32 gegenüber dem ersten Förderabschnitt 31 um etwa 5° nach oben geneigt. Die Zigaretten-Packungen 10, 19 werden vom zweiten Förderabschnitt 32 des Zuförderers 28 demnach entlang einer leicht ansteigenden, schiefen Ebene in den Prüfbereich 30 bewegt.
Die Fördergeschwindigkeit des ersten Förderabschnitts 31 des Zuförderers 28 beträgt in etwa 1 Meter pro Sekunde. Der zweite Förderabschnitt 32 des Zuförderers 28 wird mit einer größeren Geschwindigkeit angetrieben als der erste Förderabschnitt 31. Im hier vorliegenden Fall wird der zweite Förderabschnitt 32 im Vergleich zum ersten Förderabschnitt 31 des Zuförderers 28 mit doppelter Fördergeschwindigkeit, also in etwa mit 2 Meter pro Sekunde, angetrieben.
Mit Abstand an den Zuförderer 28 schließt sich der Abförderer 29 an. Der Abförderer 29 besteht ebenso wie der Zuförderer 28 aus einem horizontal verlaufenden, ersten Förderabschnitt 33 sowie einem gegenüber dem ersten Förderabschnitt 33 geneigten und damit schräg verlaufenden zweiten Förderabschnitt 34. Der zweite Förderabschnitt 34 ist hierbei vorzugsweise um 5° gegenüber dem ersten Förderabschnitt 33 geneigt. Die Fördergeschwindigkeiten der Förderabschnitte 33, 34 des Abförderers 29 sind vorzugsweise an die Fördergeschwindigkeiten der Förderabschnitte 31, 32 des Zuförderers 28 angepaßt. Der zweite Förderabschnitt 34 des Abförderers 29 wird demnach gegenüber dem ersten Förderabschnitt 33 mit doppelter Fördergeschwindigkeit, im vorliegenden Fall mit 2 Meter pro Sekunde, angetrieben.
Zwischen den geneigten, zweiten Förderabschnitten 32, 34 von Zuförderer 28 und Abförderer 29 ist die Förderstrecke 26 unterbrochen. In diesem Bereich ist die Prüfstation 27 angeordnet. Ein der Prüfstation 27 zugekehrtes Ende 35 des Zuförderers 28 bzw. dessen zweiten Förderabschnitts 32 und ein der Prüfstation 27 zugekehrtes Ende 36 des Abförderers 29 bzw. dessen zweiten Förderabschnitts 34 schließen demnach den Prüfbereich 30 ein. Die Enden 35, 36 sind voneinander beabstandet. Der Abstand beträgt vorzugsweise 80 mm. Der Neigungswinkel des zweiten Förderabschnitts 32 des Zuförderers 28, dessen Fördergeschwindigkeit sowie der Abstand zwischen den Enden 35, 36 von Zuförderer 28 und Abförderer 29 sind derart aneinander angepaßt, daß die Zigarettenpackungen 10, 19 nach dem Passieren des Prüfbereichs 30 entlang der Wurfbahn sicher und positionsgerecht auf dem Abförderer 29, bzw. dessen zweiten Förderabschnitts 34 landen. Abhängig von den Neigungswinkeln der zweiten Förderabschnitte 32, 34 und vom Abstand der Enden 35, 36 kann demnach die Fördergeschwindigkeit der zweiten Förderabschnitte 32, 34 variieren. Die notwendige Fördergeschwindigkeit des zweiten Förderabschnitts 32 des Zuförderers 28 für einen an die Breite des Prüfbereichs 30 angepaßten Wurf ergibt sich aus den physikalischen Grundgleichungen über einen aufwärtsgerichteten, schrägen Wurf. Die Bewegung der Zigaretten-Packungen 10, 19 durch den Prüfbereich 30 entlang der Wurfbahn wird demnach durch die Anfangsparameter Neigungswinkel und Fördergeschwindigkeit des zweiten Förderabschnitts 32 bestimmt.
Zur Gewährleistung eines exakten und positionsgerechten Transports der Zigaretten-Packungen 10, 19 durch die erfindungsgemäße Vorrichtung sind entlang der Förderstrecke 26 zu beiden Seiten der Zigaretten-Packung 10, 19 Führungen 37 angeordnet. Die Führungen 37 verhindern ein seitliches Verrutschen der Zigarettenpackungen 10, 19 bei ihrem Tansport entlang der Förderstrecke 26. Die Führungen 37 sind über Querholme 38 an Tragholmen 39, 40 des Zuförderers 28 bzw. Abförderers 29 befestigt. Am dem Prüfbereich 30 zugekehrten Ende 36 des Abförderers 29 bzw. dessen zweiten Förderabschnitt 34 bilden die Führungen 37 einen Auffangbereich 41 für die Zigarettenpackungen 10, 19. Hierzu sind die Führungen 37 an ihren Enden 42 trichterförmig aufgeweitet. Dies ermöglicht ein sicheres Landen der Zigaretten-Packungen 10, 19 im Auffangbereich 41. Ein Verkanten derselben nach der Landung im Auffangbereich 41 an den Führungen 37 ist ausgeschlossen.
Der erste Förderabschnitt 31 des Zuförderers 28 sowie der erste Förderabschnitt 33 und zweite Förderabschnitt 34 des Abförderers 29 sind jeweils durch einen Endlosförderer, nämlich einen Bandförderer 43, 44, 45 gebildet. Auf den Bandförderern 43, 44, 45 liegen die Zigaretten-Packungen 10, 19 bei ihrem Tansport durch die Förderstrecke 26 auf. Der zweite Förderabschnitt 32 des Zuförderers 28 ist durch einen oberen Endlosförderer und einen unteren Endlosförderer gebildet, nämlich durch einen oberen Bandförderer 46 und einen unteren Bandförderer 47. Zwischen den einander zugekehrten Fördertrums der Bandförderer 46, 47 des zweiten Förderabschnitts 32 des Zuförderers 28 werden die Zigaretten-Packungen 10, 19 hindurchgefördert. Im Bereich des zweiten Förderabschnitts 32 des Zuförderers 28 werden die Zigaretten-Packungen 10, 19 demnach an zwei einander gegenüberliegenden Packungswänden von den Bandförderern 46, 47 erfaßt. Hierdurch wird die Position der Zigaretten-Packungen 10, 19 vor dem Verlassen des Zuförderers 28 und damit vor ihrem Wurf über den Prüfbereich 30 stabilisiert. Der obere Bandförderer 46 und untere Bandförderer 47 des zweiten Förderabschnitts 32 des Zuförderers 28 werden hierbei mit gleicher Fördergeschwindigkeit angetrieben.
Bei dem Transport der Zigaretten-Packungen 10, 19 durch die erfindungsgemäße Vorrichtung entlang der Transportrichtung 48 liegen die Zigaretten-Packungen 10, 19 mit einer schmalen, lang gestreckten Seitenwand 15, 23 zuerst auf dem Fördertrum des Bandförderers 43 des ersten Förderabschnitts 31 des Zuförderers 28 auf. Die Stirnwand 16, 24 der Zigaretten-Packung 10, 19 weist in die Transportrichtung 48. Sodann werden die Zigaretten-Packungen 10, 19 auf den zweiten Förderabschnitt 32 des Zuförderers 28 übergeben. Um eine diesbezüglich sichere Übergabe der Zigaretten-Packungen 10, 19 zu gewährleisten, ist zwischen den benachbarten Enden 49, 50 der Bandförderer 43, 47 eine Brücke 51 angeordnet. Im Bereich des zweiten Förderabschnitts 32 des Zuförderers 28 werden die Zigaretten-Packungen 10, 19 an beiden Seitenwänden 15, 23 von den Bandförderern 46, 47 erfaßt. Nach dem Wurf der Zigaretten-Packungen 10, 19 über den Prüfbereich 30 werden dieselben von den Bandförderern 44, 45 des Abförderers 29 aus der erfindungsgemäßen Vorrichtung herausbewegt. Auch zwischen benachbarten Enden 52, 53 der Bandförderer 44, 45 ist eine Brücke 54 angeordnet.
Sämtliche Bandförderer 43..47 sind über Umlenkwalzen 55 geführt. Die Umlenkwalzen 55 der Bandförderer 43..47 sind über Zapfen 56 in den Tragholmen 49, 50 von Zuförderer 28 und Abförderer 29 gelagert. Im Bereich des zweiten Förderabschnitts 32 des Zuförderers 28 ist hierzu der Tragholm 39 bis in den Bereich des oberen Bandförderers 46 gezogen.
Die Fördertrume der Bandförderer 43, 44, 45, 47 sind durch jeweils eine Führungsplatte 57 stabilisiert. Gleiches gilt für den oberen Bandförderer 46, der durch eine Führungsplatte 58 stabilisiert wird. Die Führungsplatten 57 im Bereich der Bandförderer 43, 44, 45, 47 verhindern, daß der den zu transportierenden Zigaretten-Packungen 10, 19 zugekehrte Fördertrum nach unten durchhängt. An der Förderplatte 58 des oberen Bandförderers 46 des zweiten Förderabschnitts 32 des Zuförderers 28 sind Druckorgane 59, nämlich Blattfedern, angeordnet. Mit Hilfe der Druckorgane 59 bzw. Blattfedern, wird der Fördertrum des oberen Bandförderers 46 an die nach oben weisende Packungswand der Zigaretten-Packung 10, 19 angedrückt. Hierdurch ist gewährleistet, daß Zigaretten-Packungen 10, 19 unterschiedlicher Formate exakt transportiert und beschleunigt werden.
Die Bandförderer 44, 46, 47 der zweiten Förderabschnitte 32, 34 von Zuförderer 28 und Abförderer 29 werden über einen gemeinsamen Antrieb 60, nämlich einen Motor, mit gleicher Fördergeschwindigkeit angetrieben. Die Übertragung der Antriebsleistung des Antriebs 60 auf die Bandförderer 44, 46, 47 erfolgt über einen Antriebsriemen 61. Der Antriebsriemen 61 ist über mehrere Umlenkwalzen 62 in den Bereich der Bandförderer 44, 46, 47 geführt. Gleichachsig mit den Umlenkwalzen 55 der Bandförderer 44, 46, 47 gelagerte Antriebswalzen 63 übertragen letztendlich die Antriebsleistung des Antriebs 60 auf die Bandförderer.
Im Prüfbereich 30 ist die Prüfstation 27 angeordnet. Diese besteht aus mehreren Prüforganen 64. Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3 weist die Prüfstation 27 drei Prüforgane 64 auf. Diese sind als Kameras ausgebildet. Beim Wurf der Zigaretten-Packungen 10, 19 durch den Prüfbereich 30 werden die Zigaretten-Packungen 10, 19 an den Prüforganen 64 entlang einer schiefen Wurfbahn vorbeibewegt. Während dieser Bewegung werden die Zigaretten-Packungen 10, 19 von den Prüforganen 64 abgetastet. Da die Zigaretten-Packungen 10, 19 auf der Wurfbahn weder von Bandförderern noch sonsigen Führungen gestützt werden, können die Prüforgane 64 die Zigaretten-Packungen 10, 19 ungehindert allseitig abtasten.
An dem dem Prüfbereich 30 bzw. der Prüfstation 27 zugekehrten Ende 35 des Zuförderers 28 bzw. dessen zweiten Förderabschnitts 32 ist ein Sensor 65 angeordnet. Der Sensor 65 ist hierbei an einer der Führungen 37 befestigt. Der Sensor 65 überwacht den Transport der Zigaretten-Packungen 10, 19 entlang der Förderstrecke 26. Wird eine Zigaretten-Packung 10, 19 vom zweiten Förderabschnitt 32 des Zuförderers 28 in den Prüfbereich 30 hineinbewegt, so wird durch den Sensor 65 ein Steuersignal für die Prüforgane 64 der Prüfstation 27 erzeugt. Das Steuersignal des Sensors 65 aktiviert die Prüforgane 64 gegebenenfalls zeitversetzt zueinander, damit die Packungswände der Zigaretten-Packung 10, 19 zum richtigen Zeitpunkt abgetastet werden.
Ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum elektro-optischen Abtasten von Zigaretten-Pakkungen 10, 19 zeigt Fig. 6. Eine Förderstrecke 66 für die Zigaretten-Packungen 10, 19 ist durch ein Rohr 67 gebildet. In einem senkrechten, daß heißt vertikal verlaufenden Abschnitt ist das Rohr 67 unterbrochen. In diesem Bereich ist eine Prüfstation 68 bzw. ein Prüfungsbereich 76 mit zwei Prüforganen 69 angeordnet. In Förderrichtung 71 vor der Prüfstation 68 bildet das Rohr 67 demnach einen Zuförderer 74. In Förderrichtung 71 an die Prüfstation 68 anschließend bildet das Rohr 67 einen Abförderer 75.
Während des Falls der Zigaretten-Packungen 10, 19 durch die Prüfstation 68 können die Prüforgane 69 sämtliche Packungswände der Zigaretten-Packungen 10, 19 abtasten. Analog zum Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3 - 5 5 sind die Prüforgane 69 hierbei durch einen Sensor 70 steuerbar.
In einem der Prüfstation 68 zugekehrten Abschnitt des Abförderers 75 bzw. des Rohrs 67 verfügt dasselbe über einen Auffangbereich 72 für die Zigaretten-Packungen 10, 19. Hierzu sind Wände 73 des Rohrs 67 trichterförmig aufgeweitet.
Es ist selbstverständlich, daß in Abweichung zu den in der Zeichnung gezeigten Ausführungsbeispielen eine Vielzahl von Vorrichtungen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens denkbar sind. Sollen die Zigaretten-Packungen entlang einer senkrechten oder auch waagerechten Wurfbahn durch einen Prüfbereich bewegt werden, so liegt es im durchschnittlichen Können des Fachmanns, die in der Zeichnung gezeigten Vorrichtungen entsprechend anzupassen.

Claims (10)

  1. Verfahren zum opto-elektrischen Abtasten einzelner, im Abstand voneinander transportierter Verpackungen, wie Zigaretten-Packungen (10, 19), mit folgenden Merkmalen:
    a) die Verpackungen werden exakt und positionsgerecht entlang einer Förderstrecke (26, 66) transportiert,
    b) zwischen einem Zuförderer (28, 74) und einem Abförderer (29, 75) weist die Förderstrecke (26, 66) einen Prüfbereich (30) mit mindestens einem Prüforgan (64, 69) auf,
    c) im Prüfbereich (30) werden die Verpackungen bzw. deren Verpackungswände vom Prüforgan (64, 69) abgetastet,
    gekennzeichnet durch folgende Merkmale
    d) die Verpackungen werden zwischen dem Zuförderer (28, 74) und dem Abförderer (29, 75) entlang einer Wurfbahn oder Fallstrecke bewegt und dabei vom Prüforgan (64, 69) abgetastet.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungen vor dem Verlassen des Zuförderers (28) an einander gegenüberliegenden Packungswänden erfasst und so die Position stabilisiert wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungen vor dem Wurf oder Fall derselben an einem Sensor (65, 70) vorbeibewegt werden, der das oder jedes Prüforgan (64, 69) und damit das Abtasten der Verpackungen steuert.
  4. Vorrichtung zum opto-elektrischen Abtasten einzelner, im Abstand voneinander transportierter Verpackungen, wie Zigaretten-Verpackungen (10, 19), mit einer Förderstrecke (26, 66) zum exakten und positionsgerechten Transport der Verpackungen und mit wenigstens einem im Bereich einer Prüfstation (27, 68) angeordneten Prüforgan (64, 69), wobei die Förderstrecke (26, 66) einen Zuförderer (28, 74) und einen Abförderer (29, 75) aufweist und durch einen Prüfbereich (30) bzw. die Prüfstation (27, 68) unterbrochen ist, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Zuförderer (28, 74) und dem Abförderer (29, 75) als Unterbrechung der Förderstrecke (26, 66) eine Wurfbahn oder Fallstrecke gebildet ist, und dass das Prüforgan (64, 69) bzw. der Prüfbereich (30) im Bereich der Wurfbahn oder Fallstrecke vorgesehen ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderstrecke (26) durch einen Zuförderer (28) und einen Abförderer (29) gebildet ist, wobei der Zuförderer (28) und der Abförderer (29) einen vorzugsweise horizontalen ersten Förderabschnitt (31, 33) und einen vorzugsweise gegenüber dem ersten Förderabschnitt (31, 33) geneigten zweiten Förderabschnitt (32, 34) aufweisen.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderstrecke (26) zwischen den vorzugsweise geneigten zweiten Förderabschnitten (32, 34) von Zuförderer (28) und Abförderer (29) unterbrochen ist und daß in diesem Bereich die Prüfstation (27) angeordnet ist.
  7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Förderabschnitt (32) des Zuförderers (28) einen unteren Endlosförderer (47) und einen oberen Endlosförderer (46) aufweist, die die Verpackungen an gegenüberliegenden Packungswänden erfassen und die vorzugsweise mit gleicher Fördergeschwindigkeit antreibbar sind.
  8. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Förderabschnitt (32) des Zuförderers (28) mit größerer, vorzugsweise mit doppelter, Fördergeschwindigkeit angetrieben ist als der erste Förderabschnitt (31) des Zuförderers (28).
  9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß einem dem Prüfbereich (30) zugekehrten Ende (35) des Zuförderers (28) ein Sensor (65) zugeordnet ist, zur Überwachung der geworfenen oder fallenden Verpackungen und zur Steuerung des oder jeden im Prüfbereich (30) angeordneten Prüforgans (64).
  10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß einem dem Prüfbereich (30) zugekehrten Ende (36) des Abförderers (29) ein Auffangbereich (41) für die Verpackungen zugeordnet ist, der durch trichterförmige Aufweitung von entlang des Abförderers (29) angeordneten Führungen (37) gebildet ist.
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