DE19846509B4 - Verfahren zum Herstellen einer Druckform - Google Patents
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Abstract
Verfahren
zum Herstellen einer Druckform (2) auf einem Formzylinder (1, 1.1,
1.2) durch Auftragen einer Oberflächenschicht mit den Schritten:
a) Aufbringen eines Folien-Hohlkörpers (3, 11, 15, 16), der auf seiner Innenseite die Oberflächenschicht als Beschichtung trägt, auf den Formzylinder (1, 1.1, 1.2),
b) bildmäßig gesteuertes Überfragen von Flächenelementen der Oberflächenschicht durch Erwärmung mittels entsprechend gesteuertem Laserstrahl(en),
c) Entfernen des Folien-Hohlkörpers (3, 11, 15, 16) von dem Formzylinder (1, 1.1, 1.2).
a) Aufbringen eines Folien-Hohlkörpers (3, 11, 15, 16), der auf seiner Innenseite die Oberflächenschicht als Beschichtung trägt, auf den Formzylinder (1, 1.1, 1.2),
b) bildmäßig gesteuertes Überfragen von Flächenelementen der Oberflächenschicht durch Erwärmung mittels entsprechend gesteuertem Laserstrahl(en),
c) Entfernen des Folien-Hohlkörpers (3, 11, 15, 16) von dem Formzylinder (1, 1.1, 1.2).
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Druckform auf einem Formzylinder durch Auftragen einer Oberflächenschicht.
- Gemäß der
DE 44 30 555 C1 wird eine Druckform auf einem Formzylinder derart hergestellt, daß eine Oberflächenschicht von einem Transferfolienband auf die Druckform durch Erwärmung mittels Laserstrahls übertragen wird. Das Transferfolienband wird dabei mit der Bewegung des Laserstrahls mitgeführt. Zur Erneuerung wird außerdem das Band von einer Vorratsrolle abgewickelt und auf eine andere Rolle aufgewickelt. Aus derEP 664211 A1 - Nachteilig ist bei der Lehre nach
DE 44 30 555 C1 , daß bei großformatigen Formzylindern die Spulvorrichtung für das Folienband große Vorratsrollen erfordert, um eine ausreichende Speicherkapazität zu haben. Außerdem kann eine höhere Transportgeschwindigkeit der Transferfolie infolge größerer Laserleistungen zu Problemen führen, beispielsweise zu statischer Aufladung und einhergehendem Abheben von der Druckform. Schließlich neigen Transferfolienbänder zum sogenannten Microbanding, d. h. zu thermischem Abfall an den Bandrändern, was zu einem streifigen Übertrag von Flächenelementen und letztlich zu einem streifigen Druckbild führt. - Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen einer Druckform zu schaffen, das auch bei großen Formzylindern und hohen Laserleistungen zuverlässig arbeitet.
- Die Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Dank dem Folien-Hohlkörper erübrigen sich Spulvorrichtungen für eine bandförmige Transferfolie mit den genannten Nachteilen. Außerdem entfällt das randzonenbedingte Microbanding, womit Voraussetzungen für eine zuverlässige Schichtübertragung und gute Platten- und Druckqualität geschaffen werden. Weiterhin ist der Ausnutzungsgrad der Transferfolie sehr hoch.
- Weitere Merkmale und Vorteile ergeben sich aus den Unteransprüchen in Verbindung mit der Beschreibung.
- Die Erfindung soll nachfolgend an einigen Ausführungsbeispielen näher beschrieben werden. In den zugehörigen Zeichnungen zeigt schematisch:
-
1 : einen Formzylinder mit einer unbeschichteten Druckform, -
2 : einen aufgezogenen Folienschlauch und die Druckluftzuführung durch diesen, -
3 : den Bebilderungsbetrieb, bei dem ein Laser längs des Druckzylinders traversiert, -
4 : eine Trennvorrichtung, die nach der Bebilderung den Folienschlauch längs des Zylinders aufschneidet, -
5 : eine Abziehvorrichtung für den aufgeschnittenen Folienschlauch, -
6 : einen Formzylinder, auf den eine Folienbahn aufgebracht wird, -
7 : den Formzylinder gemäß6 nach dem Schweißen der Folienbahn, -
8 : einen Formzylinder mit einem aufgeschobenen Folienrohr. -
1 zeigt einen Formzylinder1 , der eine unbebilderte Druckform2 trägt. Die Druckform2 ist in diesem Falle hülsenförmig, kann aber auch plattenförmig sein oder direkt auf dem Mantel des Formzylinders1 aufgetragen sein. Im Falle einer Platte trägt der Formzylinder1 einen Spannschlitz (siehe6 ) oder anderweitige Spannmittel, mit denen Anfang und Ende der Druckform gespannt werden. Der in einer Druckmaschine befindliche Formzylinder1 ist an einem Zapfenende freilegbar, beispielsweise derart, wie in derDE 44 14 084 A1 gezeigt. Er kann auch von Haus aus fliegend gelagert oder aus der Druckmaschine entnommen sein. - Vom frei zugänglichen Ende des Formzylinders
1 her wird auf diesen ein von einem Schlauchvorrat abgeschnittener Folienschlauch3 aufgezogen. Der Folienschlauch3 trägt auf seiner Innenseite eine Beschichtung, die im Rahmen der Bebilderung der Druckform2 auf diese zu übertragen ist. Der Folienschlauch3 ist in seinem Innendurchmesser geringfügig kleiner als der Formzylinder1 . Er wird deshalb zunächst mit Druckluft geweitet. Die Druckluft wird hierzu in den noch nicht aufgezogenen Abschnitt4 mittels einer Druckluftzuführung5 eingeleitet (2 ). Der aufgezogene Folienschlauch3 wird anschließend durch Abschalten der Druckluft festgesetzt. Danach wird ein überschüssiger, für die Drucklufteinleitung erforderlicher Bereich des Folienschlauches3 mit einer Schneidvorrichtung6 abgeschnitten. Dies kann beispielsweise manuell mit einer Schere oder einer anderweitigen Abschneideinrichtung erfolgen. - Vorteilhaft wird bei diesem und folgenden Ausführungsbeispielen erwärmte Druckluft eingesetzt, wodurch der Folienschlauch
3 bzw. Folien-Hohlkörper zusätzlich thermisch dehnbar und bei seiner Abkühlung schrumpfbar ist. - Das Aufbringen der Oberflächenschicht auf den Folienschlauch
3 kann unmittelbar vor dessen Aufziehen durch Aufsprühen erfolgen. Eine hierfür in den noch nicht aufgezogenen Abschnitt4 hineinreichende Sprühdüse10 ist in2 gezeigt. Auch ist es möglich, einen Folienschlauch zunächst außen mit der Oberflächenschicht zu versehen und sodann umzustülpen, so daß die Oberflächenschicht auf die Innenseite zu liegen kommt. - Nach dem Aufziehen des Folienschlauches erfolgt das bildmäßige Beschichten der Druckform
2 . Dies geschieht in an sich bekannter Weise durch traversierendes und/oder scannendes Abfahren des Formzylinders1 mittels eines Lasers7 (3 ). Der bzw. die Laserstrahlen des bildmäßig angesteuerten Lasers7 erwärmen Flächenelemente der Oberflächenschicht des Folienschlauches, die dabei auf die Druckform2 übertragen werden. - Nach dem Übertragen der Flächenelemente wird der Folienschlauch
3 aufgeschnitten. Dies kann beispielsweise mittels eines keilförmigen, unter den Folienschlauch3 geschobenen Messers8 erfolgen (4 ). Das Aufschneiden erfolgt vorteilhaft in Richtung der Längsachse des Formzylinders1 . An den entstehenden Schnittkantenbereich wird eine Walze9 angelegt (5 ), die mit dem aufgeschnittenen Folienschlauch3 eine Klebeverbindung eingeht. Vorteilhaft kommt eine beleimte Gummirolle zur Anwendung. Nunmehr werden der Formzylinder1 und die Rolle9 gegensinnig gedreht, wobei die Folie vom Formzylinder1 abgezogen und auf die Rolle9 aufgespult wird. - Das Entfernen des Folienschlauchs
3 vom Formzylinder1 kann auch derart erfolgen, daß der Folienschlauch mit Druckluft geweitet wird. In diesem Falle trägt der Formzylinder1 entsprechende Blasbohrungen20 an seinem Mantel. Vorteilhaft kommen derartige Bohrungen bei einem mit einer endlichen Druckform bespannten Formzylinder1 zur Anwendung, wobei die Blasbohrungen im Bereich des Spannkanals liegen und mit Durchgangslöchern in der Druckform2 zur Deckung kommen. - Bei Anwendung des Verfahrens bei kanalbehafteten Formzylindern
1 sollten große Kanäle mit einem Füllstück abgedeckt werden, damit die Druckluft nicht entweichen kann. Schlitzförmige Spannkanäle können beispielsweise mit einer Silikongummischicht abgedeckt werden. - Der Folienschlauch
3 kann auch bereits vor dem Aufziehen auf die für das Bebildern erforderliche Fertiglänge abgeschnitten sein, wobei auch Teillängen des Zylindermantels in Frage kommen, z. B. in der Breite einer Platte. Das Aufweiten erfolgt in diesen Fällen mittels der bereits genannten Blasbohrungen20 im Mantel des Formzylinders1 . Der Folienschlauch3 kann auch in Form von vorkonfektionierten Bezügen mit Boden vorliegen. Nach dem Aufziehen kann der Boden, falls er beim Bebildern stört, am Rand des Formzylinders1 abgeschnitten werden. - Gemäß
6 wird einem Formzylinder1.1 eine die Oberflächenschicht tragende Folienbahn11 zugeführt, wobei die Folienbahn11 mit der Oberflächenschicht zum Formzylinder1.1 zeigend einlagig auf diesen aufgewickelt wird. Durch Aufwalzen (Aufbügeln) mittels einer Andrückrolle12 wird eine gute Auflage auf dem Formzylinder1.1 erzielt. Anschließend wird der überschüssige Folienbahnvorrat mittels einer Schneidvorrichtung13 abgeschnitten. Schließlich wird der Stoß14 der Enden der auf dem Formzylinder1.1 befindlichen Folienbahn11 verschweißt und aus letzterer ein Hohlkörper gebildet. Diesen Zustand zeigt7 . Das Bebildern der Druckform erfolgt, wie zur3 beschrieben. Im Unterschied zum vorhergehenden Ausführungsbeispiel trägt jedoch der Formzylinder1.1 . als eine beispielhafte Ausführungsvariante eine endliche, also plattenförmige, Druckform2.1 . Vorteilhaft wird der Stoß14 der Folie in den Bereich der Spanneinrichtung der Druckform2.1 gelegt. Das Entfernen der Folie nach der bildmäßigen Übertragung der Oberflächenschicht erfolgt nach einer der bereits beschriebenen Möglichkeiten, also beispielsweise durch Aufschlitzen mittels eines Messers8 oder Aufweiten mittels Druckluft und Abschieben der Folienschlauchhülse. Statt der Folienbahn11 kann dem Formzylinder1.1 auch ein die Oberflächenschicht tragendes Folienblatt15 zugeführt werden. Ein solches Folienblatt15 ist in6 dünn mit eingezeichnet. Dieses Folienblatt15 wird mit der Oberflächenschicht zum Formzylinder1.1 zeigend um diesen aufgewickelt und am Stoß14 der Enden des Folienblattes15 verschweißt. Die weitere Verfahrensweise ist analog zu den bereits beschriebenen Ausführungsbeispielen, weshalb sich wiederholende Beschreibungen erübrigen. - Gemäß
8 wird auf einen Formzylinder1.2 ein Folienrohr16 aufgeschoben. Bei dem Formzylinder1.2 handelt es sich beispielsweise um den Zylinder einer Bebilderungsvorrichtung, der die bildmäßig zu beschichtende Druckform trägt, beispielsweise eine hülsenförmige Druckform2.2 . Der Innendurchmesser D des Folienrohrs16 ist größer als der Außendurchmesser d des Formzylinders1.2 , d. h. genaugenommen größer als der Außendurchmesser, gemessen über der Druckform2.2 . Das Folienrohr16 wird mit mindestens zwei Andrückwalzen17 ,18 in einem Kontaktbereich19 an den Formzylinder1.2 angedrückt. In diesem Kontaktbereich19 befindet sich das Folienrohr16 in Abrollkontakt mit dem Formzylinder1.2 , d. h., das Folienrohr16 und der Formzylinder1.2 rollen bei einer Rotation des Formzylinders1.2 aufeinander ab. Im Kontaktbereich19 erfolgt dabei die bildmäßige Beschichtung der Druckform2.2 . Im Anschluß daran wird nach dem Abrücken der Andrückwalzen17 ,18 das Folienrohr16 axial vom Formzylinder1.2 abgezogen. Ebenso wird die hülsenförmige Druckform2.2 axial vom Formzylinder1.2 abgezogen und auf einen in einer Druckmaschine befindlichen Formzylinder aufgeschoben.
Claims (18)
- Verfahren zum Herstellen einer Druckform (
2 ) auf einem Formzylinder (1 ,1.1 ,1.2 ) durch Auftragen einer Oberflächenschicht mit den Schritten: a) Aufbringen eines Folien-Hohlkörpers (3 ,11 ,15 ,16 ), der auf seiner Innenseite die Oberflächenschicht als Beschichtung trägt, auf den Formzylinder (1 ,1.1 ,1.2 ), b) bildmäßig gesteuertes Überfragen von Flächenelementen der Oberflächenschicht durch Erwärmung mittels entsprechend gesteuertem Laserstrahl(en), c) Entfernen des Folien-Hohlkörpers (3 ,11 ,15 ,16 ) von dem Formzylinder (1 ,1.1 ,1.2 ). - Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Formzylinder (
1 ) ein mittels Druckluft aufgeweiteter Folienschlauch (3 ) aufgezogen und anschließend durch Abschalten der Druckluft festgesetzt wird. - Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckluft erwärmt ist.
- Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein überschüssiger Bereich des Folienschlauches (
3 ) nach dem Aufziehen auf den Formzylinder (1 ) abgeschnitten wird. - Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Folienschlauch (
3 ) auf die erforderliche Länge zugeschnitten vorliegend auf den Formzylinder (1 ) aufgezogen wird. - Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckluft aus Blasbohrungen (
20 ) des Formzylinders (1 ) austretend zugeführt wird. - Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckluft in den noch nicht aufgezogenen Abschnitt (
4 ) des Folienschlauches (3 ) eingeleitet wird. - Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der auf den Formzylinder (
1 ) aufgezogene Folienschlauch (3 ) mittels über Blasbohrungen (20 ) des Formzylinders (1 ) zugeführte Druckluft aufgeweitet und anschließend von dem Formzylinder (1 ) geschoben wird. - Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Formzylinder (
1.1 ) zur Herstellung des Folien-Hohlkörpers ein die Oberflächenschicht tragendes Folienblatt (15 ) mit der Oberflächenschicht zum Formzylinder (1.1 ) zeigend aufgelegt und der Stoß (14 ) der Enden des Folienblattes (15 ) verschweißt wird. - Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem Formzylinder (
1.1 ) eine die Oberflächenschicht tragende Folienbahn (11 ) zugeführt, die Folienbahn (11 ) mit der Oberflächenschicht zum Formzylinder (1.1 ) zeigend einlagig auf diesen aufgewickelt wird, anschließend der überschüssige Folienbahnvorrat abgeschnitten und der Stoß (14 ) der Enden der auf dem Formzylinder (1.1 ) befindlichen Folie verschweißt wird, so dass diese den Folien-Hohlkörper bildet. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, 9 oder 10 dadurch gekennzeichnet, daß der auf den Formzylinder (
1 ,1.1 ) aufgebrachte Folien-Hohlkörper (3 ,11 ,15 ) in Längsrichtung des Formzylinders (1 ,1.1 ) aufgeschnitten und von dem Formzylinder (1 ,1.1 ) abgezogen wird. - Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß an den aufgeschnittenen Folien-Hohlkörper (
3 ,11 ,15 ) im Schnittkantenbereich eine Rolle (9 ) angelegt wird, die mit dem Schnittkantenbereich eine Klebeverbindung eingeht und diesen unter Drehung vom Formzylinder (1 ,1.1 ) abzieht und aufspult. - Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Formzylinder (
1.2 ) als Folien-Hohlkörper ein Folienrohr (16 ) aufgebracht wird, dessen Innendurchmesser (D) größer als der Außendurchmesser (d) des Formzylinders (1.2 ) ist und das mittels Andrückwalzen (17 ,18 ) in einem Kontaktbereich (19 ) in Abrollkontakt mit dem Formzylinder (1.2 ) gebracht wird und auf letzterem abrollt. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Folien-Hohlkörper (
3 ,11 ,15 ,16 ) auf einen in einer Druckmaschine befindlichen Formzylinder (1 ,1.1 ,1.2 ) aufgezogen wird. - Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Formzylinder (
1 ,1.1 ,1.2 ) an einem Zapfenende freigelegt wird. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Folien-Hohlkörper (
3 ,11 ,15 ,16 ) auf einen außerhalb einer Druckmaschine befindlichen Formzylinder (1 ,1.1 ,1.2 ) aufgezogen wird. - Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 8 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht beim Aufbringen des Folienschlauchs (
3 ) oder des Folienrohres (16 ) auf dessen Innenseite aufgesprüht wird. - Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht auf die Außenseite des Folienschlauches (
3 ) aufgetragen und letzterer anschließend umgestülpt wird.
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