EP0620783A1 - Verfahren zur herstellung eines flexiblen und dimensionsstabilen schablonenträgers für den siebdruck. - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines flexiblen und dimensionsstabilen schablonenträgers für den siebdruck.

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EP0620783A1
EP0620783A1 EP93915631A EP93915631A EP0620783A1 EP 0620783 A1 EP0620783 A1 EP 0620783A1 EP 93915631 A EP93915631 A EP 93915631A EP 93915631 A EP93915631 A EP 93915631A EP 0620783 A1 EP0620783 A1 EP 0620783A1
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basic shape
plastic
reinforcement
dimensionally stable
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/14—Forme preparation for stencil-printing or silk-screen printing

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a flexible and dimensionally stable stencil support for screen printing. Dimensional stability is required above all against tensile loads.
  • stencil carriers for screen printing have generally been woven from metal wire or plastic threads.
  • fabrics have thickened areas at the "knots" where warp threads and weft threads overlap, which cannot be fully compensated even by calendering. It is therefore not possible to make completely flat or flat stencil carriers from fabrics.
  • the changes in thickness are relatively significant.
  • the present invention is therefore primarily intended for screens or fabrics in which the number of threads per centimeter length exceeds 10 threads, in particular is more than 20 threads.
  • Template carriers are also known in which the disadvantages of fabrics are avoided.
  • the "meshes" are holes with a hexagonal cross section, between which there are metal webs free of thickenings, for example made of nickel, in order to achieve the necessary stability. Since these webs are built up by, for example, galvanic deposition of individual nickel particles, the production of these stencil carriers is burdened with very high rejects and is therefore very complex and accordingly expensive.
  • the object of the invention is to provide a stencil support for screen printing which does not have the disadvantages of the fabrics described and, moreover, can be produced without large reject rates with relatively little effort.
  • a basic shape made of dimensionally stable material is provided on its surface with interconnected grooves, the inside width of which corresponds to the required "mesh width” and the maximum widths of which correspond to the required maximum web widths of the template carrier; the grooves of this basic shape are at least partially filled with a hardenable, liquid plastic;
  • the plastic is hardened in the grooves and separated from the basic shape.
  • the grooves preferably being in a metal surface, for example electrically, for.
  • a metal surface for example electrically, for.
  • the metal surface can be made of brass or copper, for example, which can optionally be surface-coated, for example chemically nickel-plated or hard-chrome-plated.
  • a large number of stencil carriers are then produced with such a basic shape.
  • the grooves are advantageously formed from intersecting straight lines, a preferred shape being obtained if the intersecting grooves are arranged perpendicular to one another.
  • the plastic of two interconnected grooves connects to the Hardening that can be done thermally, chemically or by radiation without "thicker" knots.
  • the separation of the plastic from the base mold can be facilitated by wetting the base mold with a release agent, for example a silicone oil, or by adding a release agent to the plastic.
  • a release agent for example a silicone oil
  • the stability of the stencil carrier against tensile loads can be increased if at least the grooves in one direction are provided with a reinforcement made of threads or wires, such as polyester, glass fibers or metal, which are as extensively invariable as possible in the longitudinal direction, the reinforcements advantageously having the grooves filled with Plastic can be inserted.
  • V-shaped, oval or circular segment-shaped cross-sections which additionally widen conically and / or can also be asymmetrical, have proven to be advantageous. May continue to the intersecting grooves of a stencil carrier in the e "inen of the two directions from those of the other direction in pitch, ie in number per unit length, shape and depth different.
  • a rotatable cylinder is used as the basic shape, in which the grooves run in the circumferential direction and along surface lines.
  • Reinforced edge areas of the stencil carriers which are resistant to tensile load, can be produced in a simple manner if the edge areas of a basic shape have a step-shaped depression on at least two opposite sides into which a reinforcement can also be inserted if necessary.
  • the thickness of the template carrier can be changed to a certain extent by varying the solids content in the liquid plastic.
  • Fig. 1 shows schematically a flat plate that can be used as a basic shape for the production of individual stencil carriers of a certain size
  • FIG. 2 shows, likewise schematically, a rotatable cylinder as the basic shape for the continuous production of template carriers
  • Fig. 4 is a plan view of the surface of a base mold on an enlarged scale compared to Fig. 1 or 2;
  • FIG. 5 is a cross section through the edge region of a template carrier with a reinforcement produced according to the new method
  • a flat plate 1 in which at least the. surface to be provided with longitudinal and transverse grooves 2 and 3 is made of metal. In this surface are the grooves 2, 3, which are expedient in most cases run perpendicular to one another, incorporated using one of the methods mentioned, for example etched.
  • the plate 1 is enclosed by a raised edge 4; In the groove-free end or edge areas 5 in the longitudinal direction a row of pins 6 are arranged. They serve to cut out holes on the longitudinal edges of a template carrier 11 (FIG. 5), with which the finished template carrier 11 can be inserted into a self-clamping frame, for.
  • the Screenfix Handling System or the Platefix system from PRSS-Machinen AG, Winterthur, Switzerland can be attached and unclamped.
  • the mesh size a (FIG. 5) of the template carrier or screen 11 is determined and varied by the spacing of the grooves 2, 3.
  • the maximum width b (FIG. 5) of the webs 12 is determined by the maximum width c (FIG. 3c) of the grooves 2, 3.
  • Template plates 11 are preferably produced with flat plates 1, in which reinforcement 9 (FIG. 2) is not required or, as with honeycomb-like structures, is not possible.
  • a rotatable cylinder 7 (FIG. 2) is used as the basic shape; with him the "longitudinal" grooves 2 are incorporated as peripheral grooves, while the perpendicular grooves 3 extend along surface lines.
  • reinforcement threads or wires 9 are inserted into the peripheral grooves 2 as far as possible, which are embedded in the plastic when the grooves 2, 3 are filled with liquid plastic.
  • This reinforcement 9 has the task of improving the dimensional stability of the template carrier 11, particularly in the case of tensile loads.
  • the grooves 3 only extend over a central region 8 of the cylinder jacket, while the edges 10 are recessed at least approximately to the depth of the groove in a step-like manner.
  • Reinforcement threads 9 also run over part of the width of the edges 10 To achieve edge reinforcement in the screen or stencil holder 11.
  • FIG. 3a Semicircles (FIG. 3a) or circular segments, to which rectangular cross sections for deepening the grooves 2,3 are connected (FIG. 3b) have proven to be useful as cross sections for the grooves 2, 3.
  • FIG. 3 c cross-sections that widen conically from a segment of a circle
  • FIG. 3d 2.3 V-shaped (FIG. 3e) and / or asymmetrical cross sections (FIG. 3d) for the grooves.
  • the pitch, shape and depth of the grooves 2 or 3 in one direction are the same, but can be different for the two different directions.
  • FIG. 4 shows an enlarged view of the surface of the cylinder 7 of FIG. 2, which represents the negative shape for the template holder 11 of FIG. 5.
  • the peripheral grooves 2 provided with reinforcing wires 9 run vertically in FIG. 4; furthermore, the raised parts 13 of the surface, which in the positive result in the mesh openings h of the stencil carrier 11, are highlighted in FIG. 4 by a tint.
  • a warp beam 21 with a brake 22 is provided, of which the Reinforcement threads 9 are pulled off and inserted into the grooves 2 (FIG. 2) of the rotatable cylinder 7.
  • a reed 23 is provided between the two cylinders 21 and 7, through which the threads of the reinforcement 9 are arranged and guided.
  • the drive of the system which is not shown, and which bears a certain similarity to a weaving machine, is carried out by a switch tree 24 which is arranged downstream of the cylinder 7.
  • the inlet 27 of the reinforcement threads in the direction of rotation of the cylinder 7 is preceded by a coating channel 26 through which liquid plastic is introduced into the grooves 2, 3, distributed over the entire length of the cylinder 7.
  • the thickness d (FIG. 5) of the template carrier 11 can be changed to a certain extent, in addition to the groove depth, by varying the proportion of solids in the liquid plastic.
  • a scraper knife 28 is arranged downstream of the inlet 27, which is connected to the channel 26 via a line 29 for returning this plastic.
  • the cylinder 7, the grooves 2, 3 of which are filled with liquid plastic After passing the stripping knife 28, comes into the effective range of a curing device 30, which consists, for example, of a heat or a radiation source.
  • a curing device 30 which consists, for example, of a heat or a radiation source.
  • the template support 11 is cured at least to the extent that it is dimensionally stable.
  • the template carrier 11 then arrives in a curing chamber 31 for final curing via the switching tree 24 and the pressure trees 25, which also again contains a heat or radiation source.
  • the finished template holder 11 is finally wound up on a goods tree 33 via a deflection tree 32, which is driven by a non-positive drive, for example a slip, not shown.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)

Description

Verfahren zur Herstellung eines flexiblen und dimensionsstabilen Schablonenträgers für den Siebdruck
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines flexiblen und dimensionsstabilen Schablonenträgers für den Siebdruck. Eine Dimensionsstabilität wird dabei vor allem gegenüber Zugbelastungen gefordert.
Bisher sind Schablonenträger für den Siebdruck im allgemeinen Gewebe aus Metalldraht oder Kunststoffäden. Gewebe haben bekanntlich an den "Knotenstellen", an denen Kettfäden und Schussfäden einander überlagern, Verdickungen, die auch durch eine Kalandrierung nicht vollständig ausgleichen lassen. Es ist daher nicht möglich, aus Geweben vollständig ebene oder plane Schablonenträger herzustellen. Besonders bei Sieben aus feinen Drähten oder Fäden fallen die Dickenänderungen relativ stark ins Gewicht. Die vorliegende Erfindung ist daher vor allem für Siebe bzw. Gewebe vorgesehen, bei denen die Zahl der Fäden pro Zentimeter Länge 10 Fäden übersteigt, insbesondere mehr als 20 Fäde beträgt.
Darüberhinaus kann man, zumindest bei Kunststoffgeweben, die Maschen nicht fixieren, wodurch die Fäden sich unter Beanspruchung relativ zueinander verschieben. Derartige Fäden werden nur durch das Aufspannen unter hohen Zugkräften, 20 N/cm und mehr, auf einen stabilen Trägerrahmen und das Rundumfixieren des Gewebes auf diesem Rahmen zu einem brauchbaren, einiger- massen dimensionsstabilen Schablonenträger.
Ferner sind Schablonenträger bekannt, bei denen die Nachteile von Geweben vermieden sind. Bei diesen Sieben sind die "Maschen" Löcher mit Sechskant-Querschnitt, zwischen denen von Verdickungen freie Metallstege, beispielsweise aus Nickel, vorhanden sind, um die notwendige Stabilität zu erreichen. Da diese Stege durch, beispielsweise galvanische, Abscheidung einzelner Nickel-Partikeln aufgebaut werden, ist die Herstellung dieser Schablonenträger mit sehr hohen Ausschussanteilen belastet und daher sehr aufwendig und dementsprechend teuer. Aufgabe der Erfindung ist es, einen Schablonenträger für den Siebdruck zu schaffen, der die geschilderten Nachteile der Gewebe nicht aufweist und darüberhinaus ohne grosse Ausschussquoten mit relativ geringem Aufwand hergestellt werden kann.
Diese Aufgabe wird mit dem neuen Verfahren durch die nachste¬ henden Merkmale gelöst:
- eine Basisform aus formbeständigem Material wird auf ihrer Oberfläche mit untereinander verbundenen Nuten versehen, deren lichte Weite der geforderten "Maschen¬ weite" und deren maximale Breiten den geforderten maximalen Stegbreiten des Schablonenträgers entspre¬ chen; die Nuten dieser Basisform werden mit einem härtbaren, flüssigen Kunststoff mindestens teilweise gefüllt;
- der Kunststoff wird noch in den Nuten gehärtet und von der Basisform getrennt.
Bei dem neuen Verfahren erfordert nur die Herstellung einer genauen Basisform einen grösseren Aufwand, wobei die Nuten vorzugsweise in eine Metalloberfläche, beispielsweise elektrisch, z. Beispiel durch Einbrennen mit einem Laserstrahl, mechanisch oder chemisch, zum Beispiel durch Ätzen, eingearbeitet werden. Die Metalloberfläche kann beispielsweise aus Messing oder Kupfer bestehen, die gegebenenfalls oberflächenvergütet, zum Beispiel chemisch vernickelt oder hartverchromt, sein kann. Mit einer solchen Basisform werden dann eine Vielzahl von Schablonenträgern hergestellt.
Mit Vorteil werden die Nuten aus sich kreuzenden geraden Linien gebildet, wobei sich eine bevorzugte Form ergibt, wenn die sich kreuzenden Nuten senkrecht zueinander angeordnet werden. Es ist jedoch beispielsweise auch möglich, mit den Nuten, wie an sich bekannt, eine wabenartige Struktur des siebartigen Schablonen¬ trägers zu erzeugen.
An den Verbindungsspunkten der Nuten verbindet sich der Kunststoff aus zwei miteinander verbundenen Nuten beim Aushärten, das thermisch, chemisch oder durch Strahlung erfolgen kann, ohne dass dabei "dickere" Knoten entstehen.
Das Trennen des Kunststoffes von der Basisform kann erleichtert werden, wenn man die Basisform mit einem Trennmittel, bespielsweise einem Silikonoel, benetzt oder dem Kunststoff ein Trennmittel beimischt.
Die Stabilität des Schablonenträgers gegen Zugbelastungen lässt sich erhöhen, wenn mindestens die Nuten einer Richtung mit einer Armierung aus in Längsrichtung möglichst dehnungsinvarianten Fäden oder Drähten, beispielsweise aus Polyester, Glasfasern oder Metall, versehen werden, wobei die Armierungen mit Vorteil nach dem Füllen der Nuten mit Kunststoff eingelegt werden.
Als Querschnittsformen für die Nuten haben sich V-förmige, ovale oder kreissegmentförmige Querschnitte, die sich zusätzlich konisch erweitern und/oder, auch unsymmetrisch ausgebildet sein können, als günstig erwiesen. Weiterhin können die sich kreuzenden Nuten eines Schablonenträgers in der e"inen der beiden Richtungen von denjenigen der anderen Richtung in Teilung, d. h. in ihrer Anzahl pro Längeneinheit, Form und Tiefe verschieden sein.
Für eine kontinuierliche Herstellung siebartiger Schablonen¬ träger ist es zweckmässig, wenn als Basisform ein drehbarer Zylinder verwendet wird, bei dem die Nuten in Umfangsrichtung und entlang Mantellinien verlaufen.
Verstärkte, gegen Zugbelastung widerstandsfähige Randbereiche der Schablonenträger lassen sich auf einfache Weise herstellen, wenn die Randbereiche einer Basisform mindestens an zwei einan¬ der gegenüberliegenden Seiten eine stufenförmige Vertiefung auf¬ weisen, in die gegebenenfalls ebenfalls eine Armierung eingelegt werden kann.
Die Dicke des Schablonenträgers lässt sich in gewissem Umfang durch Variation des Feststoffanteils in dem flüssigen Kunststoff verändern. Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungs¬ beispielen im Zusammenhang mit der Zeichnung näher erläutert
Fig. 1 zeigt schematisch eine ebene Platte, die als Basisform für die Herstellung einzelner Schablonenträger einer bestimmten Grosse verwendet werden kann;
Fig. 2 gibt, ebenfalls schematisch, einen drehbaren Zylinder als Basisform für die kontinuier¬ liche Herstellung von Schablonenträgern wieder; in
Fig. 3, sind mehrere Beispiele unterschiedlicher a - e Nutenquerschnitte gezeigt;
Fig. 4 ist eine Aufsicht auf die Oberfläche einer Basisform in gegenüber Fig. 1 oder 2 vergrössertem Massstab;
Fig. 5 ist ein Querschnitt durch den Randbereich eines nach dem neuen Verfahren hergestellten Schablonenträgers mit einer Armierung;
Fig. 6 schliesslich gibt schematisch eine Anordnung zur kontinuierlichen Herstellung von Schablo¬ nenträgern wieder;
Die Basisform nach Fig. 1 ist eine ebene Platte 1, bei der zumindest die. mit Längs- und Quernuten 2 und 3 zu versehene Oberfläche aus Metall besteht. In diese Oberfläche sind die Nuten 2,3, die in den meisten Fällen zweckmässigerweise senkrecht zueinander verlaufen, mit einem der genannten Verfahren eingearbeitet, zum Beispiel also eingeätzt. Die Platte 1 ist umschlossen von einem erhöhten Rand 4; in den nutenfreien End- oder Randbereichen 5 in Längsrichtung sind je eine Reihe Zapfen 6 angeordnet. Sie dienen dazu an den längsseitigen Rändern eines Schablonenträgers 11 (Fig. 5) Löcher auszusparen, mit denen der fertige Schablonenträger 11 in einen Selbstspann- Rahmen, z. Beispiel dem Screenfix Handling System oder dem Platefix-System der Firma PRSS-Machinen AG, Winterthur, Schweiz, eingehängt und ausgespannt werden kann.
Durch den Abstand der Nuten 2,3 voneinander wird die Maschenweite a (Fig. 5) des Schablonenträgers oder Siebes 11 festgelegt und variiert. Die maximale Breite b (Fig. 5) der Stege 12 ist dagegen durch die Maximalbreite c (Fig. 3c) der Nuten 2,3 bestimmt.
Mit ebenen Platten 1 werden vorzugsweise Schablonenträger 11 hergestellt, bei denen eine Armierung 9 (Fig. 2) nicht erforderlich oder, wie bei wabenartigen Strukturen, nicht mögli.ch ist.
Für eine kontinuierliche Fertigung - die später noch beschrieben wird - wird als Basisform ein drehbarer Zylinder 7 (Fig. 2) verwendet; bei ihm sind die "Längs"-Nuten 2 als periphere Nuten eingearbeitet, während die dazu senkrechten Nuten 3 sich entlang Mantellinien erstrecken. In die peripheren Nuten 2 werden bei der Drehung des Zylinders 7 möglichst dehnungsinvariante Armierungsfäden oder -drahte 9 eingelegt, die beim Füllen der Nuten 2,3 mit flüssigem Kunststoff in diesen eingebettet werden.
Diese Armierung 9 hat die Aufgabe die Dimensionsstabilität des Schablonenträgers 11, besonders bei Zugbelastungen zu verbessern. Selbstverständlich ist es, falls erwünscht, auch möglich, statt der Nuten 2 oder zusätzlich, auch die Nuten 3 mit einer Armierungseinlage zu versehen. Wie in Fig. 2 zu erkennen ist, erstrecken sich die Nuten 3 lediglich über einen mittleren Bereich 8 des Zylindermantels, während die Ränder 10 stufenförmig mindestens annähernd auf Nutentiefe vertieft sind, über einen Teil der Breite der Ränder 10 verlaufen ebenfalls Armierungsfäden 9, um eine Randver¬ stärkung bei dem Sieb oder Schablonenträger 11 zu erzielen.
Als Querschnitte für die Nuten 2,3 haben sich Halbkreise (Fig. 3a) oder Kreissegmente bewährt, an die sich gegebenenfalls noch rechteckige Querschnitte zur Vertiefung der Nuten 2,3 anschliessen (Fig. 3b). Selbstverständlich sind auch sich aus einem Kreissegment heraus konisch erweiternde Querschnitte (Fig. 3c) anwendbar. Weiterhin ist es auch möglich, für die Nuten 2,3 V-förmige (Fig. 3e) und/oder unsymmetrische Querschnitte (Fig. 3d) einzusetzen. Wie bereits erwähnt, sind Teilung, Form und Tiefe bei den Nuten 2 oder 3 einer Richtung zwar gleich, können aber für die beiden verschiedenen Richtungen unterschiedlich sein.
Fig. 4 zeigt vergrössert die Oberfläche des Zylinders 7 der Fig. 2, der die Negativform für den Schablonenträger 11 von Fig. 5 darstellt. Die mit Armierungsdrähten 9 versehenen peripheren Nuten 2 verlaufen in Fig. 4 vertikal; weiterhin sind die erhabenen Teile 13 der Oberfläche, die im Positiv die Maschen- öffnungeh des Schablonenträgers 11 ergeben, in Fig. 4 durch eine Tönung hervorgehoben.
Wie aus der Form der Stege 12 in Fig. 5 ersichtlich, sind die Querschnitte der Längsnuten 2 des Zylinders 7, in die eine Armierung 9 eingelegt worden ist, - wie in Fig. 3c gezeigt - am Boden 14 Kreissegmente, die sich zur Oberfläche 15 des Zylinders 7 hin konisch erweitern. Am. linken Ende von Fig. 5 erkennt man einen, durch eine stufenförmige Vertiefung 10 (Fig. 2) erzeugten, Rand 16, der ebenfalls durch eine Armierung 9 verstärkt ist.
In der in Fig. 6 schematisch gezeigten Anlage für eine kontinuierliche Herstellung von Schablonenträgern 11 ist ein Kettbaum 21 mit einer Bremse 22 vorgesehen, von dem die Armierungsfäden 9 abgezogen und in die Nuten 2 (Fig. 2) des drehbaren Zylinders 7 eingelegt werden. Zwischen beiden Zylindern 21 und 7 ist ein Riet 23 vorgesehen, durch das die Fäden der Armierung 9 geordnet und geführt werden.
Der nicht gezeigte Antrieb der Anlage, die eine gewisse Ähnlichkeit mit einer Webmaschine aufweist, erfolgt durch einen Schaltbbaum 24, der dem Zylinder 7 nachgeordnet ist. Dem Schaltbaum 24, über den der bereits teilausgehärtete Schablonenträger 11 läuft, sind zwei Anpressbäume 25 zugeordnet, die den Schablonenträger 11 gegen den Schaltbaum 24 pressen.
Bei der als Beispiel gezeigten Anlage ist dem Einlauf 27 der Armierungsfäden in Drehrichtung des Zylinders 7 eine Beschichtungsrinne 26 vorgelagert, durch die flüssiger Kunststoff in die Nuten 2,3, über die ganze Länge des Zylinders 7 verteilt, eingebracht wird. Wie bereits erwähnt, lässt sich die Dicke d (Fig. 5) des Schablonenträgers 11, ausser durch die Nutentiefe, in gewissem Umfang auch durch eine Variation des Feststoffanteils in dem flüssigen Kunststoff verändern.
Selbstverständlich ist es auch möglich die Beschichtungsrinne 26 in Drehrichtung nach dem Einlauf 27 für die Fäden anzuordnen.
Für das Abstreifen überschüssigen Kunststoffes ist dem Einlauf 27 ein Abstreifmesser 28 nachgeordnet, das zur Rückführung dieses Kunststoffes über eine Leitung 29 mit der Rinne 26 verbunden ist.
Bei seiner Drehung gelangt der Zylinder 7, dessen Nuten 2,3 mit flüssigem Kunststoff gefüllt sind, nach Passieren des Abstreifmessers 28 in den Wirkungsbereich einer Aushärtein¬ richtung 30, die beispielsweise aus einer Wärme- oder einer Strahlungsquelle besteht. Am Austritt der Einrichtung 30 ist der Schablonenträger 11 mindestens so weit ausgehärtet, dass er dimensionsstabil ist.
Über den Schaltbaum 24 und die Anpressbäume 25 gelangt der Schablonenträger 11 dann zur Endhärtung in eine Aushärtkammer 31 , die ebenfalls wieder eine Wärme- oder Strahlungsquelle enthält, Über einen Umlenkbaum 32 wird der fertige Schablonenträger 11 schliesslich auf einen Warenbaum 33 aufgewickelt, der durch einen kraftschlüssigen, beispielsweise einen mit Schlupf versehenen, nicht gezeigten Antrieb angetrieben wird.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines flexiblen und dimensions¬ stabilen Schablonenträgers (11) für den Siebdruck gekennzeichnet durch die nachstehenden Merkmale: eine Basisform (1,7) aus formbeständigem Material wird auf ihrer Oberfläche (15) mit untereinander verbundenen Nuten (2,3) versehen, deren lichte Weite der gefor¬ derten "Maschenweite" (a) und deren maximale Breite (c) den geforderten maximalen Stegbreiten (b) des Schablo¬ nenträgers (11) entsprechen,
- die Nuten (2,3) dieser Basisform (1,7) werden mit einem härtbaren, flüssigen Kunststoff mindestens teilweise gefüllt,
- der Kunststoff wird, noch in den Nuten (2,3), gehärtet und von der Basisform (1,7) getrennt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten {2,3) aus sich kreuzenden, geraden Linien gebildet werden.
3. Verfahren nach Ansspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die sich kreuzenden Nuten (2,3) senkrecht zueinander angeordnet werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (d) des Schablonenträgers (11) durch Variation des Feststoffanteils in dem flüssigen Kunststoff eingestellt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens die Nuten (2) einer Richtung mit einer Armierung (9) aus in Längsrichtung möglichst dehnungs¬ invarianten Fäden oder Drähten versehen werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Armierung (9) in die mit flüssigem Kunststoff gefüllten Nuten (2,3) eingelegt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens die Nuten (2,3) einer Richtung mit einem sich konisch erweiternden Querschnitt versehen werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (2,3) mit einem V-förmigen Querschnitt versehen werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (2,3) mit einem unsymmetrischen Querschnitt versehen werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (2) der einen Richtung in Teilung, Form und Tiefe von denen (3) in der anderen Richtung verschieden ausgeführt werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass als Basisform ein drehbarer Zylinder (7) verwendet wird, bei dem die Nuten (2,3) in Umfangsrichtung und entlang Mantellinien verlaufen.
12. Verfahren nach Anspruch 5 und 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Armierung in die peripheren Nuten (2) des Zylinders (7) eingelegt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (2,3) der Basisform (1,7) vor dem Füllen mit Kunststoff mit einem Trennmittel benetzt werden.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass dem aushärtbaren Kunststoff ein Trennmittel beigemischt wird.
15. Basisform zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einem form- und dimensionsstabilen Material besteht und mindestens eine Oberfläche (15) aus Metall aufweist, die mit untereinander verbundenen Nuten (2,3) versehen ist.
16. Basisform nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass sie mit sich kreuzenden Nuten (2,3) versehen ist.
17. Basisform Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein Zylinder (7) mit einer Metallmantelfläche (15) ist, die in Umfangsrichtung und entlang der Mantellinien mit Nuten (2,3) versehen ist.
18. Basisform nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Randbereiche mindestens an zwei einander gegenüberliegenden Seiten eine stufenförmige Vertiefung (10) aufweisen.
19. Basisform nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass in die Vertiefungen (10) eine Armierung (9) eingelegt ist.
20. Schablonenträger für den Siebdruck hergestellt nach~dem Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 14.
EP93915631A 1992-08-18 1993-08-11 Verfahren zur herstellung eines flexiblen und dimensionsstabilen schablonenträgers für den siebdruck Revoked EP0620783B1 (de)

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CH256792A CH684527A5 (de) 1992-08-18 1992-08-18 Verfahren zur Herstellung eines flexiblen und dimensionsstabilen Schablonenträgers für den Siebdruck.
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