EP0585794A2 - Beschichtungsvorrichtung - Google Patents

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EP0585794A2
EP0585794A2 EP93113550A EP93113550A EP0585794A2 EP 0585794 A2 EP0585794 A2 EP 0585794A2 EP 93113550 A EP93113550 A EP 93113550A EP 93113550 A EP93113550 A EP 93113550A EP 0585794 A2 EP0585794 A2 EP 0585794A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
coating device
application roller
runners
coating
carrier material
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP93113550A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0585794A3 (de
EP0585794B1 (de
Inventor
Hermann Idstein
Günter Dr. Hultzsch
Dieter Töpfer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Agfa Gevaert AG
Original Assignee
Hoechst AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hoechst AG filed Critical Hoechst AG
Publication of EP0585794A2 publication Critical patent/EP0585794A2/de
Publication of EP0585794A3 publication Critical patent/EP0585794A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0585794B1 publication Critical patent/EP0585794B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C5/00—Apparatus in which liquid or other fluent material is projected, poured or allowed to flow on to the surface of the work
    • B05C5/02—Apparatus in which liquid or other fluent material is projected, poured or allowed to flow on to the surface of the work the liquid or other fluent material being discharged through an outlet orifice by pressure, e.g. from an outlet device in contact or almost in contact, with the work
    • B05C5/0254—Coating heads with slot-shaped outlet

Definitions

  • the invention relates to a coating device with an application unit for applying a liquid layer to a band-shaped carrier material which is guided over an application roller.
  • the bearing of the application roller receives special attention since a well executed bearing ensures high running accuracy in the axial and radial direction.
  • the running accuracy is defined as a deviation from the ideal axis of rotation, the deviation as a sum error from all interacting components on the application roller occurs.
  • Rolling bearings with particularly high accuracy cannot be less than a deviation of 3 ⁇ m from the ideal axis of rotation. This minimal theoretical radial runout of such roller bearings is increased by further individual errors in the application roller.
  • the application roller rotates the errors on the left side of the application roller can lead to a reduction in the distance between the application roller and the coating device, while at the same time the distance between the application roller and the coating device increases on the right side.
  • the device described in DE-A-33 09 343 for applying at least one casting layer to a moving, web-shaped base has a rotating application roller that guides the base.
  • a caster is located near the application roller, separated only by a gap.
  • the casting gap can be changed by adjusting the caster with a radial component.
  • the caster can also be adjusted in any other direction to take into account the numerous factors that need to be taken into account in operation, such as the material properties of the Emulsion and pouring solutions, the layer thickness on the band-shaped carrier material, the range of the casting speed and the like.
  • no precautions have been taken to take account of unevenness in the layer thickness due to the radial stroke of the application roller and in the play of the bearing of the caster.
  • European patent specification EP-B - 0 168 986 describes a sliding film coating with negative pressure when the coating solution is applied tangentially.
  • the sliding film flows down a vertical wall and passes through a gap onto the strip to be coated.
  • the tape is deflected by a roller so that the coating film lies tangentially on the tape.
  • the coating device is mounted so as to be rotatably adjustable about the axis of the coating roller, and the angle of the slideway is adjusted within a range from 20 ° to 120 ° to the horizontal.
  • the housing of the coating device is supported on each side by arms which can be rotated about the axis of the coating roller.
  • the support arms enable the coating device to be arranged in any position along the circumference of the coating roller. In this known coating device, too, no precautions are taken to compensate for concentricity or bearing errors which impair the constancy of the layer thickness on the carrier material to be coated.
  • the object of the invention is to errors in the storage of the application roller of a coating device, such as e.g. rolling bearing errors, by eccentricities of the inner rings, dimensional and dimensional errors of the individual rolling elements as well as bearing play, temperature fluctuations and changes in tensile force of the band-shaped carrier material to be coated and the resulting layer thickness fluctuations of the liquid layer applied to the carrier material.
  • a coating device such as e.g. rolling bearing errors, by eccentricities of the inner rings, dimensional and dimensional errors of the individual rolling elements as well as bearing play, temperature fluctuations and changes in tensile force of the band-shaped carrier material to be coated and the resulting layer thickness fluctuations of the liquid layer applied to the carrier material.
  • This object is achieved in such a way that a skid is attached near the two end faces of the coating device, which lies under pressure on the application roller.
  • the two runners are pivoted on the housing of the coating device via pivot pins.
  • Each of the two skids is equipped with a sliding surface as a skid.
  • each runner is equipped as a runner runner with two rolls and the rolls rest on the lateral surface of the application roller.
  • the runners expediently rest on the lateral surface of the application roller or on the edges of the band-shaped carrier material.
  • prestressed compression springs which bear with their ends against the rear of the coating device and a counter bearing, exert the compressive force on the coating device in order to press its runners against the application roller or the edges of the carrier material guided over the application roller.
  • pneumatic elements can also exert pressure forces on the back of the coating device and press their runners against the application roller or the edges of the carrier material guided over the application roller.
  • the pneumatic elements are expediently low-friction bellows cylinders.
  • the coating device can be adjusted along easily movable, ball or roller bearing guides. Furthermore, the coating device is rotatably connected to the two guides via a bearing on the two outer sides.
  • the advantage of the invention is that a parallel and dimensionally accurate distance between the coating device for the application of a liquid layer on a moving belt of carrier material and the application roller over which the carrier material band is guided is ensured.
  • the runners maintain a constant gap between the coating device and the application roller, since all bearing errors and also uneven thicknesses of the carrier material are compensated for by moving the prestressed coating device towards or away, and thus the distance of the coating slot from the carrier material is kept constant even over long operating times becomes.
  • the schematic side view of a pneumatically or spring preloaded coating device 1 shown in FIG. 1 has a runner 4 near each of the two end faces of the coating device 1, which is designed as a sliding runner with a sliding coating 2.
  • the runners 4 rest on the outer surface of an application roller 3.
  • a pressure force F is exerted on the rear side of the coating device 1, as a result of which the runners 4 are pressed against the application roller 3 and be biased.
  • the two runners 4 are supported on the opposite surface line of the application roller 3.
  • Coating device 1 is, for example, a system with rollers running in the same or opposite directions, a slot nozzle or a sliding caster.
  • the coating device 1 applies a liquid layer to a band-shaped carrier material 9 which forms the coating web which is guided over the application roller 3.
  • the two runners 4, 4 are pivoted on the housing 13 (see FIG. 3) by means of pivots 7, 7.
  • the coating device 1 follows the relevant changes in the opposite surface line of the application roller 3, this surface line also being the contact line between the runners 4, 4 and the application roller 3.
  • the distance between the application roller 3 and the coating device 1 is kept constant, so that a coating gap 1 of the coating device 1 which is always parallel and accurate to the opposite surface line is guaranteed, and the sum error from individual errors, such as bearing play, out-of-roundness of the application roller, concentricity errors, shape errors of bearings and application roller 3 as well as pendulum and springs of the application roller 3 with different and changing tensile forces in the strip-shaped carrier material 9 to be coated is corrected by the respective descending of the coating device, thereby largely avoiding layer thickness differences in the coating.
  • the runners 4, 4 lie on the circumference of the application roller 3. However, it is also conceivable for the runners to rest on the outer edges of the carrier material 9 in the case of a smooth and abrasion-resistant carrier material which is being coated. This also makes it possible to correct differences in the thickness of the band-shaped carrier material 9. Regardless of whether the runners 4, 4 rest on the outer surface of the application roller 3 or on the outer edges of the band-shaped carrier material 9, they each serve as a spacer between the coating device 1 or the application unit of the coating device and the application roller 3.
  • the coating device 1 is moved along guides 6 which are arranged on both sides and which are fastened on a carrier 8. This movement is preferably carried out in an oscillating manner, but can also be strictly linear. During the oscillating movement, the coating device 1 is rotatably connected to the two guides 6 via a bearing on the two outer sides, as will be described in more detail later, so that the coating device 1 or the runners 4, 4 not only in the direction of the guides can perform a movement, but also a pendulum movement around the longitudinal direction of the guides. If the bearing is omitted, the coating device moves purely linearly along the guides.
  • FIGS. 2 and 3 The second embodiment of the invention shown schematically in FIGS. 2 and 3 is configured similarly to the first embodiment according to FIG.
  • the coating device 1 is additionally equipped with a fine adjustment 5 so that the height of the application, i.e. the slot nozzle or the sliding caster can be set very precisely or the application can be moved in very small steps.
  • each of the two guides 6 is seated on its own carrier 8.
  • a sliding bearing covering for dry running for example, can be used as the sliding covering 2 for the runners 4. This can receive a solid lubricating film, e.g. Grease, or with drip lubrication using oil.
  • a reduction in the frictional forces and cooling of the skids can be achieved in a manner not shown with the aid of compressed air or water or also by cooling the application roller 3, in particular in the sliding zones of the skids.
  • FIG. 4 shows various positions of the coating device 1 of the first embodiment of the invention according to FIG. 1 when bearing play and bearing errors of the removal roller 3 occur.
  • the runners 4, 4 can follow the occurring eccentricity of the application roller 3 and the rotation thereof by means of pendulum movements, as already mentioned above, around the guides 6, 6, which results in smooth transitions between the maximum deviations of the axis of the application roller 3 from the ideal axis direction is taken care of.
  • the spring force F on the housing of the coating device is exerted by prestressed compression springs 10, 10, which bear at one end against the rear of the coating device 1 and at the other ends against counter bearing 15.
  • the guides 6, 6 are easily movable, ball- or roller-mounted guides, along which the coating device 1 is displaceable or adjustable.
  • the coating device 1 is rotatably connected to the two guides 6, 6 via bearings 11 on the two outer sides, it also being necessary to ensure that lateral play permits the coating device 1 to be shifted on one side.
  • the prestressing of the coating device 1 acting on both sides due to the compression springs 10, 10 ensures that the coating device 1 constantly follows up against the application roller 3. In FIG.
  • the position of the coating device 1 and the application roller 3 is shown in full lines, with an ideal axial direction of the application roller. Deviations of the axis of the application roller 3 from the ideal axis direction are indicated with + A and -B. The different positions of the application roller 3 to the coating device 1 are shown in dashed lines when these deviations occur. So that the coating device 1 can follow the opposite surface of the application roller 3 when the application roller 3 rotates, or when the deviations + A or -B occur, the guides 6, 6 and the bearings 11, 11 provide a smooth arrangement for the movements of the Coating device 1 in the direction of + A or -B safely.
  • FIG. 5 schematically shows a third embodiment of the invention, in which so-called roller skids 12 are used instead of skids, each of which is equipped with two rollers 14, 14, which bear in pairs against two opposing surface lines of the application roller 3 or against the outer edges of the carrier material 9 guided over the application roller 3.
  • the roller skids 12, like the skids 4 are rotatably articulated on the housing of the coating device 1 via pivot pins 7.
  • the compressive force F is exerted, for example, by two pneumatic elements 16 instead of the compression springs.
  • These pneumatic elements 16 are, for example, low-friction bellows cylinders which are supported on the one hand on the counter bearing 15 and on the other hand against the rear of the housing of the coating device 1. It goes without saying that such pneumatic elements 16 and also roller skids 12 can be used instead of the compression springs 10 or the skids 4 in the first and second embodiment of the invention.

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  • Coating Apparatus (AREA)

Abstract

Eine Beschichtungsvorrichtung 1 liegt über Kufen 4, die an den beiden Seiten des Gehäuses der Beschichtusngsvorrichtung angeordnet sind, an einer Antragswalze 3 an. Die Beschichtungsvorrichtung 1 ist entlang von Führungen 6 verschiebbar und wird durch eine Druckkraft F gegen die Antragswalze 3 angedrückt. Jede der Kufen 4 ist mit einem Gleitbelag 2 ausgerüstet und über einen Drehzapfen 7 an dem Gehäuse der Beschichtungsvorrichtung 1 drehbar angelenkt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Beschichtungsvorrichtung mit einem Antragswerk zum Antragen einer Flüssigkeitsschicht auf ein bandförmiges Trägermaterial, das über eine Antragswalze geführt ist.
  • Die Entwicklung in der Beschichtungstechnik führt zu immer leistungsfähigeren Baueinheiten, d.h. zu höheren Verarbeitungsgeschwindigkeiten und zu dünneren Beschichtungsfilmen bzw. höher konzentrierten Lösungen der Beschichtungsmittel, was in erster Linie aus ökologischen und ökonomischen Gründen angestrebt wird.
  • Diese Forderungen lassen sich nur durch eine wesentliche Steigerung der Präzision der zusammenwirkenden Teile, vor allem durch die Einhaltung eines gleichmäßigen Beschichtungsspaltes zwischen Antragswalze und Antragswerk, erreichen. Für hohe Beschichtungsgeschwindigkeiten sind kleinere Spaltabstände erforderlich, und die Einhaltung präziser Abstände ist dabei unabdingbar. Rundlauffehler der Antragswalze führen zu periodischen Schichtdickenunterschieden, die in jedem Falle unerwünscht sind.
  • Der Lagerung der Antragswalze kommt dabei besondere Aufmerksamkeit zu, da durch eine gut ausgeführte Lagerung eine hohe Laufgenauigkeit in axialer und radialer Richtung erhalten wird. Die Laufgenauigkeit wird dabei als Abweichung von der idealen Drehachse definiert, wobei die Abweichung als Summenfehler aus allen zusammenwirkenden Bauteilen an der Antragswalze auftritt. Wälzlager mit besonders hoher Genauigkeit können eine Abweichung mit einem Minimalwert von 3 µm von der idealen Drehachse nicht unterschreiten. Dieser minimale theoretische Radialschlag derartiger Wälzlager wird durch weitere Einzelfehler der Antragswalze vergrößert. Bei Drehung der Antragswalze können die Fehler der linken Seite der Antragswalze zu einer Verkleinerung des Abstandes zwischen Antragswalze und Beschichtungseinrichtung führen, während sich gleichzeitig auf der rechten Seite eine Vergrößerung des Abstandes zwischen der Antragswalze und der Beschichtungseinrichtung ergibt.
  • Das zwangsläufig vorhandene Lagerspiel führt desweiteren durch die Zugkräfte des bandförmigen Trägermaterials, das beschichtet wird, zu einem Auslenken der Antragswalze, wodurch sich eine Spaltvergrößerung ergibt, und ebenso können unterschiedliche Zugkräfte an der rechten und linken Seite des bandförmigen Trägermaterials zu einem Taumeln der Antragswalze beim Betrieb der Beschichtungsvorrichtung führen, wodurch ein gleichbleibender Abstand zwischen der Antragswalze und der Beschichtungsvorrichtung eingeschränkt wird.
  • Weitere Verschlechterungen sind beispielsweise bei längerem Betrieb der Beschichtungsvorrichtung, durch Temperaturschwankungen im Bereich des Antragwerkes oder durch Verschleiß in der Lagerung der Antragswalze zu erwarten.
  • Bekannte Antragssysteme zum Aufbringen einer Beschichtung auf Druckplatten, die von der Hoechst AG hergestellt werden, sind in Parallelführungen verschiebbar zur Antragswalze gelagert. Über Anschläge kann eine Änderung des Abstandes zwischen Antragswalze und Antragslippe herbeigeführt werden, um verschiedene Substratdicken an das Trägermaterial anzutragen. Hierbei werden große Anstrengungen konstruktiver Art unternommen, um den Spalt genau auszumessen und die Schichtdicke über die gesamte Breite des Trägermaterials in engsten Toleranzen im µm-Bereich zu halten. Dabei sind für die Genauigkeit der Schichtdicke der Radialschlag der Antragswalze und das Spiel der beidseitigen Lagerung und deren Radialschlag maßgebend. Auch bei sorgfältigster Auswahl der Lager und einer präzisen Bearbeitung der Antragswalze zum Erreichen einer hohen Rundlaufgenauigkeit kann durch veränderte Werkstoffspannungen, Spielvergrößerungen der Lager und Temperatureinflüsse die eingestellte Schichtdicke nicht konstantgehalten werden. Dies führt zu Produkten geringerer Qualität, höheren Ausschußquoten, erhöhtem Prüfaufwand oder durch Austausch- und Nacharbeiten der betreffenden Teile zu hohen Stillstands- und Fertigungskosten.
  • Die in der DE-A - 33 09 343 beschriebene Vorrichtung zum Auftragen mindestens einer Gießschicht auf eine sich bewegende, bahnförmige Unterlage besitzt eine die Unterlage führende, rotierende Antragswalze. Ein Gießer ist, nur durch einen Spalt getrennt, nahe der Antragswalze angeordnet. Der Gießspalt kann durch eine Verstellung des Gießers mit radialer Komponente geändert werden. Der Gießer kann auch in beliebige andere Richtungen verstellt werden, um den zahlreichen Faktoren Rechnung zu tragen, die im Betrieb zu beachten sind, wie die Stoffeigenschaften der Emulsions- und Übergüßlösungen, die Schichtdicke auf dem bandförmigen Trägermaterial, der Bereich der Gießgeschwindigkeit und dergleichen. Es sind jedoch keine Vorkehrungen getroffen, um Ungleichmäßigkeiten bei der Schichtdicke infolge von Radialschlag der Antragswalze und im Spiel der Lagerung des Gießers Rechnung zu tragen.
  • In der europäischen Patentschrift EP-B - 0 168 986 ist eine Gleitfilmbeschichtung mit Unterdruck bei tangentialem Antrag der Beschichtungslösung beschrieben. Der Gleitfilm fließt an einer senkrechten Wand nach unten und gelangt durch einen Spalt auf das zu beschichtende Band. Das Band wird an dieser Stelle so über eine Walze umgelenkt, daß der Beschichtungsfilm sich tangential an das Band anlegt. Die Beschichtungsvorrichtung ist um die Achse der Beschichtungswalze drehverstellbar gelagert, und die Einstellung des Winkels der Gleitbahn erfolgt innerhalb eines Bereiches von 20° bis 120° zur Horizontalen. Dazu ist das Gehäuse der Beschichtungsvorrichtung an jeder Seite durch Arme abgestützt, die um die Achse der Beschichtungswalze drehbar sind. Die Abstützarme ermöglichen es, die Beschichtungsvorrichtung in jeder beliebigen Position entlang dem Umfang der Beschichtungswalze anzuordnen. Auch bei dieser bekannten Beschichtungsvorrichtung sind keine Vorkehrungen getroffen, um Rundlauf- oder Lagerfehler, die die Konstanz der Schichtdicke auf dem zu beschichtenden Trägermaterial beeinträchtigen, zu kompensieren.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, Fehler in der Lagerung der Antragswalze einer Beschtichtungsvorrichtung, wie z.B. Wälzlagerfehler, durch Exzentrizitäten der Innenringe, Form- und Maßfehler der einzelnen Walzkörper sowie Lagerspiel, Temperaturschwankungen und Zugkraftänderungen des zu beschichtenden bandförmigen Trägermaterials und die dadurch bedingten Schichtdickenschwankungen der auf das Trägermaterial aufgetragenen Flüssigkeitsschicht auszugleichen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß in der Weise gelöst, daß nahe den beiden Stirnflächen der Beschichtungsvorrichtung je eine Kufe befestigt ist, die unter Druck an der Antragswalze anliegt.
  • In Ausgestaltung der Erfindung sind die beiden Kufen über Drehzapfen an dem Gehäuse der Beschichtungsvorrichtung drehbar angelenkt. Dabei ist jede der beiden Kufen als Gleitkufe mit einem Gleitbelag ausgestattet.
  • In Weiterbildung der Erfindung ist jede Kufe als Rollenkufe mit zwei Rollen ausgerüstet und liegen die Rollen auf der Mantelfläche der Antragswalze auf.
  • Zweckmäßigerweise liegen die Kufen an der Mantelfläche der Antragswalze oder an den Rändern des bandförmigen Trägermaterials an.
  • In Weitergestaltung der Erfindung üben vorgespannte Druckfedern, die mit ihren Enden gegen die Rückseite der Beschichtungsvorrichtung und ein Gegenlager anliegen, die Druckkraft auf die Beschichtungsvorrichtung aus, um deren Kufen gegen die Antragswalze bzw. die Ränder des über die Antragswalze geführten Trägermaterials anzudrücken.
  • Anstelle von Druckfedern können auch Pneumatikelemente Druckkräfte auf die Rückseite der Beschichtungsvorrichtung ausüben und diese mit ihren Kufen gegen die Antragswalze bzw. die Ränder des über die Antragswalze geführten Trägermaterials andrücken. Die Pneumatikelemente sind zweckmäßigerweise reibungsarme Balgzylinder. Die Beschichtungsvorrichtung ist entlang von leicht verfahrbaren, kugel- oder rollengelagerten Führungen verstellbar. Desweiteren ist die Beschichtungsvorrichtung über eine Lagerung an den beiden Außenseiten mit den beiden Führungen drehbar verbunden.
  • Mit der Erfindung wird der Vorteil erzielt, daß ein paralleler und maßgenauer Abstand zwischen der Beschichtungsvorrichtung für den Antrag einer Flüssigkeitsschicht auf ein bewegtes Band aus Trägermaterial und der Antragswalze sichergestellt wird, über die das Trägermaterialband geführt ist. Durch die Kufen wird ein konstanter Spalt zwischen der Beschichtungsvorrichtung und der Antragswalze eingehalten, da sämtliche Lagerfehler und auch ungleichmäßige Dicken des Trägermaterials durch Heran- oder Wegfahren der unter Vorspannung stehenden Beschichtungsvorrichtung ausgeglichen werden und somit der Abstand des Beschichtungsschlitzes von dem Trägermaterial auch über lange Betriebszeiten konstantgehalten wird.
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand von zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Seitenansicht einer vorgespannten Beschichtungsvorrichtung mit drehbar gelagerten Kufen und einer Antragswalze, gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung,
    Fig. 2
    eine schematische Seitenansicht einer vorgespannten Beschichtungsvorrichtung mit starr gelagerten Kufen und einer Antragswalze, gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung,
    Fig. 3
    eine Vorderansicht der ersten Ausführungsform nach Fig. 1,
    Fig. 4
    verschiedene Stellungen der Beschichtungsvorrichtung der ersten Ausführungsform nach Fig. 1 beim Auftreten von Lagerspiel und Lagerfehler der Antragswalze, und
    Fig. 5
    eine schematische Seitenansicht einer Beschichtungsvorrichtung mit Rollkufen, gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung.
  • Die in Fig. 1 gezeigte schematische Seitenansicht einer pneumatisch oder federvorbelasteten Beschichtungsvorrichtung 1 weist nahe den beiden Stirnflächen der Beschichtungsvorrichtung 1 je eine Kufe 4 auf, die als Gleitkufe mit einem Gleitbelag 2 ausgebildet ist. Die Kufen 4 liegen an der Mantelfläche einer Antragswalze 3 an. Auf die Rückseite der Beschichtungsvorrichtung 1 wird eine Druckkraft F ausgeübt, wodurch die Kufen 4 gegen die Antragswalze 3 angedrückt und vorgespannt werden. Dabei stützen sich die beiden Kufen 4 an der gegenüberliegenden Mantellinie der Antragswalze 3 ab.
  • Bei der Beschichtungsvorrichtung 1 handelt es sich beispielsweise um Systeme mit gleich- oder gegenlaufenden Walzen, um eine Schlitzdüse oder um einen Gleitgießer. Die Beschichtungsvorrichtung 1 trägt eine Flüssigkeitsschicht auf ein bandförmiges Trägermaterial 9 an, das die Beschichtungsbahn bildet, die über die Antragswalze 3 geführt ist.
  • Die beiden Kufen 4, 4 sind über Drehzapfen 7, 7 an dem Gehäuse 13 (vgl. Fig. 3) drehbar angelenkt. Bei der Drehung der Antragswalze 3 folgt die Beschichtungsvorrichtung 1 den maßgeblichen Veränderungen der gegenüberliegenden Mantellinie der Antragswalze 3, wobei diese Mantellinie zugleich die Kontaktlinie zwischen den Kufen 4, 4 und der Antragswalze 3 ist. Durch diese Anordnung wird der Abstand zwischen der Antragswalze 3 und der Beschichtungsvorrichtung 1 konstantgehalten, so daß ein stets paralleler und maßgenauer Beschichtungsspalt der Beschichtungsvorrichtung 1 zu der gegenüberliegenden Mantellinie gewährleistet ist, und der Summenfehler aus Einzelfehlern, wie Lagerspiel, Unrundheit der Antragswalze, Rundlauffehler, Formfehler von Lager und Antragswalze 3 sowie Pendeln und Federn der Antragswalze 3 bei unterschiedlichen und wechselnden Zugkräften in dem zu beschichtenden bandförmigen Trägermaterial 9 durch das jeweilige Nachfahren der Beschichtungsvorrichtung korrigiert wird und dadurch Schichtdicken-Unterschiede bei der Beschichtung weitgehend vermieden werden.
  • In der Regel liegen die Kufen 4, 4 auf dem Umfang der Antragswalze 3 an. Es ist aber auch denkbar, daß bei glattem und abriebfestem Trägermaterial, das beschichtet wird, die Kufen auf den äußeren Rändern des Trägermaterials 9 aufliegen. Dadurch ist es auch möglich, daß noch Dickenunterschiede des bandförmigen Trägermaterials 9 korrigiert werden. Unabhängig davon, ob die Kufen 4, 4 auf der Mantelfläche der Antragswalze 3 oder auf den äußeren Rändern des bandförmigen Trägermaterials 9 aufliegen, dienen sie jeweils als Abstandshalter zwischen der Beschichtungsvorrichtung 1 bzw. dem Antragswerk der Beschichtungsvorrichtung und der Antragswalze 3.
  • Die Beschichtungsvorrichtung 1 wird entlang von zu beiden Seiten angeordneten Führungen 6, die auf einem Träger 8 befestigt sind, bewegt. Diese Bewegung wird bevorzugt pendelnd ausgeführt, kann aber auch strikt linear erfolgen. Bei der pendelnden Bewegung ist die Beschichtungsvorrichtung 1 über eine Lagerung an den beiden Außenseiten, wie später noch näher beschrieben werden wird, mit den beiden Führungen 6 drehbar verbunden, so daß die Beschichtungsvorrichtung 1 bzw. die Kufen 4, 4 nicht nur in Richtung der Führungen eine Bewegung ausführen können, sondern auch eine Pendelbewegung um die Längsrichtung der Führungen. Wird die Lagerung weggelassen, so erfolgt die Bewegung der Beschichtungsvorrichtung rein linear entlang den Führungen.
  • Die in den Figuren 2 und 3 schematisch gezeigte zweite Ausführungsform der Erfindung ist ähnlich wie die erste Ausführungsform gemäß Figur 1 ausgestaltet.
  • Die Beschichtungsvorrichtung 1 ist zusätzlich mit einer Feinverstellung 5 ausgerüstet, so daß die Höhe des Antragwerkes, d.h. der Schlitzdüse bzw. des Gleitgießers sehr präzise eingestellt bzw. das Antragswerk in sehr kleinen Schritten verfahren werden kann. Aus Figur 3 ist ersichtlich, daß jede der beiden Führungen 6 auf einem eigenen Träger 8 aufsitzt. Gleiche Bauteile wie in der ersten Ausführungsform nach Figur 1 sind in der zweiten Ausführungsform mit den gleichen Bezugszeichen belegt. Ihre Beschreibung wird nicht wiederholt. Als Gleitbelag 2 für die Kufen 4 kann beispielsweise ein Gleitlagerbelag für Trockenlauf verwendet werden. Dieser kann einen Festschmierfilm erhalten, z.B. Fett, oder mit Tropfschmierung mittels öl geschmiert werden. Eine Reduzierung der Reibkräfte und eine Kühlung der Gleitkufen kann in nicht gezeigter Weise mit Hilfe von Druckluft oder Wasser oder auch durch Kühlung der Antragswalze 3, insbesondere in den Gleitzonen der Kufen, erzielt werden.
  • In Figur 4 sind verschiedene Stellungen der Beschichtungsvorrichtung 1 der ersten Ausführungsform der Erfindung nach Figur 1 beim Auftreten von Lagerspiel und Lagerfehler der Abtragswalze 3 gezeigt. Die Kufen 4, 4 können der auftretenden Exzentrizität der Antragswalze 3 und der Drehung derselben mittels Pendelbewegungen, wie schon voranstehend erwähnt wurde, um die Führungen 6, 6 folgen, wodurch für weiche Übergänge zwischen den maximalen Abweichungen der Achse der Antragswalze 3 von der idealen Achsenrichtung gesorgt ist.
  • Die Federkraft F auf das Gehäuse der Beschichtungsvorrichtung wird durch vorgespannte Druckfedern 10, 10 ausgeübt, die mit den einen Enden gegen die Rückseite der Beschichtungsvorrichtung 1 und mit den anderen Enden gegen Gegenlager 15 anliegen. Die Führungen 6, 6 sind leicht verfahrbare, kugel- oder rollengelagerte Führungen, entlang denen die Beschichtungsvorrichtung 1 verschiebbar bzw. verstellbar ist. Die Beschichtungsvorrichtung 1 ist über Lagerungen 11 an den beiden Außenseiten mit den beiden Führungen 6, 6 drehbar verbunden, wobei auch sichergestellt sein muß, daß ein seitliches Spiel ein einseitiges Verschieben der Beschichtungsvorrichtung 1 zuläßt. Die durch die Druckfedern 10, 10 beidseitig wirkende Vorspannung der Beschichtungsvorrichtung 1 sichert ein ständiges Nachfahren der Beschichtungsvorrichtung gegen die Antragswalze 3. In Figur 4 ist in Voll-Linien die Lage der Beschichtungsvorrichtung 1 und der Antragswalze 3, bei idealer Achsenrichtung der Antragswalze, dargestellt. Abweichungen der Achse der Antragswalze 3 von der idealen Achsenrichtung sind mit +A und -B angezeigt. Die verschiedenen Lagen der Antragswalze 3 zu der Beschichtungsvorrichtung 1 sind beim Auftreten dieser Abweichungen gestrichelt dargestellt. Damit die Beschichtungsvorrichtung 1 bei Drehung der Antragswalze 3, bzw. bei Auftreten der Abweichungen +A oder -B der jeweils gegenüberliegenden Mantellinie der Antragswalze 3 folgen kann, stellen die Führungen 6, 6 und die Lagerungen 11, 11 eine leichtgängige Anordnung für die Bewegungen der Beschichtungsvorrichtung 1 in Richtung +A oder -B sicher.
  • In Figur 5 ist schematisch eine dritte Ausführungsform der Erfindung gezeigt, bei der anstelle von Gleitkufen sogenannte Rollkufen 12 eingesetzt sind, von denen jede mit zwei Rollen 14, 14 ausgerüstet ist, die paarweise gegen zwei gegenüberliegende Mantellinien der Antragswalze 3 anliegen oder gegen die äußeren Ränder des über die Antragswalze 3 geführten Trägermaterials 9. Im übrigen sind die Rollkufen 12 ebenso wie die Kufen 4 über Drehzapfen 7 an dem Gehäuse der Beschichtungsvorrichtung 1 drehbar angelenkt. Die Druckkraft F wird bei dieser dritten Ausführungsform beispielsweise durch zwei Pneumatikelemente 16 anstelle der Druckfedern ausgeübt. Bei diesen Pneumatikelementen 16 handelt es sich beispielsweise um reibungsarme Balgzylinder, die sich einerseits am Gegenlager 15 und andererseits gegen die Rückseite des Gehäuses der Beschichtungsvorrichtung 1 abstützen. Es ist selbstverständlich, daß derartige Pneumatikelemente 16 und ebenso Rollkufen 12 anstelle der Druckfedern 10 bzw. der Kufen 4 in der ersten und zweiten Ausführungsform der Erfindung eingesetzt werden können.
  • Kleinste Summenfehler einer der beiden Rollen 14, 14 werden bei den Rollkufen 12, 12 über den Drehpunkt, d.h. über den Drehzapfen 7, auf den halben Betrag reduziert. Der Andruck durch die Pneumatikelemente 16, 16 soll möglichst direkt gegen die Beschichtungsvorrichtung 1 auf die gegenüberliegende Mantellinie der Antragswalze 3 erfolgen, um vorhandenes Spiel zwischen der Beschichtungsvorrichtung 1 und den Drehzapfen 7 der Rollkufen 12 zu eliminieren.

Claims (10)

  1. Beschichtungsvorrichtung mit einem Antragswerk zum Antragen einer Flüssigkeitsschicht auf ein bandförmiges Trägermaterial, das über eine Antragswalze geführt ist, dadurch gekennzeichnet, daß nahe den beiden Stirnflächern der Beschichtungsvorrichtung (1) je eine Kufe (4; 12) befestigt ist, die unter Druck an der Antragswalze (3) anliegt.
  2. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Kufen (4; 12) über Drehzapfen (7, 7) an dem Gehäuse (13) der Beschichtungsvorrichtung (1) drehbar angelenkt sind.
  3. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede der beiden Kufen (4, 4) als Gleitkufe mit einem Gleitbelag (2) ausgestattet ist.
  4. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß jede Kufe (12) als Rollenkufe mit zwei Rollen (14, 14) ausgerüstet ist und daß die Rollen (14, 14) auf der Mantelfläche der Antragswalze (3) aufliegen.
  5. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kufen (4; 12) an der Mantelfläche der Antragswalze (3) oder an den Rändern des bandförmigen Trägermaterials (9) anliegen.
  6. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vorgespannte Druckfedern (10, 10), die mit ihren Enden gegen die Rückseite der Beschichtungsvorrichtung (1) und ein Gegenlager (15) anliegen, die Druckkraft F auf die Beschichtungsvorrichtung ausüben, um deren Kufen (4; 12) gegen die Antragswalze (3) bzw. die Ränder des über die Antragswalze geführten Trägermaterials (9) anzudrücken.
  7. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Pneumatikelemente (16) Druckkraft auf die Rückseite der Beschichtungsvorrichtung (1) ausüben und diese mit ihren Kufen (4; 12) gegen die Antragswalze (3) bzw. die Ränder des über die Antragswalze (3) geführten Trägermaterials (9) andrücken.
  8. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Pneumatikelemente (16) reibungsarme Balgzylinder sind.
  9. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß leichtverfahrbare, kugel- oder rollengelagerte Führungen (6, 6) vorhanden sind, entlang denen die Beschichtungsvorrichtung (1) verstellbar ist.
  10. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie über eine Lagerung (11, 11) an den beiden Außenseiten mit den beiden Führungen (66) drehbar verbunden ist.
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