EP0560091A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Richten von H-förmigen Trägerprofilen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Richten von H-förmigen Trägerprofilen Download PDF

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EP0560091A1
EP0560091A1 EP93102497A EP93102497A EP0560091A1 EP 0560091 A1 EP0560091 A1 EP 0560091A1 EP 93102497 A EP93102497 A EP 93102497A EP 93102497 A EP93102497 A EP 93102497A EP 0560091 A1 EP0560091 A1 EP 0560091A1
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EP
European Patent Office
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roller
straightening
rollers
carrier profile
profile
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP93102497A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Wolfgang Prof. Dr. Rohde
Bruno Böhmer
Horst Gärtner
Friedrich Dr. Hollmann
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SMS Siemag AG
Original Assignee
SMS Schloemann Siemag AG
Schloemann Siemag AG
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Filing date
Publication date
Application filed by SMS Schloemann Siemag AG, Schloemann Siemag AG filed Critical SMS Schloemann Siemag AG
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
    • B21B1/088—H- or I-sections
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B38/00—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D3/00—Straightening or restoring form of metal rods, metal tubes, metal profiles, or specific articles made therefrom, whether or not in combination with sheet metal parts
    • B21D3/02—Straightening or restoring form of metal rods, metal tubes, metal profiles, or specific articles made therefrom, whether or not in combination with sheet metal parts by rollers
    • B21D3/05—Straightening or restoring form of metal rods, metal tubes, metal profiles, or specific articles made therefrom, whether or not in combination with sheet metal parts by rollers arranged on axes rectangular to the path of the work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B2015/0071—Levelling the rolled product

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for straightening especially heavy, large, H-shaped support profiles between vertically movable tools arranged above and below the guideline.
  • Heavy profiles or beams are usually straightened by bending the crooked areas. First of all, this presupposes visual detection of an existing curvature. The profile is then bent in a suitable straightening machine between three punches against the curvature until it disappears, i.e. the profile is straight. When operating the straightening machines used for this purpose, the operating personnel determine the use of the stamp and the stamp stroke based on their experience.
  • the invention has for its object to provide a method and an apparatus with which the aforementioned disadvantages can be avoided and the straightening of heavy, large, H-shaped support profiles can be achieved in continuous operation.
  • straightening rollers set to the height of the carrier profile support the carrier profile via the outer flange surfaces and that straightening rollers engaging right and left in the chambers of the carrier profile are set against the inner flange surfaces.
  • the support profile is curved over the web - bend up or down - the thickness of the flange, which is too short, is reduced and lengthened with the rollers surrounding it at the top or bottom.
  • the carrier profile is curved over the flange - bend to the left or to the right - then by adjusting the associated chamber rollers, the left or right upper and lower flange parts can be extended until the curvature is eliminated.
  • the flange regions to be deformed, the degree of rolling and the position of the rollers can be determined from the measurement data and thus a fully continuous production process can be promoted.
  • a straightening roller set can have rollers with different bale lengths, which are positioned against the flanges of the carrier profile. It is recommended to use a straightening roller set with at least three vertically adjustable roller pairs, of which one roller pair has a larger bale length of its rollers than the other roller pairs and supports the carrier profile with an upper and a lower roller over the outer flange surface, while the roller pairs with the shorter bale lengths on the right and are arranged on the left in the chambers of the carrier profile and lie against the inner flange surfaces of the carrier profile.
  • the rollers lying on the outside which have the longer bale length, support the carrier at the top and bottom, and the roller pairs with the smaller bale lengths of their rollers which engage in the chambers of the carrier profile from both sides are between the upper and lower long rollers.
  • the camera rollers are separated from each other by the profile web, which they also do not touch, and only have contact with the inner flange surfaces or with parts thereof.
  • the two rollers arranged in a chamber of the carrier profile form a pair of rollers.
  • roller pairs or their rollers can be arranged in a wide variety of variations, for large support profiles preferably one above the other in an alignment. If the chamber dimensions require a more compact design of the straightening roller set or the arrangement of the straightening rollers in the case of smaller carrier profiles, the upper and the lower roller can be offset and vertically aligned with the adjacent rollers of the roller pairs with the shorter bale lengths.
  • the rollers of the roller pairs with the shorter bale lengths can be arranged to overlap one another in the vertical plane and in this case are moved out of the axis of symmetry of the carrier profile or the guideline.
  • An arrangement with chamber rollers overlapping one another in the vertical plane allows at least two lower or upper rollers and at least one upper or lower roller with rollers of short bale length assigned to them to form a straightening roller set.
  • At least one curvature sensor is connected upstream of the straightening roll set and is preferably connected to a roll adjustment via an evaluation unit, the rolls to be used for straightening by reducing the thickness of the flanges can be adjusted according to the measured values before the curvature runs in.
  • the upper and lower rollers 8, 9 of the pair of rollers 5 have a larger bale length 11 than the right and left of the profile web 12 in the chambers 4 of the carrier profile 2 arranged chamber rollers 13, 14 and 15, 16 of the left of the profile web 12 and Right pair of rollers 6 and 7.
  • the bale length 17 of the chamber rollers 13 to 16 is designed such that these rollers end at a short distance in front of the profile web 12, ie do not touch it.
  • rollers 8, 9 of the roller pair 5 having a larger bale length 11 are used adjusted to the height of the support profile 2; they support the carrier profile 2 from above and below via the outer flange surfaces.
  • the roller pairs 6, 7 with the chamber rollers 13, 14 and 15, 16 having the shorter bale lengths 17 engage left and right in the chambers 4 of the carrier profile; they are only in contact with the inner flange surfaces of the carrier profile 2.
  • the straightening roller set 1 is preceded by a curvature sensor 18 and electrically connected to an evaluation unit 21 connected to the roller position 19.
  • Measurement data obtained by the curvature sensors 18 about the state of curvature of the carrier profile 2 is fed into the evaluation unit 21, which determines the flange regions to be deformed and the level of the degree of rolling, and gives corresponding actuating signals to the roller positions 19, which accordingly actuate those chamber rollers against the inner flange surfaces that are required are together with the upper and lower rollers 8, 9 to reduce the thickness of the flange 3 of the carrier profile 2, which is shorter due to a curvature, and thus to extend it until the curvature is eliminated.
  • the upper and lower rollers 108 and 109 are offset from one another and vertically in alignment with the chamber rollers 113 and 114 or 115 and 116 adjacent to them - the latter two are on the other side of the profile web and are not visible in the figure - arranged.
  • the chamber rollers 113 and 114 - and accordingly the chamber rollers 115, 116 (not shown) - also overlap in the vertical plane, ie they are shifted up and down out of the longitudinal symmetry axis of the carrier profile 102, which coincides with the guideline 22.
  • sufficiently thick straightening rollers can be arranged in the chambers 104 and 204 due to the horizontal and vertical offset of the rollers.
  • the embodiment variant of the straightening roller set 201 shown in FIG. 4 differs from the roller arrangement according to FIG. 3 only by a roller group arranged downstream in the direction of passage 24 of the carrier profile 202, consisting of a further roller with a large bale length 11, which extends from below to the outer flange surface of the Carrier profile 202 creates, and in both chambers 204 right and left next to the profile web engaging chamber rollers 26 which are assigned to the roller 25.
  • the profile 202 is stretched alternately on the lower flange 27 and on the upper flange 28 as it passes through the roller groups. This stretch becomes absolutely smaller from roll group to roll group. In this way, a favorable residual voltage can be achieved. Further roller groups 25/26 can alternately follow on the upper flange 28 and lower flange 27 in order to further reduce the residual tension.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Metal Rolling (AREA)
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Abstract

Mit einem Verfahren zum Richten von insbesondere schweren, H-förmigen Trägerprofilen zwischen vertikal beweglichen, ober- und unterhalb der Richtlinie angeordneten Werkzeugen läßt sich eine kontinuierliche Betriebsweise erreichen, wenn die Trägerflansche gewalzt werden. Zum Richtwalzen kann ein Richtwalzensatz (1, 101, 201) unterschiedliche Ballenlängen (11, 17) aufweisende Walzen (8, 9, 13 bis 16) besitzen, die gegen die Flansche (3) des Trägerprofils (2) angestellt sind. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein verfahren und eine Vorrichtung zum Richten von insbesondere schweren, großen, H-förmigen Trägerprofilen zwischen vertikal beweglichen, ober- und unterhalb der Richtlinie angeordneten Werkzeugen.
  • Schwere Profile oder Träger werden üblicherweise durch Biegen an den krummen Stellen gerichtet. Das setzt es zunächst voraus, eine vorhandene Krümmung visuell zu erfassen. Anschließend wird das Profil dann in einer geeigneten Richtmaschine zwischen drei Stempeln entgegen der Krümmung so weit gebogen, bis diese verschwindet, d.h. das Profil geradegeformt ist. Beim Betrieb der für diesen Zweck eingesetzten Richtmaschinen bestimmt das Bedienungspersonal aufgrund seiner Erfahrung den Einsatz der Stempel und den Stempelhub.
  • Die beschriebene Arbeitsweise beim Richten von schweren Profilen erfordert erfahrenes Bedienungspersonal, und das Richtergebnis hängt weitestgehend von den Fähigkeiten dieser Personen ab. Der Zeitaufwand für das Richten eines Profils ist somit nicht nur von dem Krümmungszustand des Profils, sondern wesentlich auch von der Erfahrung des Bedienungspersonals abhängig. Weiterhin ist es nur schlecht möglich, eine wie beschrieben betriebene Richtmaschine in einen kontinuierlichen Produktionsablauf einzubinden. Das setzt entweder einen genügend großen Zeitabstand zwischen einzelnen in die Richtmaschine zugeführten Profilen oder ein Zwischenlager voraus. Dabei ist im ersten Fall die geringe Auslastung der Richtmaschine und im zweiten Fall der zusätzlich erforderliche Lagerplatz nachteilig.
  • Einfacher zu bedienen sind zum Richten weiterhin bekannte Rollenrichtmaschinen, die im Gegensatz zu den Richtpressen außerdem einen kontinuierlichen Durchlaufbetrieb gewährleisten. Aufgrund der Vorgänge bei der plastischen Verformung läßt sich beim Rollenrichten eine Profilhöhenveränderung bzw. -zunahme nicht vermeiden. Bei einem H-förmigen Trägerquerschnitt, der sich aus zwei Flanschflächen und einer Stegfläche zusammensetzt, muß der Steg mit seinem im Vergleich zu beiden Flanschen wesentlich geringeren Widerstandsmoment die Richtkraft aufnehmen, die zur Verformung des gesamten Querschnitts erforderlich ist. Die Folge davon ist ein gegenüber den Flanschen höherer plastischer Spannungsanteil des Steges, der die Profilhöhenzunahme auslöst und ein Ausbeulen des Steges im Rollenbereich bewirkt. Wenn bei extremer Beanspruchung die Bruchspannung des Werkstoffes erreicht wird, kommt es zu schweren Richtfehlern im Übergang Steg-Flansch. Ein Hinweis zum Erkennen der Bruchgefahr ist die Profilhöhenzunahme, so daß ständig Stichprobenmessungen im Betrieb durchgeführt werden müssen. Besonders bei schweren Trägerprofilen mit großem Flansch-Steg-Verhältnis werden die Bedingungen für die Rollenrichtmaschinen so ungünstig, daß dafür nur noch Richtpressen zum Einsatz kommen, die aber nur eine diskontinuierliche Betriebsweise erlauben und somit die Leistungsfähigkeit der Rollenrichtmaschinen nicht erreichen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, mit denen sich die vorgenannten Nachteile vermeiden und das Richten von insbesondere schweren, großen, H-förmigen Trägerprofilen im kontinuierlichen Betrieb erreichen läßt.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß Trägerflansche gewalzt werden. Dem auf diese Weise erreichten Richtwalzen, wobei die Walzen nur Kontakt mit den Trägerflanschen bzw. mit Teilen der Trägerflansche haben, liegt die Überlegung zugrunde, Krümmungen zu beseitigen, indem die Flansche in der Dicke reduziert und damit verlängert werden.
  • Es wird daher vorgeschlagen, daß auf die Höhe des Trägerprofils eingestellte Richtwalzen das Trägerprofil über die äußeren Flanschflächen abstützen und rechts und links in die Kammern des Trägerprofils eingreifende Richtwalzen gegen die inneren Flanschflächen angestellt werden. Ist z.B. das Trägerprofil über den Steg gekrümmt - Bogen nach oben oder nach unten -, so wird der zu kurze Flansch mit den ihn oben oder unten umschließenden Walzen in der Dicke reduziert und verlängert. Wenn hingegen das Trägerprofil über den Flansch gekrümmt ist - Bogen nach links oder nach rechts -, so lassen sich durch Anstellen der zugehörigen Kammerwalzen die linken oder rechten oberen und unteren Flanschteile so weit längen, bis die Krümmung beseitigt ist.
  • Wenn von Meßmitteln gewonnene, den Krümmungszustand des Trägerprofils definierende Meßdaten einer Auswertungseinheit zugeführt werden, lassen sich aus den Meßdaten die zu verformenden Flanschbereiche, der Abwalzgrad und die Anstellung der Walzen ermitteln und damit ein vollkontinuierlicher Produktionsablauf begünstigen.
  • Zum Richten schwerer H-förmiger Trägerprofile kann ein Richtwalzensatz unterschiedliche Ballenlängen aufweisende Walzen besitzen, die gegen die Flansche des Trägerprofils angestellt sind. Es empfiehlt sich ein Richtwalzensatz mit mindestens drei vertikal anstellbaren Walzenpaaren, von denen ein Walzenpaar eine größere Ballenlänge ihrer Walzen als die anderen Walzenpaare aufweist und das Trägerprofil mit einer oberen und einer unteren Walze über die äußere Flanschfläche abstützt, während die Walzenpaare mit den kürzeren Ballenlängen rechts und links in den Kammern des Trägerprofils angeordnet sind und sich an die inneren Flanschflächen des Trägerprofils anlegen. Bei einem Richtwalzensatz mit drei Walzenpaaren und somit sechs Walzen stützen die außen liegenden, die größere Ballenlänge aufweisenden Walzen den Träger oben und unten ab, und die von beiden Seiten in die Kammern des Trägerprofils eingreifenden Walzenpaare mit den kleineren Ballenlängen ihrer Walzen sind zwischen der oberen und unteren langen Walze angeordnet. Die Kamerwalzen sind durch den Profilsteg, den sie auch nicht berühren, voneinander getrennt und haben nur Kontakt mit den inneren Flanschflächen bzw. mit Teilen davon. Jeweils die beiden in einer Kammer des Trägerprofils angeordneten Walzen bilden ein Walzenpaar.
  • Die Walzenpaare bzw. ihre Walzen lassen sich in den verschiedensten Variationen anordnen, bei großen Trägerprofilen vorzugsweise in einer Flucht übereinanderliegend. Verlangen die Kammermaße bei weniger großen Trägerprofilen eine gedrängtere Bauweise des Richtwalzensatzes bzw. der Anordnung der Richtwalzen, können die obere und die untere Walze versetzt zueinander und vertikal in einer Flucht mit jeweils den ihnen benachbarten Walzen der Walzenpaare mit den kürzeren Ballenlängen angeordnet werden.
  • Bei weiter verringerten Kammermaßen lassen sich die Walzen der Walzenpaare mit den kürzeren Ballenlängen einander in vertikaler Ebene überlappend anordnen und sind in diesem Fall aus der Symmetrieachse des Trägerprofils bzw. der Richtlinie gerückt.
  • Eine Anordnung mit einander in vertikaler Ebene überlappenden Kammerwalzen erlaubt es, daß mindestens zwei untere bzw. obere Walzen und mindestens eine obere bzw. untere Walze mit ihnen zugeordneten Walzen kurzer Ballenlänge einen Richtwalzensatz bilden.
  • Wenn dem Richtwalzensatz mindestens ein Krümmungssensor vorgeschaltet und vorzugsweise über eine Auswertungseinheit mit einer Walzenanstellung verbunden ist, lassen sich die jeweils zum Richten durch Dickenreduzieren der Flansche zum Einsatz zu bringenden Walzen schon vor dem Einlaufen der Krümmung entsprechend den Meßwerten einstellen.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in den Zeichnungen schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    einen Richtwalzensatz im Einsatz bei einem rechts und links neben dem Steg große Kammermaße aufweisenden Trägerprofil, in der Längsansicht dargestellt;
    Figur 2
    den Richtwalzensatz gemäß Fig. 1 in der Seitenansicht;
    Figur 3
    in der Seitenansicht eine erste Richtwalzenanordnung mit horizontal versetzten Walzen für das Richten von kleinere Kammermaße aufweisenden Trägerprofilen, deren Kammerwalzen sich in vertikaler Ebene überlappen;
    Figur 4
    eine zweite Richtwalzenanordnung mit horizontal versetzten Walzen für das Richten von kleinere Kammermaße aufweisenden Trägerprofilen, deren Kammerwalzen sich in vertikaler Ebene überlappen; und
    Figur 5
    eine Richtwalzenanordnung gemäß Fig. 2 mit vorgeschaltetem Krümmungssensor, der über eine Auswertungseinheit mit der Walzenanstellung verbunden ist.
  • Ein in einem nicht dargestellten Gerüst einer Richteinheit gelagerter Richtwalzensatz 1 für schwere Trägerprofile 2, die gemäß den Figuren 1, 2 und 5 zwischen den Flanschen 3 des Trägerprofils 2 großvolumige Kammern 4 aufweisen, besteht aus drei in einer Flucht übereinanderliegenden Walzenpaaren 5, 6, 7. Die obere bzw. untere Walze 8, 9 des Walzenpaares 5 weist eine größere Ballenlänge 11 auf als die rechts und links vom Profilsteg 12 in den Kammern 4 des Trägerprofils 2 angeordneten Kammerwalzen 13, 14 bzw. 15, 16 des vom Profilsteg 12 linken bzw. rechten Walzenpaares 6 bzw. 7. Die Ballenlänge 17 der Kammerwalzen 13 bis 16 ist so ausgelegt, daß diese Walzen mit geringem Abstand vor dem Profilsteg 12 enden, diesen also nicht berühren.
  • Zum Richten von in den Zeichnungen nicht dargestellten Krümmungen des Trägerprofils 2 mittels des drei Walzenpaare 5, 6, 7 mit sechs vertikal anstellbaren Walzen 8, 9 und 13 bis 16 aufweisenden Richtwalzensatzes 1 werden die eine größere Ballenlänge 11 besitzenden Walzen 8, 9 des Walzenpaares 5 auf die Höhe des Trägerprofils 2 eingestellt; sie stützen das Trägerprofil 2 über die äußeren Flanschflächen von oben und unten ab. Die Walzenpaare 6, 7 mit den die kürzeren Ballenlängen 17 aufweisenden Kammerwalzen 13, 14 bzw. 15, 16 greifen links und rechts in die Kammern 4 des Trägerprofils ein; sie haben nur Kontakt mit den inneren Flanschflächen des Trägerprofils 2.
  • Wie in Fig. 5 schematisch, lediglich als black-boxes dargestellt wird, ist dem Richtwalzensatz 1 ein Krümmungssensor 18 vorgeschaltet und elektrisch mit einer an die Walzenanstellung 19 angeschlossenen Auswertungseinheit 21 verbunden. Von den Krümmungssensoren 18 gewonnene Meßdaten über den Krümmungszustand des Trägerprofils 2 gelangen in die Auswertungseinheit 21, die die zu verformenden Flanschbereiche und die Höhe des Abwalzgrades ermittelt und entsprechende Stellsignale an die Walzenanstellungen 19 gibt, die entsprechend diejenigen Kammerwalzen gegen die inneren Flanschflächen anstellt, die benötigt werden, um zusammen mit der oberen und unteren Walze 8, 9 den aufgrund einer Krümmung kürzeren Flansch 3 des Trägerprofils 2 in der Dicke zu reduzieren und damit zu verlängern, bis die Krümmung beseitigt ist. Bei einem bspw. über seinen Steg 12 nach unten gekrümmten Trägerprofil 2 würde der zu kurze Flansch mit den Kammerwalzen 13 bzw. 15 - die folglich gegen die inneren Flanschflächen angestellt werden müßten - des Walzenpaares 6 bzw. 7 und der oberen Walze 8 gewalzt werden.
  • In den Fig. 3 und 4 sind Anordnungen von Richtwalzensätzen 101, 201 für Trägerprofile 102, 202 dargestellt, die verglichen mit dem Trägerprofil 2 gemäß den Fig. 1 und 2 weniger groß bemessen sind und entsprechend kleinere Volumen bzw. Abmessungen ihrer rechts und links des Profilsteges zwischen den Flanschen ausgebildeten Kammern 104, 204 besitzen. Damit sich das Richtwalzen auch bei diesen Trägerprofilendurchführen läßt, sind die Walzen der Richtwalzensätze 101 bzw. 201 in der Höhe gedrängter angeordnet, insbesondere liegen die Walzenpaare nicht mehr in einer Flucht übereinander. Bei der Ausführung gemäß Fig. 3 sind die obere und die untere Walze 108 bzw. 109 versetzt zueinander und vertikal in einer Flucht mit jeweils den ihnen benachbarten Kammerwalzen 113 und 114 bzw. 115 und 116 - die beiden letzteren liegen auf der anderen Seite des Profilsteges und sind in der Figur nicht ersichtlich - angeordnet. Die Kammerwalzen 113 und 114 - und entsprechend die nicht ersichtlichen Kammerwalzen 115, 116 - überlappen sich zudem in vertikaler Ebene, d.h. sie sind aus der mit der Richtlinie 22 zusammenfallenden Längs-Symmetrieachse des Trägerprofils 102 heraus nach oben bzw. unten verlagert. Trotz der geringeren Bauhöhe 23 zwischen den Flanschen des Trägerprofils 102 bzw. 202 können aufgrund des sowohl horizontalen als auch vertikalen Versatzes der Walzen im Durchmesser ausreichend dicke Richtwalzen in den Kammern 104 bzw. 204 angeordnet werden.
  • Die in Fig. 4 dargestellte Ausführungsvariante des Richtwalzensatzes 201 unterscheidet sich von der Walzenanordnung gemäß Fig. 3 lediglich durch eine in Durchlaufrichtung 24 des Trägerprofils 202 nachgeordnete Walzengruppe, bestehend aus einer weiteren Walze mit großer Ballenlänge 11, die sich von unten an die äußere Flanschfläche des Trägerprofils 202 anlegt, sowie in beiden Kammern 204 rechts und links neben dem Profilsteg eingreifende Kammerwalzen 26, die der Walze 25 zugeordnet sind.
  • Das Profil 202 erfährt beim Durchlaufen der Walzengruppen abwechselnd am unteren Flansch 27 und am oberen Flansch 28 jeweils eine Streckung. Diese Streckung wird von Walzengruppe zu Walzengruppe absolut kleiner. Hierdurch kann eine günstige Restspannung erreicht werden. Weitere Walzengruppen 25/26 können abwechselnd am oberen Flansch 28 und unterem Flansch 27 folgen, um die Restspannung noch weiter zu verkleinern.
    • Bezugszeichenliste
    • 1, 101, 201
    Richtwalzensatz
    2, 102, 202
    Trägerprofil
    3
    Flansch
    4, 104, 204
    Kammer
    5
    Walzenpaar
    6
    Walzenpaar
    7
    Walzenpaar
    8, 108, 208
    Walze
    9, 109, 209
    Walze
    10
    11
    Ballenlänge
    12
    Profilsteg
    13, 113, 213
    Kammerwalze
    14, 114, 214
    Kammerwalze
    15
    Kammerwalze
    16
    Kammerwalze
    17
    Ballenlänge
    18
    Krümmungssensor
    19
    Walzenanstellung
    20
    21
    Auswertungseinheit
    22
    Richtlinie
    23
    Bauhöhe
    24
    Durchlaufrichtung
    25
    Walze
    26
    Kammerwalze
    27
    unterer Flansch
    28
    oberer Flansch

Claims (11)

  1. Verfahren zum Richten von insbesondere schweren, H-förmigen Trägerprofilen zwischen vertikal beweglichen, ober- und unterhalb der Richtlinie angeordneten Werkzeugen,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Trägerflansche gewalzt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß auf die Höhe des Trägerprofils eingestellte Richtwalzen das Trägerprofil über die äußeren Flanschflächen abstützen und rechts und links in die Kammern des Trägerprofils eingreifende Richtwalzen gegen die inneren Flanschflächen angestellt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß von Meßmitteln gewonnene, den Krümmungszustand des Trägerprofils definierende Meßdaten einer Auswertungseinheit zugeführt werden.
  4. Vorrichtung zum Richten von insbesondere schweren, H-förmigen Trägerprofilen zwischen vertikal beweglichen, ober- und unterhalb der Richtlinie angeordneten Werkzeugen,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß ein Richtwalzensatz (1, 101, 201) unterschiedliche Ballenlängen (11, 17) aufweisende Walzen (8, 9, 13 bis 16, 108, 109, 113 bis 116, 208, 209, 213 bis 216; 25, 26) besitzt, die gegen die Flansche (3) des Trägerprofils (2, 102, 202) angestellt sind.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4,
    gekennzeichnet durch
    mindestens drei vertikal anstellbare Walzenpaare (5, 6, 7), von denen ein Walzenpaar (5) eine größere Ballenlänge (11) ihrer Walzen als die anderen Walzenpaare (6, 7) aufweist und das Trägerprofil (2) mit einer oberen und einer unteren Walze (8, 9) über die äußeren Flanschflächen abstützt, während die Walzenpaare (6, 7) mit den kürzeren Ballenlängen (17) rechts und links in die Kammern (4) des Trägerprofils (2) eingreifen und sich an die inneren Flanschflächen des Trägerprofils (2) anlegen.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Walzenpaare (5, 6 bzw. 5, 7) in einer Flucht übereinanderliegend angeordnet sind.
  7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die obere Walze (108, 208) und die untere Walze (109, 209) versetzt zueinander und vertikal in einer Flucht mit jeweils den ihnen benachbarten Walzen (113, 114 bzw. 115, 116) der Walzenpaare mit den kürzeren Ballenlängen (17) angeordnet sind.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Walzen (113, 114 bzw. 115, 116; 213, 214 bzw. 215, 216) der Walzenpaare mit den kürzeren Ballenlängen (17) einander in vertikaler Ebene überlappend angeordnet sind.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß mindestens zwei untere bzw. obere Walzen (209, 26) und mindestens eine obere bzw. untere Walze (208) mit ihnen zugeordneten Walzen (213, 214 bzw. 215, 216, 25) kurzer Ballenlänge einen Richtwalzensatz (201) bilden.
  10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß dem Richtwalzensatz (1, 101, 201) mindestens ein Krümmungssensor (18) vorgeschaltet ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Krümmungssensor (18) über eine Auswertungseinheit (21) mit einer Walzenanstellung (19) verbunden ist.
EP93102497A 1992-03-07 1993-02-18 Verfahren und Vorrichtung zum Richten von H-förmigen Trägerprofilen Withdrawn EP0560091A1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4207297 1992-03-07
DE4207297A DE4207297A1 (de) 1992-03-07 1992-03-07 Verfahren und vorrichtung zum richten von h-foermigen traegerprofilen

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