EP0575394B1 - Behälteranordnung - Google Patents

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EP0575394B1
EP0575394B1 EP92906016A EP92906016A EP0575394B1 EP 0575394 B1 EP0575394 B1 EP 0575394B1 EP 92906016 A EP92906016 A EP 92906016A EP 92906016 A EP92906016 A EP 92906016A EP 0575394 B1 EP0575394 B1 EP 0575394B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
container
load
arrangement according
frame
base
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP92906016A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0575394A1 (de
Inventor
Marco Batic
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Pebra GmbH
Original Assignee
Pebra GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Pebra GmbH filed Critical Pebra GmbH
Publication of EP0575394A1 publication Critical patent/EP0575394A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0575394B1 publication Critical patent/EP0575394B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65DCONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D21/00Nestable, stackable or joinable containers; Containers of variable capacity
    • B65D21/02Containers specially shaped, or provided with fittings or attachments, to facilitate nesting, stacking, or joining together
    • B65D21/0209Containers specially shaped, or provided with fittings or attachments, to facilitate nesting, stacking, or joining together stackable or joined together one-upon-the-other in the upright or upside-down position
    • B65D21/0216Containers with stacking ribs in the side walls
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65DCONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D21/00Nestable, stackable or joinable containers; Containers of variable capacity
    • B65D21/02Containers specially shaped, or provided with fittings or attachments, to facilitate nesting, stacking, or joining together
    • B65D21/0209Containers specially shaped, or provided with fittings or attachments, to facilitate nesting, stacking, or joining together stackable or joined together one-upon-the-other in the upright or upside-down position
    • B65D21/0215Containers with stacking feet or corner elements

Definitions

  • the invention relates to a container arrangement according to the preamble of claim 1, as e.g. from CH-A-572 418 is known.
  • the object of the invention is to develop a container arrangement with plastic containers which can be stacked one on top of the other and which, despite the thin-walled and therefore lightweight construction, can absorb relatively high stacking and transport loads.
  • the invention is based primarily on the idea that, in the case of thin-walled plastic containers with a large base area, additional precautions are required in order to be able to accommodate the high stacking and transport loads which occur during transport and to avoid impermissible deflections and connections under uneven loading.
  • At least one side wall is on the inside of the container
  • Distance from the corners of the container integrally integrates a further load column, which protrudes substantially vertically above the bottom of the container, into the plastic material of the container, the lower end of which is connected to the bottom of the container and the upper end faces are arranged at a distance below the upper edge of the container and an additional contact surface for the other forms at the top with its bottom engaging in the container interior.
  • the further load-bearing columns are expediently arranged centrally in two opposite broad side walls of the container, which is essentially rectangular in plan.
  • a further advantageous embodiment of the invention provides a concave stacking step which is molded into the outside of the container bottom and is open at the bottom and outside, the height of which is somewhat greater than the distance between the upper edge of the container and the end face of the load column and the depth of which corresponds approximately to the side wall thickness.
  • a circumferential convex bottom edge step corresponding to the stacking step can be arranged on the inside of the container.
  • the load-bearing columns should have at least a thickness corresponding to the side wall thickness, a thickness corresponding to the depth of the base edge step having proven to be particularly expedient.
  • the load-bearing columns arranged in the corner region have a preferably flat boundary surface oriented obliquely to the adjacent side walls towards the interior of the container.
  • the load-bearing columns expediently form a cylinder segment molded into the cylindrically rounded corners.
  • a further improvement in this regard is achieved if the additional load columns arranged in the region of the side walls have a trapezoidal or part-circular cross section which tapers towards the interior of the container.
  • the stacking and transport forces are directed downward exclusively via the load-bearing columns, while the side walls mainly have to absorb transverse loads due to the existing positive locking, the load-bearing columns additionally taking on the function of reinforcing ribs within the side walls.
  • the side walls and the bottom surfaces can thereby be made relatively thin-walled.
  • the investigations carried out in this connection have shown that the side wall thickness should nevertheless be chosen to be greater than, preferably twice as large as, the base wall thickness. With a base area of approximately 1 m2 and a side wall height of 10 to 20 cm, a bottom wall thickness of 2 to 4 mm and a side wall thickness of 4 to 8 mm have also proven sufficient for large payloads to be carried.
  • the load columns according to the invention only fulfill their function if they are vertically one above the other. If one takes into account that the side walls of the containers, which are made of plastic, preferably in the RIM process (Reaction Injection Molding), must have a draft angle, the load-bearing columns only come into play at relatively low side wall heights, which are appropriate for the given floor dimensions of approx. 1 m2 is less than 1/6, preferably 1/8 to 1/12 of the side wall length. In any case, the side wall height h must h ⁇ 15 w / ⁇ can be selected, where ⁇ is the draft angle in degrees and w is the wall thickness of the side wall and / or the load-bearing column.
  • the low container height on the other hand, has the advantage that the draft angle can be relatively small, so that the draft angle can advantageously be chosen between 0.4 ° and 1 °.
  • a bottomless container frame made of plastic which has at least three, preferably four, side walls which are connected to one another at frame corners and form a common circumferential upper edge and lower edge, its side walls on the inside of the container in the area of the frame corners and, if necessary, at a distance from the frame corners, integrally integrated load-bearing columns in the plastic material, the lower end of which extends into the vicinity of the lower edge and whose upper end face is arranged at a distance below the upper edge of the frame and a support surface for one from above with its floor or its lower edge forms a container or frame that engages in the inside of the frame, and which contains a circumferential stacking step which is molded on the outside in the area of the lower edge of the frame and is open to the outside, the height of which is slightly greater than the distance between the upper edge of the frame and the load-bearing column end face and the depth of which
  • a connecting bar can be attached from the inside in the area of the load-bearing columns, eg screwed on or glued on.
  • the screw holes can be molded in during the manufacture of the frame or subsequently drilled. All connecting elements, including the strips and screws, are expediently made from the same material in order to avoid problems with thermal expansion and to ensure easy recycling.
  • the bottomless container frames and containers can be produced with the same molds if an interchangeable insert in the form of a plate adapted to the base wall thickness is used for the base part.
  • a major advantage of this design is that containers of different heights can be produced with a single tool.
  • Another advantage is that the tall containers, which are composed of relatively low container elements, have vertical side walls in the assembled state, which are structured somewhat jagged only within the wall. In the overall production of a correspondingly high container, no vertical side walls would arise due to the necessary draft angles and thus usable space and strength would be lost.
  • each side wall there is at least one recessed grip which is molded into the side wall and the container bottom, is open on the outside of the container to the side and downwards, and is closed towards the inside of the container.
  • the recessed grip can be formed by a bulge of material protruding from the side wall and from the bottom of the container into the interior of the container.
  • the recessed grip which is open at the bottom, also has the function of a locking element and a stiffening element, it being particularly advantageous if the grip recesses are each arranged centrally between two adjacent load columns.
  • the Grip recesses have a trapezoidal outline which is open at the bottom and widens, the side flanks of the trapezoidal grip recesses being inclined and the upper flank being aligned perpendicularly to the side walls.
  • the central load column serves as an extension of the corner load columns of the smaller containers. Since the smaller containers also have to absorb smaller forces, and because of the additional partition a stiffening is achieved, the existing load columns are sufficient for support.
  • the middle load column just has to be made wide enough so that a direct load transfer via the load columns is possible.
  • large containers can also be stacked on smaller ones. This can be done in that a suitably shaped between the containers Cover plate is placed.
  • the bottom of the container has a gutter which extends between two opposite load-bearing columns arranged in the center of the side walls and is open at the bottom and corresponds in depth to the height of the stacking step, and that the container is placed on two others close together arranged, preferably half the size of the container is stacked so that it overlaps the upper edges of the facing side walls of the other containers with its groove and is supported with its centrally arranged load columns on the corner load columns of the other containers below.
  • a pallet for positively receiving a container or stack of containers, it being possible to arrange cams which protrude on the surface of the pallet and engage positively with the recessed grips of a container seated thereon.
  • the cams expediently have a smaller height than the recessed grips, so that the intended function of the recessed grips can also be used in the lowest container.
  • open-ended cutouts with positive teeth can be provided on the underside of the pallets with a cam located underneath.
  • a container lid which engages with its underside in the container and rests on the load-bearing columns and which can have at least one trough which is open at the top for the positive adjustment of a pallet or a container.
  • an insert bed adapted to the inner contour of the container is expediently provided, preferably made of self-supporting foam plastic, which in turn has at least one recess adapted to the contour of a transport object and should be stackable and palletable with other insert beds even without the container, while producing a positive connection.
  • each container stack each with eight flat plastic containers 12, a pallet 14 and a container lid 16, are stacked one on top of the other.
  • the containers 12 stacked one above the other engage with their bottom part in a form-fitting manner in the container located underneath, while the bottom container 12 of each stack has a positive fit and thereby rests non-slip on the associated pallet 14.
  • each lid 16 positively engages in the uppermost container of a stack 10 and forms an adjustment trough (not shown) for the pallet 14 located above it.
  • the stacking and transport load is diverted downward via load-bearing columns 18, 20 in the container side walls.
  • the load-bearing columns 18 are arranged in the region of the rounded corners 22 between adjacent narrow side walls 24 and broad side walls 26, while the load-bearing columns 20 are formed in the central region of the opposite broad side walls 26.
  • the load-bearing columns 18 have the shape of a cylinder segment delimited after the interior of the container by a flat boundary surface 28, while the load-bearing columns 20 are trapezoidal in cross-section.
  • the load-bearing columns 18, 20 are connected at their lower end directly to the container base 30 and end at their upper end face 32, 32 ′ at a small distance d below the upper container edge 34.
  • the containers have a circumferential, concave stacking step 36 on their lower edge.
  • the height of which is slightly greater than the distance d and which ensures that the stacked containers 12 form-fittingly overlap the respective upper edge 34 and support the base 30 on the end faces 32, 32 'of the load-bearing columns 18, 20 of the respective container below interlock.
  • the stacking level 36 forms a circumferential bottom edge step 40 pointing towards the inside of the container for reasons of material savings.
  • the container base 30 has only approximately half the wall thickness of the side walls, while the thickness of the load-bearing columns corresponds approximately to the side wall thickness (FIG. 4 and 5).
  • the recessed grips have a trapezoidal outline which widens downward in the side view, the side flanks 46 additionally projecting obliquely beyond the associated side walls towards the inside of the container, while the upper flank 48 runs parallel to the bottom 30 of the container.
  • latching cams 50 can be provided for a positive connection with the stack of containers, which interlock positively with the handle recesses 42 of the bottom container 12.
  • the container shown in FIGS. 9 and 10 is composed of two parts, a lower container 12 and one with its lower edge 60 placed on its upper edge 34 and by means of an adhesive layer 62 this glued bottomless container frame 12 '.
  • the container frame 12 ' has in the region of its lower edge 60 a stacking step 36 and a circumferential convex bottom edge step 40 corresponding to the stacking step and is supported with its load-bearing columns 18 on the load-bearing columns of the lower container 12.
  • the container 12 and the container frame 12 ' are rigidly connected by connecting strips 66 screwed onto the inside of the load-bearing columns 18 by means of screws 64.
  • the connecting strips 66 and the screws 64 suitably consist of the same plastic material as the container 12 and the container frame 12 '.
  • the container has a height h, a side wall thickness w and a draft angle ⁇ .
  • the thickness of the load columns essentially corresponds to the wall thickness w.
  • the demoulding angle ⁇ is chosen to be so small at approximately 0.5 ° that an almost vertical outer wall with a small step is formed in the area of the adhesive joint 62.
  • the invention relates to a container arrangement with a plurality of containers 12 made of plastic which can be stacked one on top of the other and which have a container base 30 and four side walls 24, 26 which project over the container base and which are connected to one another at rounded container corners 22 and form a common peripheral container edge 34 .
  • load columns 18, 20 projecting substantially vertically above the container base 30 are integrated in one piece in the plastic material of the container.
  • the lower end of the load-bearing columns 18, 20 is connected to the container base 30, while the upper end faces 32, 32 ′ are arranged at a distance d below the upper container edge 34 and a bearing surface for a further container 30 that engages with the base 30 into the interior of the container from above 12 forms.
  • this container arrangement is designed in accordance with the characterizing part of claim 1.
  • the container material consists of a high-strength reaction plastic based on polydicyclopentadiene.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Stackable Containers (AREA)
  • Containers Having Bodies Formed In One Piece (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Behälteranordnung mit mehreren übereinander stapelbaren Behältern (12) aus Kunststoff, die einen Behälterboden (30) und vier über den Behälterboden überstehende, an abgerundeten Behälterecken (22) miteinander verbundene, eine gemeinsame umlaufende Behälteroberkante (34) bildende Seitenwände (24, 26) aufweisen. Um trotz dünnwandiger Behälterausbildung hohe Stapel- und Transportlasten aufnehmen zu können, sind auf der Behälterinnenseite im Bereich der Behälterecken (22) und der Seitenwände (26) im wesentlichen senkrecht über den Behälterboden (30) überstehende Traglastsäulen (18, 20) im Kunststoffmaterial des Behälters einstückig integriert. Das untere Ende der Traglastsäulen (18, 20) ist mit dem Behälterboden (30) verbunden, während die oberen Stirnflächen (32, 32') im Abstand (d) unter der Behälteroberkante (34) angeordnet ist und eine Auflagefläche für einen weiteren, von oben mit seinem Boden (30) in das Behälterinnere eingreifenden Behälter (12) bildet. Das Behältermaterial besteht aus einem hochfestem Reaktionskunststoff auf der Basis Polydicyclopentadien.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Behälteranordnung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, wie sie z.B. aus der CH-A-572 418 bekannt ist.
  • Im Materialfluß von Industrieunternehmen werden Werkstücke häufig in Behältern zugeliefert, zwischengelagert und an den jeweiligen Arbeitsplatz gebracht. Für Transport- und Lagerzwecke müssen diese Behälter unter Bildung von Behälteranordnungen stapelbar und daher im Bereich ihrer Unter- und Oberkanten mit Stapelrändern versehen sein. Die bekannten Stapelränder sind rundumlaufend ausgebildet, wobei die Oberkante des Behälters zugleich eine Abstützkante für den darüber befindlichen Stapelbehälter bildet. In Anpassung an die übliche Palettengröße sind die Stapelbehälter meist als Flachbehälter mit einer Grundfläche von 1.200 x 800 mm ausgebildet, wobei aus Festigkeitsgründen bisher ausschließlich Behälter aus Metall (Stahl oder Aluminium) verwendet wurden. Dabei wurde als nachteilig empfunden, daß die Behälter relativ schwer sind, oft schwerer als das von ihnen aufzunehmende Transportgut. Um diesen Nachteil zu vermeiden, wurde bereits vorgeschlagen, die Behälter überwiegend aus Kunststoff herzustellen, der jedoch bei den gegebenen Abmessungen mit Metall- oder Holzteilen verstärkt werden mußte.
  • Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Behälteranordnung mit übereinander stapelbaren Behältern aus Kunststoff zu entwickeln, die trotz dünnwandiger und daher leichter Bauweise relativ hohe Stapel- und Transportlasten aufzunehmen vermag.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe wird die im Patentanspruch 1 angegebene Merkmalskombination vorgeschlagen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
  • Die Erfindung geht vor allem von den Gedanken aus, daß bei dünnwandigen Kunststoffbehältern mit großer Grundfläche zusätzliche Vorkehrungen erforderlich sind, um die beim Transport auftretenden hohen Stapel- und Transportlasten aufnehmen zu können und um unzulässige Durchbiegungen und Verbindungen bei ungleichmäßiger Belastung zu vermeiden. Um dies zu erreichen, wird gemäß der Erfindung vorgeschlagen, daß auf der Behälterinnenseite im Bereich der Behälterecken im wesentlichen senkrecht über den Behälterboden überstehende Traglastsäulen im Kunststoffmaterial des Behälters einstückig integriert sind, deren unteres Ende mit dem Behälterboden verbunden ist und deren obere Stirnflächen im Abstand unter der Behälteroberkante angeordnet ist und eine Auflagefläche für einen weiteren, von oben mit seinem Boden in das Behälterinnere eingreifenden Behälter bildet. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist auf der Behälterinnenseite mindestens einer Seitenwand im Abstand von den Behälterecken eine weitere, im wesentlichen senkrecht über den Behälterboden überstehende Traglastsäule im Kunststoffmaterial des Behälters einstückig integriert, deren unteres Ende mit dem Behälterboden verbunden ist und deren obere Stirnflächen im Abstand unter der Behälteroberkante angeordnet ist und eine zusätzliche Auflagefläche für den weiteren, von oben mit seinem Boden in das Behälterinnere eingreifenden Behälter bildet. Zweckmäßig sind die weiteren Traglastsäulen in zwei einander gegenüberliegenden Breitseitenwänden des im Grundriß im wesentlichen rechteckigen Behälters vorzugsweise mittig angeordnet.
  • Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht eine in den Behälterboden außenseitig eingeformte, nach unten und nach außen offen umlaufende konkave Stapelstufe vor, deren Höhe etwas größer als der Abstand zwischen Behälteroberkante und Traglastsäulenstirnfläche ist und deren Tiefe etwa der Seitenwandstärke entspricht. Aus Materialersparnisgründen kann auf der Behälterinnenseite eine der Stapelstufe entsprechende umlaufende konvexe Bodenrandstufe angeordnet sein. Die Traglastsäulen sollten mindestens eine der Seitenwandstärke entsprechende Dicke aufweisen, wobei sich eine der Tiefe der Bodenrandstufe entsprechende Dicke als besonders zweckmäßig erwiesen hat.
  • Weiter ist darauf zu achten, daß die relativ dünnwandigen Behälterseitenwände vor allem im Eckenbereich ausreichend formstabil sind, um Verwindungen oder Durchbiegungen zu vermeiden. Um dies zu erreichen, wird gemäß der Erfindung vorgeschlagen, daß die im Eckenbereich angeordneten Traglastsäulen zum Behälterinneren hin eine schräg zu den benachbarten Seitenwänden ausgerichtete, vorzugsweise ebene Begrenzungsfläche aufweisen. Zweckmäßig bilden die Traglastsäulen ein in die zylindrisch abgerundeten Ecken eingeformtes Zylindersegment. Eine weitere Verbesserung in dieser Hinsicht wird dadurch erzielt, wenn die im Bereich der Seitenwände angeordneten weiteren Traglastsäulen einen sich zum Behälterinneren hin verjüngenden trapezförmigen oder teilkreisförmigen Querschnitt aufweisen.
  • Mit den erfindungsgemäßen Maßnahmen wird erreicht, daß die Stapel- und Transportkräfte ausschließlich über die Traglastsäulen nach unten geleitet werden, während die Seitenwände aufgrund des bestehenden Formschlusses überwiegend Querlasten aufzunehmen haben, wobei die Traglastsäulen zusätzlich die Funktion von Verstärkungsrippen innerhalb der Seitenwände übernehmen. Die Seitenwände und die Bodenflächen können dadurch verhältnismäßig dünnwandig ausgebildet werden. Die in diesem Zusammenhang angestellten Untersuchungen haben gezeigt, daß die Seitenwandstärke gleichwohl größer als, vorzugsweise doppelt so groß wie die Bodenwandstärke gewählt werden sollte. Bei einer Grundfläche von etwa 1 m² und einer Seitenwandhöhe von 10 bis 20 cm hat sich eine Bodenwandstärke von 2 bis 4 mm und eine Seitenwandstärke von 4 bis 8 mm auch für große aufzunehmende Nutzlasten als ausreichend erwiesen.
  • Die erfindungsgemäßen Traglastsäulen erfüllen nur dann ihre Funktion, wenn sie senkrecht übereinanderstehen. Wenn man berücksichtigt, daß die Seitenwände der aus Kunststoff, vorzugsweise im RIM-Verfahren (Reaction Injection Molding) hergestellten Behälter eine Entformschräge aufweisen müssen, kommen die Traglastsäulen nur bei relativ niedrigen Seitenwandhöhen zur Geltung, die bei den gegebenen Bodenabmessungen von ca. 1 m² zweckmäßig kleiner als 1/6, vorzugsweise 1/8 bis 1/12 der Seitenwandlänge beträgt. Die Seitenwandhöhe h muß jedenfalls

    h < 15 w/α
    Figure imgb0001


    gewählt werden, wobei α den Entformwinkel in Grad und w die Wandstärke der Seitenwand und/oder der Traglastsäule bedeuten. Die niedrige Behälterhöhe hat andererseits den Vorteil, daß die Entformschräge relativ klein sein kann, der Entformwinkel also vorteilhafterweise zwischen 0,4° und 1° gewählt werden kann.
  • Da andererseits auch der Wunsch nach höheren Behältern bestehen kann, wird gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung vorgeschlagen, zusätzlich einen bodenlosen Behälterrahmen aus Kunststoff herzustellen, der mindestens drei, vorzugsweise vier, an Rahmenecken miteinander verbundene, eine gemeinsame umlaufende Oberkante und Unterkante bildende Seitenwände aufweist, dessen Seitenwände auf der Behälterinnenseite im Bereich der Rahmenecken und gegebenenfalls im Abstand von den Rahmenecken überstehende, im Kunststoffmaterial einstückig integrierte Traglastsäulen aufweist, deren unteres Ende bis in die Nähe der Unterkante reicht und deren obere Stirnfläche im Abstand unter der Rahmenoberkante angeordnet ist und eine Auflagefläche für einen von oben mit seinem Boden oder seiner Unterkante in das Rahmeninnere eingreifenden Behälter oder Rahmen bildet, und der eine im Bereich der Rahmenunterkante außenseitig eingeformte und nach außen offene umlaufende Stapelstufe enthält, deren Höhe etwas größer als der Abstand zwischen Rahmenoberkante und Traglastsäulenstirnfläche ist und deren Tiefe etwa der Seitenwandstärke und/oder der Dicke der an ihrem unteren Ende mit ihr verbundenen Traglastsäule entspricht, wobei der Behälterrahmen mit seiner Stapelstufe auf die Oberkante eines Behälters oder eines anderen Behälterrahmens aufgesetzt und mit diesem verbunden, vorzugsweise verklebt ist. Zur Verbesserung der Stabilität und zur starren Verbindung kann im Bereich der Traglastsäulen von innen her eine Verbindungsleiste aufgesetzt, z.B. aufgeschraubt oder aufgeklebt werden. Die Schraublöcher können dabei im Zuge der Herstellung des Rahmens eingeformt oder nachträglich eingebohrt werden. Alle Verbindungselemente, also auch die Leisten und Schrauben, werden zweckmäßig aus dem gleichen Material hergestellt, um Probleme bei der Wärmeausdehnung zu vermeiden und ein einfaches Rezyklieren zu gewährleisten.
  • Die bodenlosen Behälterrahmen und die Behälter können mit den gleichen Formwerkzeugen hergestellt werden, wenn für das Bodenteil ein Wechseleinsatz in Form einer an die Bodenwandstärke angepaßten Platte verwendet wird. Ein wesentlicher Vorteil dieser Bauart besteht darin, daß mit einem einzigen Werkzeug unterschiedlich hohe Behälter hergestellt werden können. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß die hohen Behälter, die aus relativ niedrigen Behälterelementen zusammengesetzt werden, in zusammengesetztem Zustand senkrechte Seitenwände besitzen, die lediglich innerhalb der Wand etwas gezackt strukturiert sind. Bei der Gesamtherstellung eines entsprechend hohen Behälters würden wegen der notwendigen Entformschräge keine senkrechten Seitenwände entstehen und dadurch Nutzraum und Festigkeit verlorengehen.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist im Bereich einer jeden Seitenwand mindestens eine in die Seitenwand und den Behälterboden eingeformte, auf der Behälteraußenseite zur Seite hin und nach unten randoffene, zum Behälterinneren hin geschlossene Griffmulde vorgesehen. Aus Materialersparnisgründen kann die Griffmulde durch eine von der Seitenwand und vom Behälterboden aus in das Behälterinnere überstehende Materialauswölbung gebildet sei. Der nach unten randoffenen Griffmulde kommt dabei zusätzlich die Funktion eines Rastelements und eines Aussteifungselements zu, wobei es besonders vorteilhaft ist, wenn die Griffmulden jeweils mittig zwischen zwei benachbarten Traglastsäulen angeordnet sind. Zweckmäßig weisen die Griffmulden einen nach unten offenen und sich erweiternden trapezförmigen Umriß auf, wobei die Seitenflanken der trapezförmigen Griffmulden schräg und die Oberflanke senkrecht zu den Seitenwänden ausgerichtet sein sollten.
  • Als besonders vorteilhaft hat es sich herausgestellt, wenn die vorstehend aufgeführten Merkmale in einem Behälter aus einem Reaktionskunststoff auf der Basis von Polydicyclopentadien verwirklicht werden. Dieser Kunststoff hat hervorragende Festigkeitseigenschaften, die dem erfindungsgemäßen Zweck in besonderem Maße entgegenkommen.
  • Mit den erfindungsgemäßen Maßnahmen ist es grundsätzlich auch möglich, Behälter mit unterschiedlichen, vorzugsweise halbierten Bodenabmessungen übereinanderzustapeln, wenn dafür gesorgt wird, daß die mittlere Traglastsäule als Verlängerung der Ecktraglastsäulen der kleineren Behälter dient. Da die kleineren Behälter auch kleinere Kräfte aufnehmen müssen, und durch die zusätzliche Zwischenwand eine Aussteifung erzielt wird, reichen die vorhandenen Traglastsäulen zur Abstützung aus. Die mittlere Traglastsäule muß lediglich breit genug ausgeführt werden, damit eine unmittelbare Lastübertragung über die Traglastsäulen möglich ist.
  • Andererseits können auch große Behälter auf kleinere gestapelt werden. Dies kann einmal dadurch erfolgen, daß zwischen die Behälter eine entsprechend geformte Abdeckplatte aufgelegt wird. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, daß der Behälterboden eine sich zwischen zwei einander gegenüberliegenden, in den Seitenwänden mittig angeordneten Traglastsäulen erstreckende, nach unten offene, in ihrer Tiefe der Höhe der Stapelstufe entsprechende Rinne aufweisen, und daß der Behälter so auf zwei andere, dicht nebeneinander angeordnete, vorzugsweise halb so große Behälter gestapelt wird, daß er mit seiner Rinne die Oberkanten der einander zugewandten Seitenwände der anderen Behälter formschlüssig übergreift und mit seinen mittig angeordneten Traglastsäulen auf den darunter befindlichen Eck-Traglastsäulen der anderen Behälter abgestützt ist.
  • Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist eine Palette zur formschlüssigen Aufnahme eines Behälters oder Behälterstapels vorgesehen, wobei an der Oberfläche der Palette überstehende, sich mit den Griffmulden eines auf ihr aufsitzenden Behälters formschlüssig verzahnende Nocken angeordnet sein können. Die Nocken weisen dabei zweckmäßig eine kleinere Höhe als die Griffmulden auf, so daß auch beim untersten Behälter die bestimmungsgemäße Funktion der Griffmulden ausgenutzt werden kann. Um die Paletten als solche stapelbar zu gestalten, können an deren Unterseite sich mit den Nocken einer darunter befindlichen Palette formschlüssig verzahnende randoffene Aussparungen vorgesehen werden.
  • Grundsätzlich ist es auch möglich, die Palette am Behälterboden eines der Behälter einstückig anzuformen. Das bedeutet, daß die Aussparungen für einen Gabelstapler bereits am betreffenden Behälter integriert sind.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist ein Behälterdeckel vorgesehen, der mit seiner Unterseite in den Behälter eingreift und auf den Traglastsäulen aufliegt und der mindestens eine nach oben offene Mulde zum formschlüssigen Einstellen einer Palette oder eines Behälters aufweisen kann.
  • Weiter ist zweckmäßig ein an die Innenkontur des Behälters angepaßtes Einsatzbett vorzugsweise aus selbsttragendem Schaumkunststoff vorgesehen, das seinerseits mindestens eine an die Kontur eines Transportgegenstands angepaßte Vertiefung aufweist und unter Herstellung einer formschlüssigen Verbindung auch ohne den Behälter mit anderen Einsatzbetten stapelbar und palettierbar sein sollte.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung in schematischer Weise dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen
  • Fig. 1
    eine Stirnseitenansicht einer Behälteranordnung mit drei palettierten Behälterstapeln;
    Fig. 2
    eine Draufsicht auf einen Behälter;
    Fig. 3
    einen Schnitt entlang der Schnittlinie 3-3 der Fig. 2;
    Fig. 4
    einen Schnitt entlang der Schnittlinie 4-4 der Fig. 2;
    Fig. 5
    einen Schnitt entlang der Schnittlinie 5-5 der Fig. 2;
    Fig. 6
    einen Schnitt entlang der Schnittlinie 6-6 der Fig. 2;
    Fig. 7
    einen Ausschnitt aus Fig. 2 mit Griffmulde;
    Fig. 8
    einen Schnitt entlang der Schnittlinie 8-8 der Fig. 7 mit zusätzlichem Querschnitt durch die Seitenwand im Bereich der Griffmulde;
    Fig. 9
    einen Schnitt entsprechend Fig. 3 durch einen doppelt hohen Behälter;
    Fig. 10
    eine Innenansicht des aufgeschnittenen doppelt hohen Behälters in Richtung der Behälterecke.
  • Bei der in Fig. 1 gezeigten Behälteranordnung sind drei Behälterstapel mit je acht flachen Kunststoffbehältern 12, einer Palette 14 und einem Behälterdeckel 16 übereinander gestapelt. Die übereinander gestapelten Behälter 12 greifen mit ihrem Bodenteil formschlüssig in den jeweils darunter befindlichen Behälter ein, während der unterste Behälter 12 eines jeden Stapels formschlüssig und dadurch rutschsicher auf der zugehörigen Palette 14 aufliegt. Zusätzlich greift jeder Deckel 16 in den obersten Behälter eines Stapels 10 formschlüssig ein und bildet eine nicht gezeigte Einstellmulde für die darüber befindliche Palette 14. Die Stapel- und Transportlast wird über Traglastsäulen 18,20 in den Behälterseitenwänden nach unten abgeleitet.
  • Wie insbesondere aus den Fig. 2, 4 und 5 zu ersehen ist, sind die Traglastsäulen 18 im Bereich der abgerundeten Ecken 22 zwischen einander benachbarten Schmalseitenwänden 24 und Breitseitenwänden 26 angeordnet, während die Traglastsäulen 20 im mittleren Bereich der einander gegenüberliegenden Breitseitenwände 26 eingeformt sind. Die Traglastsäulen 18 weisen dabei die Gestalt eines nach dem Behälterinneren durch eine ebene Begrenzungsfläche 28 begrenzten Zylindersegments auf, während die Traglastsäulen 20 im Querschnitt trapezförmig ausgebildet sind. Die Traglastsäulen 18,20 sind an ihrem unteren Ende unmittelbar mit dem Behälterboden 30 verbunden und enden an ihrer oberen Stirnfläche 32,32' in kleinem Abstand d unter der Behälteroberkante 34. Weiter weisen die Behälter an ihrer Unterkante eine umlaufende, konkave Stapelstufe 36 auf, deren Höhe geringfügig größer als der Abstand d ist und die dafür sorgt, daß die übereinander gestapelten Behälter 12 formschlüssig unter Übergreifen der jeweiligen Oberkante 34 und unter Abstützen des Bodens 30 auf den Stirnflächen 32, 32' der Traglastsäulen 18,20 des jeweils darunter befindlichen Behälters ineinandergreifen. Die Stapelstufe 36 bildet aus Materialersparnisgründen eine nach dem Behälterinneren weisende umlaufende Bodenrandstufe 40. Weiter ist aus der Schnittdarstellung in Fig. 3 zu erkennen, daß der Behälterboden 30 nur etwa die halbe Wandstärke der Seitenwände aufweist, während die Dicke der Traglastsäulen etwa der Seitenwandstärke entspricht (Fig. 4 und 5).
  • In den Schmalseitenwänden 24 und den Breitseitenwänden 26 befinden sich jeweils eine bzw. zwei Griffmulden 42, die sowohl nach unten als auch seitlich nach außen offen und durch eine nach dem Behälterinneren weisende Auswölbung 44 geschlossen sind. Die Auswölbungen 44 bilden zugleich eine wirksame Aussteifung der dünnwandigen Seitenwände 24,26. Wie insbesondere aus Fig. 8 zu ersehen ist, weisen die Griffmulden in der Seitenansicht einen sich nach unten erweiternden trapezförmigen Umriß auf, wobei die Seitenflanken 46 zusätzlich schräg über die zugehörigen Seitenwände nach dem Behälterinneren überstehen, während die Oberflanke 48 parallel zum Behälterboden 30 verläuft. An den Paletten 14 können zur formschlüssigen Verbindung mit dem Behälterstapel Rastnocken 50 vorgesehen werden, die sich mit den Griffaussparungen 42 des jeweils untersten Behälters 12 formschlüssig verzahnen.
  • Der in den Fig. 9 und 10 gezeigte Behälter ist aus zwei Teilen zusammengesetzt, einem unteren Behälter 12 und einem mit seiner Unterkante 60 auf dessen Oberkante 34 aufgesetzten und mittels einer Klebstoffschicht 62 mit diesem verklebten bodenlosen Behälterrahmen 12'. Der Behälterrahmen 12' weist im Bereich seiner Unterkante 60 eine Stapelstufe 36 und eine der Stapelstufe entsprechende umlaufende konvexe Bodenrandstufe 40 auf und ist mit seinen Traglastsäulen 18 auf den Traglastsäulen des unteren Behälters 12 abgestützt. Zur weiteren Aussteifung sind der Behälter 12 und der Behälterrahmen 12' durch innenseitig auf die Traglastsäulen 18 mittels Schrauben 64 aufgeschraubter Verbindungsleisten 66 starr verbunden. Die Verbindungsleisten 66 und die Schrauben 64 bestehen zweckmäßig aus dem gleichen Kunststoffmaterial wie der Behälter 12 und der Behälterrahmen 12'.
  • Aus dem unteren Teil der Fig. 9 ist zu ersehen, daß der Behälter eine Höhe h, eine Seitenwandstärke w und einen Entformwinkel α aufweist. Die Dicke der Traglastsäulen entspricht im wesentlichen der Wandstärke w. Der Entformwinkel α ist mit etwa 0,5° so klein gewählt, daß eine nahezu senkrechte Außenwand mit einer kleinen Stufe im Bereich der Klebefuge 62 entsteht.
  • Zusammenfassend ist folgendes festzustellen: Die Erfindung bezieht sich auf eine Behälteranordnung mit mehreren übereinander stapelbaren Behältern 12 aus Kunststoff, die einen Behälterboden 30 und vier über den Behälterboden überstehende, an abgerundeten Behälterecken 22 miteinander verbundene, eine gemeinsame umlaufende Behälteroberkante 34 bildende Seitenwände 24,26 aufweisen. Auf der Bahälterinnenseite im Bereich der Behälterecken 22 und der Seitenwände 26 sind im wesentlichen senkrecht über den Behälterboden 30 überstehende Traglastsäulen 18,20 im Kunststoffmaterial des Behälters einstückig integriert. Das untere Ende der Traglastsäulen 18,20 ist mit dem Behälterboden 30 verbunden, während die oberen Stirnflächen 32,32' im Abstand d unter der Behälteroberkante 34 angeordnet ist und eine Auflagefläche für einen weiteren, von oben mit seinem Boden 30 in das Behälterinnere eingreifenden Behälter 12 bildet. Um trotz dünnwandiger Behälterausbildung hohe Stapel- und Transportlasten aufnehmen zu können, ist diese Behälteranordnung gemäß dem kennzeichen des Anspruchs 1 ausgebildet. Das Behältermaterial besteht aus einem hochfestem Reaktionskunststoff auf der Basis Polydicyclopentadien.

Claims (20)

  1. Behälteranordnung mit mehreren übereinander stapelbaren Behältern (12) aus Kunststoff, die einen Behälterboden (30) und mindestens drei, vorzugsweise vier über den Behälterboden (30) überstehende, an Behälterecken (22) miteinander verbundene, eine gemeinsame umlaufende Behälteroberkante (34) bildende Seitenwände (24,26) aufweisen, mit auf der Behälterinnenseite der Seitenwände im Bereich der Behälterecken (22) im wesentlichen senkrecht über den Behälterboden (30) überstehenden, im Kunststoffmaterial des Behälters einstückig integrierten Traglastsäulen (18), deren unteres Ende mit dem Behälterboden (30) verbunden ist und deren obere Stirnfläche (32) im Abstand (d) unter der Behälteroberkante (34) angeordnet ist und eine Auflagefläche für einen weiteren, von oben mit seinem Boden (30) in das Behälterinnere eingreifenden Behälter (12) bildet, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwände (24,26) vom Boden aus nach oben mit einem Entformwinkel (α) nach außen divergieren und daß die Seitenwandhöhe h kleiner als 15 w/α ist, wobei α den Entformwinkel in Grad und w die Wandstärke der Seitenwand (24,26) und/oder der Traglastsäule (18, 20) bedeuten.
  2. Behälteranordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Entformwinkel (α) 0,4° bis 1° beträgt.
  3. Behälteranordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Traglastsäulen (18,20) eine der Seitenwandstärke (w) entsprechende Dicke aufweisen.
  4. Behälteranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch eine in den Behälterboden (30) außenseitig eingeformte und nach außen offene umlaufende Stapelstufe (36), deren Höhe etwas größer als der Abstand (d) zwischen der Behälteroberkante (34) und den Traglastsäulen-Stirnflächen (32,32') ist und deren Tiefe etwa der Seitenwandstärke entspricht.
  5. Behälteranordnung Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Behälterinnenseite eine der Stapelstufe (36) entsprechende umlaufende konvexe Bodenrandstufe (40) angeordnet ist.
  6. Behälteranordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Traglastsäulen (18,20) eine der Tiefe der Bodenrandstufe (40) entsprechende Dicke aufweisen.
  7. Behälteranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (d) zwischen Behälter- bzw. Rahmenoberkante (34) und Traglastsäulen-Stirnfläche (32,32') 3 bis 8 %, vorzugsweise 5 % der Seitenwandhöhe (h) beträgt.
  8. Behälteranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die im Eckenbereich angeordneten Traglastsäulen (18) zum Behälterinneren hin eine schräg zu den benachbarten Seitenwandflächen (24,26) ausgerichtete ebene Begrenzungsfläche (28) aufweisen.
  9. Behälteranordnung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die im Eckenbereich angeordneten Traglastsäulen (18) ein in die zylindrisch abgerundeten Ecken eingeformtes Zylindersegment bilden.
  10. Behälteranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Behälterinnenseite mindestens einer Seitenwand (26) im Abstand von den Behälterecken (22) eine weitere, im wesentlichen senkrecht über den Behälterboden überstehende, im Kunststoffmaterial des Behälters (12) einstückig integrierte Traglastsäule (20) angeordnet ist, deren unteres Ende mit dem Behälterboden (30) verbunden ist und deren obere Stirnfläche (32') im Abstand (d) unter der Behälteroberkante (34) angeordnet ist und eine Auflagefläche für den weiteren, von oben mit seinem Boden (30) in das Behälterinnere eingreifenden Behälter (12) bildet.
  11. Behälteranordnung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß in zwei einander gegenüberliegenden Breitseitenwänden (26) des eine im wesentlichen rechteckige Grundfläche aufweisenden Behälters (12) die weiteren Traglastsäulen (20) vorzugsweise mittig angeordnet sind.
  12. Behälteranordnung nach Anspruche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die im Bereich der Seitenwände (26) angeordneten weiteren Traglastsäulen (20) einen sich zum Behälterinneren hin verjüngenden trapezförmigen oder teilkreisförmigen Querschnitt aufweisen.
  13. Behälteranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwandstärke größer als, vorzugsweise doppelt so groß wie die Bodenwandstärke ist.
  14. Behälteranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwandhöhe (h) kleiner als 1/6, vorzugsweise 1/8 bis 1/12 der Seitenwandlänge ist.
  15. Behälteranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Grundfläche von etwa 1 m² und einer Seitenwandhöhe (h) von 10 bis 20 cm die Bodenwandstärke 2 bis 4 mm und die Seitenwandstärke 4 bis 8 mm beträgt.
  16. Behälteranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, gekennzeichnet durch einen zusätzlichen, bodenlosen Behälterrahmen (12') aus Kunststoff, bestehend aus mindestens drei, vorzugsweise vier an Rahmenecken (22) miteinander verbundenen, eine gemeinsame umlaufende Rahmenoberkante (34) und Rahmenunterkante (60) bildenden Seitenwänden (24,26), auf der Behälterinnenseite der Seitenwände (24,26) im Bereich der Rahmenecken (22) überstehenden, im Kunststoffmaterial des Behälters einstückig integrierten Traglastsäulen (18), deren unteres Ende bis in die Nähe der Unterkante reicht und deren obere Stirnfläche im Abstand (d) unter der Rahmenoberkante (34) angeordnet ist und eine Auflagefläche für einen von oben mit seinem Boden oder seiner Unterkante in das Rahmeninnere eingreifenden Behälter (12) oder Behälterrahmen (12') bildet, und einer im Bereich der Rahmenunterkante (60) außenseitig eingeformten und nach außen offenen umlaufenden Stapelstufe (36), deren Höhe etwas größer als der Abstand (d) zwischen Rahmenoberkante und Traglastsäulenstirnfläche (32) ist und deren Tiefe etwa der Seitenwandstärke (w) und/oder der Dicke der an ihrem unteren Ende mit ihr verbundenen Traglastsäulen (18) entspricht, wobei der Behälterrahmen (12') mit seiner Stapelstufe (36) auf die Oberkante (34) eines Behälters (12) oder eines anderen Behälterrahmens (12') aufgesetzt und mit diesem verbunden ist und wobei die Seitenwandhöhe (h) des Behälterrahmens (12') kleiner als 15 w/α ist, wobei α den Entformwinkel des Behälterrahmens in Grad und w die Wandstärke der Seitenwand (24,26) und/oder der Traglastsäule (18, 20) bedeuten.
  17. Behälteranordnung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälterrahmen (12') einerseits und der Behälter (12) bzw. der andere Behälterrahmen (12') andererseits im Bereich der Stapelstufe (36) miteinander verklebt sind.
  18. Behälteranordnung nach Ansprüche 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Traglastsäulen (18,20) der miteinander zu verbindenden Behälter (12) und Behälterrahmen (12') von der Behälterinnenseite her Verbindungsleisten (66) aufgesetzt, vorzugsweise aufgeschraubt oder aufgeklebt sind.
  19. Behälteranordnung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsleisten (66) und gegebenenfalls die zum Aufschrauben verwendeten Schrauben (64) aus dem gleichen Kunststoff wie der Behälter (12) und der Behälterrahmen (12') bestehen.
  20. Behälteranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter (12) aus einem Reaktionskunststoff auf der Basis Polydicyclopentadien besteht.
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