EP0486630A1 - Behältnis aus flexiblem kunststoff zur befestigung an einer starren haftfläche und verfahren zur befestigung des behältnisses an einer starren haftfläche. - Google Patents

Behältnis aus flexiblem kunststoff zur befestigung an einer starren haftfläche und verfahren zur befestigung des behältnisses an einer starren haftfläche.

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EP0486630A1
EP0486630A1 EP91909259A EP91909259A EP0486630A1 EP 0486630 A1 EP0486630 A1 EP 0486630A1 EP 91909259 A EP91909259 A EP 91909259A EP 91909259 A EP91909259 A EP 91909259A EP 0486630 A1 EP0486630 A1 EP 0486630A1
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EP
European Patent Office
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valve
filling bag
container
filling
compressed gas
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EP91909259A
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English (en)
French (fr)
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EP0486630B1 (de
Inventor
Hans Erich Maier
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Hirsch Rolf Dr
Original Assignee
Individual
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Publication date
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Application granted granted Critical
Publication of EP0486630B1 publication Critical patent/EP0486630B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D83/00—Containers or packages with special means for dispensing contents
    • B65D83/14—Containers or packages with special means for dispensing contents for delivery of liquid or semi-liquid contents by internal gaseous pressure, i.e. aerosol containers comprising propellant for a product delivered by a propellant
    • B65D83/60—Contents and propellant separated
    • B65D83/62—Contents and propellant separated by membrane, bag, or the like

Definitions

  • the invention relates to a container made of flexible plastic for attachment to a rigid adhesive surface and a method for attaching the flexible container to the rigid adhesive surface; Furthermore, the invention relates to a method for filling pressurized gas packages, which consist of a pressurized gas container, which contains a pressure medium, and at least one flexible filling bag located therein, which serves to hold the filling material, the interior of the flexible filling bag using of a valve, which is arranged in the region of the opening of the pressure gas container, as well as the pressure gas pack and the valve-bag unit provided with the filling bag.
  • pressurized gas packages consist of a pressurized gas container, which contains a pressure medium, and at least one flexible filling bag located therein, which serves to hold the filling material, the interior of the flexible filling bag using of a valve, which is arranged in the region of the opening of the pressure gas container, as well as the pressure gas pack and the valve-bag unit provided with the filling bag.
  • Compressed gas packs which are often referred to as aerosol containers, are known in which the filling material and the pressure medium are mixed with one another, dissolved in one another and / or dispersed. After actuating the valve, the filling material and the pressure medium emerge together.
  • a metal or glass housing is used as the outer container, as has been used as an aerosol container for decades for filling goods as personal care products, hair care products, insecticides, impregnation sprays and technical aerosols etc.
  • the inner containers which serve to hold the filling material to be dispensed are filling bags made of flexible material, such as e.g. thermoplastic plastic or aluminum.
  • the filling bag which is under the excess pressure of the pressure medium, is compressed when the pressure is released, the filling material then being conveyed out of the valve opening of the compressed gas pack by actuating a valve in spray form, as a foam or paste strand.
  • All types of compressed gases such as preferably environmentally compatible compressed air, are used as pressure medium, as are gases condensing under pressure.
  • All these known two-chamber spray systems have the disadvantage in common that there is an opening in a pressure-resistant pressure gas container at the bottom or in another area.
  • the flexible filling bag is suspended on the edge of a mouth provided in the pressurized gas container by squeezing during the closing process.
  • the mouth which is standard on the aerosol containers, is widened.
  • the filling bag which has a comparatively larger cross section, must be introduced into the pressure gas or pressure medium container with inevitable, temporary deformation. This can result in damage to the filling bag, due to which an undesired mixing of the filling material with the pressure medium can occur.
  • the filling process takes place in such a way that the filling material is first filled into the empty filling bag previously placed in the pressure gas or pressure medium container, until the filling bag is returned to its original shape and filled with the filling material.
  • valve is put on and the rim of the plate together with the brim
  • the mouth of the filling bag is permanently connected to the pressurized gas container by clinching or crimping.
  • Air bubbles, enclosed in pasty filling material, are quite annoying because they relax spontaneously when the filling material is discharged, which can cause the strand of filling to burst open.
  • the conventional method is particularly complex because the initially unpressurized, closed pressure Pack must be sealed in the region of the second opening already mentioned above in order to apply an overpressure inside between the filling bag and the container wall.
  • the desired excess pressure is then generated through this opening with a pressure-increasing medium, such as compressed air or another compressed gas.
  • a pressure-increasing medium such as compressed air or another compressed gas.
  • the opening must be sealed with a plug, as explained above.
  • the invention is based on the object, while avoiding the aforementioned disadvantages, of further improving the generic method and the associated valve unit and compressed gas packing in such a way that not only any pressure medium, in particular air, but also commercially available containers Can be used and the entire filling process can be carried out in a comparatively short time and thus with correspondingly little effort.
  • a container made of elastically malleable, flexible material can be created, which can be permanently attached to an adhesive surface in such a way that the parts connected to one another can be handled, stored and transported as a unit.
  • this object is achieved in relation to the container with the features of claim 1. Due to the special contours in the area of the mouth of the container, which are adapted to those of the adhesive surface, the container is contracted during evacuation, which is also a pneumatic fastening process, and fixed to the adhesive surface. Secure adhesion is achieved in that the shape of the elastic, flexible plastic container, which is to be connected to the adhesive surface by applying a vacuum, is adapted to the contour of the adhesive surface in the region of the mouth.
  • the container is oriented with respect to the orientation with respect to the adhesive surface.
  • this constriction ensures that the mouth region of the filling bag adheres securely to the adhesive surface when it is evacuated. If this option for supporting the filling bag on the valve housing was missing, it could occur comparatively frequently that the filling bag Ku réelle contracts in its mouth area, whereby the sealing adhesion of the mouth area of the filling bag on the adhesive surface could be lost.
  • the container is designed according to claim 3, it is contracted due to its nature and shape at the moment of the pneumatic fastening and oriented and fixed on the adhesive surface with respect to the shape and orientation according to a predetermined pattern.
  • valve unit the object on which the invention is based is achieved by the features specified in claim 4; here the already mentioned adhesive surface is formed on the plate edge of a seat valve for compressed gas packs.
  • the flexible plastic container - hereinafter referred to simply as a filling bag for the sake of simplicity - is first lightly pressed onto the underside of the valve plate rim.
  • valve-bag unit can be preassembled, stored, transported and introduced manually or mechanically into the mouth of an empty compressed gas container and in a known manner with correspondingly changed values be permanently connected to it by clinching or crimping. Thanks to the contracted shape, which is significantly reduced in volume and cross-section, the valve-bag unit with the filling bag attached to the valve plate can be effortlessly inserted manually or mechanically through the opening of the empty compressed gas pack and then clipped onto the rolled edge thereof.
  • the filling bag can be precisely aligned and oriented with respect to the valve plate during the evacuation.
  • the filling bag is designed in its shape and profile by bulges and / or by longitudinal grooves in such a way that in the pneumatic fastening process, due to the negative pressure, there is an elongated orientation which is perpendicular to the axis of the adhesive surface and the bag has a multi-pointed star shape Strand, a flat pressed, slightly curved, elongated bladder or another shape that can be predetermined by the shape of the filling bag is drawn together.
  • the cross section of the filling bag is significantly reduced;
  • the filling bag attached to the valve is formed, for example, when three or more longitudinal grooves are made in the fuselage area as a straight, multi-point star-shaped strand which is oriented perpendicular to the valve disk.
  • the filling bag deforms after the application of the negative pressure to form an elongated, slightly curved, flattened bladder which can be easily wound together.
  • valve-bag unit designed as a one-piece component considerably simplifies the assembly of the compressed gas package according to the invention.
  • the method specified in claim 11 for producing the valve-bag unit according to the invention after the valve has been sealed by relieving the spring socket and releasing the external overpressure, the contracted filling bag under the effect of the negative pressure prevailing in its interior becomes so strong the Haf surface noted that it can only be removed by applying a tractive force that exceeds the considerably high suction force.
  • the method according to the invention therefore differs from all known methods used in two-chamber systems in that the filling bag is emptied of air before filling with filling material.
  • the desired orientation of the filling bag with respect to the valve disk is achieved.
  • the constriction ensures that the filling bag is firmly fixed to the valve plate during the evacuation. If this possibility for supporting the filling bag on the valve housing was missing, it could occur comparatively frequently that the filling bag was in its place when it was evacuated Mouth area contracts, whereby the sealing adhesion of the mouth area of the filling bag on the underside of the valve plate could be lost.
  • the object on which the invention is based is achieved according to the invention by the features specified in claim 13. Due to the volume increase of the filling bag filled in the filled compressed gas container, an overpressure is generated in the space between the inner wall of the compressed gas container and the now extended filling bag, without such overpressure as described in connection with the conventional so-called two-chamber method an additional opening in the pressurized gas container would only have to be built inwards.
  • the filling material does not come into contact with the inner wall of the container and can be metered into the filling bag in the compressed gas container with the exclusion of air.
  • the procedure proposed according to claim 14 prevents the filling bag inside the compressed gas container from being damaged by external stresses on the latter, such as can occur during transport and handling, by striking the inner wall of the compressed gas container.
  • through extensive Filling the interior of the pressurized gas container by the filling bag increases the excess pressure available for expelling the filling material.
  • stretching the flexible, preferably thermoplastic, material of the filling bag can improve its molecular structure and physical properties, in particular its permeability.
  • a diffusion such as has occurred in the course of time with known unstretched filling bags, no longer takes place. Due to the expansion of the bag during the filling with the filling material, it is brought into contact with the bottom of the compressed gas container and / or with its inner wall, which also results in a firmly anchored seat of the filling bag in the compressed gas container.
  • Figure 1 is a side and bottom view of a Filling bag attachable to a valve plate
  • FIG. 2 shows a valve unit comprising a valve plate, housing, element and filling bag
  • valve unit 3 shows the valve unit inserted into a compressed gas container
  • FIG. 4 shows the valve unit inserted into the compressed gas container, the filling bag being filled.
  • the valve unit 4 shown in FIG. 1, designed as an aerosol valve, has a valve plate 3, a valve element 9 designed as a spring socket, a valve housing 8, which is crimped onto the valve plate 3 and in which the spring socket 9 is received, and a filling bag 2.
  • the filling bag 2 is not yet attached to the valve plate 3.
  • the filling bag 2 consists of a flexible plastic material, preferably made of polyethylene, is approximately cylindrical in its basic shape and has a convex downwardly curved base region 20 and a body 19 adjoining it. Above the body 19 there is an inlet Lacing 13 formed, which merges into the trunk 19 in an extension area 18. At its top end it goes Constriction 13 in a widening mouth area 1 over; the mouth region 1, following the constriction 13, initially has a radially widening subsection 21, an adjoining, approximately cylindrical middle section 24 and a circumferential and trough-shaped brim 5 adjoining the middle section 24 at the top.
  • inwardly indented longitudinal grooves 14 which extend into the bottom area 20 of the filling bag, and outwardly protruding bulges 22, which extend into the extension area 18 of the filling bag 2, are formed .
  • the valve plate 3 is trough-shaped at its plate edge 6.
  • the shape of the lower surface 15 of the valve plate 3 corresponds to the brim 5 of the filling bag 2.
  • a circular shape (not shown) can be shown be arranged sealing lip.
  • the filling bag 2 is positioned in relation to the valve plate 3 such that the brim 5 of the filling bag 2 if necessary with the interposition of the above-mentioned sealing lip in contact with the trough-shaped lower surface 15 of the valve disk 3 in the area of the plate rim 6.
  • the inner surface of the constriction 13 of the filling bag 2 comes close to or even in contact with the outer surface of the valve housing 8.
  • the spring socket 9 is pressed into the valve housing 8 by means of a hollow needle 7; A vacuum is applied to the valve housing 8 from the outside, whereupon the interior 17 of the filling bag 2 is evacuated.
  • the mouth region 1 of the filling bag 2 adheres firmly to the lower surface 15 of the valve plate 3, the brim 5 and the approximately cylindrical central section 24 of the mouth region 1 in particular firmly adhering to the lower surface 15 of the valve plate due to the effect of the negative pressure 3 are pressed.
  • the inner surface of the constriction 13 also comes into firm contact with the outer surface of the valve housing 8, which results in the evacuated filling bag 2 being positioned approximately perpendicular to the valve disk 3. Due to its Ausbil ⁇ dung to the four longitudinal grooves 14 and the four lobes 22, the cross sectional shape of the filling bag 2 in darge presented embodiment of the evacuation, the shape shown in Figure 2 below to •.
  • the filling bag 2 By appropriately shaping the filling bag 2, it can assume any desired shape after the evacuation.
  • the hollow needle 7 After evacuation, i.e. after the interior 17 of the filling bag 2 has been vented, the hollow needle 7 is withdrawn. Due to the spring tension of the spring socket 9, the valve housing 8 is automatically closed. The filling bag 2 adheres firmly to the lower surface 15 of the valve plate 3 with its mouth region 1. A separation is only possible by applying an enormous tensile force and is therefore very unlikely.
  • valve or valve-bag unit 4 shown in FIG. 2 is thus produced after the evacuation. This can be stored, transported and further handled as a single component.
  • valve-bag unit For installation in a compressed gas pack, the valve-bag unit is opened through the opening 16 in an end face of a cylinder.
  • cylindrical pressurized gas container 10 inserted into the interior of the pressurized gas container 10.
  • the compressed gas container 10 is formed with a rolled edge 11 at the edge region bordering the opening 16.
  • the shape of this rolled edge 11 is such that it lies flat against the trough formed by the brim 5 or the plate edge 6.
  • an O-ring seal 12 can be inserted at the apex of the trough.
  • valve-bag unit 4 After the valve-bag unit 4 has been inserted into the compressed gas container 10, the latter is filled with the compressed gas.
  • the valve-bag unit 4 is raised slightly from the position shown in FIG. 3 with respect to the compressed gas container 10.
  • an intermediate space is formed between the outer side of the mouth region 1 of the evacuated filling bag 2 adhering to the lower surface 15 of the valve plate 3 and the rolled edge 11 of the compressed gas container 10 surrounding the opening 16.
  • the inner space 23 of the compressed gas container 10 is filled with the compressed gas through this intermediate space.
  • the valve-bag element 4 is held magnetically, pneumatically and / or mechanically in the position forming the intermediate space.
  • the filling of the compressed gas container 10 with compressed gas is continued until the entire interior 23 of the compressed gas container 10 surrounding the evacuated filling bag 2 is filled with compressed gas. Thereupon the valve-bag unit 4 is completely inserted into the compressed gas container 10.
  • the mouth area 1 of the filling bag 2 connected to the valve 3 lies with the brim 5 on the rolled edge 11 of the compressed gas container 10.
  • the plate edge 6 of the valve plate 3 is clinched to the rolled edge 11 of the compressed gas container 10.
  • the O-ring seal inserted between the brim 5 and the rolled edge 11 fits sealingly between the underside of the brim and the rolled edge 11.
  • the pressure gas container 10 is filled with pressure medium or gas under a defined overpressure, which can be done by using an overpressure filling head known per se, this defined overpressure is maintained until the valve-bag unit 4 with the evacuation ten filling bag 2 has been attached or clinched on the compressed gas container 10 in the manner described above. As a result, a defined excess pressure can be presented in the interior 23 of the compressed gas container 10. The overpressure in the interior of the pressure gas container 10 increases by this overpressure beyond the overpressure generated by the introduction of the liquid or pasty filling material and by the overexpansion of the filling bag.
  • the spring socket 9 accommodated in the valve housing 8 is opened, after which under overpressure the filling material, which can be a gas, a liquid or pasty material , for example by means of a liquid gas filling head known per se into the previously empty or evacuated filling bag 2.
  • the filling material which can be a gas, a liquid or pasty material , for example by means of a liquid gas filling head known per se into the previously empty or evacuated filling bag 2.
  • the previously drawn-together filling bag 2 unfolds until it has returned to its original shape.
  • the filling bag 2 is overstretched with the gaseous, liquid or pasty filling material beyond the original shape of the filling bag 2.
  • the filling or overstretching of the filling bag 2 is continued until the outer surface of the filling bag largely abuts the inner surface of the compressed gas container 10.

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Description

"Behältnis aus flexiblem Kunststoff zur Befestigung an einer starren Haftfläche und Verfahren zur Befestigung des Behältnisses an einer starren Haftfläche"
Die Erfindung betrifft ein Behältnis aus flexiblem Kunststoff zur Befestigung an einer starren Haftfläche und ein Verfah¬ ren zur Befestigung des flexiblen Behältnisses an der star¬ ren Haftfläche; darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Befüllung von Druckgaspackungen, welche aus einem Druckgasbehälter, welcher ein Druckmittel enthält, und mindestens einem darin befindlichen flexiblen Püllbeutel, wel¬ cher der Aufnahme von Füllgut dient, bestehen, wobei der In¬ nenraum des flexiblen Füllbeutels mittels eines Ventils ver¬ schlossen ist, welches im Bereich der Öffnung des Druckgas¬ behälters angeordnet ist, sowie die Druckgaspackung und die mit dem Füllbeutel versehene Ventil-Beutel-Einheit.
Es sind Druckgaspackungen, welche vielfach als Aerosolgebinde bezeichnet sind, bekannt, bei denen das Füllgut und das Druck¬ mittel miteinander vermischt, ineinander gelöst und/oder dis- pergiert sind. Nach Betätigen des Ventils treten das Füllgut und das Druckmittel gemeinsam aus.
Weiterhin ist es bekannt, die Druckgaspackungen als sog. Zweikammer-Sprühsysteme auszuführen, um- zu vermeiden, daß das Füllgut mit dem Druckgasbehälter und/oder mit dem Druck¬ mittel in Berührung gelangt. Auf diese Weise ist es möglich, aggressive und pastöse Füllgüter in Metallgehäusen, z.B. Weißblechdosen, abzufüllen und aus diesen auszusprühen, aus- zuschäumen oder auszuquetschen, ohne daß eine Vermischung mit dem Druckmittel erfolgt.
Bei den Zweikammer-Sprühsystemen findet als Außenbehälter ein Metall- oder Glasgehäuse Verwendung, wie sie als Aerosolge¬ binde seit Jahrzehnten zur Abfüllung von Gütern als Körper¬ pflegemittel, Haarpflegemittel, Insektizide, Imprägniersprays und technische Aerosole usw. eingesetzt werden. Die Innenbe¬ hälter, die zur Aufnahme des auszubringenden Füllgutes dienen, sind Füllbeutel aus flexiblem Material, wie Z.B. thermoplasti¬ schem Kunststoff oder Aluminium. Der Füllbeutel, der unter dem Überdruck des Druckmittels steht, wird bei Druckentlastung zusammengedrückt, wobei das Füllgut dann durch Betätigen eines Ventils in Sprühform, als Schaum oder Pastenstrang aus der Ventilöffnung der Druckgaspackung herausgefördert wird.
Als Druckmittel finden alle Arten von komprimierten Gasen, wie vorzugsweise auch umweltgerechte Druckluft, Verwendung, ebenso wie unter Druck kondensierende Gase. Allen diesen bekannten Zweikammer-Sprühsystemen ist der Nachteil gemeinsam, daß sich in einem druckfesten Druck¬ gasbehälter an dessen Boden oder in einem anderen Bereich eine Öffnung befindet. Der flexible Füllbeutel wird an dem Rand einer im Druckgasbehälter vorgesehenen Mündung beim Verschließvorgang durch Einquetschung aufgehängt. Um Raum für die Wandstärke des Füllbeutels zu gewinnen, wird die an den Aerosolgebinden standardmäßig vorhandene Mündung auf¬ geweitet. Durch die dennoch vergleichsweise enge Öffnung des Druckgas- bzw. Druckmittelbehälters muß der einen vergleichs¬ weise größeren Querschnitt aufweisende Füllbeutel unter zwangs¬ läufiger, zeitweiliger Verformung in den Druckgas- bzw. Druckmittelbehälter eingeführt werden. Hierbei kann es zu Beschädigungen des Füllbeutels kommen, aufgrund deren eine ungewollte Vermischung des Füllguts mit dem Druckmittel auf¬ treten kann.
Der Abfüllvorgang geschieht in der Weise, daß zunächst das Füllgut in den zuvor in den Druckgas- bzw. Druckmittelbe¬ hälter eingebrachten leeren Füllbeutel eingefüllt wird, bis der Füllbeutel wieder in seine ursprüngliche Gestalt zurück¬ versetzt und mit dem Füllgut gefüllt ist.
In einem weiteren, getrennten Arbeitsgang wird das Ventil aufgesetzt und dessen Tellerrand zusammen mit der krempenför- mig ausgebildeten Mündung des Füllbeutels durch Verclinchung oder Vercrimpung mit dem Druckgasbehälter dauerhaft verbun¬ den.
Die Befüllung des Druckgas- bzw. Druckmittelbehälters der herkömmlichen Zweikammer-Systeme mit Druckmittel bedingt eine aufwendige Technologie, weil am Boden der Behälter oder im das Ventil umgebenden Bereich der Behälter zunächst eine Öffnung ausgebildet werden muß. Mit einer speziellen Vor¬ richtung wird durch diese Öffnung das Druckmittel eingebracht. Danach wird die Öffnung mit einem elastischen Stopfen ver¬ schlossen. Nunmehr wird auf das Ventilgehäuse der zur manuel¬ len Betätigung erforderliche Sprühkopf oder Pastenstrangkopf aufgesetzt. Bei Betätigen des Ventilkopfes strömt das Füll¬ gut unter der Einwirkung des den Füllbeutel beaufschlagenden Druckmittels aus der Druckgaspackung aus.
Mit der Erkenntnis, daß die in Aerosolgebinden bis vor kurzem in der Regel enthaltenen Treibmittel, nämlich Fluorchlorkoh¬ lenwasserstoffe, die Ozonhülle der Erde beschädigen, wächst das Interesse, diese Treibmittel durch weniger gefährliche kondensierbare Gase zu ersetzen oder auf solche Druckmittel * überhaupt zu verzichten. Die Zweikammer-Sprühsysteme, bei denen Druckluft als Druckmittel und damit als Treibmittel verwendet wird, bieten eine gute Alternative. Allerdings weist dieses Zweikammer-System verschiedene Nachteile auf. Der in die Öffnung eingesetzte elastische Stopfen führt bei längeren Standzeiten infolge mangelhafter Abdichtung wegen unregelmäs- siger Ausbildung der Öffnung und/oder Ermüdung des Materials zu Druckverlust, durch welchen die Punktionsfähigkeit dieser Gebinde eingeschränkt, wenn nicht gar zunichte gemacht wird. Das Aufweiten der serienmäßigen Öffnung sowie das Einbringen der Öffnung bei den Blechdosen geschieht in der Regel mecha¬ nisch und in mehr oder weniger unkontrollierter Weise, so daß unregelmäßige Verformungen bei der Auf eitung bzw. bei der Lochung nicht zu vermeiden sind. Außerdem entsprechen solchermaßen bearbeitete Druckbehälter nicht mehr der ur¬ sprünglich von der Behörde dem Dosenhersteller hinsichtlich des Baumusters erteilten Zulassung. Darüber hinaus erweist sich der Füllprozeß dieser Gebinde als zeitraubend, umständ¬ lich und kostspielig.
Insbesondere bei pastösem Füllgut ist das Einschleppen von Luftblasen unvermeidlich. Luftblasen, in pastösem Füllgut eingeschlossen, sind deswegen recht lästig, weil sie sich beim Ausbringen des Füllguts spontan entspannen, wodurch es zum partiellen Aufplatzen des Füllgutstrangs kommen kann.
Besonders aufwendig ist das herkömmliche Verfahren, weil an¬ schließend die zunächst drucklose, verschlossene Druck- packung zwecks Beaufschlagung mit einem Überdruck im Inneren zwischen Füllbeutel und Behälterwand im Bereich der zweiten, oben bereits erwähnten Öffnung abgedichtet werden muß.
Durch diese Öffnung wird dann der gewünschte Überdruck mit einem druckerhöhenden Medium, wie Preßluft oder einem anderen Druckgas, erzeugt.
Unter Beibehaltung des Drucks im Inneren der Packung muß die Öffnung schließlich, wie oben erläutert, durch einen Stopfen abgedichtet werden.
Die Beständigkeit der Abdichtung ist erfahrungsgemäß bei dem oben beschriebenen, herkömmlichen Zweikammer-Verfahren nicht immer gewährleistet.
Von diesem Stand der Technik ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, unter Vermeidung vorerwähnter Nachtei¬ le das gattungsgemäße Verfahren sowie die dazugehörige Ven¬ tileinheit und Druckgaspackung dahingehend weiter zu ver¬ bessern, daß nicht nur beliebige Druckmittel, insbesondere Luft, sondern auch handelsübliche Gebinde Verwendung finden können und der gesamte Füllprozeß in vergleichsweise kurzer Zeit und damit mit entsprechend geringem Aufwand durchführ¬ bar ist. Insbesondere soll ein Behältnis aus elastisch ver- formbarem, flexiblem Material geschaffen werden, das an einer Haftfläche so dauerhaft befestigbar ist, daß die mit¬ einander verbundenen Teile als Einheit gehandhabt, gelagert und transportiert werden können.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe in Bezug auf das Behält¬ nis mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Durch die be¬ sonderen Konturen im Bereich der Mündung des Behältnisses, die an diejenigen der Haftfläche angepaßt sind, wird das Behältnis bei der Evakuierung, die zugleich ein pneumati¬ scher BefestigungsVorgang ist, in sich zusammengezogen und an der Haftfläche fixiert. Die sichere Haftung wird dadurch erreicht, daß im Bereich der Mündung die Form des elasti¬ schen, flexiblen Kunststoffbehälters, welcher mit der Haft¬ fläche durch Anlegen eines Unterdrucks verbunden werden soll, der Kontur der Haftfläche angepaßt ist.
Durch die Ausgestaltung der Einschnürung gemäß Anspruch 2 wird das Behältnis hinsichtlich der Ausrichtung in bezug auf die Haftfläche orientiert. Darüberhinaus wird durch diese Einschnürung gewährleistet, daß der Mündungsbereich des Füllbeutels bei einer Evakuierung desselben sicher an der Haftfläche anhaftet. Fehlte diese Möglichkeit zur Abstützung des Füllbeutels am Ventilgehäuse, könnte es vergleichsweise häufig vorkommen, daß sich der Füllbeutel bei seiner Eva- kuierung in seinem Mündungsbereich zusammenzieht, wodurch die abdichtende Haftung des Mündungsbereichs des Füllbeutels an der Haftfläche verloren gehen könnte.
Sofern das Behältnis gemäß Anspruch 3 ausgebildet ist, wird es infolge seiner Beschaffenheit und Gestalt im Augenblick der pneumatischen Befestigung zusammengezogen und an der Haft¬ fläche hinsichtlich der Gestalt und der Ausrichtung nach vorge¬ gebenem Muster orientiert und fixiert.
Hinsichtlich der Ventileinheit wird die der Erfindung zugrun¬ deliegende Aufgabe durch die im Anspruch 4 angegebenen Merk¬ male gelöst; hierbei ist die bereits erwähnte Haftfläche am Tellerrand eines Sitzventils für Druckgaspackungen ausgebil¬ det. Der flexible Kunststoffbehälter - der Einfachheit halber nachfolgend kurz als Füllbeutel bezeichnet - wird an die Un¬ terseite des Ventiltellerrands zunächst leicht angedrückt.
* Durch Niederdrücken der Federpfanne des Ventils gegen die Fe¬ derkraft wird mittels einer Hohlnadel eine offene Verbindung zwischen Umfeld und dem Inneren des an die entsprechende Haftfläche angedrückten elastischen Füllbeutels geschaffen und durch diese die im Füllbeutel enthaltene Luft evakuiert.
■ Die Kombination aus Ventil und Füllbeutel kann als Einheit betrachtet werden. Wie herkömmliche Aerosolventil-Kombina¬ tionen, bestehend aus Ventil und eingeschobenem oder aufge- setztem Steigrohr, kann die erfindungsgemäße Ventil-Beutel- Einheit, bestehend aus dem Ventil und dem daran pneumatisch befestigten, elastischen Füllbeutel, vormontiert, gelagert, transportiert und manuell oder maschinell in die Mündung eines leeren Druckgasbehälters eingebracht werden und in bekannter Weise mit entsprechend veränderten Werten mit die¬ sem durch Verclinchung oder Vercrimpung dauerhaft verbunden werden. Dank der zusammengezogenen, in Volumen und Querschnitt wesentlich verringerten Gestalt kann die Ventil-Beutel-Einheit mit dem am Ventilteller befestigten Füllbeutel mühelos manuell oder maschinell durch die Öffnung der leeren Druckgaspackung in dieselbe eingelegt und anschließend mit derselben an de¬ ren Rollrand verclincht werden.
Durch die Ausbildung einer Einschnürung gemäß Anspruch 5 kann der Füllbeutel in bezug auf den Ventilteller bei der Evakuierung exakt ausgerichtet und orientiert werden.
Gemäß Anspruch 6 ist der Füllbeutel in seiner Form und sei¬ nem Profil durch Ausbuchtungen und/oder durch Längsnuten so gestaltet, daß bei dem pneumatischen Befestigungsprozeß durch den Unterdruck eine gestreckte und senkrecht zur Achse der Haftfläche stehende Ausrichtung erfolgt und der Beutel zu einem mehrzackig sternförmigen Strang, einer plattge¬ drückten, leicht gekrümmten, längsgestreckten Blase oder einer anderen, durch die Formung des Füllbeutels vorgeb¬ baren Gestalt zusammengezogen wird. Der Querschnitt des Füllbeutels wird dabei wesentlich verringert; der am Ven¬ til angebrachte Füllbeutel wird beispielsweise bei Anbrin¬ gung von drei oder mehr Längsnuten im Rumpfbereich als gerad¬ linig gestreckter, mehrzackig sternförmiger Strang ausgebil¬ det, der senkrecht zum Ventilteller ausgerichtet ist.
Sind gemäß Anspruch 7 am Beutel lediglich zwei Längsnuten an gegenüberliegenden Seiten angebracht, verformt sich der Füllbeutel nach Anlegen des Unterdrucks zu einer längsge¬ streckten, leicht gekrümmten, plattgedrückten Blase, die unschwer zusammengewickelt werden kann.
Gemäß Anspruch 8 wird eine besonders feste Anhaftung des Mündungsbereichs des Füllbeutels am Tellerrand des Ventil¬ tellers erreicht.
Die Dichtigkeitseigenschaften der Verbindung zwischen dem Ventilteller und dem Füllbeutel können durch die gemäß An¬ spruch 9 vorgeschlagenen Maßnahmen erheblich verbessert wer¬ den.
Hinsichtlich der Druckgaspackung wird die der Erfindung zu¬ grundeliegende Aufgabe durch die im Anspruch 10 vorgeschla- genen Maßnahmen gelöst. Durch die als einteiliges Bauteil ausgestaltete Ventil-Beutel-Einheit wird eine erhebliche Ver¬ einfachung der Montage der erfindungsgemäßen Druckgaspacküng erreicht.
Durch das im Anspruch 11 angegebene Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Ventil-Beutel-Einheit wird nach dem Abdichten des Ventils durch Entlasten der Federpfanne und Aufhebung des äußeren Überdrucks der zusammengezogene Füll¬ beutel unter der Wirkung des in seinem Innenraum herrschen¬ den Unterdrucks so stark an der Haf fläche festgehalten, daß er erst unter Anlegen einer die beträchtlich hohe Ansaugkraft übersteigenden Zugkraft wieder abgelöst werden kann. Das er- erfindungsgemäße Verfahren unterscheidet sich demnach von allen bekannten bei Zweikammer-Systemen angewendeten Verfahren da¬ durch, daß der Füllbeutel vor der Befüllung mit Füllgut luft¬ leer gemacht wird.
Gemäß Anspruch 12 wird die erwünschte Orientierung des Füll¬ beutels in bezug auf den Ventilteller erreicht. Darüber hinaus wird mittels der Einschnürung sichergestellt, daß der Füll¬ beutel während der Evakuierung fest am Ventilteller fixiert wird. Fehlte diese Möglichkeit zur Abstützung des Füllbeutels am Ventilgehäuse, könnte es vergleichsweise häufig vorkommen, daß sich der Füllbeutel bei seiner Evakuierung in seinem Mündungsbereich zusammenzieht, wodurch die abdichtende Haftung des Mündungsbereichs des Füllbeutels an der Unterseite des Ventiltellers verloren gehen könnte.
Hinsichtlich des Verfahrens zur Montage und Füllung einer Druckgaspackung wird die der Erfindung zugrundeliegende Auf¬ gabe erfindungsgemäß durch die im Anspruch 13 angegebenen Merkmale gelöst. Durch die Volumenvergrößerung des im gefüll¬ ten Druckgasbehälter seinerseits gefüllten Füllbeutels wird im Zwischenraum zwischen der Innenwand des Druckgasbehälters und dem nunmehr ausgedehnten Füllbeutel ein Überdruck erzeugt, ohne daß ein solcher Überdruck, wie im Zusammenhang mit den herkömmlichen, sog. Zweikammer-Verfahren beschrieben, durch eine zusätzliche Öffnung im Druckgasbehälter erst im nach¬ hinein aufgebaut werden müßte. Das Füllgut kommt nicht mit der Innenwandung des Behälters in Berührung und kann unter Luftabschluß in den im Druckgasbehälter befindlichen Füllbeutel eindosiert werden.
Durch die gemäß Anspruch 14 vorgeschlagene Vorgehensweise kann verhindert werden, daß der Füllbeutel innerhalb des Druckgasbehälters bei äußeren Beanspruchungen des letzteren, wie sie z.B. beim Transport und Umschlag auftreten können, durch Anschlagen an die Innenwand des Druckgasbehälters be¬ schädigt werden kann. Darüber hinaus wird durch weitgehende Ausfüllung des Innenraums des Druckgasbehälters durch den Füllbeutel der zum Austreiben des Füllguts zur Verfügung stehende Überdruck erhöht.
Durch die gemäß Anspruch 15 vorgeschlagene Vorgehensweise können durch Recken des flexiblen, vorzugsweise thermoplasti¬ schen Materials des Füllbeutels dessen Molekularstruktur so¬ wie physikalischen Eigenschaften, insbesondere die Permeabi¬ lität, verbessert werden. Überraschenderweise wurde heraus¬ gefunden, daß eine Difussion, wie sie bei bekannten unge- reckten Füllbeuteln im Laufe der Zeit eintrat, nicht mehr erfolgt. Durch die Ausdehnung des Beutels während der Be- füllung mit Füllgut wird dieser zur Berührung mit dem Bo¬ den des Druckgasbehälters und/oder mit dessen Innenwandung gebracht, wodurch sich zudem ein fest verankerter Sitz des Füllbeutels im Druckgasbehälter ergibt.
Durch die Vorgehensweise gemäß Anspruch 16 kann der zum Aus¬ treiben des Füllguts aus der Druckgaspackung zur Verfügung stehende Überdruck weiter erhöht werden.
Im folgenden wird die Erfindung an Hand von Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Es zeigen;
Figur 1 eine Seiten- und Unteransicht eines an einem Ventilteller befestigbaren Füllbeutels;
Figur 2 eine Ventileinheit aus Ventilteller, Gehäuse, Element und Füllbeutel;
Figur 3 die in einen Druckgasbehälter einge¬ setzte Ventileinheit und
Figur 4 die in den Druckgasbehälter eingesetzte Ventileinheit, wobei der Püllbeutel ge¬ füllt ist.
Die in Figur 1 gezeigte, als Aerosolventil ausgebildete Ven¬ tileinheit 4 hat einen Ventilteller 3, ein als Federpfanne ausgebildetes Ventilelement 9, ein Ventilgehäuse 8, das an seinem oberen Bereich durch Eincrimpung mit dem Ventilteller 3 verbunden und in dem die Federpfanne 9 aufgenommen ist, und einen Püllbeutel 2. In der Darstellung ist der Füllbeutel 2 noch nicht am Ventilteller 3 befestigt.
Der Füllbeutel 2 besteht aus einem flexiblen Kunststoffma¬ terial, vorzugsweise aus Polyethylen, ist von der Grundform her etwa zylindrisch ausgebildet und hat einen konvex nach unten gekrümmten Bodenbereich 20 sowie einen sich daran an¬ schließenden Rumpf 19. Oberhalb des Rumpfs 19 ist eine Ein¬ schnürung 13 ausgebildet, die in einem Erweiterungsbereich 18 in den Rumpf 19 übergeht. An ihrem oberen Ende geht die Einschnürung 13 in einen sich erweiternden Mündungsbereich 1 über; der Mündungsbereich 1 hat im Anschluß an die Ein¬ schnürung 13 zunächst einen sich stark radial erweiternden Unterabschnitt 21, einen sich daran anschließenden, etwa zylindrisch ausgebildeten Mittelabschnitt 24 und eine sich oben an den Mittelabschnitt 24 anschließende, umlaufende und im Querschnitt muldenförmig ausgebildete Krempe 5. Am Rumpf 19 des Füllbeutels 2 sind nach innen eingebuchtete Längsnuten 14, die sich bis in den Bodenbereich 20 des Füll¬ beutels erstrecken, und nach außen vorstehende Ausbuchtun¬ gen 22, die sich bis in den Erweiterungsbereich 18 des Füll¬ beutels 2 erstrecken, ausgebildet.
Der Ventilteller 3 ist an seinem Tellerrand 6 muldenförmig gebogen. Im Bereich des Tellerrands 6 entspricht die untere Fläche 15 des Ventiltellers 3 von ihrer Formgebung her der Krempe 5 des Füllbeutels 2. Am Scheitel der Krempe 5 oder an der entsprechenden Stelle an der Unterfläche 15 des muldenför¬ migen Tellerrands 6 kann eine nicht dargestellte kreisför¬ mige Dichtlippe angeordnet werden.
Um den Füllbeutel 2 mit dem Ventilteller 3 zu verbinden und so die einteilige Ventileinheit bzw. Ventil-Beutel-Einheit 4 herzustellen, wird der Füllbeutel 2 in bezug auf den Ventil¬ teller 3 so positioniert, daß die Krempe 5 des Füllbeutels 2 ggf. unter Zwischenschaltung der oben erwähnten Dichtlippe in Anlage an die im Bereich des Tellerrands 6 muldenförmige Unterfläche 15 des Ventiltellers 3 gerät. Bei dieser Positio¬ nierung des Füllbeutels 2 gerät die Innenfläche der Ein¬ schnürung 13 des Füllbeutels 2 in die Nähe oder sogar in An¬ lage an die Außenfläche des Ventilgehäuses 8. Nunmehr wird mittels einer Hohlnadel 7 die Federpfanne 9 innerhalb des Ventilgehäuses 8 eingedrückt; von außen wird das Ventilgehäuse 8 mit Unterdruck beaufschlagt, woraufhin der Innenraum 17 des Füllbeutels 2 evakuiert wird. Bei dieser Evakuierung haf¬ tet der Mündungsbereich 1 des Füllbeutels 2 fest an der Un¬ terfläche 15 des Ventiltellers 3 an, wobei insbesondere die Krempe 5 und der etwa zylindrische Mittelabschnitt 24 des Mündungsbereiches 1 aufgrund der Wirkung des Unterdrucks fest an die Unterfläche 15 des Ventiltellers 3 angepreßt werden. Auch die Innenfläche der Einschnürung 13 gerät in feste Anlage an die Außenfläche des Ventilgehäuses 8, woraus eine Positionierung des evakuierten Füllbeutels 2 etwa senk¬ recht zum Ventilteller 3 resultiert. Aufgrund seiner Ausbil¬ dung mit den vier Längsnuten 14 und den vier Ausbuchtungen 22 nimmt die Querschnittsform des Füllbeutels 2 im darge¬ stellten Ausführungsbeispiel nach der Evakuierung die in •Figur 2 unten dargestellte Gestalt an.
Es ist auch möglich, im Füllbeutel 2 lediglich zwei einan- der diametral gegenüberliegende Längsnuten 14 auszubilden, woraufhin der Füllbeutel 2 nach seiner Evakuierung in ein¬ facher Weise in Richtung auf den Ventilteller 3 aufgerollt werden kann.
Durch eine entsprechende Formgebung des Füllbeutels 2 kann dieser nach der Evakuierung jede gewünschte Gestalt anneh¬ men.
Nach der Evakuierung, d.h. nach der Entlüftung des Innen¬ raums 17 des Füllbeutels 2, wird die Hohlnadel 7 abgezogen. Aufgrund der Federspannung der Federpfanne 9 wird das Ven¬ tilgehäuse 8 automatisch geschlossen. Der Füllbeutel 2 haf¬ tet mit seinem Mündungsbereich 1 fest an der Unterfläche 15 des Ventiltellers 3 an. Eine Trennung ist nur unter Auf¬ bringung einer enorm großen Zugkraft möglich und daher sehr unwahrscheinlich.
Somit ist nach der Evakuierung die in Figur 2 dargestellte Ventil- bzw. Ventil-Beutel-Einheit 4 hergestellt. Diese kann als einheitliches Bauteil gelagert, transportiert und weiter gehandhabt werden.
Zum Einbau in eine Druckgaspackung wird die Ventil-Beutel- Einheit durch die Öffnung 16 in einer Stirnseite eines zy- lindrischen Druckgasbehälters 10 in das- Innere des Druck¬ gasbehälters 10 eingesetzt. Der Druckgasbehälter 10 ist am die Öffnung 16 umgrenzenden Randbereich mit einem Rollrand 11 ausgebildet. Dieser Rollrand 11 ist von seiner Formgebung her so ausgebildet, daß er flächig an der durch die Krempe 5 bzw. den Tellerrand 6 ausgestalteten Mulde anliegt. Zur Ver¬ besserung der Dichtigkeitseigenschaften kann am Scheitel der Mulde eine O-Ring-Dichtung 12 eingelegt werden.
Nach dem Einsetzen der Ventil-Beutel-Einheit 4 in den Druck¬ gasbehälter 10 wird der letztere mit dem Druckgas gefüllt. Hierzu wird die Ventil-Beutel-Einheit 4 aus der in Figur 3 dargestellten Stellung in bezug auf den Druckgasbehälter 10 leicht angehoben. Hierdurch bildet sich zwischen der Außen¬ seite des an der Unterfläche 15 des Ventiltellers 3 haften¬ den Mündungsbereichs 1 des evakuierten Füllbeutels 2 und dem die Öffnung 16 umgebenden Rollrand 11 des Druckgasbehälters 10 ein Zwischenraum. Durch diesen Zwischenraum wird der In¬ nenraum 23 des Druckgasbehälters 10 mit dem Druckgas gefüllt. Während dieser Füllung wird das Ventil-Beutel-Element 4 mag¬ netisch, pneumatisch und/oder mechanisch in der den Zwischen¬ raum ausbildenden Stellung gehalten. Mit der Füllung des Druckgasbehälters 10 mit Druckgas wird fortgefahren, bis der gesamte, den evakuierten Füllbeutel 2 umgebende Innenraum 23 des Druckgasbehälters 10 mit Druckgas gefüllt ist. Daraufhin wird die Ventil-Beutel-Einheit 4 ganz in den Druckgasbehäl¬ ter 10 eingesetzt. Hierbei legt sich der mit dem Ventiltel¬ ler 3 verbundene Mündungsbereich 1 des Füllbeutels 2 mit der Krempe 5 auf den Rollrand 11 des Druckgasbehälters 10. Hiernach wird der Tellerrand 6 des Ventiltellers 3 mit dem Rollrand 11 des Druckgasbehälters 10 verclincht. Bei der Verclinchung fügt sich die zwischen der Krempe 5 und dem Rollrand 11 eingelegte O-Ring-Dichtung abdichtend zwischen die Krempenunterseite und den Rollrand 11 ein.
Wird die Füllung des Druckgasbehälters 10 mit Druckmittel bzw. -gas unter einem definierten Überdruck vorgenommen, was durch Verwendung eines an sich bekannten Überdruck-Füllkopfes geschehen kann, wird dieser definierte Überdruck aufrecht erhalten, bis die Ventil-Beutel-Einheit 4 mit dem evakuier¬ ten Füllbeutel 2 am Druckgasbehälter 10 in der vorstehend beschriebenen Weise befestigt bzw. verclincht worden ist. Hierdurch kann im Innenraum 23 des Druckgasbehälters 10 ein definierter Überdruck vorgelegt werden. Um diesen vorgelegten Überdruck erhöht sich der Überdruck im Innenraum des Druck¬ gasbehälters 10 über den durch die Einbringung des flüssigen oder pastösen Füllgutes und durch die Überdehnung des Füllbeu¬ tels erzeugten Überdruck hinaus.
Nach der Verclinchung der Ventil-Beutel-Einheit 4 am Druck- gasbehälter 10 und ggf. nach Entfernung des zur Schaffung eines definierten Überdrucks benutzten Überdruck-Füllkopfs wird die im Ventilgehäuse 8 aufgenommene Federpfanne 9 ge¬ öffnet, wonach unter Überdruck das Füllgut, bei dem es sich um ein Gas, ein flüssiges oder pastöses Gut handeln kann, beispielsweise mittels eines an sich bekannten Flüssiggas- Füllkopfes in den bis dahin luftleeren bzw. evakuierten Füllbeutel 2 eingefüllt wird. Der bis dahin zusammengezo¬ gene Füllbeutel 2 entfaltet sich, bis er seine ursprüng¬ liche Gestalt wieder angenommen hat.
Wird daraufhin mit der Befüllung fortgefahren, erfolgt eine Überdehnung des Füllbeutels 2 mit dem gasförmigen, flüssigen oder pastösen Füllgut über die ursprüngliche Gestalt des Füll beuteis 2 hinaus.
Die Füllung bzw. Überdehnung des Füllbeutels 2 wird fortge¬ setzt, bis der Füllbeutel mit seiner Außenfläche weitgehend an der Innenfläche des Druckgasbehälters 10 anliegt.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Behältnis aus flexiblem Kunststoff zur Befestigung an einer starren Haftfläche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontur in einem an die starre Haftfläche (15) anzubringen¬ den Mündungsbereich (1) des Behältnisses (2) so an die Kon¬ tur der Haftfläche (15) angepaßt ist, daß bei einer Eva¬ kuierung des Behältnisses (2) bei an der starren Haftfläche (15) anliegendem Mündungsbereich (1) der Mündungsbereiσh (1) fest an der starren Haftfläche (15) fixiert wird.
2. Behältnis nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb des Mündungsbereichs (1) des Behältnisses (2) eine Einschnürung (13) ausgebildet ist, deren im wesentlichen zylindrische Innenfläche bei der Evakuierung des Behältnis¬ ses (2) in Anlage an eine zylindrische Außenfläche eines mit der starren Haftfläche (15) verbundenen Bauteils (8) gerät.
3. Behältnis nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Behältnis (2) unterhalb des Mündungsbereichs (1) bzv/. der Einschnürung (13) mit nach innen eingebuchteten Längs¬ nuten (14) und/oder nach außen vorstehenden Ausbuchtungen (22) ausgestaltet ist.
4. Ventileinheit zum Einsetzen in eine -DruckgasVerpackung, mit einem Ventilelement (9), das aus einer die Ventilein¬ heit (4) schließenden, in eine die Ventileinheit (4) öffnen¬ de Stellung bringbar ist, einem Ventilgehäuse (8), in dem das Ventilelement (9) aufgenommen ist, und einem Ventiltel¬ ler (3), an dessen Unterfläche (15) die Ventileinheit (4) mit einem Öffnungsbereich (16) eines Druckgasbehälters (10) in Eingriff bringbar ist, gekennzeichnet durch einen flexi¬ blen Füllbeutel (2), dessen Mündungsbereich (1) hinsichtlich seiner Form an die Unterfläche (15) des Ventiltellers (3) angepaßt und durch Evakuierung des Innenraums (17) des Füll¬ beutels (2) durch Öffnung des an Unterdruck angeschlossenen Ventilelements (9) in haftende und abdichtende Anlage an die Unterfläche (15) des Ventiltellers (3) bringbar ist.
5. Ventileinheit nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllbeutel 82) unterhalb seines Mündungsbereichs (1) eine Einschnürung (13) aufweist, die so tief ist, daß ihre Innenfläche bei der Evakuierung des Füllbeutels (2) in Anlage an die Außenfläche des Ventilgehäuses (8) bring¬ bar ist.
* 6. Ventilteinheit nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn- zeichnet, daß der Füllbeutel (2) mit nach außen vorstehen¬ den Ausbuchtungen (22) und/oder nach innen eingebuchteten Längsnuten (14) versehen ist, die sich von seinem unterhalb der Einschnürung (13) angeordneten Erweiterungsbereich (18) über seinen Rumpf (19) bis zu seinem Bodenbereich (20) er¬ strecken.
7. Ventileinheit nach einem der Ansprüche 4 - 6, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß am Püllbeutel (2) nur zwei sich diametral gegenüberliegende Längsnuten (14) ausgebildet sind.
8. Ventileinheit nach einem der Ansprüche 4 - 7, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Haftfläche zwischen dem Ventilteller (3) und dem Mündungsbereich (1) des Füllbeutels (2) durch den muldenförmig gebogenen Tellerrand (6) und eine ent¬ sprechend muldenförmig geformte, am Oberrand des Mündungs¬ bereichs (1) des Füllbeutels (2) ausgestaltete Krempe (5) ausgebildet ist.
9. Ventileinheit nach einem der Ansprüche 4 - 8, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß an der Haftfläche zwischen dem Ventilteller (3) und dem Mündungsbereich (1) des Füllbeutels (2) ein Dichtungselement angeordnet ist.
10. Druckgaspackung mit einem einen Füllbeutel (2) umgeben¬ den Druckgasbehälter (10), gekennzeichnet durch eine Ventil¬ einheit gemäß einem der Ansprüche 4 - 9.
11. Verfahren zum Herstellen einer einen Ventilteller (3), ein Ventilelement (9), ein das Ventilelement (9) aufnehmen¬ des Ventilgehäuse (8) und einen Füllbeutel (2) aufweisenden Ventileinheit (4), dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilteller (3) an seiner Unterfläche (15) in Anlage an einen entsprechend der Unterfläche (15) des Ventiltellers (3) geformten Mün¬ dungsbereich (1) des Füllbeutels (2) gebracht wird, und das danach der Innenraum (17) des Füllbeutels (2) durch Öffnen des an Unterdruck angeschlossenen Ventilelements (9) eva¬ kuiert wird, wobei die Unterfläche (15) des Ventiltellers (3) und der Mündungsbereich (1) des Füllbeutels (2) in ab¬ dichtende und anhaftende Anlagen geraten.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenfläche einer unterhalb des Mündungsbereichs (1) des Füllbeutels (2) ausgebildeten Einschnürung (13) bei der Evakuierung des Innenraums (17) des Füllbeutels (2) in An¬ lage an die Außenfläche des Ventilgehäuses (8) gebracht wird.
13. Verfahren zur Montage und Füllung einer Druckgaspackung, * dadurch gekennzeichnet, daß eine Ventileinheit gemäß einem der Ansprüche 4 - 9 oder eine gemäß Anspruch 11 oder 12 mit einem evakuierten Füllbeutel (2) versehene Ventileinheit durch eine Öffnung (16) eines leeren Druckgasbehälters (10) in diesen eingesetzt wird, zur Ausbildung eines Zwischenraums zwischen dem an der Unterfläche (15) des Ventiltellers (3) haftenden Mündungsbereich (1) des evakuierten Füllbeutels (2) und dem die Öffnung (16) umgebenden Randbereich (11) des Druckgasbehälters (10) die Ventileinheit (4) während der Be¬ aufschlagung des Druckgasbehälters (10) mit Druckgas mecha¬ nisch, magnetisch und/oder pneumatisch in bezug auf den Druck¬ gasbehälter (10) versetzt wird, der den evakuierten Füll¬ beutel (2) umgebende Innenraum (23) des Druckgasbehälters (10) durch diesen Zwischenraum mit Druckgas beaufschlagt wird, der Zwischenraum durch entsprechendes Versetzen der Ventileinheit (4) geschlossen wird, der an seiner Unterfläche (15) mit dem Mündungsbereich (1) des Füllbeutels (2) versehene Ventilteller (3) an seinem Tellerrand (6) am Randbereich (11) der Öffnung (16) des Druckgasbehälters (10) durch Verclinchen oder Vercrimpen fest angebracht wird und der in dem das Druckgas enthaltenen Druckgasbehälter (10) angeordnete evakuierte Füllbeutel (2) durch Öffnen des überdruckbeau schlagten Ventilelements (9) mit dem Füllgut gefüllt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß •der Füllbeutel (2) solange mit Füllgut gefüllt wird, bis er mit wesentlichen Abschnitten seiner Außenfläche an der In¬ nenfläche des Druckgasbehälters (10) anliegt.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeich¬ net, daß der Füllbeutel (2) bei seiner Füllung mit Füllgut überdehnt wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 - 15, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Druckgas bzw. -mitte1 durch Über¬ druck durch den Zwischenraum in den Druckgasbehälter (10) gefüllt wird.
EP91909259A 1990-06-09 1991-05-08 Verfahren zum Herstellen einer Ventileinheit, Ventileinheit, Druckgaspackung mit einer Ventileinheit sowie Verfahren zur Montage und Füllung einer Druckgaspackung Expired - Lifetime EP0486630B1 (de)

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