EP0667231A1 - Vorrichting zum Formen von Zuschnitten für Klappschachteln mit insbesondere abgerundeten Längskanten - Google Patents

Vorrichting zum Formen von Zuschnitten für Klappschachteln mit insbesondere abgerundeten Längskanten Download PDF

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EP0667231A1
EP0667231A1 EP95101400A EP95101400A EP0667231A1 EP 0667231 A1 EP0667231 A1 EP 0667231A1 EP 95101400 A EP95101400 A EP 95101400A EP 95101400 A EP95101400 A EP 95101400A EP 0667231 A1 EP0667231 A1 EP 0667231A1
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blanks
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Definitions

  • the invention relates to a device for molding or preforming blanks for packs, in particular blanks for hinged boxes (hinge-lid packs) with rounded or polygonal longitudinal edges, with a molding station in which the blanks are made by stationary, movable molding tools, in particular by molding rollers. in connection with counter tools, in particular shaped plates, molded and then transported on.
  • Folding boxes - also called hinge-lid packs - are a common type of pack for cigarettes. Such folding boxes have recently been designed with rounded upright longitudinal edges or with bevelled, polygonal longitudinal edges.
  • the invention has for its object to further develop and improve a molding unit of this or other type in such a way that a higher performance in the molding or preforming of blanks for packages is achieved.
  • the device according to the invention is characterized in that the molding station has at least two molding units with molding tools, wherein blanks conveyed into the molding station one after the other can alternately be fed to one and the other molding unit.
  • the performance of the device or of the entire packaging machine is increased according to the invention in that the shaping processing of the blanks in the molding station is carried out simultaneously or overlapping on several blanks.
  • two complete molding units are arranged laterally next to a conveyor track for the blanks, approximately in the same plane as these, to which blanks are alternately fed by transverse movement. During the molding of a blank by one molding unit, a subsequent blank is fed to the other molding unit.
  • molding tools of one and the other molding unit for receiving a blank, in particular a molding plate are moved transversely. In a middle position, a shaped blank is first delivered, namely transported on, and then a new blank is picked up.
  • the molding tools can advantageously consist of a molding plate with shaping longitudinal edges and movable molding rollers.
  • the exemplary embodiment of a device or part of a packaging machine shown in the drawings relates to the production of hinged boxes 10 with rounded longitudinal edges 11, 12 in accordance with US Pat. No. 4,753,383.
  • a blank 13 is used for the manufacture of such a hinged box 10, which also in U.S. 4,753,383.
  • the blank 13 is preformed in the area of the longitudinal edges 11, 12. Strip-shaped areas of the blank 13 between side tabs 14, 15 on the one hand and a central part of the blank on the other hand are shaped into a round shape.
  • the pre-treated blank 13 is then fed to a suitable packaging machine.
  • a folding turret 16 is shown as part of the packaging machine, which can correspond to the folding turret shown in US Pat. No. 4,084,393.
  • a shaping station 17 is arranged upstream of the packaging machine or the folding turret 16 for shaping or shaping pretreatment of the blank 13.
  • the unfolded blanks 13 are taken from a customary blank magazine 18 below, in the present case by a so-called unwinder 19.
  • the blanks 13 are then placed at predetermined intervals along a blank web 20 in a horizontal or in a slightly sloping (inclined) plane in the conveying direction Forming station 17 supplied.
  • the conveyor rollers 22 facing the forming station 17 are also coding elements for the blank 13.
  • molding tools which deform the longitudinal edges 11, 12 of the blank 13 during a current standstill phase with the formation of curves.
  • These molding tools are, on the one hand, a stationary molding tool, namely a molding plate 23 with lateral shaping, in the present case semicircularly rounded longitudinal edges 24, 25.
  • the cross-sectional rounding of these longitudinal edges 24, 25 corresponds to the rounding of the longitudinal edges 11, 12.
  • two movable molding tools work together, namely elongated molding rollers 26 and 27. These are arranged in a stationary manner, but are movable.
  • the molding tools described above, namely molding plate 23 and two molding rollers 26, 27 form a molding unit 28, 29.
  • the shaping takes place within this molding unit 28, 29 in such a way that the blank 13 is fixed to the underside of the molding plate 23 by abutting it .
  • the shaping rollers 26 are moved from a lower starting position below the shaping plate 23 and below the blank 13 with entrainment of the side tabs 14, 15 around the longitudinal edges 24, 25 of the shaping plate 23 while rolling on them up to the top (FIG. 4).
  • the areas of the blank 13 to be rounded are pressed against the longitudinal edges 24, 25 and are given the round shape.
  • the shaping rollers 26, 27 then return to the starting position below the shaping plate 23.
  • the preformed blank 13 can now be transported further, namely to the folding turret 16.
  • the molding station 17 is equipped with two molding units 28, 29, each of which has a complete set of molding tools.
  • the molding units 28, 29 lie on both sides of the cutting path 20, which accordingly runs between the molding units 28, 29.
  • the supplied blanks 13 are successively fed to one and the other molding unit 28, 29 by a sideways movement (arrow 30 or 31), deformed and then moved back according to arrow 32 or 33 into the middle position, that is to say into the blank web 20.
  • the cut treated in each case is then transported away, inter alia by a central conveyor roller 34.
  • the mold plates 23 in the exemplary embodiment shown can be moved transversely as part of each mold assembly 28, 29.
  • a receiving position in the middle of the molding station 17, that is to say in the cutting path 20 an unshaped blank 13 is fed to the respective molding plate 23, specifically in the area of the underside of the molding plate 23.
  • the blank is here applied to a contact surface 35 of the molding plate 23. This is provided on the underside with holding members for fixing the blank 13.
  • the suction members 36 are effective on the underside, namely on the contact surface 35, and are subjected to negative pressure from above.
  • the mold plates 23 therefore also fulfill the function of a blank holder.
  • the mold plates 23 have a double function as a mold and blank holder.
  • the molding plate 23 With the blank 13 fixed in this way, the molding plate 23 is moved sideways to the associated molding unit 28 or 29. In this sideways position next to the blanking web 20, the shaping is then carried out in the manner described.
  • the transverse movements of the mold plates 23 of the mold assemblies 28, 29 are coordinated with one another.
  • the two mold plates 23 of the mold assemblies 28, 29 are connected to one another.
  • a bridge 38 is provided, the upright legs 39, 40 of which are connected to the upper side of the mold plates 23.
  • the bridge 38 can be moved transversely as a unit. Corresponding movements of the bridge 38 therefore lead to a simultaneous movement of the two mold plates 23.
  • One mold plate 23 is therefore always moved out of the associated mold assembly 28, while the other mold plate is moved into the associated mold assembly 29.
  • the bridge 38 is connected to a push rod 41 which is slidably mounted in a supporting wall 42.
  • the free end of the push rod is connected to an actuating member, in the present case with a feeler roller 43, which runs in a cam groove 44 of a control member 45 driven in rotation.
  • the reciprocating movements of the push rod 41 are generated by the rotary movement of the cylindrical control member 45.
  • each mold plate 23 is assigned upper and lower guide rollers 46, 47. In the present case, these are arranged on the mold plates 23 themselves.
  • the upper guide roller 46 enters with a lower region into a slot 48 at the end of the mold plate 23. Footbridges 49 on the top of the mold plate 23 carry this guide roller 46.
  • the lower guide roller 47 is also connected to the mold plate 23 via a pin 56 in a manner not shown in detail.
  • the guide rollers 46, 47 are arranged in close proximity to the conveyor rollers 22, so that guidance in this area by the transfer of the blank 13 to the mold plate 23 is provided by a plurality of organs.
  • a sheet plate 50 is located below the molding plate as part of the cutting path 20. This is provided with a longitudinal slot 51 at least in a partial area.
  • the untreated blank 13 fed to the forming station 17 is first deposited on this web plate 50. There is a small distance from the underside of the molding plate 23, namely the contact surface 35. By acting on the suction elements 36, the blank is lifted off the web plate 50 and placed on the contact surface 23.
  • a special feature relates to the removal of the blanks 13 treated by deformation.
  • a push-off element acts on a rear edge 52 of the blank 13 in question, which pushes the blank 13 on the web plate 50 (after being deposited by the form plate 23) until it is gripped by the conveyor roller 34, which cooperates with a counter roller, not shown.
  • the pushing-off member is a pushing fork 53 which can be moved back and forth. This grips the upper edge 54 of the rear edge 52 of the blank and conveys it in the direction of the cutting path 20. The ends 54 enter into grooves 55 on the underside of the molding plate 23 .

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  • Making Paper Articles (AREA)
  • Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)
  • Wrapping Of Specific Fragile Articles (AREA)

Abstract

Zuschnitte (13) für die Fertigung von Klappschachteln (10) mit abgerundeten Längskanten (11, 12) werden vorgeformt im Bereich der Längskanten (11, 12). Hierfür ist eine Formstation (17) vorgesehen, die zwei Formaggregate (28, 29), je mit Formwerkzeugen zum Vorformen der runden Längskanten (11, 12) aufweist. Die mittig zugeführten Zuschnitte (13) werden abwechselnd dem einen und anderen Formaggregat (28, 29) zugeführt und nach Formung abtransportiert. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Formen oder Vorformen von Zuschnitten für Packungen, insbesondere von Zuschnitten für Klappschachteln (Hinge-Lid-Packungen) mit abgerundeten oder polygonalen Längskanten, mit einer Formstation, in der die Zuschnitte durch ortsfeste, bewegliche Formwerkzeuge, insbesondere durch Formwalzen, in Verbindung mit Gegenwerkzeugen, insbesondere Formplatten, geformt und sodann weitertransportiert werden.
  • Klappschachteln - auch Hinge-Lid-Packungen genannt - sind ein weitverbreiteter Packungstyp für Zigaretten. Neuerdings sind solche Klappschachteln mit abgerundeten aufrechten Längskanten oder auch mit abgeschrägten, polygonalen Längskanten ausgebildet.
  • Die Herstellung von Klappschachteln mit abgerundeten oder ähnlich gestalteten Längskanten erfordert besondere Maßnahmen im Bereich der Verpackungsmaschine. Bekannt ist eine Vorrichtung, bei der die flachen, ungefalteten Zuschnitte im Bereich der Längskanten vorgeformt werden. Hierfür sind zusammenwirkende Formwerkzeuge vorgesehen, nämlich eine feststehende Formplatte mit runden Seitenrändern einerseits und bewegliche Formwalzen andererseits. Letztere formen den Zuschnitt durch entsprechende Relativbewegung um die runden Längsränder der Formplatte (US 4 708 704).
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Formaggregat dieser oder anderer Art dahingehend weiterzuentwickeln und zu verbessern, daß eine höhere Leistung beim Formen bzw. Vorformen von Zuschnitten für Packungen erreicht wird.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe ist die erfindungsgemäße Vorrichtung dadurch gekennzeichnet, daß die Formstation mindestens zwei Formaggregate mit Formwerkzeugen aufweist, wobei nacheinander in die Formstation geförderte Zuschnitte abwechselnd dem einen und anderen Formaggregat zuführbar sind.
  • Die Leistung der Vorrichtung bzw. der gesamten Verpackungsmaschine wird erfindungsgemäß dadurch erhöht, daß die formgebende Bearbeitung der Zuschnitte in der Formstation an mehreren Zuschnitten gleichzeitig oder zeitlich überlappend vollzogen wird.
  • Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung sind seitlich neben einer Förderbahn für die Zuschnitte etwa in derselben Ebene wie diese zwei komplette Formaggregate angeordnet, denen Zuschnitte durch Querbewegung abwechselnd zugeführt werden. Während der Formung eines Zuschnitts durch ein Formaggregat wird ein nachfolgender Zuschnitt dem anderen Formaggregat zugeführt.
  • Erfindungsgemäß werden Formwerkzeuge des einen und des anderen Formaggregats zur Aufnahme eines Zuschnitts, insbesondere eine Formplatte, querbewegt. In einer mittleren Position wird zuerst ein geformter Zuschnitt abgegeben, nämlich weitertransportiert und danach ein neuer Zuschnitt aufgenommen. Die Formwerkzeuge können dabei vorteilhafterweise aus einer Formplatte mit formgebenden Längsrändern und bewegbaren Formwalzen bestehen.
  • Weitere Einzelheiten der Erfindung beziehen sich auf die Gestaltung und Anordnung der Formwerkzeuge sowie auf Organe für den Transport der Zuschnitte und der Formwerkzeuge.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1 einen Teil einer Verpackungsmaschine für Klappschachteln in perspektivischer Darstellung,
    • Fig. 2 eine Einzelheit der Darstellung gemäß Fig. 1, nämlich eine Formstation, ebenfalls in perspektivischer Darstellung bei vergrößertem Maßstab,
    • Fig. 3 einen Querschnitt durch die Formstation gemäß Fig. 2,
    • Fig. 4 eine Einzelheit der Formstation, nämlich eine Formplatte, im Querschnitt.
  • Das in den Zeichnungen dargestellte Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung bzw. eines Teils einer Verpackungsmaschine bezieht sich auf die Herstellung von Klappschachteln 10 mit abgerundeten Längskanten 11, 12 entsprechend US 4 753 383. Für die Herstellung einer solchen Klappschachtel 10 kommt ein Zuschnitt 13 zum Einsatz, der ebenfalls in US 4 753 383 dargestellt ist. Um eine Klappschachtel 10 mit Rundkanten herzustellen, wird der Zuschnitt 13 im Bereich der Längskanten 11, 12 vorgeformt. Streifenförmige Bereiche des Zuschnitts 13 zwischen Seitenlappen 14, 15 einerseits und einem mittleren Teil des Zuschnitts andererseits werden in eine runde Gestalt geformt. Der so vorbehandelte Zuschnitt 13 wird dann einer geeigneten Verpackungsmaschine zugeführt. Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 ist als Teil der Verpackungsmaschine ein Faltrevolver 16 gezeigt, der dem in US 4 084 393 dargestellten Faltrevolver entsprechen kann.
  • Zur Formung bzw. formgebenden Vorbehandlung des Zuschnitts 13 ist der Verpackungsmaschine bzw. dem Faltrevolver 16 eine Formstation 17 vorgeordnet. Die ungefalteten Zuschnitte 13 werden einem üblichen Zuschnitt-Magazin 18 unten entnommen, im vorliegenden Fall durch einen sogenannten Abroller 19. Die Zuschnitte 13 werden dann in vorgegebenen Abständen entlang einer Zuschnittbahn 20 in horizontaler bzw. in einer in Förderrichtung leicht abfallenden (schrägen) Ebene der Formstation 17 zugeführt. Zu diesem Zweck sind im Bereich der Zuschnittbahn 20 Förderorgane, nämlich erste Förderrollen 21 und zweite Förderrollen 22 angeordnet. Die der Formstation 17 zugekehrten Förderrollen 22 sind zugleich Kodierorgane für den Zuschnitt 13.
  • Im Bereich der Formstation 17 befinden sich Formwerkzeuge, die während einer momentanen Stillstandsphase die Längskanten 11, 12 des Zuschnitts 13 unter Bildung von Rundungen verformen. Bei diesen Formwerkzeugen handelt es sich zum einen um ein feststehendes Formwerkzeug, nämlich eine Formplatte 23 mit seitlichen formgebenden, im vorliegenden Falle halbkreisförmig abgerundeten Längsrändern 24, 25. Die Querschnittsrundung dieser Längsränder 24, 25 entspricht der Rundung der Längskanten 11, 12. Mit der Formplatte 23 arbeiten zwei bewegbare Formwerkzeuge zusammen, nämlich langgestreckte Formwalzen 26 und 27. Diese sind stationär angeordnet, jedoch bewegbar.
  • Die vorstehend beschriebenen Formwerkzeuge, nämlich Formplatte 23 und zwei Formwalzen 26, 27 bilden ein Formaggregat 28, 29. Die Formgebung erfolgt innerhalb dieses Formaggregats 28, 29 in der Weise, daß der Zuschnitt 13 an der Unterseite der Formplatte 23 unter Anlage an derselben fixiert wird. Seitliche Bereiche des Zuschnitts 13, nämlich die Seitenlappen 14, 15, ragen zu beiden Seiten über die Formplatte 23 hinweg. Die Formwalzen 26 werden aus einer unteren Ausgangsstellung unterhalb der Formplatte 23 und unterhalb des Zuschnitts 13 unter Mitnahme der Seitenlappen 14, 15 um die Längsränder 24, 25 der Formplatte 23 unter Abrollen an derselben bewegt bis zur Oberseite (Fig. 4). Durch diese Abrollbewegung werden die zu rundenden Bereiche des Zuschnitts 13 an die Längsränder 24, 25 angedrückt und erhalten die Rundform. Die Formwalzen 26, 27 kehren danach in die Ausgangsstellung unterhalb der Formplatte 23 zurück. Der vorgeformte Zuschnitt 13 kann nun weitertransportiert werden, nämlich zum Faltrevolver 16.
  • Die Formstation 17 ist bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel mit zwei Formaggregaten 28, 29 ausgerüstet, die je einen kompletten Satz an Formwerkzeugen aufweisen. Die Formaggregate 28, 29 liegen zu beiden Seiten der Zuschnittbahn 20, die demnach zwischen den Formaggregaten 28, 29 verläuft. Die zugeführten Zuschnitte 13 werden nacheinander dem einen und anderen Formaggregat 28, 29 durch eine Seitwärtsbewegung (Pfeil 30 bzw. 31) zugeführt, verformt und sodann entsprechend Pfeil 32 bzw. 33 in die mittlere Position, also in die Zuschnittbahn 20 zurückbewegt. Der jeweils behandelte Zuschnitt wird sodann abtransportiert, unter anderem durch eine mittige Förderrolle 34.
  • Zur hin- und hergehenden Querbewegung der Zuschnitte 13 sind bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel die Formplatten 23 als Teil eines jeden Formaggregats 28, 29 querbewegbar. In einer Aufnahmestellung in der Mitte der Formstation 17, also in der Zuschnittbahn 20, wird der jeweiligen Formplatte 23 ein ungeformter Zuschnitt 13 zugeführt, und zwar im Bereich der Unterseite der Formplatte 23. Der Zuschnitt wird hier an eine Anlagefläche 35 der Formplatte 23 angelegt. Diese ist an der Unterseite mit Halteorganen zum Fixieren des Zuschnitts 13 versehen. Im vorliegenden Falle handelt es sich dabei um vorzugsweise mehrere, zum Beispiel zwei Saugorgane 36, die - wie Fig. 4 als Beispiel zeigt - in einer Ausnehmung 37 der Formplatte 23 positioniert sind. Die Saugorgane 36 sind an der Unterseite, nämlich an der Anlagefläche 35, wirksam und werden von oben mit Unterdruck beaufschlagt. Die Formplatten 23 erfüllen demnach auch die Funktion eines Zuschnitt-Halters. Als Formwerkzeug und Zuschnitt-Halter kommt den Formplatten 23 eine Doppelfunktion zu.
  • Mit dem so fixierten Zuschnitt 13 wird die Formplatte 23 seitwärts bewegt zum zugeordneten Formaggregat 28 oder 29. In dieser Seitwärtsstellung neben der Zuschnittbahn 20 wird dann die Formgebung in der beschriebenen Weise ausgeführt.
  • Die Querbewegungen der Formplatten 23 der Formaggregate 28, 29 sind aufeinander abgestimmt. Zu diesem Zweck sind die beiden Formplatten 23 der Formaggregate 28, 29 miteinander verbunden. Im vorliegenden Falle ist eine Brücke 38 vorgesehen, deren aufrechte Schenkel 39, 40 mit der Oberseite der Formplatten 23 verbunden sind. Die Brücke 38 ist als Einheit querbewegbar. Entsprechende Bewegungen der Brücke 38 führen deshalb zu einer gleichzeitigen Bewegung beider Formplatten 23. Es wird also stets eine Formplatte 23 aus dem zugeordneten Formaggregat 28 herausbewegt, während die andere Formplatte in das zugeordnete Formaggregat 29 hineinbewegt wird.
  • Die Brücke 38 ist im vorliegenden Falle mit einer Schubstange 41 verbunden, die gleitend in einer Tragwand 42 gelagert ist. Das freie Ende der Schubstange ist mit einem Betätigungsorgan verbunden, im vorliegenden Falle mit einer Tastrolle 43, die in einer Kurvennut 44 eines drehend angetriebenen Steuerorgans 45 läuft. Durch Drehbewegung des zylindrischen Steuerorgans 45 werden die hin- und hergehenden Bewegungen der Schubstange 41 erzeugt.
  • Um die exakte Führung und Positionierung des Zuschnitts 13 bei Übergabe an Formplatte 23 zu gewährleisten, sind jeder Formplatte 23 obere und untere Führungsrollen 46, 47 zugeordnet. Diese sind im vorliegenden Falle an den Formplatten 23 selbst angeordnet. Die obere Führungsrolle 46 tritt dabei mit einem unteren Bereich in einen Schlitz 48 am Ende der Formplatte 23 ein. Lagerstege 49 an der Oberseite der Formplatte 23 tragen diese Führungsrolle 46. Die untere Führungsrolle 47 ist über einen Zapfen 56 in einer im einzelnen nicht dargestellten Weise ebenfalls mit der Formplatte 23 verbunden. Die Führungsrollen 46, 47 sind in enger Nachbarschaft zu den Förderrollen 22 angeordnet, so daß in diesem Bereich der Übergabe des Zuschnitts 13 an die Formplatte 23 eine Führung durch mehrere Organe gegeben ist.
  • Unterhalb der Formplatte befindet sich als Teil der Zuschnittbahn 20 eine Bahnplatte 50. Diese ist mindestens in einem Teilbereich mit einem Längsschlitz 51 versehen. Der der Formstation 17 zugeführte unbehandelte Zuschnitt 13 wird zunächst auf dieser Bahnplatte 50 abgelegt. Gegenüber der Unterseite der Formplatte 23, nämlich der Anlagefläche 35, ist ein geringer Abstand. Durch Beaufschlagung der Saugorgane 36 wird der Zuschnitt von der Bahnplatte 50 abgehoben und an die Anlagefläche 23 gelegt.
  • Eine Besonderheit bezieht sich auf den Abtransport der durch Verformung behandelten Zuschnitte 13. An einer rückwärtigen Kante 52 des betreffenden Zuschnitts 13 wirkt ein Abschuborgan, welches den Zuschnitt 13 auf der Bahnplatte 50 (nach Ablage durch die Formplatte 23) weiterschiebt bis zum Erfassen durch die Förderrolle 34, die mit einer nicht dargestellten Gegenrolle zusammenwirkt. Das Abschuborgan ist im vorliegenden Falle eine hin- und herbewegbare Schubgabel 53. Diese erfaßt mit oberen Enden 54 die rückwärtige Kante 52 des Zuschnitts und fördert diesen in Richtung der Zuschnittbahn 20. Die Enden 54 treten dabei in Nuten 55 an der Unterseite der Formplatte 23 ein.

Claims (9)

1. Vorrichtung zum Formen oder Vorformen von Zuschnitten für Packungen, insbesondere von Zuschnitten (13) für Klappschachteln (Hinge-Lid-Packungen) mit abgerundeten oder polygonalen Längskanten (11, 12), mit einer Formstation (17), in der die Zuschnitte (13) durch ortsfeste, bewegliche Formwerkzeuge, insbesondere durch Formwalzen (26, 27) in Verbindung mit Formplatten (23), geformt und sodann weitertransportiert werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Formstation (17) mindestens zwei Formaggregate (28, 29) mit Formwerkzeugen aufweist, wobei nacheinander in die Formstation (17) geförderte Zuschnitte (13) abwechselnd dem einen und anderen Formaggregat (28, 29) zuführbar sind.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Formaggregate (28, 29) in einer gemeinsamen, horizontalen oder leicht schräg abfallenden Ebene nebeneinander angeordnet sind, insbesondere neben einer Zuschnittbahn (20), wobei die Zuschnitte (13) durch Seitwärtsbewegungen dem einen oder anderen Formaggregat (28, 29) zuführbar sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die ankommenden Zuschnitte (13) einem Zuschnitt-Halter - Formplatte (23) - im Bereich der Zuschnittbahn (20) zuführbar und mit dem Zuschnitt-Halter seitswärts bewegbar sind zum einen oder anderen Formaggregat (28, 29).
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein bei der Formung des Zuschnitts (13) feststehendes Formwerkzeug, insbesondere eine Formplatte (23), als Zuschnitt-Halter zur Aufnahme eines Zuschnitts (13) im Bereich der Zuschnittbahn (20) und zur Überführung an das Formaggregat (28, 29) querbewegbar ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuschnitt-Halter, insbesondere die Formplatten (23) der beiden Formaggregate (28, 29), an einem gemeinsamen Träger, insbesondere an einer Brücke (38), angeordnet und durch diesen gemeinsam und gleichzeitig querbewegbar sind, derart, daß sich stets eine Formplatte (23) mit einem Zuschnitt (13) in Aufnahmestellung im Bereich der Zuschnittbahn (20) und die andere Formplatte (23) mit einem Zuschnitt (13) im Bereich eines zugeordneten Formaggregats (28, 29) befindet.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuschnitte (13) aufeinanderfolgend entlang der Zuschnittbahn (20) der Unterseite der sich in der Aufnahmestellung befindenden Formplatte (23) zuführbar und durch Halteorgane, insbesondere durch Saugorgane (36), an einer unteren Anlagefläche (35) der Formplatte (23) fixierbar sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die einer Formplatte (23) zuführbaren, unbehandelten Zuschnitte (13) durch im Anfangsbereich der Formplatte (23) wirkende Führungsrollen (46, 47) transportierbar und ausrichtbar sind, wobei die in einer mittleren Ebene angeordneten Führungsrollen (46, 47) mit der jeweiligen Formplatte (23) verbunden sind und die obere Führungsrolle (46) durch einen Schlitz (48) in der Formplatte (23) hindurchragt, so daß die Führungsrollen (46, 47) an der Unterseite der Formplatte (23) wirksam sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mit geringem Abstand unterhalb der sich in Aufnahmestellung befindenden Formplatte (23) eine feststehende Bahnplatte (50) als Teil der Zuschnittbahn (20) angeordnet ist, auf der der jeweils zugeführte Zuschnitt (13) zur Aufnahme durch die Formplatte (23) ablegbar ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der im Bereich der Zuschnittbahn (20), insbesondere auf der Bahnplatte (50) abgelegte Zuschnitt (13) nach der Verformung durch ein Abschuborgan in Richtung der Zuschnittbahn (20) abförderbar ist, insbesondere durch eine hin- und herbewegbare Schubgabel (53), die an einer rückwärtigen Kante (52) des Zuschnitts (13) wirkt.
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