EP0704301B1 - Druckwalze für den kanallosen Druck - Google Patents

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EP0704301B1 EP95106689A EP95106689A EP0704301B1 EP 0704301 B1 EP0704301 B1 EP 0704301B1 EP 95106689 A EP95106689 A EP 95106689A EP 95106689 A EP95106689 A EP 95106689A EP 0704301 B1 EP0704301 B1 EP 0704301B1
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MAN Roland Druckmaschinen AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F27/00—Devices for attaching printing elements or formes to supports
    • B41F27/10—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching non-deformable curved printing formes to forme cylinders
    • B41F27/105—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching non-deformable curved printing formes to forme cylinders for attaching cylindrical printing formes

Definitions

  • Such a pressure roller is usually made of a metallic material and preferably has a corrosion protection against common print media Chrome plating.
  • Such a pressure roller is known from German patent application P 43 42 159.8 known.
  • a sleeve-shaped printing form is described there.
  • the sleeve, whose inner diameter is smaller than the cylinder diameter of the supporting part is, after precentering by means of a conical chamfer piece of the Pressure roller body mechanically on the larger cylinder diameter widened, so that the sleeve over an air cushion completely on the roller body can be postponed.
  • the object of the present invention is therefore a to further develop the generic printing roller in such a way that Slip on a sleeve-like printing or transfer form the pressure roller adjusts it precisely and stationary on the pressure roller, or can be assembled without the base of the sleeve technology principle is limited.
  • the single figure shows a partial schematic Longitudinal section of a pressure roller, on the roller core 1 partially one Printing or transfer form 2 is postponed.
  • the roller core 1 is usually designed as a hollow body in comparison to the sleeve-shaped printing or transfer form 2 a larger one Has wall thickness. For the most part, the roll core 1 with one larger cylinder diameter than the inner diameter of the Printing or transmission form 2.
  • a cylinder piece in shape on one end of the pressure roller a pre-centering cone 3 with a smaller diameter than that Inside diameter of the printing cylinder 2 is provided, by means of this Printing cylinder 2 can be roughly positioned on the printing roller.
  • the printing cylinder 2 By pushing it further onto a conical one Sliding cone 4 of the printing roller, the printing cylinder 2 is on a Diameter corresponding to the diameter of the surface area 5 of the roll core 1, in which the air outlet holes 6 open, expanded.
  • the Printing cylinder 2 stretched elastically by the escaping air and can be in its final position on the on a compressed air cushion Slide the print roller.
  • a thin intermediate layer 7 for adjustment and better anchoring of the pressure cylinder 2 on the Print roller provided.
  • the surface of the roll core 1 has a corresponding Thickness of the thin intermediate layer 7 of the offset region 9 in shape a reduction in diameter so that the surface areas 5 of the roll core 1, into which the air outlet holes 6 open, lie higher than the offset area 9.
  • the stepped area 9 of the roll core 1 is all around with the thin one Intermediate layer 7 is coated, in such a way that the surface area 5 also the air outlet holes 6 and the stepped surface area 9 of the roll core 1 with the interlayer covering run flat. Both end faces of such a pressure roller can be the same be executed.
  • the thin intermediate layer 7 is one self-adhesive plastic film that is easy to replace. To the exact cutting of the film on the roll core 1 is between one offset area 9 and an elevated area 5 each A groove 8 runs around the roll core 1 for guidance a cutting tool provided.
  • the thin intermediate layer 7 can also be used as Coating of the entire surface, preferably the stepped one Surface area 9 of the roll core 1 may be formed.
  • the Coating can be made of plastic, paint, metallic base material or consist of ceramic materials.
  • a GfK coating is used as the intermediate layer 7 provided that acts thermally insulating.
  • Another advantage such a coating would be the thermal insulation of the Roll core 1, whereby cooling of the sleeve-shaped printing form 2nd would be relieved.
  • a thermally insulating intermediate layer 7 prevents an undesirable outflow of heat from the sleeve-shaped Printing form in the roll core 1. This in turn has advantages in Filling of gravure form sleeves with a thermoplastic Substance, as well as in general in the case of heat-assisted Thermal transfer process.
  • the thin intermediate layer can of course also be used as replaceable sleeve be formed.

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  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
  • Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
  • Registering, Tensioning, Guiding Webs, And Rollers Therefor (AREA)

Description

In der heutigen Hülsentechnik, d. h. in der Technologie für den kanallosen Druck - und zwar mit Gummituch und Druckform - ist es üblich zum Aufbringen der hülsenförmigen Druck- oder Übertragungsform auf eine Druckwalze, die Druck- oder Übertragungsform unter Aufweiten mittels Druckluft auf die Druckwalze aufzuschieben. Die Wegnahme der Druckluft bewirkt ein formschlüssiges Anlegen der Druck- oder Übertragungsform nach dem Prinzip einer Schrumpfpassung auf der Druckwalze. Durch erneute Zufuhr von Druckluft kann die Druck- oder Übertragungsform wieder von der Druckwalze genommen werden.
Ein Beispiel dieser Hülsentechnik zeigt Dokument EP-A-0 366 395.
In der Regel ist eine solche Druckwalze aus einem metallischen Werkstoff gefertigt und weist vorzugsweise als Korrosionsschutz vor gängigen Druckmedien eine Chrombeschichtung auf.
Aus der deutschen Patentanmeldung P 43 42 159.8 ist eine derartige Druckwalze bekannt geworden. Dort ist eine hülsenförmige Druckform beschrieben. Die Hülse, deren Innendurchmesser kleiner als der Zylinderdurchmesser des tragenden Teils ist, wird nach dem Vorzentrieren mittels eines kegelförmigen Fasenstücks des Druckwalzenkörpers mechanisch auf den größeren Zylinderdurchmesser aufgeweitet, so daß die Hülse über ein Luftkissen vollständig auf den Walzenkörper aufgeschoben werden kann.
Desweiteren ist es heutzutage in der Druckindustrie bekannt, zur Justage von herkömmlichen Gummitüchern und plattenförmigen Druckformen, aber auch zur Verlängerung und zur Verminderung des Druckbildes Kunststoff-Folien als Unterlage zu verwenden. Die Übertragung solcher Kunststoff-Folien auf die Hülsentechnik ist jedoch bis jetzt nicht möglich.
In der EP 0 452 184 A1 ist eine Gummituchhülse für einen Gummituchzylinder ohne. Spannkanal gezeigt, die mittels einer klebenden Zwischenschicht auf der Umfangsfläche des Gummituchzylinders fixiert ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, eine gattungsbildende Druckwalze derart weiterzubilden, daß beim Aufschieben einer hülsenförmigen Druck- oder Übertragungsform auf die Druckwalze diese genau und ortsfest auf der Druckwalze justiert, bzw. montiert werden kann, ohne daß das der Hülsentechnik zugrunde liegende Prinzip eingeschränkt wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Bevorzugte Ausgestaltungen der übergeordneten Maßnahmen sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme der Zeichnung beschrieben.
Die einzige Figur zeigt stark schematisiert einen teilweisen Längsschnitt einer Druckwalze, auf deren Walzenkern 1 teilweise eine Druck- oder Übertragungsform 2 aufgeschoben ist.
Der Walzenkern 1 ist üblicherweise als Hohlkörper ausgebildet, der im Vergleich zur hülsenförmigen Druck- oder Übertragungsform 2 eine größere Wandstärke aufweist. Größtenteils ist der Walzenkern 1 mit einem größeren Zylinderdurchmesser ausgeführt als der Innendurchmesser der Druck- oder Übertragungsform 2 beträgt.
Um das Aufziehen der Druck- oder Übertragungsform 2 zu erleichtern, ist an einer Stirnseite der Druckwalze ein Zylinderstück in Form eines Vorzentrierkonuses 3 mit kleinerem Durchmesser als der Innendurchmesser des Druckzylinders 2 vorgesehen, mittels diesem der Druckzylinder 2 grob auf der Druckwalze positioniert werden kann.
Durch ein weiteres Aufschieben auf einen kegelförmigen Aufschiebekonus 4 der Druckwalze wird der Druckzylinder 2 auf einen Durchmesser entsprechend dem Durchmesser des Oberflächenbereichs 5 des Walzenkerns 1, in dem die Luftauslaßbohrungen 6 münden, aufgeweitet. Beim Passieren der Luftauslaßbohrungen 6 wird der Druckzylinder 2 durch die austretende Luft elastisch gedehnt und kann auf einem Druckluftpolster in seine Endposition auf der Druckwalze gleiten.
Zwischen der Oberfläche des Walzenkerns 1 und der Innenoberfläche des hülsenförmigen Druckzylinders 2 ist eine dünne Zwischenschicht 7 zur Justage und besseren Verankerung des Druckzylinder 2 auf der Druckwalze vorgesehen.
Dafür weist die Oberfläche des Walzenkerns 1 einen entsprechend der Dicke der dünnen Zwischenschicht 7 abgesetzten Bereich 9 in Form einer Durchmesserveringerung auf, so daß die Oberflächenbereiche 5 des Walzenkerns 1, in die die Luftauslaßbohrungen 6 münden, gegenüber dem abgesetzten Bereich 9 erhöht liegen.
Der abgesetzte Bereich 9 des Walzenkerns 1 ist rundum mit der dünnen Zwischenschicht 7 belegt, derart, das der Oberflächenbereich 5 mit den Luftauslaßbohrungen 6 und der abgesetzte Oberflächenbereich 9 des Walzenkerns 1 mit der Zwischenschichtbelegung plan verlaufen. Beide Stirnseiten einer derartigen Druckwalze können gleich ausgeführt sein.
Im vorliegenden Beispiel ist die dünne Zwischenschicht 7 eine selbstklebende Kunststoff-Folie, die leicht austauschbar ist. Zum genauen Zuschnitt der Folie auf dem Walzenkern 1 ist zwischen einem abgesetzten Bereich 9 und einem erhöht liegenden Bereich 5 jeweils rundum des Walzenkerns 1 verlaufend ein Einstich 8 zur Führung eines Schneidwerkzeuges vorgesehen.
Alternativ zur Folie kann die dünne Zwischenschicht 7 auch als Beschichtung der kompletten Oberfläche, vorzugsweise des abgesetzten Oberflächenbereichs 9 des Walzenkerns 1 ausgebildet sein. Die Beschichtung kann aus Kunststoff, Lack, metallischem Basiswerkstoff oder aus keramischen Werkstoffen bestehen.
Im Besonderen ist als Zwischenschicht 7 eine GfK-Beschichtung vorgesehen, die thermisch isolierend wirkt. Ein weiterer Vorteil einer solchen Beschichtung wäre die thermische Isolation des Walzenkerns 1, wodurch eine Kühlung der hülsenförmigen Druckform 2 erleichtert wäre.
Andererseits verhindert eine thermisch isolierende Zwischenschicht 7 einen unerwünschten Abfluß von Wärme von der hülsenförmigen Druckform in den Walzenkern 1. Dies wiederum hat Vorteile beim Befüllen von Tiefdruckformhülsen mit einer thermoplastischen Substanz, sowie allgemein bei durch Wärme unterstützten Thermotransferverfahren.
Es ist auch denkbar, eine Kunststoff-Folie auf die komplette Oberfläche des Walzenkerns 1, der dann keinen abgesetzten Oberflächenbereich aufweist, zu kleben. Hierbei müssen dann die Luftauslaßbohrungen in der Folie ausgespart werden.
Analog dazu kann natürlich die dünne Zwischenschicht auch selbst als austauschbare Hülse ausgebildet sein.
Auf einer derart ausgebildeten Druckwalze ist es somit möglich, hülsenförmige Druckzylinder in Form von Gummitüchern oder Druckformen wie bei dem herkömmlichen Offset-Druck, bei dem die Gummitücher und Druckformen nicht hülsenförmig vorliegen, einerseits zu justieren und andererseits eine optimale Haftung auf dem Walzenkern zu bieten.

Claims (11)

  1. Druckwalze für den kanallosen Druck, insbesondere für eine Offset-Rotationsdruckmaschine, mit einem Walzenkern (1), auf den eine hülsenförmige Druck- oder Übertragungsform (2) unter Aufweiten mittels Druckluft aubringbar ist, bei Wegnahme der Druckluft anlegbar ist und bei erneuter Druckluftzufuhr abnehmbar ist,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    zumindest teilweise für die Oberfläche des Walzenkerns (1) eine dünne Zwischenschicht (7) zur Justage und besseren Verankerung der Druck- oder Übertragungsform (2) auf der Druckwalze (1, 3, 4, 6) vorgesehen ist.
  2. Druckwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die dünne Zwischenschicht (7) eine selbstklebende Kunststoff-Folie ist, die auf die Oberfläche des Walzenkerns (1) gelegt ist.
  3. Druckwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die dünne Zwischenschicht (7) als Beschichtung der Oberfläche des Walzenkerns (1) ausgebildet ist.
  4. Druckwalze nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung aus Kunststoff besteht.
  5. Druckwalze nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung aus Lack besteht.
  6. Druckwalze nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung aus einem metallischen Basiswerkstoff besteht.
  7. Druckwalze nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung aus keramischen Werkstoffen besteht.
  8. Druckwalze nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die dünne Zwischenschicht (7) als austauschbare Hülse ausgebildet ist.
  9. Druckwalze nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht (7) als eine GfK-Beschichtung ausgeführt ist, die thermisch isolierend wirkt.
  10. Druckwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Walzenkerns (1) einen entsprechend der Dicke der dünnen Zwischenschicht (7) abgesetzten Bereich (9) in Form einer Durchmesserveringerung aufweist, so daß die Oberflächenbereiche (5) des Walzenkerns (1), in die Luftauslaßbohrungen (6) münden, gegenüber dem abgesetzten Bereich (9) erhöht liegen.
  11. Druckwalze für den kanallosen Druck nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen einem abgesetzten Bereich (9) und einem erhöht liegendem Bereich (5) jeweils rundum des Walzenkerns (1) verlaufend ein Einstich (8) zur Führung eines Schneidwerkzeuges vorgesehen ist.
EP95106689A 1994-09-15 1995-05-04 Druckwalze für den kanallosen Druck Expired - Lifetime EP0704301B1 (de)

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