EP0627012B1 - Verfahren zur entschwefelung von eisenschmelzen bei minimalem schlacke-anfall und eine dafür geeignete vorrichtung - Google Patents

Verfahren zur entschwefelung von eisenschmelzen bei minimalem schlacke-anfall und eine dafür geeignete vorrichtung Download PDF

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EP0627012B1
EP0627012B1 EP93903828A EP93903828A EP0627012B1 EP 0627012 B1 EP0627012 B1 EP 0627012B1 EP 93903828 A EP93903828 A EP 93903828A EP 93903828 A EP93903828 A EP 93903828A EP 0627012 B1 EP0627012 B1 EP 0627012B1
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EP
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slag
max
mgo
iron
molten iron
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Anton More
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
    • C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising

Definitions

  • the invention relates to a process for the desulfurization of molten iron with minimal slag accumulation and a device suitable therefor.
  • Pig iron as it comes from the blast furnace, usually contains 0.03% - 0.08% sulfur. It is state of the art to reduce the sulfur content of the pig iron before further processing in the steel plant, depending on the intended use of the steel produced, by means of various desulfurization processes to contents of less than 0.01% or less than 0.005%.
  • JP-A-54/114 415 it was proposed to desulfurize cast iron with a slag of alkali metal oxides, fluorides and aluminum oxide heated by means of electrodes by pouring the liquid cast iron out of a refractory material through a sieve located above the slag and the resulting metal drops desulphurized when passing through the layer of sip.
  • the desulfurized cast iron collects at the bottom of the furnace and is discharged through a slide.
  • the used slag must be replaced by fresh slag.
  • Pig iron desulphurization produces large quantities of sulfur-containing slags, which also contain around 50% iron.
  • the accumulation of spent, iron-containing desulphurization slag from the hot metal desulphurization of a large blast furnace with a daily production of 10,000 tons of hot metal amounts to about 300 tons per day.
  • the recovery of the iron from the slag is labor intensive and expensive.
  • Unused carbide can also be contained in the spent desulfurization slag, which releases toxic and explosive acytylene gas when exposed to water.
  • the object of the invention was to provide a process for the desulfurization of molten iron which avoids the disadvantages mentioned, and to provide an apparatus for carrying out the process.
  • Another advantage of the process according to the invention is that there is also no need for expensive processing of a high iron-containing slag.
  • the process according to the invention can do without the expensive desulphurization agents based on carbide or magnesium, which makes it considerably cheaper than the processes currently used which correspond to the prior art.
  • the pig iron is not desulfurized in the torpedo pan or charging pan of the steelworks, as is customary, but instead it is e.g. a specially developed downhole furnace electrically heated by means of graphite or carbon electrodes or a correspondingly adapted ladle furnace or electric furnace. Resistance heating in this furnace melts such large quantities of basic slag that a weight ratio of molten iron to slag of less than 10, preferably less than 5, and particularly preferably less than 2.5 for continuous desulfurization, is maintained in the desulfurization process.
  • a downhole furnace suitable for the process can be tilted and has a pouring device which allows the desulfurized iron melt to be drawn off under the desulfurization slag. This is preferably achieved by means of a pouring pipe, which extends down to the bottom of the working space of the furnace. Opposite the pouring pipe there is an inlet channel for the pig iron to be desulfurized. A nozzle or a sink can be attached to the bottom of the furnace below the inlet channel for the pig iron. But there can also be several nozzles or flushing stones on the floor or on the side walls of the invention Downhole furnace be attached.
  • the furnace is expediently lined with carbon pounding mass, coal stones or in particular on the furnace floor and where predominantly liquid iron comes into contact with the lining with carbon-containing, basic or high-alumina refractory stones.
  • melting units can also be used for the process according to the invention.
  • the prerequisite for this is that there is the possibility of melting slag by means of electrodes and pouring the iron either continuously or discontinuously separately from the slag.
  • Melting units which can be used for the methods according to the invention after appropriate adaptation are ladle furnaces or e.g. Electric ovens with an eccentric floor cut.
  • the refractory lining described is also useful for ladle ovens or electric ovens which have been adapted for the method according to the invention.
  • the desulfurization process can be carried out by first melting a basic slag in the furnace and then pouring in the sulfur-rich pig iron.
  • the reverse order, especially when using a pan oven, is also possible and useful.
  • the preferred composition of the slag has the following chemical analysis: as well as impurities due to raw materials.
  • the liquid slag is brought to a temperature of 1400-1800 ° C, preferably 1500-1700 ° C, particularly preferably 1550-1650 ° C.
  • the sulfur-containing iron melt is then allowed to flow evenly into this hot slag.
  • the iron melt is desulfurized very quickly.
  • the desulfurization reaction is particularly rapid if, for example, a gas consisting of argon, nitrogen or air or a mixture of these gases is blown in through a sink or one or more floor nozzles, whereby hot slag is flushed against the inflowing iron melt.
  • an iron melt which has already settled on the furnace floor, is stirred vigorously. It can give off the remaining sulfur to the hot slag.
  • the reaction of the iron melt with the slag can be intensified by means of a funnel in the inlet which is covered by the liquid slag and into which the sulfur-containing iron melt runs. To do this, hot slag is pumped up through the funnel using a gas jet. The hot slag is swirled with the incoming molten iron. It transports the molten iron out of the funnel at the top.
  • Gases such as air and / or water vapor can also be blown into the slag melt or through the slag melt into the iron melt by means of one or more lances immersed in the slag melt from above, thereby accelerating the desulfurization process.
  • the usual desulfurization agents for pig iron e.g. based on carbide or lime can be blown in with the gas.
  • Such a measure can be expedient, for example, if an iron melt with a particularly high sulfur content and / or to an extremely low final content has to be desulfurized in the shortest possible time.
  • blowing in a small amount of the desulfurizing agent can also be useful. This is especially true when some blast furnace slag runs with the pig iron in the downhole furnace.
  • a mode of operation is also possible in which the pig iron is poured into the downhole furnace and the desulphurization takes place at the same time. Subsequently, the sulfur is desulphurized and then the pig iron is poured out by tilting the downhole furnace. If the pouring hole has become blocked, it must be burned up using an electrode, for example.
  • the ladle is first filled with pig iron rich in sulfur, and then with the help of electrodes, such a quantity of liquid slag is melted on the pig iron that the weight ratio of iron to slag does not fall below 10: 1.
  • the pig iron is stirred by blowing gases through one or more sink stones at the bottom of the pan. After the slag has melted, it is blown into the melt by means of one or more water-cooled Lan air or air and water or water vapor immersed in the slag.
  • the process is continued until the desired sulfur content of the pig iron is reached.
  • the desulphurized pig iron is then poured out through a slide located on the bottom of the pan.
  • Fresh, sulfur-rich pig iron is then poured into the pan and the next batch is desulphurized.
  • the slag is usually exhausted when its sulfur content has exceeded about 6-8% by weight.
  • 750 t to 1000 t of pig iron can be desulfurized from an initial sulfur content of 0.05% to a final sulfur content of 0.01% with a downhole furnace containing 5 t of desulphurization slag.
  • a blast furnace that produces 10,000 t of pig iron per day, this is the case after approx. 1 1/2 to 2 1/2 hours.
  • a sulfur breakdown of approximately 1% by weight per hour can be achieved in the slag.
  • a downhole furnace according to the invention which contains 20 t of slag with a composition according to the invention, about 500 t of pig iron per hour can be desulfurized from 0.05 to 0.01% for days.
  • the slag When the desulfurization slag has been saturated with sulfur, i.e. if the desired level of desulfurization is no longer achieved, the slag can be subjected to a regeneration process. For this purpose, the hot metal inflow is first stopped and the hot metal is poured out completely.
  • the subsequent regeneration of the slag is carried out by oxidation, if appropriate after adding SiO 2 and / or Al 2 O 3 .
  • the slag can be oxidized by blowing in air and / or oxygen or by adding an oxidizing agent such as iron oxide, iron ore and / or manganese ore.
  • the sulfur content of the oxidized melt can be reduced, for example, from 6% to below 0.20% within a few minutes.
  • a reducing agent for example coal, coke, lignite coke, peat coke or charcoal
  • reducing agent for example coal, coke, lignite coke, peat coke or charcoal
  • Other reducing agents such as Aluminum can be used to reduce the slag's heavy metal oxides.
  • the oxidation process produces SO 2 , which can be converted to gypsum, for example, in a conventional scrubber by reacting with hydrated lime in the exhaust gas stream from the furnace.
  • This gypsum from the conversion of the flue gases with lime can be easily processed or deposited.
  • the method according to the invention is therefore very environmentally friendly.
  • only a fraction of the desulfurization slag used is obtained and even this can be processed into low-sulfur, high-quality desulfurization slag.
  • small amounts of gypsum are produced, which can be landfilled or processed without any problems.
  • a small amount of slag is unavoidable because the pig iron containing sulfur cannot be separated quantitatively from the blast furnace slag that is running before the desulfurization process.
  • small amounts of lime, fluorspar and possibly alumina must be added to the desulphurization slag depending on the amount and chemical analysis of the blast furnace slag.
  • the slag is low in sulfur and has its maximum desulfurization power.
  • Such a slag can advantageously be used, for example, in a ladle furnace as a high-quality and inexpensive slag raw material.
  • Another advantage of the process according to the invention is that the pig iron is heated up during the desulfurization process.
  • the downhole furnace according to the invention can even be used for the additional melting and desulfurization of scrap iron. This can e.g. proceed in such a way that a certain amount of cut iron scrap is continuously charged in the furnace according to the invention.
  • a not to be overlooked advantage of the desulfurization process according to the invention is that the downhole furnace described can be easily inserted at different points in the production process between the blast furnace and the converter, since due to its special construction principle between the inlet channel for the sulfur-containing and the pouring hole for the desulfurized pig iron only very little height is needed.
  • the downhole furnace is electrically heated by means of graphite electrodes 1. It can be tilted and has a pouring spout 2 which extends down to the bottom of the working space of the furnace.
  • the pouring pipe enables the desulfurized iron melt 3 to be drawn off under the desulfurization slag 4.
  • Opposite the pouring pipe there is an inlet channel 5 for the pig iron to be desulfurized.
  • a nozzle 6 is attached to the bottom of the furnace, below the feed channel for the pig iron.
  • an experimental furnace with an elliptical furnace kettle was used, which was lined with carbon stamping paste and a capacity of 400 mm in length, 260 mm in width and 240 mm deep.
  • the furnace had a graphite tube with an outside diameter of 100 mm and an inside diameter of 30 mm on the pouring side, which reached down to the bottom of the melting chamber.
  • 20 kg of desulphurization slag were melted using 2 electrodes with a diameter of 100 mm.
  • the slag and cast iron were kept at temperature for half an hour.
  • either slag and melt were stirred with a graphite rod for 5 minutes at the end of the half-hour test time (Examples 1 and 4) or air or air plus water vapor was blown into the slag during the half hour melting time (Examples 2 and 3).
  • the blowing rate of the gases was chosen so that the slag was stirred vigorously, but without large quantities of slag spouting out of the test furnace.
  • the desulfurized cast iron was then poured through the graphite tube.
  • cast iron breakage was added again after the pouring and the test was repeated one or more times.
  • the cast iron used for the tests contained 0.21% by weight of S, 3.17% by weight of C, 2.06% by weight of Si and 0.27% by weight of Mn.
  • the test results are summarized in Table 1 at the end of the description.
  • the calculated sulfur contents of the slags (S calculated) are also given.
  • the calculated sulfur content of the slag results from the initial content of the respective slag, i.e. from the sulfur content found in the previous test plus the calculated increase in the S content from the desulfurization of the cast iron during the test.
  • Sample No. 0 indicates the S content of the cast iron used.
  • the sulfur values of the desulfurized cast iron were between 0.010 and 0.017% by weight (Pr.No. 1-3).
  • the calculated sulfur losses of the slags were 0.38% by weight based on the test period of half an hour.
  • Example 3 compressed air and steam were blown into the slag using a lance.
  • the sulfur content of the desulfurized cast iron was between 0.002 and 0.003% by weight (Pr.No. 1-3).
  • the calculated S losses of the slags fluctuated between 0.49 and 0.56% by weight (Pr No. 2-3) based on the test duration of half an hour.
  • the slag temperature was 1530 ° C.
  • the desulfurization effect of the slag was not satisfactory.
  • the S content of the cast iron after the desulfurization process was between 0.044 and 0.059% by weight. (Pr No. 1-4)
  • the slag temperature was 1630 ° C.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Entschwefelung von Eisenschmelzen bei minimalem Schlacke-Anfall und eine dafür geeignete Vorrichtung.
  • Roheisen, wie es aus dem Hochofen kommt, enthält üblicherweise 0,03 % - 0,08 % Schwefel. Es ist Stand der Technik, den Schwefelgehalt des Roheisens vor der Weiterverarbeitung im Stahlwerk je nach Verwendungszweck des erzeugten Stahles, durch verschiedene Entschwefelungsverfahren auf Gehalte kleiner 0,01 % oder kleiner 0,005 % abzusenken.
  • Zur Entschwefelung des Roheisens werden carbidhaltige Entschwefelungsmittel oder im zunehmenden Maße Gemische, welche metallisches Magnesium enthalten. verwendet. Auch die Sodaentschwefelung ist noch gebräuchlich.
  • In der JP-A-54/114 415 wurde vorgeschlagen, Gußeisen mit einer mittels Elektroden erhitzten Schlacke aus Alkalimetalloxiden, Fluoriden und Aluminiumoxid dadurch zu entschwefeln, daß das flüssige Gußeisen durcn ein oberhalb der Schlacke befindliches Sieb aus Feuerfestmaterial gegossen wird und die so entstandenen Metalltropfen beim Passieren der Schläckenschicht entschwefelt werden. Das entschwefelte Gußeisen sammelt sich am Boden des Ofens und wird durch einen Schieber abgelassen. Die verbrauchte Schlacke muß durch frische Schlacke ersetzt werden.
  • In der Zeitschrift Metals, Bd. 2, Nr 20, Januar 1968 wird eine Methode zur Entschwefelung und Entphosphorung von Gußeisen beschrieben. Für die Entschwefelung wird eine mittels Elektroden erhitzte Kalkaluminatschlacke verwendet, die jedoch nicht regeneriert wird.
  • Bei der Roheisenentschwefelung fallen große Mengen schwefelhaltiger Schlacken an, die zudem etwa 50 % Eisen enthalten. Der Anfall an verbrauchter, eisenhaltiger Entschwefelungsschlacke aus der Roheisenentschwefelung eines großen Hochofens mit einer Tagesproduktion von 10.000 t Roheisen, beträgt etwa 300 t täglich.
    Die Rückgewinnung des Eisens aus der Schlacke ist arbeitsaufwendig und teuer.
  • Da das Deponieren großer Mengen sulfidhaltiger Schlacken, die bei Einwirkung von Wasser das giftige und übelriechende Schwefelwasserstoffgas abgeben, in dichtbewohnten Gebieten nicht mehr möglich ist, wurden sehr teuere, naßchemische Aufbereitungsverfahren für diese Schlacken entwickelt (DE 3837249A1).
  • Auch nicht umgesetztes Carbid kann in den verbrauchten Entschwefelungsschlacken enthalten sein, welches bei Einwirkung von Wasser giftiges und explosives Azytylengas freisetzt.
  • Bei dem Entschwefelunsprozeß nach dem Stand der Technik kommt es durch das Einblasen von Entschwefelungsgemischen mittels einer Tauchlanze in der Torpedo- oder der Chargierpfanne zu einem beträchtlichen Temperaturabfall. Im ungünstigsten Fall kann das zum Einfrieren großer Mengen an Roheisen führen, was mit erheblichen finanziellen Verlusten verbunden ist.
  • Aufgabe der Erfindung war es, ein Verfahren zur Entschwefelung von Eisenschmelzen zur Verfügung zu stellen, das die genannten Nachteile vermeidet, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens vorzusehen.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruches 1; die Vorrichtung wird in dem Patentanspruch 9 beschrieben.
  • Mit der Erfindung, wurde ein Verfahren zur Entschwefelung von Eisenschmelzen gefunden, welches sowohl für Roheisen wie auch für Gußeisen angewendet werden kann, das die gravierenden Nachteile der üblichen Entschwefelungsverfahren für Eisenschmelzen nicht hat, da dabei von vorneherein fast keine schwefelhaltige Schlacke anfällt und auch diese entschwefelt werden kann.
  • Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, daß auch die teure Aufbereitung einer hoch eisenhaltigen Schlacke entfällt.
  • Prinzipiell kann das erfindungsgemäße Verfahren ohne die teuren Entschwefelungsmittel auf Carbid- oder Magnesiumbasis auskommen, wodurch es wesentlich kostengünstiger ist, als die derzeit gebräuchlichen Verfahren, die dem Stand der Technik entsprechen.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das Roheisen nicht wie üblich in der Torpedopfanne bzw. der Chargierpfanne des Stahlwerkes entschwefelt, sondern es wird dafür z.B. ein besonders entwickelter, mittels Elektroden aus Graphit oder Kohle elektrisch beheizter Niederschachtofen oder ein entsprechend adaptierter Pfannenofen bzw. Elektroofen herangezogen. In diesem Ofen werden durch Widerstandserhitzung so große Mengen an basischer Schlacke erschmolzen, daß beim Entschwefelunsprozeß ein Gewichtsverhältnis Eisenschmelze zu Schlacke kleiner 10, vorzugsweise kleiner 5, und bei kontinuierlicher Entschwefelung besonders bevorzugt kleiner 2,5, eingehalten wird.
  • Ein für das Verfahren geeigneter Niederschachtofen ist kippbar und hat eine Ausgießvorrichtung, die es gestattet, die entschwefelte Eisenschmelze unter der Entschwefelungschlacke abzuziehen. Das gelingt bevorzugt mittels eines Ausgußrohrs, welches bis zum Boden des Arbeitsraumes des Ofens herabreicht. Gegenüber dem Ausgußrohr befindet sich eine Einlaufrinne für das zu entschwefelnde Roheisen. Am Boden des Ofenkessels unterhalb der Einlaufrinne für das Roheisen kann eine Düse bzw. ein Spülstein angebracht sein. Es können aber auch mehrere Düsen bzw. Spülsteine am Boden oder an den Seitenwänden des erfindungsgemäßen Niederschachtofens angebracht sein. Zur besseren Verwirbelung von Roheisen und Entschwefelungschlacke kann sich unter der Einlaufrinne, aber oberhalb der Bodendüse ein Trichter befinden, in dem das einlaufende, schwefelhaltige Roheisen mit der von unten in dem Trichter hochschießenden Entschwefelungsschlacke intensiv vermischt wird. Dabei wird bereits ein Großteil der Entschwefelungsarbeit vollbracht.
  • Der Ofen wird zweckmäßigerweise mit Kohlestampfmasse, Kohlesteinen bzw. insbesondere am Ofenboden und dort, wo überwiegend flüssiges Eisen mit der Auskleidung in Berührung kommt mit kohlenstoffhaltigen, basischen oder hoch tonerdehaltigen feuerfesten Steinen ausgekleidet.
  • Auch andere Schmelzaggregate können für das erfindungsgemäße Verfahren herangezogen werden. Voraussetzung dafür ist, daß die Möglichkeit besteht, darin Schlacke mittels Elektroden zu schmelzen und das Eisen entweder kontinuierlich oder diskontinuierlich getrennt von der Schlacke auszugießen. Schmelzaggregate, welche nach entsprechender Adaptierung für erfindungsgemäße Verfahren verwendet werden können, sind Pfannenöfen oder z.B. Elektroöfen mit exzentrischem Bodenabstich.
  • Die beschriebene feuerfeste Auskleidung ist auch für Pfannenöfen bzw. Elektroöfen zweckmäßig, die für das erfindungsgemäße Verfahren adaptiert wurden.
  • Der Entschwefelungsvorgang kann so vor sich gehen, daß zuerst eine basische Schlacke im Ofen erschmolzen und dann das schwefelreiche Roheisen eingefüllt wird. Auch die umgekehrte Reihenfolge, speziell bei Verwendung eines Pfannenofens, ist möglich und sinnvoll.
  • Die chemische Analyse der verwendeten Schlacke lautet wie folgt:
    SiO2 = max. 20 Gew.%
    Al2O3 = max. 30 Gew.%
    SiO2 + Al2O3 + TiO2 = 5 - 40 Gew.%
    FeO = max. 2,0 Gew.%
    MnO = max. 1,5 Gew.%
    CaO + MgO + BaO + Na2O + K2O = 25 - 65 Gew.%
    MgO = max. 20 Gew.%
    Na2O + K2O = max. 10 Gew.%
    CaF2 = 0 - 60 Gew.%
    CaO + MgO + BaO + Na2O + K2O + CaF2 = 50 - 85 Gew.%
    CaO + MgO SiO 2 + 0,5Al 2 O 3
    Figure imgb0001
     =    		 mind. 2
    Na 2 O + K 2 O SiO 2
    Figure imgb0002
     =    		 max. 1
    sowie rohstoffbedingte Verunreinigungen.
  • Die bevorzugte Zusammensetzung der Schlacke hat folgende chemische Analyse:
    Figure imgb0003
    Figure imgb0004
     sowie rohstoffbedingte Verunreinigungen.
  • Die besonders bevorzugte Zusammensetzung der erfindungsgemäßen Schlacke hat folgende chemische Zusammensetzung:
    SiO2 = 5 - 15 Gew.%
    Al2O3 = max. 25 Gew.%
    SiO2 + Al2O3 + TiO2 = 25 - 40 Gew.%
    TiO2 = max. 5 Gew.%
    FeO = max. 0,7 Gew.%
    MnO = max. 0,5 Gew.%
    CaO + MgO = 50 - 65 Gew.%
    MgO = max. 5 Gew.%
    CaF2 = 7 - 30 Gew.%
    CaO + MgO + CaF2 = 55 - 75 Gew.%
    Na2O + K2O = max. 0,5 Gew.%
    CaO + MgO SiO 2 + 0,5Al 2 O 3
    Figure imgb0005
     =    		 mind. 2
    sowie rohstoffbedingte Verunreinigungen.
  • Das Erschmelzen der Schlacke geht so vor sich, daß nach dem Zünden eines Lichtbogens zwischen Graphit- oder Kohleelektroden ein Teil der Schlacke verflüssigt wird. Sobald ein Schlackebad vorhanden ist, werden die Elektroden in die flüssige Schlacke eingetaucht, die fortan durch Widerstandserhitzung erwärmt wird.
  • In dem so gebildeten Schlackebad werden die restlichen Mengen der benötigten Schlacke aufgelöst.
  • Die flüssige Schlacke wird auf eine Temperatur von 1400 - 1800°C, vorzugsweise auf 1500 - 1700°C, besonders bevorzugt auf 1550 - 1650°C gebracht.
  • In diese heiße Schlacke läßt man sodann die schwefelhaltige Eisenschmelze gleichmäßig einfließen. Es erfolgt eine sehr rasche Entschwefelung der Eisenschmelze. Besonders schnell geht die Entschwefelungsreaktion vor sich, wenn beispielsweise durch einen Spülstein oder eine oder mehrere Bodendüsen ein Gas, bestehend aus Argon, Stickstoff oder Luft oder aus Mischungen dieser Gase, eingeblasen wird, wodurch heiße Schlacke der zufließenden Eisenschmelze entgegengespült wird. Außerdem wird auch eine Eisenschmelze, welche sich bereits am Ofenboden abgesetzt hat, heftig gerührt. Sie kann dabei den restlichen Schwefel an die heiße Schlacke abgeben. Durch einen Trichter im Einlauf, der von der flüssigen Schlacke bedeckt ist und in den die schwefelhaltige Eisenschmelze hineinläuft, kann die Umsetzung der Eisenschmelze mit der Schlacke intensiviert werden. Dazu wird heiße Schlacke von unten mit Hilfe eines Gasstrahles durch den Trichter hochgefördert. Die heiße Schlacke wird dabei mit der einlaufenden Eisenschmelze verwirbelt. Sie transportiert die Eisenschmelze oben aus dem Trichter wieder heraus.
  • Auch mittels einer oder mehrerer in die Schlackenschmelze von oben eintauchender Lanzen können Gase wie z.B. Luft und/oder Wasserdampf in die Schlackenschmelze bzw. durch die Schlackenschmelze bis in die Eisenschmelze eingeblasen und dadurch der Entschwefelungsvorgang beschleunigt werden.
  • Um die Entschwefelungsreaktion weiter zu beschleunigen, können durch die Bodendüse auch die üblichen Entschwefelungsmittel für Roheisen z.B. auf Basis Karbid oder Kalk mit dem Gas eingeblasen werden.
  • Eine solche Maßnahme kann beispielsweise zweckmäßig sein, wenn eine Eisenschmelze mit besonders hohem Schwefelgehalt und/oder auf einen extrem niedrigen Endgehalt in kürzester Zeit entschwefelt werden muß.
  • Auch zur Korrektur der Schlackenzusammensetzung kann das Einblasen einer kleinen Menge der Entschwefelungsmittel zweckmäßig sein. Das gilt insbesondere dann, wenn etwas Hochofenschlacke mit dem Roheisen in den Niederschachtofen mitläuft.
  • Infolge der günstigen Bedingungen für das Entschwefeln des Roheisens verläuft der Prozeß sehr schnell, so daß nach dem Ankippen des Ofens kontinuierlich entschwefelte Eisenschmelze aus dem Ausgußrohr ausgegossen werden kann. Die Entschwefelung erfolgt in diesem Fall im Durchlauf.
  • Es ist jedoch auch eine Arbeitsweise möglich, bei der in den Niederschachtofen das Roheisen eingefüllt wird und gleichzeitig schon die Entschwefelung stattfindet. Anschließend wird nachentschwefelt und dann durch Ankippen des Niederschachtofens das Roheisen ausgegossen. Falls sich das Ausgießloch zugesetzt hat, muß es z.B. mittels einer Elektrode aufgebrannt werden.
  • Auch die Verwendung eines entsprechend adaptierten Pfannenofens oder Elektroofens für das erfindungsgemäße Verfahren ist möglich.
    Bei Verwendung eines Pfannenofens wird die Pfanne zuerst mit schwefelreichem Roheisen gefüllt, sodann mit Hilfe von Elektroden eine solche Menge an flüssiger Schlacke auf dem Roheisen erschmolzen, daß das Gewichtsverhältnis Eisen zu Schlacke von 10 zu 1 nicht unterschritten wird.
    Bereits während des Aufschmelzens der Schlacke bis zum Ende des Entschwefelungsvorgangs wird das Roheisen durch Einblasen von Gasen durch einen oder mehrere Spülsteine am Boden der Pfanne gerührt.
    Nach dem Aufschmelzen der Schlacke wird mittels einer oder mehrerer in die Schlacke eintauchender wassergekühlter Lan-Luft oder Luft und Wasser bzw. Wasserdampf in die Schmelze eingeblasen.
    Der Vorgang wird so lange fortgesetzt bis der erwünschte Schwefelgehalt des Roheisens erreicht ist.
    Anschließend wird das entschwefelte Roheisen durch einen am Boden der Pfanne befindlichen Schieber ausgegossen.
    Danach wird frisches, schwefelreiches Roheisen in die Pfanne gefüllt und mit der Entschwefelung der nächsten Charge begonnen.
  • Die Schlacke ist üblicherweise erschöpft, wenn ihr Schwefelgehalt etwa 6 - 8 Gew.% überstiegen hat. Mit einem Niederschachtofen, der 5 t Entschwefelungsschlacke enthält, können auf diese Weise 750 t bis 1000 t Roheisen von einem Anfangsschwefelgehalt von 0,05 % auf einen Endschwefelgehalt von 0,01 % entschwefelt werden. Bei einem Hochofen, der 10.000 t Roheisen pro Tag produziert, ist das nach ca. 1 1/2 bis 2 1/2 Stunden der Fall.
  • Speziell bei der Verwendung fluorhaltiger Entschwefelungsschlacken kann jedoch z.B. durch Einblasen von Sauerstoff, Luft, Wasserdampf oder deren Mischungen in die Schlacke ein für den Fachmann überraschend großer Teil des Schwefels aus der Schlacke bereits während des Entschwefelungsvorgangs entfernt werden, ohne daß dadurch die Schlacke ihre Entschwefelungswirkung einbüßt.
  • So kann z.B. durch intensives Einblasen von Luft bzw. von Gemischen aus Luft und Wasserdampf mittels einer oder mehrerer Lanzen in die Schlacke ein Schwefelabbau in der Schlacke von etwa 1 Gew.% je Stunde erzielt werden. Das bedeutet, daß die 25-fache Tonnage an Roheisen, bezogen auf das Gewicht der Entschwefelungsschlacke von einem Anfangsgehalt von 0,05 Gew.% auf einen Endgehalt von 0,01 Gew.% Schwefel stündlich entschwefelt werden kann, ohne daß der Schwefelgehalt in der Schlacke ansteigt.
  • Mit einem erfindungsgemäßen Niederschachtofen, der 20 t Schlacke mit erfindungsgemäßer Zusammensetzung enthält, können auf diese Weise tagelang stündlich etwa 500 t Roheisen von 0.05 auf 0,01 % entschwefelt werden.
  • Dieses Ergebnis ist für den Fachmann aus 2 Gründen völlig überraschend:
    • 1) Eine Entfernung des Schwefels aus einer Entschwefelungsschlacke in diesem Umfang wurde bisher noch nicht beschrieben.
    • 2) Nach herrschender Lehrmeinung verliert eine Schlacke mit hohen Gehalten an Schwefel, welche oxidierend behandelt wird, nicht nur ihre Fähigkeit zu entschwefeln, sondern wirkt im Gegenteil auf Eisenschmelzen mit niedrigem Schwefelgehalt rückschwefelnd.
  • Aber auch beim erfindungsgemäßen Schmelzvorgang allein, ohne zusätzliches Einblasen von Sauerstoff, Luft bzw. Wasserdampf oder deren Gemisch in die Schlacke, verliert die Schlacke einen Teil ihres Schwefelgehaltes.
  • Somit kann völlig überraschend eine beträchtlich größere Menge Roheisen entschwefelt werden, als dies aufgrund der Schwefellöslichkeit der Schlacke möglich ist.
  • Wenn die Entschwefelungsschlacke mit Schwefel gesättigt wurde, d.h. wenn der erwünschte Entschwefelungsgrad nicht mehr erreicht wird, kann die Schlacke einem Regenerationsprozeß unterworfen werden. Dazu wird zuerst der Roheisenzufluß gestoppt und das Roheisen völlig ausgegossen.
  • Die anschließende Regenerierung der schlacke erfolgt durch Oxidation, gegebenenfalls nach Zugabe von SiO2 und/oder Al2O3. Die Oxidation der Schlacke kann durch Einblasen von Luft und/oder Sauerstoff oder durch Zugabe eines Oxidationsmittels wie Eisenoxid, Eisenerz und/oder- Manganerz erfolgen. Binnen weniger Minuten kann der Schwefelgehalt der oxidierten Schmelze beispielsweise von 6 % auf unter 0,20 % abgesenkt werden.
  • Daraufhin wird ein Reduktionsmittel (beispielsweise Kohle, Koks, Braunkohlenkoks, Torfkoks oder Holzkohle) auf die Schmelze aufgegeben und durch Überhitzen der Schmelze die Oxide aus der Entschwefelungsschlacke reduziert. Auch andere Reduktionsmittel wie z.B. Aluminium können zur Reduktion der Schwermetalloxide der Schlacke verwendet werden.
  • Sobald die Schwermetalloxide reduziert wurden, d.h. daß eine sogenannte weiße Schlacke vorliegt, kann mit dem Entschwefelungsprozeß für Roheisen wieder begonnen werden.
  • Bei dem Oxidationsprozeß entsteht SO2, welches z.B. in einem üblichen Wäscher durch Umsetzen mit Kalkhydrat im Abgasstrom des Ofens zu Gips umgewandelt werden kann. Dieser Gips aus der Umsetzung der Rauchgase mit Kalk ist problemlos weiterverarbeitbar oder deponierbar.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ist somit sehr umweltfreundlich. Bezogen auf den Stand der Technik fällt nur ein Bruch teil an verbrauchter Entschwefelungsschlacke an und selbst diese kann zu schwefelarmer, hochwertiger Entschwefelungsschlacke aufgearbeitet werden. Daneben entstehen geringe Mengen an Gips, der problemlos deponiert oder weiterverarbeitet werden kann.
  • Ein geringer Anfall an Schlacke ist unvermeidbar, weil das schwefelhaltige Roheisen vor dem Entschwefelungsvorgang nicht quantitativ von mitlaufender Hochofenschlacke abgetrennt werden kann. Um die chemische Analyse der Entschwefelungsschlacke ständig auf optimaler Zusammensetzung zu halten, müssen deshalb entsprechend der Menge und chemischen Analyse der mitlaufenden Hochofenschlacke geringe Mengen vor allem von Kalk, Flußspat und evtl. Tonerde der Entschwefelungsschlacke zugesetzt werden.
  • Aus diesem Grunde muß von Zeit zu Zeit etwas Entschwefelungsschlacke abgegossen werden.
  • Der beste Zeitpunkt dafür ist nach dem beschriebenen Oxidations- und Reduktionsvorgang der Schlacke. Zu diesem Zeitpunkt ist die Schlacke schwefelarm und hat ihre maximale Entschwefelungskraft. Eine solche Schlacke kann mit Vorteil z.B. in einem Pfannenofen als hochwertiger und preisgünstiger Schlackenrohstoff eingesetzt werden.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Entschwefelungsverfahren für Eisenschmelzen fällt somit keine Schlacke an, die deponiert oder einem anderen aufwendigen Aufbereitungsverfahren unterzogen werden müßte.
  • Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, daß das Roheisen beim Entschwefelungsprozeß aufgeheizt wird.
  • Der erfindungsgemäße Niederschachtofen kann bei ausreichender Trafoleistung sogar zum zusätzlichen Einschmelzen und Entschwefeln von Eisenschrott verwendet werden. Das kann z.B. so vor sich gehen, daß in dem erfindungsgemäßen Ofen kontinuierlich eine gewisse Menge an geschnittenem Eisenschrott chargiert wird.
  • Es liegt in der Natur des erfindungsgemäßen Verfahrens, daß Probleme wie der Temperaturabfall durch das Einblasen von Entschwefelungsgemischen mittels einer Tauchlanze, wie er gemäß dem Stand der Technik üblich ist, nicht auftreten können.
  • Auch der umständliche, zeitaufwendige und mit weiteren Temperaturverlusten verbundene Abschlackvorgang für die verbrauchte, schwefelhaltige Schlacke nach dem Entschwefelungsvorgang durch das Einblasen von Entschwefelungsmitteln gemäß dem Stand der Technik entfällt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren, da das entschwefelte Roheisen in dem erfindungsgemäßen Niederschachtofen über das Ausgußrohr sauber von der Entschwefelungsschlacke abgetrennt wird.
  • Beim Abschlackvorgang nach der Roheisenentschwefelung gemäß dem Stand der Technik bleiben hingegen noch etwa 5% der ursprünglichen Menge an hoch schwefelhaltiger Schlacke am entschwefelten Roheisen zurück, wodurch es zu einer ensprechenden Rückschwefelung des Rohstahles beim anschließenden Frischen mit Sauerstoff im Konverter kommt.
  • Ein nicht zu übersehender Vorteil des erfindungsgemäßen Entschwefelungsverfahren ist, daß der beschriebene Niederschachtofen problemlos an verschiedenen Stellen des Produktionsablaufes zwischen Hochofen und Konverter eingefügt werden kann, da infolge seines besonderen Konstruktionsprinzipes zwischen der Einlaufrinne für das schwefelhaltige und dem Ausgußloch für das entschwefelte Roheisen nur sehr wenig Höhe benötigt wird.
  • Fig. 1 stellt eine mögliche Ausführungsform des erfindungsgemäßen Niederschachtofens dar. Der Niederschachtofen wird mittels Graphitelektroden 1 elektrisch beheizt. Er ist kippbar und hat ein Ausgußrohr 2, welches bis zum Boden des Arbeitsraumes des Ofens herabreicht. Das Ausgußrohr ermöglicht es, die entschwefelte Eisenschmelze 3 unter der Entschwefelungschlacke 4 abzuziehen. Gegenüber dem Ausgußrohr befindet sich eine Einlaufrinne 5 für das zu entschwefelnde Roheisen. Am Boden des Ofenkessels, unterhalb der Einlaufrinne für das Roheisen, ist eine Düse 6 angebracht. Zur besseren Verwirbelung von Roheisen und Entschwefelungschlacke ist unter der Einlaufrinne, aber oberhalb der Bodendüse ein Trichter 7, in dem das einlaufende, schwefelhaltige Roheisen mit der von unten in dem Trichter hochschießenden Entschwefelungsschlacke intensiv vermischt wird.
  • Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung:
  • Für die Beispiele wurde ein Versuchsofen mit elliptischem Ofenkessel verwendet, der mit Kohlestampfmasse ausgekleidet war und einen Fassungsraum von 400 mm Länge, 260 mm Breite und 240 mm Tiefe hatte. Der Ofen besaß auf der Ausgußseite ein Graphitrohr mit 100 mm Außendurchmesser und 30 mm Innendurchmesser, welches bis zum Boden des Schmelzraumes hinabreichte. In diesem Kessel wurden mit Hilfe von 2 Elektroden mit 100 mm Durchmesser 20 kg Entschwefelungsschlacke aufgeschmolzen.
  • Um zu einem schnelleren Ergebnis zu kommen, d.h. um die Schwefelsättigung der Schlacke möglichst schnell zu erreichen, wurde der Schlacke Pyrit zur Aufschwefelung zugesetzt.
  • Nach dem Erreichen einer Schlackentemperatur im Bereich von 1500°C bis 1650°C wurden 10 kq Gußeisenbruch zugegeben und mit voller Leistung, d.h. mit 15 V und 750 A weitergeschmolzen.
  • Sobald alles Gußeisen aufgeschmolzen war, wurden die Schlacke und das Gußeisen eine halbe Stunde auf Temperatur gehalten. Je nach Versuchsvariante wurde entweder am Ende der halbstündigen Versuchszeit Schlacke und Schmelze mit einem Graphitstab 5 Minuten lang umgerührt (Beispiele 1 und 4) oder es wurde während der halben Stunde Schmelzzeit mittels einer Lanze Luft oder Luft plus Wasserdampf in die Schlacke eingeblasen (Beispiele 2 und 3). Die Einblasrate der Gase wurde so gewählt, daß die Schlacke zwar heftig gerührt wurde, ohne daß jedoch größere Mengen an Schlacke aus dem Versuchsofen spritzten.
  • Anschließend wurde das entschwefelte Gußeisen durch das Graphitrohr abgegossen.
  • Es wurden Proben von der Schlacke und dem entschwefelten Gußeisen zur chemischen Analyse entnommen.
  • Fallweise wurde nach dem Abgießen neuerlich Gußeisenbruch zugesetzt und der Versuch ein oder mehrere Male wiederholt. Das für die Versuche benützte Gußeisen enthielt 0,21 Gew.% S, 3,17 Gew.% C, 2,06 Gew.% Si und 0,27 Gew.% Mn.
  • Die Versuchsergebnisse sind in der Tabelle 1 am Ende der Beschreibung zusammengefaßt. Außer den durch Analysen gefundenen Schwefelgehalten der Schlacken (S gefunden) sind auch die errechneten Schwefelgehalte der Schlacken (S errechnet) angegeben. Die errechneten Schwefelgehalte der Schlacken ergeben sich aus dem Anfangsgehalt der jeweiligen Schlacken, d.h. aus dem gefundenen Schwefelgehalt des vorherigen Versuches zuzüglich der errechneten Zunahme des S-Gehaltes aus der Entschwefelung des Gußeisens während des Versuches.
    • Beispiel 1
  • Nach dem Einschmelzen der Schlacke und dem Erreichen einer Schlackentemperatur von 1650°C wurde Gußeisen mit 0,21% S eingeschmolzenen (Pr.Nr.O). Nach dem Einschmelzen des Gußeisens wurde die Schlackentemperatur eine halbe Stunde auf 1650°C gehalten.
  • Am Ende der halbstündigen Versuchszeit wurden Gußeisen und Schlacke 5 Minuten mit einem Graphitstab umgerührt. Danach wurde das Gußeisen abgestochen und Proben von Schlacke und Gußeisen genommen.
  • Die Probe Nr. 0 gibt den S-Gehalt des eingesetzten Gußeisens an.
  • Die Schwefelwerte des entschwefelten Gußeisens lagen zwischen 0,010 und 0,017 Gew.% (Pr.Nr. 1-3). Die errechneten Schwefelverluste der Schlacken betrugen jeweils 0,38 Gew.% bezogen auf die Versuchsdauer von einer halben Stunde.
  • Nach Beendigung der Entschwefelungsversuche wurden zur Schlacke 40 % Manganerz - bezogen auf das Schlackengewicht - zugesetzt und dabei die Schlacke entschwefelt (Pr.Nr.4).
  • Daraufhin wurden 7 % Braunkohlekoks auf die Schlacke gegeben und das Mangan- bzw. Eisenoxyd weitgehend aus der Schlacke reduziert (Pr.Nr.5).
    • Beispiel 2
  • Bei diesem Versuch wurde mittels einer Lanze Preßluft in die Schlacke eingeblasen. Die Schwefelgehalte des entschwefelten Gußeisens lagen zwischen 0,001 und 0,003 Gew.% (Pr.Nr. 1-4). Die errechneten Schwefelverluste der Schlacken schwankten zwischen 0,31 und 0,59 Gew.% (Pr.Nr. 2-4) bezogen auf die Versuchsdauer von einer halben Stunde.
    Die Schlackentemperatur betrug 1520°C.
    Nach Beendigung der Entschwefelungsversuche konnte der 5-Gehalt der Schlacke durch Zugabe von 40 % Manganerz auf 0,13 Gew.% gesenkt werden. (Pr.Nr. 5).
    • Beispiel 3
  • Bei Beispiel 3 wurde mittels einer Lanze Preßluft und Wasserdampf in die Schlacke eingeblasen. Die Schwefelgehalte des entschwefelten Gußeisens lagen zwischen 0,002 und 0,003 Gew.% (Pr.Nr. 1-3). Die errechneten S-Verluste der Schlacken schwankten zwischen 0,49 und 0,56 Gew.% (Pr Nr 2-3) bezogen auf die Versuchsdauer von einer halben Stunde.
  • Die Schlackentemperatur betrug 1530°C.
    • Beispiel 4
  • Bei diesem Versuch wurde Gußeisen und Schlacke am Ende der halbstündigen Versuchsdauer 5 Minuten mit einem Graphitstab umgerührt.
  • Die Entschwefelungswirkung der Schlacke, deren chemische Analyse außerhalb der erfindungsgemäßen Zusammensetzung lag, war nicht befriedigend. Die S-Gehalte des Gußeisens nach dem Entschwefelungsvorgang lagen zwischen 0,044 und 0,059 Gew.%. (Pr Nr 1-4)
    Die Schlackentemperatur war 1630°C.
    Figure imgb0006

Claims (13)

  1. Verfahren zur Entschwefelung von Eisenschmelzen, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schlacke (4) mit den chemischen Analysewerten SiO2 = max. 20 Gew.% Al2O3 = max. 30 Gew.% SiO2 + Al2O3 + TiO2 = 5 - 40 Gew.% FeO = max. 2,0 Gew.% MnO = max. 1,5 Gew.% CaO + MgO + BaO + Na2O + K2O = 25 - 65 Gew.% MgO = max. 20 Gew.% Na2O + K2O = max. 10 Gew.% CaF2 = 0 - 60 Gew.% CaO + MgO + BaO + Na2O + K2O + CaF2 = 50 - 85 Gew.% CaO + MgO SiO 2 + 0,5Al 2 O 3
    Figure imgb0007
     =     mind. 2     Na 2 O + K 2 O SiO 2
    Figure imgb0008
     =     max. 1
    sowie rohstoffbedingten Verunreinigungen in einem kippbaren Niederschachtofen oder eine für das erfindungsgemäße verfahren adaptierten Elektroofen oder Pfannenofen, durch Widerstandserhitzung der Schlacke (4) mittels in die Schlacke eintauchender Elektroden (1) auf eine Temperatur von 1400 - 1800°C gebracht und mit dieser Schlacke (4) die schwefelhaltige Eisenschmelze (3) entschwefelt und entweder diskontinuierlich oder kontinuierlich unterhalb der Entschwefelungsschlacke (4) abgegossen wird, wobei das Verhältnis Eisenschmelze (3) zu Schlacke (4) den Wert von 10:1 Gewichtsteilen nicht überschreiten darf und die Entschwefelungsschlacke (4) kontinuierlich und/oder diskontinuierlich regeneriert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schlacke (4) mit folgender chemischer Analyse SiO2 = max. 15 Gew.% Al2O3 = max. 30 Gew.% SiO2 + Al2O3 + TiO2 = 20 - 40 Gew.% FeO = max. 1,2 Gew.% MnO = max. 0,7 Gew.% CaO + MgO = 30 - 65 Gew.% MgO = max. 15 Gew.% CaF2 = 2 - 50 Gew.% CaO + MgO + CaF2 = 55 - 80 Gew.% Na2O + K2O = max. 1 Gew.% CaO + MgO SiO 2 + 0,5Al 2 O 3
    Figure imgb0009
     =     mind. 2
    sowie rohstoffbedingten Verunreinigungen verwendet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schlacke (4) mit folgender chemischer Analyse SiO2 = 5 - 15 Gew.% Al2O3 = max. 25 Gew.% SiO2 + Al2O3 + TiO2 = 25 - 40 Gew.% TiO2 = max. 5 Gew.% FeO = max. 0,7 Gew.% MnO = max. 0,5 Gew.% CaO + MgO = 50 - 65 Gew.% MgO = max. 5 Gew.% CaF2 = 7 - 30 Gew.% CaO + MgO + CaF2 = 55 - 72 Gew.% Na2O + K2O = max. 0,5 Gew.% CaO + MgO SiO 2 + 0,5Al 2 O 3
    Figure imgb0010
     =     mind. 2
    sowie rohstoffbedingten Verunreinigungen verwendet wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Entschwefelungsschlacke (4) zwischen 1500 und 1700°C liegt.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Entfernung des Schwefels aus der Entschwefelungsschlacke (4) mittels Luft, Sauerstoff, Wasser bzw. Wasserdampf, Eisenoxid, Eisenerz bzw. Manganerz einzeln oder in beliebiger Kombination erfolgt.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Verhältnis von Eisenschmelze (3) zur Schlacke (4) von maximal 5:1 Gewichtsteilen eingehalten wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei kontinuierlicher Entschwefelung ein Verhältnis Eisenschmelze (3) zur Schlacke (4) von maximal 2,5:1 Gewichtsteilen eingehalten wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mit einer oder mehreren Lanzen von oben Luft, Sauerstoff, Wasserdampf oder deren Gemische in die Schlackenschmelze oder durch die Schlackenschmelze bis in die Metallschmelze geblasen werden.
  9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Entschwefelung von Eisenschmelzen nach Anspruch 1 enthaltend ein Schmelzaggregat in dem Schlachse (4) durch Widerstandserhitzung mittels eintauchender Elektroden (1) schmelzbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß es sich um ein kippbares Schmelzaggregat mit einem Ausgußrohr (2) handelt, welches bei gekipptem Schmelzaggregat in die Eisenschmelze hineinreicht.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9 zur Durchführung des Verfahrens zur Entschwefelung von Eisenschmelzen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es sich dabei um einen mittels Elektroden (1) beheizten, kippbaren Niederschachtofen handelt und daß seine Auskleidung aus Kohlestampfmasse und/oder Kohlesteinen besteht, während für den Ofenboden auch kohlenstoffhaltige, basische oder tonerdereiche, feuerfeste Steine vorgesehen werden können und er ein bis zum Boden des Arbeitsraumes reichendes Ausgußrohr (2) besitzt.
  11. Niederschachtofen nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß sich in seinem Arbeitsraum auf der Einlaufseite für die Eisenschmelze (3) ein Trichter (7) für die Verwirbelung und teilweise Entschwefelung der schwefelhaltigen Eisenschmelze mit vom Grund des Trichters hochgeförderter, heißer, flüssiger Schlacke befindet.
  12. Niederschachtofen nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Spülstein und/oder mindestens eine Einblasdüse (6) an seinem Boden und/oder an seinen Seitenwänden vorhanden sind.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 9 zur Durchführung des Verfahrens zur Entschwefelung von Eisenschmelzen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es sich dabei um einen Pfannenofen handelt, dessen feuerfeste Auskleidung aus Kohlestampfmasse und/oder Kohlesteinen besteht, während dort, wo überwiegend flüssiges Eisen mit der Auskleidung in Berührung kommt, kohlenstoffhaltige, basische oder hochtonerdehaltige, feuerfeste Steine verwendet werden.
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