EP0655093B1 - Verfahren und vorrichtung zum magazinieren von kannen - Google Patents

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EP0655093B1
EP0655093B1 EP93921912A EP93921912A EP0655093B1 EP 0655093 B1 EP0655093 B1 EP 0655093B1 EP 93921912 A EP93921912 A EP 93921912A EP 93921912 A EP93921912 A EP 93921912A EP 0655093 B1 EP0655093 B1 EP 0655093B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
magazine
cans
empty
full
carriage
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP93921912A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0655093B2 (de
EP0655093A1 (de
Inventor
Otmar Kovacs
Michael Ueding
Bernhard Mohr
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Original Assignee
Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
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Publication date
Family has litigation
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Application filed by Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG filed Critical Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Publication of EP0655093A1 publication Critical patent/EP0655093A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0655093B1 publication Critical patent/EP0655093B1/de
Publication of EP0655093B2 publication Critical patent/EP0655093B2/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H9/00—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine
    • D01H9/18—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine for supplying bobbins, cores, receptacles, or completed packages to, or transporting from, paying-out or take-up stations ; Arrangements to prevent unwinding of roving from roving bobbins
    • D01H9/185—Transporting cans

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claims 1, 11, 12 and 13 and a device according to the preamble of claim 16.
  • a can transport vehicle is brought up to a can magazine and delivers an empty can to a magazine provided for empty cans.
  • the can transport vehicle then travels a certain distance so that it can receive a full can from a magazine for full cans.
  • the empty cans as well as the full cans in the magazine are each fed to a removal point by means of a storage conveyor.
  • the magazine must also be designed in such a way that it can accommodate as many empty cans as full cans at the same time. This means that a large space is required for the can magazine.
  • empty cans can only be handed in at the end of the storage path for the empty cans.
  • Full cans on the other hand, can only be reliably picked up at the beginning of the storage section. This has the disadvantage that the can transport vehicle has to travel to several positions for dispensing and receiving the cans.
  • the magazine is moved to pick up or take down the jug, so that, depending on requirements, an empty jug parking space, an empty jug or a full jug is fed to a can gripping device.
  • An advantage of this method according to the invention is that control of only the magazine is required.
  • the cans are advantageously fed and removed at the same location. Moving and expensive positioning of the devices for removing and feeding cans from and into the magazine is avoided.
  • By moving the magazine the required location on the magazine is made available to the can gripping device. This makes it possible for the jug gripping device to either pick up an empty or full jug or to place an empty or full jug on the empty jug parking space.
  • the magazine As an exchangeable memory, it is advantageously possible to exchange a magazine provided with filled cans for a magazine provided with empty cans (claim 2). This largely avoids downtimes when filling cans. If fewer filled cans are removed from the magazine than are fed into the magazine by the machine, the completely filled magazine can be removed from the machine manually or automatically and replaced with a magazine with empty cans.
  • a filled jug is advantageously removed from the magazine at a time when another jug is located outside the magazine, for example when the jug is being filled (claim 3). At this time there is an empty jug space in the magazine. An orderly storage of the cans on the magazine and thus the possibility A slight can movement to change the can is given when the filled cans are placed on one side of the magazine and the empty cans on the other side of the magazine (claim 5).
  • An empty jug is advantageously placed in the magazine for a full jug which is removed from the magazine (claim 4). This means that there is always the same number of cans in the magazine before and after the can changing process.
  • the jug for filling is always removed from the magazine, which is the first empty jug seen from the direction of the full jugs (claim 6). According to this principle, it is also advantageous if the full can following the row of empty cans is first removed from the magazine (claim 8).
  • the exchange of the empty can against the full can is such that a space is free on the magazine between the empty cans and the full cans after the change.
  • the jug in the machine to be guided is returned to this parking space and connects to the row of full jugs.
  • the empty jug located next to the full cans set back is removed from the magazine after the magazine has been shifted by one jug parking space and fed to the machine for filling.
  • the can magazine is a carriage which can be moved along a stop of a can transport vehicle into the position required for receiving and delivering cans (claim 16). At one end the car is the empty can and at the other end of the car the full cans are parked (claim 19).
  • This arrangement of the empty and full cans on the trolley in particular enables the method described above to be carried out advantageously.
  • the carriage is open on both sides of its longitudinal direction, so that it can be loaded and unloaded with cans (claim 21). This makes it possible for gripping devices to grip and move the cans placed on the wagon from both sides of the wagon.
  • a friction wheel drive which acts on a friction surface of the carriage, the carriage can be displaced by one can parking space (claim 22).
  • a shoulder in the counter roller of the friction wheel drive the height alignment of the carriage can be carried out in a simple manner in such a way that the gripping devices can grip and move the cans at defined locations (claim 25).
  • the cans are parked on the car in pitches with side guides (claim 26). A defined location of the cans is reached through the side guides.
  • the change to a full or empty cans after the same Procedure as with a mixed loading of the car enables (claim 27).
  • the can change can also e.g. at a point where a can is not removed from the magazine for filling on a machine.
  • the cans' protrusion over the carriage facilitates the reception of the cans (claim 28).
  • a can gripping device can reach under the cans and push them from or onto the trolley.
  • the readiness for picking up or handing over of cans of the car can be indicated to the can transport vehicle (claim 17).
  • the machine can be indicated that a can change is currently being carried out with the can transport vehicle, so that the can cannot be removed by the transport device of the machine.
  • FIGs 1a-1d the process of changing the can is on shown in a magazine.
  • a carriage 10 is shown as a magazine for empty cans 1 and full cans 2.
  • the carriage 10 can be moved back and forth in the sliding area 21.
  • a free can parking space 5 is provided between the empty cans 1 and the full cans 2.
  • This can, not shown, is returned to the magazine after the filling process on the transport device 22.
  • a can transport vehicle 3 moves on a route 4 in the direction of the arrow up to the car 10.
  • the can transport vehicle 3 stops next to the car 10 in a defined position.
  • the can transport vehicle 3 is loaded with an empty can 1 in the one can position.
  • the second can parking space 5 'on the can transport vehicle 3 is empty.
  • the vehicle 3 is positioned next to the carriage 10.
  • the position of the can transport vehicle 3 is such that the empty can 1 on the transport vehicle 3 faces the empty can parking space 5 of the carriage 10.
  • the gripping device 30 ′ is extended and grips the full can 2 standing next to the empty can parking space 5 of the carriage 10.
  • the empty can 1 is pushed by the gripping device 30 onto the empty can parking space 5 of the carriage 10.
  • the gripping device 30 is uncoupled from the empty jug 1 and likewise withdrawn (FIG. 1c).
  • the can transport vehicle 3 travels away from the magazine on route 4 after the can has been changed and fulfills its transport task, for example by drives to a sliver processing spinning machine and there changes the full can 2 to an empty can 1.
  • the carriage 10 is clocked by a can parking space, so that the free can parking space 5 on the carriage 10 again faces the transport device 22. The carriage 10 is thus ready to take up the can removed for filling again.
  • the can pick-up and take-off takes place via a can gripping device 30 which is not described in detail.
  • This can gripping device 30 can be designed in such a way that it grips the can 1, 2 with a hook provided for this purpose, lifts it up as needed and onto or from the Carriage 10 promotes.
  • the hook advantageously engages under the can 1, 2 for moving the can 1, 2. This means that no, or only minor, structural changes, e.g. Reinforcement of the walls on the cans compared to standard cans required.
  • Can gripping devices of the type described are suitable for both the trolley 10 and the transport device 22.
  • the magazine is shown in more detail in FIGS. 2a-2c.
  • the sliding area 21 is arranged next to a machine 20.
  • the transport device 22 is provided for the transport of cans from the carriage 10 to the machine 20.
  • the transport device 22 grips a can 1 and conveys it from the carriage 10 to the machine 20.
  • the empty can 1 can be filled with sliver, for example.
  • the now filled can 2 is conveyed back onto the carriage 10 by means of the transport device 22.
  • Guides 23 are arranged in the sliding area 21.
  • the carriage is in these guides 23 10 introduced with its wheels. This ensures that the carriage 10 is guided during its back and forth movement, even if, for example, the carriage 10 is pushed against.
  • a friction wheel drive 24 is provided.
  • a friction wheel 25 interacts with two counter-rollers 26 in the friction wheel drive 24.
  • the carriage 10 is moved back and forth by the friction wheel drive 24.
  • the carriage 10 is inserted with a spar 11 between the friction wheel 25 and the counter-rollers 26.
  • the friction wheel 25 thus presses against the spar 11, which in turn is supported on the counter-rollers 26. This creates a sufficiently strong frictional connection, through which the carriage 10 can be driven.
  • the carriage 10 is completely pushed into the magazine at the start of the filling process.
  • the carriage 10 is in an end position of the sliding area 21.
  • a can is removed from the carriage 10 via the transport device 22. This creates a free can parking space 5 on the carriage 10.
  • the carriage 10 is pushed towards the other end of the sliding area 21 in the course of filling the individual cans.
  • full cans 2 are arranged at one end of the carriage 10 and empty cans 1 at the other end of the carriage 10.
  • the filled can 2 is pushed back into this empty can space 5, the carriage 10 is clocked further by one can space and the next empty can 1 can be conveyed to the machine 20 by means of the transport device 22 for filling.
  • FIG. 3 shows a side view of the carriage 10. Wheels 12 and 13 are connected to one another via a spar 11.
  • the wheels 12 are designed as steering wheels, so that the carriage 10 can be moved outside the magazine.
  • Can guides 14 are arranged on the spar 11. The spacing of the can guides 14 from one another provides a defined placement of the cans on the can parking spaces 5.
  • Sensor cutouts 15 are arranged in the spar 11.
  • the sensor cutouts 15 interact with two sensors 28, 28 '(FIG. 2) on the magazine.
  • the sensors each recognize the end of a recess 15. This allows the can positions 5 to be positioned exactly with respect to the transport device 22 from both directions of movement of the carriage 10.
  • the cutouts 15 are located on the spar 11 next to the associated can parking space 5 to be positioned.
  • a handle 16 is arranged on the carriage 10.
  • the carriage 10 can be inserted into the magazine with empty cans 1 and removed from the magazine after the cans have been filled. This advantageously causes the machine 20 to continue filling empty cans even when a cart 10 is already filled.
  • the filled trolley 10 can be driven into a warehouse from which it is gradually unloaded, for example by means of can transport vehicles 3, according to the method according to the invention. It is also possible that the trolley 10 with filled cans for e.g. sliver processing machines is pulled and there the empty ones are replaced with the full cans of the carriage 10.
  • FIG. 4 shows a top view of a carriage 10.
  • the carriage 10 can be moved by means of the steering wheels 12 and the fixed wheels 13.
  • the spar 11 is coupled to the friction wheel drive 24.
  • the spar 11 is located between the friction wheel 25 and the counter-rollers 26.
  • Two positions of the friction wheel drive 24 are shown in the illustration in FIG.
  • the position of the friction wheel drive 24 shown on the left in FIG. 4 is the position which is present on the carriage 10 at the start of the filling process of the cans.
  • the carriage 10 moves to the left in cycles, so that finally the right position of the friction wheel drive 24 with respect to the carriage 10 is present during the filling process of the last can.
  • the spar 11 must therefore be designed so that it enables the carriage 10 to be positioned by means of the friction wheel drive 24 even for the last can parking space.
  • the friction wheel drive 24 is outlined in FIG.
  • the friction wheel 25 presses the spar 11 against the counter roller 26.
  • a sufficient frictional engagement is thereby achieved which allows the carriage 10 to move.
  • the counter roller 26 is stepped in its diameter. This advantageously has the effect that the height orientation of the carriage 10 in relation to the can transport vehicle 3 and the transport device 22 is always such that the can 1 can be taken over well.
  • the can 1 protrudes laterally beyond the carriage 10. This advantageously has the effect that the can 1 can be gripped by a gripping device of the transport device 22 and a gripping device 30 or 30 'of the can transport carriage 3. It has proven to be advantageous that a hook is pushed under the jug 1 and takes the jug 1 with it when it is pulled back.
  • FIGS. 6a-6c show a further procedure for taking over the can.
  • the can positions are arranged between the chassis.
  • the empty can is in the front in the direction of travel. This is advantageous, especially when replacing the cans on one sliver processing machine, since the exchange can take place without the vehicle 3 having to drive backwards.
  • the can transport vehicle 3 is positioned next to the magazine in such a way that its empty can 1 is opposite the first empty can (seen from the direction of the full can 2) of the carriage 10.
  • the can 2 assigned to this empty can parking space 5 is located on the transport device 22, which feeds the can 2 to the machine 20.
  • the can transport vehicle 3 registers via a signal transmitter 31 with a corresponding sensor 32 of the machine 20.
  • the can transport vehicle 3 is signaled via this signal transmitter 31 and sensor 32 whether a can change between the can transport vehicle 3 and the carriage 10 can be carried out. In the event that a transport operation is currently being carried out via the transport device 22, the can change is not released.
  • the carriage 10 When approval has been given, the carriage 10 is moved according to FIG. 6b by a can parking space. As a result, the empty can 1 of the can transport vehicle 3 faces the free can parking space 5 of the carriage 10. The can change takes place in this position according to FIG. 6c. The empty can 1 of the can transport vehicle 3 is pushed onto the carriage 10, while the first full can 2 of the carriage 10 is moved onto the can transport vehicle 3. After this can change, the free can parking space on the trolley 10 is again opposite the transport device 22 and is ready for receiving the just filled can on the machine 20.
  • FIGS. 6a-c shows a carriage 10 which is moved back and forth in the sliding area without guides 23.
  • To protect against mechanical influences on the carriage guide rollers 27 are arranged on the magazine, which encompass the spar 11 of the carriage 10. This results in an exact guidance of the carriage 10.
  • the can transport vehicle 3 moves so close to the carriage 10 that the gripping devices 30, 30 'are able to dispense cans onto the carriage 10 or to take them from the carriage 10.
  • the can transport vehicle 3 is moved towards the carriage 10 in such a way that the empty can 1 transported on the can transport vehicle 3 is located on the can parking space of the vehicle 3, which is on the side of the empty cans 1 of the carriage 10. In this way, only a few movements of the carriage 10 and vehicle 3 are required to carry out the can change and to bring the carriage 10 back into the receiving position for a can which has just been filled.
  • the invention of course relates not only to the long cans shown in the figures but also to round cans.
  • the can change between the carriage 10 of the magazine and the can transport vehicle 3 can also take place independently of a machine 20.
  • This means that a filled trolley 10 can be conveyed into a warehouse and is gradually emptied there by a can transport vehicle 3.
  • Several carriages 10 can also be connected to form a train.
  • the supply of jug-emptying machines can also be carried out more efficiently if these machines are started with several carriages 10. This is particularly interesting when the can-emptying machines are to be completely supplied with new cans, as can be the case, for example, when changing batches on rotor spinning machines.
  • the cans are conveyed to the rotor spinning machine and the cans can, for example, be exchanged section by section. It can be advantageous if the cans are also always on a carriage 10 on the rotor spinning machine. It is thus possible to remove a carriage 10 on the rotor spinning machine with empty or no longer required sliver from the rotor spinning machine and to replace it with a carriage 10 with new sliver in the cans.
  • the carriages 10 can be moved independently in the manner of an automated guided vehicle system similar to the can transport vehicle 3. In this case, the carriages 10 move into a predetermined position after the desired filling state of the cans has been reached and clear the magazine on the machine 20 for a new carriage 10.
  • FIGS. 7a-7c show a change process when the carriage 10 is full.
  • the can transport vehicle 3 is positioned next to the carriage 10.
  • the position is advantageously such that the free can parking space 5 of the can transport vehicle 3 faces a full can 2 of the carriage 10.
  • a full can 2 is then taken from the carriage 10 onto the can transport vehicle 3.
  • the free can parking space 5 of the carriage 10 is brought into a receiving position.
  • the empty can 1 is then dispensed from the carriage 3 and placed on the pitcher of the car 10.
  • the trolley 10 is then brought into a position (not shown) from which either the empty can 1 can be brought to be refilled or the full cans 2 can be provided for collection by another can transport vehicle 3.
  • a device is shown schematically in FIG. 8 immediately before the can changing process.
  • a free can parking space is provided on the can transport vehicle 3.
  • the can transport vehicle 3 has a total of four can spaces, three can spaces being occupied by empty cans 1.
  • the can transport vehicle 3 is located at the stop at which it is connected to the control for the movement of the carriage 10 by means of the communication means 31, 32, which are designed as light barriers.
  • the light barriers 31, 32 are each equipped with a receiver and a transmitter, so that signals can be exchanged for further actions.
  • the can transport vehicle 3 stops at this stop and can advantageously continuously exchange signals with the control for the carriage movement.
  • the control for the carriage movement of the carriage 10 designed as a magazine acts on the friction wheel drive 24, which moves the carriage 10 back and forth in the double arrow direction and stops in the can transfer position required in each case.
  • Empty cans 1 and full cans 2 are arranged on the carriage 10.
  • the can transport vehicle 3 transports several cans.
  • the vehicle 3 shown is able to transport three cans.
  • the control for the car 10 checks the cans arranged on the trolley 10 for their filling time and, based on the available transport capacity of three cans of the vehicle 3, selects the three oldest cans 2 for transfer from the trolley 10 to the vehicle 3.
  • the position of the carriage 10 shown in FIG. 8 is such that the full can 2, which faces the free can parking space on the vehicle 3, is one of the three oldest filled cans 2.
  • the carriage 10 is cycled further to transfer the empty can 1 of the vehicle 3 to the vacated parking space of the carriage 10.
  • the carriage 10 is then cycled again until the next full can that can be reached the previously selected three oldest full cans face the empty can parking space of vehicle 3.
  • the full can 2 is then again transferred to the vehicle 3.
  • the procedure is continued accordingly until the three oldest cans have been transferred to the vehicle 3.
  • the fourth full can 2 originally located on the carriage 10 is registered as the oldest can now during the next can changing operation and is provided for the change.
  • the decisive factor with this changing principle is that it is not the oldest can that is changed first, but that the number of cans to be changed is always the one that can be reached first. This results in significantly shorter change times, since the carriage 10 only has to be moved by short distances.
  • Another advantage of this changing method is that the total possible displacement of the carriage 10 can be reduced.
  • Each of the light barriers can generate a low signal and a high signal, which is recognized by the corresponding light barrier. If the device is arranged on a line in which cans are filled, the light barrier 31 is in the “low” state while the empty cans are removed from the car 10, filled under the line and then pushed back onto the car 10. When the can transport vehicle 3 has arrived at the stop and is positioned, the light barrier 32 indicates with a high signal that it is requesting a can change.
  • the controller which has received this request signal from the receiver of the light barrier 31, positions the carriage 10 so that one of the oldest full cans 2 to be transferred faces the free space on the can transport vehicle 3.
  • the next can 2 to be transferred is often the can 2 standing next to the previously transferred can 2, viewed in the direction of travel of the can transport vehicle.
  • the can change is released. This release is effected by a high signal from the light barrier 31.
  • the transmission signal from the light barrier 32 is set to "low".
  • the end of the change process indicated by a high signal from the light barrier 32 is then set to "low” again and the carriage 10 is shifted by one position to the empty jug transfer to the vacant position on the carriage 10.
  • the signal display of the light barriers 31 and 32 takes place in an analog manner when the empty cans are transferred.
  • the signals from the light barriers 31 and 32 ensure that the can change from the carriage 10 to the vehicle 3 and vice versa is not interrupted by a can change on the route. This interruption could lead to a delay and malfunction of the can change.
  • the illustrated invention is not limited to a magazine on a sliver-producing machine, but can also be made from a bearing that is independent of the sliver-producing machine.
  • the warehouse would be equipped with movable trolleys 10, which after being emptied can be exchanged for trolleys 10 with full cans 2.
  • the invention is not restricted to the exemplary embodiments described.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Replacing, Conveying, And Pick-Finding For Filamentary Materials (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren und einer Vorrichtung werden zum Magazinieren von Kannen aus dem Magazin entnommene gefüllte Kannen durch leere Kannen ersetzt. Zur Auf- bzw. Abnahme der Kanne wird das Magazin verschoben. Nach Bedarf wird einer Kannengreifvorrichtung ein leerer Kannenstellplatz, eine leere Kanne oder eine volle Kanne zugeführt. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist ein Wagen (10) mit einem Magazin. Auf dem Wagen sind leere und/oder volle Kannen (1, 2) derart angeordnet, daß an einem Ende des Wagens (10) die leeren Kannen (1) abgestellt sind. Am anderen Ende des Wagens (10) sind die vollen Kannen abgestellt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff der Ansprüche 1, 11, 12 und 13 und eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 16.
  • Aus der DE 40 15 938 A1 sind gattungsgemäße Verfahren und Vorrichtungen bekannt. Ein Kannentransportfahrzeug wird hierbei an ein Kannenmagazin herangefahren und gibt eine leere Kanne in ein für leere Kannen vorgesehenes Magazin ab. Sodann fährt das Kannentransportfahrzeug eine bestimmte Strecke weiter, so daß es aus einem Magazin für volle Kannen eine volle Kanne aufnehmen kann. Die leeren Kannen werden ebenso wie die vollen Kannen in dem Magazin mittels Stauförderer jeweils einer Entnahmestelle zugeführt. Das Magazin muß außerdem derart ausgelegt sein, daß gleichzeitig ebenso viele leere Kannen wie volle Kannen darin Platz finden. Dies bedeutet, daß ein hoher Platzbedarf für das Kannenmagazin erforderlich ist.
  • Durch den Stauförderer können leere Kannen nur am Ende der Staustrecke für die leeren Kannen abgegeben werden. Volle Kannen dagegen können zuverlässig nur am Anfang der Staustrecke aufgenommen werden. Dies hat den Nachteil zur Folge, daß das Kannentransportfahrzeug mehrere Positionen zum Abgeben und Aufnehmen der Kannen anfahren muß.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, womit Kannen mit geringem Konstruktions- und Steuerungsaufwand in ein Magazin gegeben und daraus entnommen werden können.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale der Ansprüche 1, 11, 12, 13 und 16.
  • Erfindungsgemäß wird das Magazin zur Auf- bzw. Abnahme der Kanne verschoben, so daß je nach Bedarf ein leerer Kannenstellplatz, eine leere Kanne oder eine volle Kanne einer Kannengreifvorrichtung zugeführt wird. Vorteilhaft bei diesem erfindungsgemäßen Verfahren ist, daß eine Steuerung lediglich des Magazines erforderlich ist. Die Zuführung und Entnahme der Kannen erfolgt vorteilhafterweise jeweils am selben Ort. Ein Verschieben und aufwendiges Positionieren der Vorrichtungen zum Entnehmen und Zuführen von Kannen aus dem und in das Magazin wird vermieden. Durch eine Verschiebung des Magazines wird der Kannengreifvorrichtung die jeweils erforderliche Stelle auf dem Magazin zur Verfügung gestellt. Dadurch ist es für die Kannengreifvorrichtung möglich, entweder eine leere oder volle Kanne aufzunehmen oder eine leere oder volle Kanne auf den leeren Kannenstellplatz abzustellen.
  • Durch die Verwendung des Magazines als austauschbarer Speicher ist es in vorteilhafter Weise möglich ein mit gefüllten Kannen versehenes Magazin gegen ein mit leeren Kannen versehenes Magazin auszuwechseln (Anspruch 2). Dadurch werden Stillstandszeiten bei der Füllung von Kannen weitgehend vermieden. Werden weniger gefüllte Kannen aus dem Magazin entnommen als durch die Maschine in das Magazin zugeführt werden, so kann das vollständig gefüllte Magazin manuell oder automatisch von der Maschine entfernt werden und gegen ein Magazin mit leeren Kannen ersetzt werden.
  • Vorteilhafterweise erfolgt die Entnahme einer gefüllten Kanne aus dem Magazin zu einem Zeitpunkt, zu dem sich eine andere Kanne außerhalb des Magazines z.B. beim Füllen der Kanne befindet (Anspruch 3). Zu diesem Zeitpunkt befindet sich ein leerer Kannenstellplatz in dem Magazin. Eine geordnete Ablage der Kannen auf dem Magazin und damit die Möglichkeit durch geringe Bewegung des Magazines einen Kannenwechsel durchzuführen ist dann gegeben, wenn die gefüllten Kannen auf einer Seite des Magazines und die leeren Kannen auf der anderen Seite des Magazines abgestellt werden (Anspruch 5).
  • Vorteilhafterweise wird für eine volle Kanne, die aus dem Magazin entnommen wird eine leere Kanne in das Magazin gestellt (Anspruch 4). Damit befinden sich vor und nach dem Kannenwechselvorgang stets die gleiche Anzahl von Kannen in dem Magazin. Um die Ordnung in dem Magazin aufrechtzuerhalten ist es vorteilhaft, wenn stets die Kanne zur Füllung aus dem Magazin entnommen wird, welche aus Richtung der vollen Kannen gesehen, die erste leere Kanne ist (Anspruch 6). Diesem Prinzip entsprechend ist es ebenso vorteilhaft, wenn die an die Reihe leerer Kannen anschließende volle Kanne zuerst aus dem Magazin entnommen wird (Anspruch 8).
  • Vorteilhafterweise erfolgt der Wechsel der leeren Kanne gegen die volle Kanne derart, daß auf dem Magazin zwischen den leeren Kannen und den vollen Kannen nach dem Wechsel ein Stellplatz frei ist. Auf diesen Stellplatz wird die in der Maschine zur Führung befindliche Kanne zurückgestellt und schließt an die Reihe voller Kannen an. Die neben dieser zurückgestellten vollen Kannen befindliche leere Kanne wird nach einer Verschiebung des Magazines um einen Kannenstellplatz aus dem Magazin entnommen und der Maschine zur Füllung zugeführt. Dadurch ist wiederum ein freier Stellplatz entstanden, welcher von einem Kannentransportfahrzeug zur Abgabe einer leeren Kannen genutzt werden kann (Anspruch 11). Befindet sich ein leerer Kannenstellplatz auf dem Kannentransportfahrzeug auf der Seite der vollen Kannen des Magazines, so ist eine Übergabe der vollen Kanne und eine Abgabe der leeren Kanne ohne großen Verschiebeweg oder mehrmaliges Positionieren des Magazines möglich.
  • Erfindungsgemäß ist das Kannenmagazin ein Wagen, der entlang einer Haltestelle eines Kannentransportfahrzeuges in die zur Aufnahme und Abgabe von Kannen erforderliche Position verschiebbar ist (Anspruch 16). An einem Ende des Wagens sind die leeren Kanne und am anderen Ende des Wagens die vollen Kannen abgestellt sind (Anspruch 19). Durch diese Anordnung der leeren und vollen Kannen auf dem Wagen ist insbesondere das oben beschriebene Verfahren in vorteilhafter Weise durchzuführen. Der Wagen ist beidseitig seiner Längsrichtung offen, so daß er mit Kannen be- und entladbar ist (Anspruch 21). Dadurch ist es möglich, daß Greifvorrichtungen die auf dem Wagen abgestellten Kannen von beiden Seiten des Wagens greifen und bewegen können. Mittels eines Reibradantriebes, welcher an einer Reibfläche des Wagens angreift ist der Wagen um jeweils einen Kannenstellplatz verschiebbar (Anspruch 22). Durch einen Absatz in der Gegenwalze des Reibradantriebes ist die Höhenausrichtung des Wagens auf einfache Weise derart durchführbar, daß die Greifvorrichtungen an definierten Orten die Kannen greifen und bewegen können (Anspruch 25).
  • Auf dem Wagen sind die Kannen auf Kannenstellplätzen mit seitlichen Führungen abgestellt (Anspruch 26). Durch die seitlichen Führungen wird ein definierter Standort der Kannen erreicht.
  • Wird auf dem Wagen ein Kannenstellplatz mehr als für die zu füllenden Kannen nötig sind, vorgesehen, so wird insbesondere in dem Fall, in welchem nur leere oder nur volle Kannen auf dem Wagen sich befinden der Wechsel gegen eine volle bzw. leere Kannen nach dem selben Verfahren wie bei einer gemischten Beladung des Wagens ermöglicht (Anspruch 27). Der Kannenwechsel kann auch z.B. an einer Stelle erfolgen, an welcher nicht eine Kanne zum Füllen an eine Maschine dem Magazin entnommen ist.
  • Wird die Wagenbreite kleiner als der Kannendurchmesser bzw. die Kannenlänge, so wird durch den Überstand der Kannen über den Wagen die Aufnahme der Kannen erleichtert (Anspruch 28). Eine Kannengreifvorrichtung kann unter die Kannen greifen und diese von bzw. auf den Wagen schieben.
  • Zur Positionierung des Wagens bezüglich eines Kannenstellplatzes zu einer Kannengreifvorrichtung ist es vorteilhaft, an jedem Kannenstellplatz des Wagens ein Positionierungsmittel zugeordnet ist (Anspruch 30).
  • Durch die Anordnung eines Sensors ist dem Kannentransportfahrzeug die Aufnahme- oder Abgabebereitschaft von Kannen des Wagens anzeigbar (Anspruch 17). Damit wird vermieden, daß die Greifvorrichtung des Kannentransportfahrzeuges auf die Kannen des Wagens zugreift, während eine gerade gefüllte Kanne von der Maschine auf den Wagen abgegeben wird. Außerdem ist dadurch der Maschine anzeigbar, daß ein Kannenwechsel mit dem Kannentransportfahrzeug zur Zeit durchgeführt wird, so daß die Entnahme einer Kanne durch die Transportvorrichtung der Maschine nicht erfolgen kann.
  • Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden anhand der Figuren beschrieben. Es zeigt
    • Figur 1a-d
    einen Kannenwechselvorgang,
    Figur 2a-c
    eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Verschieben eines Kannenmagazines,
    Figur 3 und 4
    einen Wagen als Kannenmagazin,
    Figur 5
    einen Reibradantrieb,
    Figur 6a-c
    einen Kannenwechselvorgang, und
    Figur 7a-c
    einen Kannenwechselvorgang.
    Figur 8
    eine Vorrichtung unmittelbar vor dem Kannenwechselvorgang
  • In den Figuren 1a - 1d ist der Ablauf eines Kannenwechsel an einem Magazin dargestellt. In Figur 1a ist ein Wagen 10 als Magazin für leere Kannen 1 und volle Kannen 2 dargestellt. Der Wagen 10 ist im Schiebebereich 21 hin- und herbewegbar. Zwischen den leeren Kannen 1 und den vollen Kannen 2 ist ein freier Kannenstellplatz 5 vorgesehen. Eine nicht dargestellte Kanne, welche zwischen den leeren Kannen 1 und den vollen Kannen 2 auf diesem freien Kannenstellplatz 5 ihren Platz findet, ist beispielsweise zum Füllen mit Faserband auf einer Transportvorrichtung 22 aus dem Magazin befördert. Diese nicht dargestellte Kanne wird nach dem Füllvorgang auf der Transportvorrichtung 22 wieder dem Magazin zugeführt. Ein Kannentransportfahrzeug 3 bewegt sich auf einer Streckenführung 4 in Pfeilrichtung bis neben den Wagen 10. In einer definierten Position hält das Kannentransportfahrzeug 3 neben dem Wagen 10 an. Auf dem Kannentransportfahrzeug 3 sind zwei Kannenstellplätze 5, 5' vorgesehen. Die Kannenstellplätze 5, 5' befinden sich bei dem Fahrzeug 3 dieses Ausführungsbeispieles hinter dem eigentlichen Fahrzeug 3. Das Kannentransportfahrzeug 3 ist auf dem einen Kannenstellplatz mit einer leeren Kanne 1 beladen. Der zweite Kannenstellplatz 5' auf dem Kannentransportfahrzeug 3 ist leer. Jedem Kannenstellplatz 5, 5' ist eine Kannengreifvorrichtung 30, 30' zugeordnt. Mit Hilfe dieser Kannengreifvorrichtung 30, 30' werden Kannen von dem Kannentransportfahrzeug 3 aufgenommen und abgegeben.
  • In Figur 1b ist das Fahrzeug 3 neben dem Wagen 10 positioniert. Die Position des Kannentransportfahrzeuges 3 ist derart, daß die leere Kanne 1 auf dem Transportfahrzeug 3 dem leeren Kannenstellplatz 5 des Wagens 10 gegenübersteht. In dieser Position wird die Greifvorrichtung 30' ausgefahren und ergreift die neben dem leeren Kannenstellplatz 5 des Wagens 10 stehende volle Kanne 2. Die leere Kanne 1 wird durch die Greifvorrichtung 30 auf den leeren Kannenstellplatz 5 des Wagens 10 geschoben. Durch Zurückziehen der Greifvorrichtung 30' wird die volle Kanne 2 von dem Wagen 10 auf das Kannentransportfahrzeug 3 gezogen. Die Greifvorrichtung 30 wird aus der leeren Kanne 1 ausgekoppelt und ebenfalls zurückgezogen (Figur 1c).
  • Das Kannentransportfahrzeug 3 fährt gemäß Figur ld nach dem erfolgten Kannenwechsel auf der Streckenführung 4 von dem Magazin weg und erfüllt seinen Transportauftrag, indem es z.B. zu einer faserbandverarbeitenden Spinnereimaschine fährt und dort die volle Kanne 2 gegen eine leere Kanne 1 wechselt. Der Wagen 10 wird um einen Kannenstellplatz weitergetaktet, so daß der freie Kannenstellplatz 5 auf dem Wagen 10 wieder der Transportvorrichtung 22 gegenübersteht. Damit ist der Wagen 10 bereit, die zur Füllung entfernte Kanne wieder aufzunehmen.
  • Die Kannenauf- und -abnahme erfolgt über eine nicht näher ausgeführte Kannengreifvorrichtung 30. Diese Kannengreifvorrichtung 30 kann derart ausgeführt sein, daß sie mit einem Haken die Kanne 1, 2 an einem dafür vorgesehenen Griff greift, bei Bedarf hochhebt und auf den bzw. von dem Wagen 10 fördert. Vorteilhafterweise greift der Haken jedoch unter die Kanne 1, 2 zur Bewegung der Kanne 1, 2 ein. Damit werden keine, oder nur geringe bauliche Veränderungen, wie z.B. Verstärkungen der Wände an den Kannen gegenüber Standardkannen erforderlich. Kannengreifvorrichtungen dieser beschriebenen Art sind sowohl für den Wagen 10 als auch für die Transportvorrichtung 22 geeignet.
  • In Figuren 2a - 2c ist das Magazin genauer dargestellt. Der Schiebebereich 21 ist neben einer Maschine 20 angeordnet. Für den Transport von Kannen aus dem Wagen 10 zur Maschine 20 ist die Transportvorrichtung 22 vorgesehen. Die Transportvorrichtung 22 greift eine Kanne 1 und fördert sie von dem Wagen 10 zur Maschine 20. An der Maschine 20 kann die leere Kanne 1 z.B. mit Faserband gefüllt werden. Nach dem Füllvorgang wird die nunmehr gefüllte Kanne 2 mittels der Transportvorrichtung 22 zurück auf den Wagen 10 gefördert. Im Schiebebereich 21 sind Führungen 23 angeordnet. In diese Führungen 23 wird der Wagen 10 mit seinen Rädern eingeführt. Damit ist eine Führung des Wagens 10 bei seiner Hin- und Herbewegung gewährleistet, auch wenn z.B. gegen den Wagen 10 gestoßen wird.
  • Neben der Transportvorrichtung 22 ist ein Reibradantrieb 24 vorgesehen. In dem Reibradantrieb 24 wirkt ein Reibrad 25 mit zwei Gegenwalzen 26 zusammen. Durch den Reibradantrieb 24 wird der Wagen 10 hin- und herbewegt. Dazu wird der Wagen 10 mit einem Holm 11 zwischen das Reibrad 25 und die Gegenwalzen 26 eingeführt. Das Reibrad 25 drückt somit gegen den Holm 11, welcher sich wiederum an den Gegenwalzen 26 abstützt. Dadurch wird ein ausreichend starker Reibschluß erzeugt, durch welchen der Wagen 10 antreibbar ist.
  • Wie in Figur 2b dargestellt ist, wird zu Beginn des Füllvorganges der Wagen 10 vollständig in das Magazin eingeschoben. Der Wagen 10 befindet sich zu Beginn des Füllvorganges in einer Endposition des Schiebebereiches 21. Über die Transportvorrichtung 22 wird eine Kanne aus dem Wagen 10 entnommen. Dadurch entsteht ein freier Kannenstellplatz 5 auf dem Wagen 10.
  • Gemäß Figur 2c wird der Wagen 10 im Laufe des Füllens der einzelnen Kannen in Richtung auf das andere Ende des Schiebebereiches 21 geschoben. Im Verlauf des Füllens der einzelnen Kannen werden volle Kannen 2 an einem Ende des Wagens 10 und leere Kannen 1 am anderen Ende des Wagens 10 angeordnet. Zwischen den leeren Kannen 1 und den vollen Kannen 2 ist ein leerer Kannenstellplatz 5 während des Füllvorganges einer Kanne. In diesen leeren Kannenstellplatz 5 wird die gefüllte Kanne 2 zurückgeschoben, der Wagen 10 wird um einen Kannenstellplatz weitergetaktet und die nächste leere Kanne 1 kann zum Füllen an die Maschine 20 mittels der Transportvorrichtung 22 gefördert werden.
  • In Figur 3 ist eine Seitenansicht des Wagens 10 dargestellt. Räder 12 und 13 sind über einen Holm 11 miteinander verbunden.
  • Die Räder 12 sind als Lenkräder ausgebildet, so daß der Wagen 10 außerhalb des Magazins verfahrbar ist. Auf dem Holm 11 sind Kannenführungen 14 angeordnet. Durch den Abstand der Kannenführungen 14 zueinander ist eine definierte Ablage der Kannen auf Kannenstellplätzen 5 gegeben.
  • In dem Holm 11 sind Sensoraussparungen 15 angeordnet. Die Sensoraussparungen 15 wirken mit zwei Sensoren 28, 28' (Fig. 2) am Magazin zusammen. Die Sensoren erkennen jeweils das Ende einer Aussparung 15. Damit ist ein exaktes Positionieren der Kannenstellplätze 5 im Bezug auf die Transportvorrichtung 22 aus beiden Bewegungsrichtungen des Wagens 10 möglich. Die Sensoren 28, 28' sind neben der Transportvorrichtung 22 angeordnet, so daß sie den Transportweg der Kannen nicht behindern. Dementsprechend befinden sich die Aussparungen 15 an dem Holm 11 neben dem dazugehörigen zu positionierenden Kannenstellplatz 5.
  • An dem Wagen 10 ist ein Griff 16 angeordnet. Mittels des Griffes 16 kann der Wagen 10 mit leeren Kannen 1 in das Magazin eingeschoben werden und nach dem Füllen der Kannen wieder aus dem Magazin entfernt werden. Dies bewirkt in vorteilhafter Weise, daß die Maschine 20 fortfahren kann mit dem Füllen leerer Kannen, auch wenn ein Wagen 10 bereits gefüllt ist. Der gefüllte Wagen 10 kann in ein Lager gefahren werden, von welchem aus er nach und nach beispielsweise mittels Kannentransportfahrzeugen 3, nach dem erfindungsgemäßen Verfahren entladen wird. Ebenso ist es möglich, daß der Wagen 10 mit gefüllten Kannen zu z.B. faserbandverarbeitenden Maschinen gezogen wird und dort manuell die leeren mit den vollen Kannen des Wagens 10 ausgewechselt werden.
  • In Figur 4 ist eine Draufsicht auf einen Wagen 10 dargestellt. Der Wagen 10 ist mittels der Lenkräder 12 und der feststehenden Räder 13 verfahrbar. Im Bereich des Magazines ist der Holm 11 an den Reibradantrieb 24 gekoppelt. Der Holm 11 befindet sich dabei zwischen dem Reibrad 25 und den Gegenwalzen 26. In der Darstellung der Figur 4 sind zwei Positionen des Reibradantriebes 24 dargestellt. Die in Figur 4 links dargestellte Position des Reibradantriebes 24 ist die Position, welche zu Beginn des Füllvorganges der Kannen auf dem Wagen 10 vorliegt. Während des Füllvorganges wandert der Wagen 10 taktweise nach links weiter, so daß schließlich beim Füllvorgang der letzten Kanne die rechte Position des Reibradantriebes 24 bezüglich des Wagens 10 vorliegt. Der Holm 11 muß demnach so ausgestaltet sein, daß sie eine Positionierung des Wagens 10 mittels des Reibradantriebes 24 auch für den letzten Kannenstellplatz ermöglicht.
  • In Figur 5 ist der Reibradantrieb 24 skizziert. Das Reibrad 25 drückt dabei den Holm 11 gegen die Gegenwalze 26. Dadurch wird ein ausreichender Reibschluß erreicht, welcher die Bewegung des Wagens 10 erlaubt. Die Gegenwalze 26 ist in ihrem Durchmesser abgesetzt. Dadurch wird vorteilhafterweise bewirkt, daß die Höhenausrichtung des Wagens 10 in Bezug auf das Kannentransportfahrzeug 3 und die Transportvorrichtung 22 stets so ist, daß die Kanne 1 gut übernommen werden kann.
  • Wie aus Figur 5 zu entnehmen ist, ragt die Kanne 1 über den Wagen 10 seitlich hinaus. Dadurch wird vorteilhafterweise bewirkt, daß die Kanne 1 von einer Greifvorrichtung der Transportvorrichtung 22 und einer Greifvorrichtung 30 bzw. 30' des Kannentransportwagens 3 ergriffen werden kann. Dabei hat sich als vorteilhaft erwiesen, daß ein Haken unter die Kanne 1 geschoben wird und beim Zurückziehen die Kanne 1 mitnimmt.
  • In Figuren 6a - 6c ist ein weiterer Verfahrensablauf der Kannenübernahme dargestellt. Bei dem in diesen Figuren dargestellten Fahrzeug 3 sind die Kannenstellplätze zwischen dem Fahrwerk angeordnet. Im Gegensatz zu dem Fahrzeug 3 der Figuren la-d befindet sich die leere Kanne in Fahrtrichtung vorne. Dies ist vorteilhaft, insbesondere beim Austausch der Kannen an einer faserbandweiterverarbeitenden Maschine, da der Austauch erfolgen kann, ohne daß das Fahrzeug 3 rückwärts fahren muß.
  • In Figur 6a ist das Kannentransportfahrzeug 3 derart neben dem Magazin positioniert, daß seine leere Kanne 1 der ersten leeren Kanne (aus Richtung der vollen Kanne 2 gesehen) des Wagens 10 gegenübersteht. Neben dieser ersten leeren Kanne 1 des Wagens 10 ist der freie Kannenstellplatz 5 des Wagens 10. Die diesem leeren Kannenstellplatz 5 zugeordnete Kanne 2 befindet sich in diesem Ausführungsbeispiel auf der Transportvorrichtung 22, welche die Kanne 2 der Maschine 20 zuführt. Das Kannentransportfahrzeug 3 meldet sich über einen Signalgeber 31 bei einem entsprechenden Sensor 32 der Maschine 20 an. Über diesen Signalgeber 31 und Sensor 32 wird dem Kannentransportfahrzeug 3 signalisiert, ob ein Kannenwechsel zwischen Kannentransportfahrzeug 3 und Wagen 10 durchgeführt werden kann. In dem Fall, daß über die Transportvorrichtung 22 gerade ein Transportvorgang durchgeführt wird, wird der Kannenwechsel nicht freigegeben.
  • Bei erfolgter Freigabe wird gemäß Figur 6b der Wagen 10 um einen Kannenstellplatz verschoben. Dadurch steht die leere Kanne 1 des Kannentransportfahrzeuges 3 dem freien Kannenstellplatz 5 des Wagens 10 gegenüber. In dieser Position erfolgt gemäß Figur 6c der Kannenwechsel. Die leere Kanne 1 des Kannentransportfahrzeuges 3 wird auf den Wagen 10 geschoben, während die erste volle Kanne 2 des Wagens 10 auf das Kannentransportfahrzeug 3 bewegt wird. Nach diesem Kannenwechsel steht der freie Kannenstellplatz auf dem Wagen 10 wieder der Transportvorrichtung 22 gegenüber und ist zur Aufnahme der gerade gefüllten Kanne an der Maschine 20 bereit.
  • Das Ausführungsbeispiel gemäß der Figuren 6a-c zeigt einen Wagen 10, welcher ohne Führungen 23 in dem Schiebebereich hin- und herbewegt wird. Zur Sicherung gegen mechanische Einwirkungen auf den Wagen sind Führungsrollen 27 an dem Magazin angeordnet, welche den Holm 11 des Wagens 10 umgreifen. Dadurch wird eine exakte Führung des Wagens 10 bewirkt.
  • Allen Ausführungsbeispielen gemeinsam ist, daß das Kannentransportfahrzeug 3 so nah neben den Wagen 10 heranfährt, daß die Greifvorrichtungen 30, 30' in der Lage sind Kannen auf den Wagen 10 abzugeben bzw. von dem Wagen 10 aufzunehmen. Das Kannentransportfahrzeug 3 wird so an den Wagen 10 herangefahren, daß die auf dem Kannentransportfahrzeug 3 transportierte leere Kanne 1 sich auf dem Kannenstellplatz des Fahrzeuges 3 befindet, welcher auf der Seite der leeren Kannen 1 des Wagens 10 ist. Auf diese Weise werden nur wenige Bewegungen von Wagen 10 und Fahrzeug 3 benötigt, um den Kannenwechsel durchzuführen und den Wagen 10 wieder in die Aufnahmeposition für eine gerade gefüllte Kanne zu bringen. In jedem Fall ist darauf zu achten, daß nach dem Wechsel der Kannen zwischen Wagen 10 und Fahrzeug 3 der freie Kannenstellplatz 5 auf dem Wagen 10 zwischen den leeren und den vollen Kannen ist. Durch die Beibehaltung dieser Ordnung, ist ein vorteilhaftes Wechseln der Kanne nach dem selben Prinzip stets möglich. Dem erfindungsgemäßen Prinzip ist außerdem eigen, daß stets diejenige volle Kanne aus dem Wagen 10 entnommen wird, welche unmittelbar neben dem leeren Kannenstellplatz bzw. neben den leeren Kannen angeordnet ist. Damit wird die zuletzt gefüllte Kanne als erste aus dem Wagen 10 wieder entnommen.
  • Die Erfindung bezieht sich selbstverständlich nicht nur auf die in den Figuren dargestellten Langkannen sondern ebenfalls auf Rundkannen. Der Kannenwechsel zwischen dem Wagen 10 des Magazines und dem Kannentransportfahrzeug 3 kann auch unabhängig von einer Maschine 20 erfolgen. Dies bedeutet, daß ein gefüllter Wagen 10 in ein Lager gefördert werden kann und dort von einem Kannentransportfahrzeug 3 nach und nach entleert wird. Mehrere Wagen 10 können auch zu einem Zug zusammengehängt werden. Damit ist es möglich, daß der Kannenmagazininhalt vergrößert wird. Auch die Versorgung von kannenentleerenden Maschinen kann rationeller durchgeführt werden, wenn mit mehreren Wagen 10 diese Maschinen angefahren werden. Dies ist insbesondere dann interessant, wenn die kannenentleerenden Maschinen komplett mit neuen Kannen versorgt werden sollen, wie dies z.B. bei einem Partiewechsel an Rotorspinnmaschinen der Fall sein kann. In diesem Fall wird eine Vielzahl von Kannen an die Rotorspinnmaschine befördert und die Kannen können z.B. sektionsweise ausgetauscht werden. Dabei kann es vorteilhaft sein, wenn sich die Kannen auch an der Rotorspinnmaschine stets auf einem Wagen 10 befinden. Es ist damit möglich einen Wagen 10 an der Rotorspinnmaschine mit leeren oder nicht mehr benötigtem Faserband von der Rotorspinnmaschine zu entfernen und durch einen Wagen 10 mit neuem Faserband in den Kannen zu ersetzen.
  • Je nach Automatisierungsgrad der Anlage kann es vorteilhaft sein, wenn die Wagen 10 in der Art eines fahrerlosen Transportsystemes ähnlich dem Kannentransportfahrzeug 3 selbständig verfahrbar sind. In diesem Fall fahren die Wagen 10 nach Erreichen des gewünschten Füllzustandes der Kannen in eine vorbestimmte Position und machen das Magazin an der Maschine 20 frei für einen neuen Wagen 10.
  • In Figuren 7a - 7c ist ein Wechselvorgang dargestellt bei vollem Wagen 10. Gemäß Figur 7a wird das Kannentransportfahrzeug 3 neben dem Wagen 10 positioniert. Die Position ist vorteilhafterweise derart, daß der freie Kannenstellplatz 5 des Kannentransportfahrzeuges 3 einer vollen Kanne 2 des Wagens 10 gegenübersteht. Daraufhin wird eine volle Kanne 2 aus dem Wagen 10 auf das Kannentransportfahrzeug 3 übernommen. Durch eine Bewegung des Wagens 10 gemäß Figur 7c in Richtung auf die leere Kanne 1 des Kannentransportfahrzeuges 3 wird der freie Kannenstellplatz 5 des Wagens 10 in eine Aufnahmeposition gebracht. Die leere Kanne 1 wird daraufhin von dem Wagen 3 abgegeben und auf den Kannenstellplatz des Wagens 10 gestellt. Bei Bedarf wird im Anschluß daran der Wagen 10 in eine nicht dargestellte Position gebracht, aus welcher entweder die leere Kanne 1 zum erneuten Füllen gebracht werden kann oder die vollen Kannen 2 zum Abholen durch ein weiteres Kannentransportfahrzeug 3 bereitgestellt werden.
  • In Figur 8 ist schematisiert eine Vorrichtung unmittelbar vor dem Kannenwechselvorgang dargestellt. In diesem Ausführungsbeispiel ist ein freier Kannenstellplatz auf dem Kannentransportfahrzeug 3 vorgesehen. Das Kannentransportfahrzeug 3 weist insgesamt vier Kannenstellplätze auf, wobei drei Kannenstellplätze mit leeren Kannen 1 besetzt sind. Das Kannentransportfahrzeug 3 befindet sich an der Haltestelle, an welcher es mittels der Kommunikationsmittel 31, 32, welche als Lichtschranken ausgebildet sind mit der Steuerung für die Bewegung des Wagens 10 verbunden ist. Die Lichtschranken 31, 32 sind mit jeweils einem Empfänger und einem Sender ausgestattet, so daß untereinander Signale für weitere Handlungen ausgetauscht werden können. Während des gesamten Kannenwechselvorganges bleibt das Kannentransportfahrzeug 3 an dieser Haltestelle stehen und kann vorteilhafterweise ständig mit der Steuerung für die Wagenbewegung Signale austauschen. Die Steuerung für die Wagenbewegung des als Magazin ausgebildeten Wagens 10 wirkt auf den Reibradantrieb 24 ein, welcher den Wagen 10 in Doppelpfeilrichtung hin- und herbewegt und in der jeweils erforderlichen Kannenübergabeposition anhält. Auf dem Wagen 10 sind leere Kannen 1 und volle Kannen 2 angeordnet.
  • Gemäß der dargestellten vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung transportiert das Kannentransportfahrzeug 3 mehrere Kannen. Um am Transportziel des Kannentransportfahrzeuges 3 einen freien Stellplatz für die auszutauschende leere Kanne bereitzustellen, ist das dargestellte Fahrzeug 3 in der Lage drei Kannen zu transportieren. Die Steuerung für den Wagen 10 überprüft die auf dem Wagen 10 angeordneten Kannen auf ihren Befüllungszeitpunkt und wählt gemäß der vorhandenen Transportkapazität von drei Kannen des Fahrzeuges 3 die drei ältesten Kannen 2 zur Übergabe von dem Wagen 10 an das Fahrzeug 3 aus. Die in Figur 8 dargestellte Position des Wagens 10 ist derart, daß die volle Kanne 2, welche dem freien Kannenstellplatz auf dem Fahrzeug 3 gegenübersteht zu den drei ältesten befüllten Kannen 2 gehört. Nachdem diese befüllte Kanne 2 an das Fahrzeug 3 übergeben ist, wird der Wagen 10 weitergetaktet zur Übergabe der leeren Kanne 1 des Fahrzeuges 3 auf den frei gewordenen Stellplatz des Wagens 10. Sodann wird der Wagen 10 wiederum weitergetaktet, bis die als nächste erreichbare volle Kanne der vorher ausgewählten drei ältesten vollen Kannen dem leeren Kannenstellplatz des Fahrzeuges 3 gegenübersteht. Anschließend erfolgt die Übergabe der vollen Kanne 2 wiederum an das Fahrzeug 3. Dementsprechend wird weiter vorgegangen bis die drei ältesten Kannen an das Fahrzeug 3 übergeben sind. Die ursprünglich auf dem Wagen 10 befindliche vierte volle Kanne 2 wird beim nächsten Kannenwechselvorgang als die nunmehr älteste Kanne registriert und für den Wechsel vorgesehen.
  • Maßgebend bei diesem Wechselprinzip ist, daß nicht die älteste Kanne als erste gewechselt wird, sondern daß aus der Anzahl der zu wechselnden Kannen stets die als erste zu erreichende Kanne gewechselt wird. Dadurch ergeben sich erheblich kürzere Wechselzeiten, da der Wagen 10 jeweils nur um kurze Wege verschoben werden muß. Ein weiterer Vorteil bei diesem Wechselverfahren ist, daß die gesamte mögliche Verschiebung des Wagens 10 verringert werden kann. Durch das oben beschriebene Verfahren ist es nicht erforderlich, daß die in Figur 8 auf dem äußerst rechts außen auf dem Wagen 10 befindliche Kanne dem äußerst links auf dem Fahrzeug 3 befindlichen Kannenstellplatz zugeteilt werden muß. Gleiches gilt für den äußerst linken Kannenstellplatz des Wagens 10 bezüglich des äußerst rechten Kannenstellplatzes des Fahrzeuges 3. Der Wagen 10 muß daher nun wenigstens zwei Kannenstellplätze weniger weit verschiebbar sein. Durch die reduzierte Gesamtverschiebung des Wagens 10 wird somit ein schnellerer Wechselvorgang bewirkt.
  • Im folgenden wird beispielhaft die Kommunikation der beiden Lichtschranken 31 und 32 beschrieben. Jede der Lichtschranken kann ein low-Signal und ein high-Signal erzeugen, welches von der korrespondierenden Lichtschranke erkannt wird. Sofern die Vorrichtung an einer Strecke, in welcher Kannen befüllt werden, angeordnet ist, befindet sich die Lichtschranke 31 in dem Zustand "low" während die Leerkannen vom Wagen 10 entnommen werden, unter der Strecke befüllt und dann wieder auf den Wagen 10 zurückgeschoben werden. Wenn das Kannentransportfahrzeug 3 an der Haltestelle angekommen und positioniert ist, zeigt die Lichtschranke 32 durch ein high-Signal an, daß es einen Kannenwechsel anfordert. Die Steuerung, welche von dem Empfänger der Lichtschranke 31 dieses Anforderungssignal erhalten hat, positioniert den Wagen 10 so, daß eine von den zu übergebenden ältesten vollen Kannen 2 dem freien Platz auf dem Kannentransportfahrzeug 3 gegenübersteht. Es wird dabei berechnet, welche der ältesten Kannen an den freien Platz des Kannentransportfahrzeuges 3 übergeben werden kann unter Berücksichtigung der kürzesten Verschiebewege und evtl. auch, ob ein bestimmter Kannenstellplatz auf dem Wagen 10 einem bestimmten Kannenstellplatz auf dem Kannentransportfahrzeug 3 zuordenbar ist. Häufig ist die nächste zu übergebende Kanne 2 in Fahrtrichtung des Kannentransportfahrzeuges gesehen die neben der zuvor übergebenen Kanne 2 stehenden Kanne 2.
  • Ist die entsprechende Wechselposition des Wagens 10 erreicht, wird der Kannenwechsel freigegeben. Diese Freigabe erfolgt durch ein high-Signal der Lichtschranke 31. Beim Wechsel der vollen Kanne von dem Wagen 10 auf das Fahrzeug 3, wird das Sendesignal der Lichtschranke 32 auf "low" gesetzt. Sobald die Kanne 2 übernommen worden ist, wird das Ende des Wechselvorganges durch ein high-Signal der Lichtschranke 32 angezeigt. Anschließend wird das Signal der Lichtschranke 31 wieder auf "low" gesetzt und der Wagen 10 wird zur Leerkannenübergabe auf die freigewordene Stelle auf dem Wagen 10 um eine Position verschoben. Die Signalanzeige der Lichtschranken 31 und 32 erfolgt bei der Leerkannenübergabe in analoger Weise.
  • Durch die Signale der Lichtschranken 31 und 32 wird sichergestellt, daß der Kannenwechsel von dem Wagen 10 auf das Fahrzeug 3 und umgekehrt nicht durch einen Kannenwechsel an der Strecke unterbrochen wird. Diese Unterbrechung würde unter Umständen zu einer Verzögerung und Störung des Kannenwechsels führen.
  • Die dargestellte Erfindung ist nicht auf ein Magazin an einer faserbanderzeugenden Maschine beschränkt, sondern kann ebenfalls aus einem unabhängig von der faserbanderzeugenden Maschine stehenden Lager aus erfolgen. Hierbei wäre das Lager mit verschiebbaren Wagen 10 ausgestattet, welche nach ihrer Entleerung gegen Wagen 10 mit vollen Kannen 2 ausgetauscht werden. Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt.

Claims (31)

  1. Verfahren zum Magazinieren von Kannen, insbesondere an einer faserbanderzeugenden Maschine, wobei einerseits aus dem Magazin einzelne, leere Kannen zu dieser Maschine abgeführt und von dieser Maschine aus gefüllte Kannen dem Magazin zugeführt werden, und bei dem andererseits die gefüllten Kannen aus dem Magazin entnommen und durch leere Kannen ersetzt werden, dadurch gekennzeichnet, daß das Magazin zur Auf- bzw. Abgabe der Kanne verschoben wird, so daß je nach Bedarf ein leerer Kannenstellplatz, eine leere Kanne oder eine volle Kanne einer Kannengreifvorrichtung zugeführt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das mit gefüllten Kannen versehene Magazin gegen ein mit leeren Kannen versehenes Magazin an der Maschine ausgewechselt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine gefüllte Kanne während des Füllvorganges einer anderen Kanne aus dem Magazin entnommen wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß für eine entnommene volle Kanne eine leere Kanne in das Magazin abgegeben wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die gefüllten Kannen auf einer Seite des Magazins und die leeren Kannen auf der anderen Seite des Magazins abgestellt werden.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die erste an die Reihe voller Kannen anschließende leere Kanne zum Füllen aus dem Magazin entnommen wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß beim Aufnehmen einer vollen Kanne aus dem Magazin eine leere Kanne in das Magazin auf den Stellplatz der momentan zum Füllen entnommenen Kanne gestellt wird (Fig.-6a-6c).
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die erste an die Reihe leerer Kannen anschließende volle Kanne aus dem Magazin entnommen wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Magazin zuerst zugeführte volle Kanne dem Magazin zuerst wieder entnommen wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß bei Austausch mehrerer Kannen während eines Kannenwechselvorganges die der Anzahl der auszutauschenden Kannen entsprechende Anzahl ältester Kannen ermittelt und unter Berücksichtigung kürzester Verschiebewege dem Magazin entnommen werden (Fig.8).
  11. Verfahren zum Magazinieren und Entnehmen von Kannen, mit einem, insbesondere neben einer kannenfüllenden Maschine angeordneten Magazin, mit einer Reihe leerer und/oder einer Reihe voller Kannen, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den vollen und leeren Kannen auf dem Magazin ein Kannenstellplatz nicht besetzt ist, daß ein Kannentransportfahrzeug an dem Magazin positioniert wird, daß eine leere Kanne aus dem Fahrzeug in das Magazin auf den leeren Kannenstellplatz gegeben wird, daß eine volle Kanne aus dem Magazin auf das Fahrzeug gegeben wird, und daß das Magazin um eine Kannenteilung in Richtung der Stellplätze für die leeren Kannen verschoben wird, so daß ein leerer Kannenstellplatz auf dem Magazin sich relativ zum Kannentransportfahrzeug wieder an der ursprünglichen Stelle befindet.
  12. Verfahren zum Magazinieren und Entnehmen von Kannen, mit einem, insbesondere neben einer kannenfüllenden Maschine angeordneten Magazin mit einer Reihe Kannen, wobei wenigstens eine Kanne gefüllt ist, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kannen' transportfahrzeug'mit einem leeren Kannenstellplatz und einer leeren Kanne an dem Magazin positioniert wird, daß eine volle Kanne aus dem Magazin auf das Fahrzeug gegeben wird, daß das Magazin oder das Kannentransportfahrzeug um einen Kannenstellplatz verschoben wird, so daß die leere Kanne des Kannentransportfahrzeuges dem soeben geleerten Kannenstellplatz auf dem Magazin gegenübersteht, daß die leere Kanne aus dem Kannentransportfahrzeug auf das Magazin abgegeben wird, und daß das Magazin bei Bedarf wieder um eine Kannenteilung entgegen seiner zuvor verschobenen Richtung verschoben wird (Fig.7a-7c).
  13. Verfahren zum Magazinieren und Entnehmen von Spinnkannen, mit einem, insbesondere neben einer kannenfüllenden Maschine angeordneten Magazin, mit wenigstens einer leeren und einer vollen Kanne, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der vollen und leeren Spinnkanne auf dem Magazin ein Kannenstellplatz nicht besetzt ist, daß ein Kannentransportfahrzeug mit einem leeren Kannenstellplatz und einer leeren Kanne an dem Magazin positioniert wird, daß das Magazin um eine Kannenteilung in Richtung der Stellplätze für die leeren Kannen verschoben wird, so daß ein leerer Kannenstellplatz auf dem Magazin der leeren Kanne auf dem Kannentransportfahrzeug gegenübersteht, daß eine leere Kanne aus dem Fahrzeug in das Magazin auf den leeren Kannenstellplatz gegeben wird, und daß eine volle Kanne aus dem Magazin auf das Fahrzeug gegeben wird (Fig.6a-6c).
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Wechsel der leeren Kanne gegen die volle Kanne derart erfolgt, daß auf dem Magazin zwischen den leeren Kannen und den vollen Kannen nach dem Wechsel ein Stellplatz frei ist.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Kannentransportfahrzeug so neben dem Magazin positioniert wird, daß die von dem Kannentransportfahrzeug mitgeführte leere Kanne auf der Seite der leeren Kannen des Magazines ist, und daß sich der leere Kannenstellplatz des Kannentransportfahrzeuges auf der Seite der vollen Kannen des Magazines befindet.
  16. Vorrichtung zum Magazinieren von Kannen, insbesondere an einer faserbanderzeugenden Maschine, mit einem Magazin für volle und leere Kannen und einer im Bereich des Magazins vorgesehenen Haltestelle für ein Kannentransportfahrzeug (3), dadurch gekennzeichnet, daß das Magazin als Wagen (10) ausgebildet ist, daß der Wagen (10) im Bereich der Haltestelle angeordnet ist, und daß er zur Aufnahme und Abgabe von Kannen (1, 2) entlang der Haltestelle in die jeweils erforderliche Position verschiebbar ist.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß eine Steuerung des Wagens (10) und das Kannentransportfahrzeug (3) an der Haltestelle mit einem Kommunikationsmittel (31, 32) verbunden sind.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Kommunikationsmittel Lichtschranken (31, 32) sind mit jeweils einem Sender und einem Empfänger.
  19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Wagen (10) leere und/oder volle Kannen (1, 2) derart angeordnet sind, daß an einem Ende des Wagens (10) die leeren Kannen (1) und am anderen Ende des Wagens (10) die vollen Kannen (2) abgestellt sind.
  20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den leeren und den vollen Kannen (1, 2) ein freier Kannenstellplatz (5) vorgesehen ist.
  21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Wagen (10) beidseitig seiner Längsrichtung mit Kannen (1, 2) be- und entladbar ist.
  22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Wagen (10) mittels einer an einer Reibfläche (11) des Wagens (10) angreifenden Reibradantriebes (24) verschiebbar ist.
  23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Reibfläche (11) an einer Gegenwalze (26) abgestützt ist.
  24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Wagen (10) in seiner Ladehöhe bezüglich einer Be- und Entladeeinrichtung ausgerichtet ist.
  25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Wagen (10) mittels einer abgesetzten Gegenwalze (26) des Reibradantriebes (24) ausgerichtet ist.
  26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Wagen (10) Kannenstellplätze (5) mit seitlichen Führungen (14) angeordnet sind.
  27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Wagen (10) ein Kannenstellplatz mehr als zu füllende Kannen (1) vorgesehen ist.
  28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Wagenbreite kleiner als der Kannendurchmesser bzw. die Kannenlänge ist.
  29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Wagen (10), insbesondere mit vollen Kannen (2) mit einem anderen Wagen, insbesondere mit leeren Kannen (1) an der Magaziniervorrichtung austauschbar ist.
  30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Kannenstellplatz des Wagens (10) ein Mittel (28) zum Positionieren des Kannenstellplatzes im Bezug auf eine Kannengreifvorrichtung zugeordnet ist.
  31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß eine Führung (23) zur genauen Positionierung des Wagens (10) an der Magaziniervorrichtung angeordnet ist.
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