EP0464385A1 - Steckverbinder - Google Patents

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Publication number
EP0464385A1
EP0464385A1 EP91109176A EP91109176A EP0464385A1 EP 0464385 A1 EP0464385 A1 EP 0464385A1 EP 91109176 A EP91109176 A EP 91109176A EP 91109176 A EP91109176 A EP 91109176A EP 0464385 A1 EP0464385 A1 EP 0464385A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
guide
connector
conductor wires
plug
housing part
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
EP91109176A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Wilfried Dobring
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wincor Nixdorf International GmbH
Original Assignee
Wincor Nixdorf International GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wincor Nixdorf International GmbH filed Critical Wincor Nixdorf International GmbH
Publication of EP0464385A1 publication Critical patent/EP0464385A1/de
Ceased legal-status Critical Current

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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R12/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, specially adapted for printed circuits, e.g. printed circuit boards [PCB], flat or ribbon cables, or like generally planar structures, e.g. terminal strips, terminal blocks; Coupling devices specially adapted for printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures; Terminals specially adapted for contact with, or insertion into, printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures
    • H01R12/70—Coupling devices
    • H01R12/71—Coupling devices for rigid printing circuits or like structures
    • H01R12/712—Coupling devices for rigid printing circuits or like structures co-operating with the surface of the printed circuit or with a coupling device exclusively provided on the surface of the printed circuit
    • H01R12/716—Coupling device provided on the PCB
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/46—Bases; Cases
    • H01R13/502—Bases; Cases composed of different pieces
    • H01R13/506—Bases; Cases composed of different pieces assembled by snap action of the parts
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/64—Means for preventing incorrect coupling

Definitions

  • the invention relates to a connector according to the preamble of claim 1.
  • Connectors are known in practice, in which the electrical connections or conductor wires of the contact elements are contacted on printed circuit boards.
  • the ends of the connections or the electrical conductor wires are either plugged into contact bores and then soldered or, in the case of the so-called SMD (surface mounted devices) technology, soldered flat onto the conductor tracks.
  • the connection ends of the conductor wires generally have a different arrangement and / or orientation than the contact elements in the connector. Because of the small interconnect spacing, the connection ends must be aligned very precisely to one another and to the fastening means arranged on the plug housing. This requirement is particularly difficult to meet with connectors whose ends are bent transversely to the direction of insertion.
  • Plug connectors are therefore known in which the contact elements are cast in the plug body up to their actual connection ends, that is to say, for example, beyond their break points, so that only the connection ends of the contact elements or the electrical conductors protrude from the plug body.
  • the contact connections have to be bent with high precision and then inserted into the plastic injection mold for the connector body. Such a production requires a high amount of tools and therefore costs.
  • the invention has for its object to provide a connector of the type mentioned, in which the alignment of the connection ends of the electrical conductor wires is possible without separate shaping tools.
  • the guide part is advantageously arranged and designed in such a way that the electrical conductor wires are deflected when the plug connector is assembled. This ensures that no additional tools and no additional time are required for the deflection of the electrical conductors, but this deflection takes place automatically at the same time as the connector is being installed.
  • the guide part By mounting the guide part on the plug core, the conductor wires emerging from it are caught by the guide channels and deflected so that the exit-side arrangement pattern corresponds to the desired arrangement.
  • a frequently existing task is to fan out the conductor wires of a circular plug with contact elements arranged in a circle, so that the conductor wires lie side by side in straight or curved rows.
  • the measure according to claim 4 serves this purpose.
  • the guide channels connecting the passage openings to one another thus enable the electrical conductors to be fanned out, which are arranged in a circle on the side facing the plug core and are first deflected by means of the channels parallel to the plug-in direction in such a way that the electrical conductors essentially next to one another transversely to the plug-in direction, i.e. also no longer lie partially on top of each other.
  • the measures described above are preferably used to deflect the conductor wires so that they have a different arrangement pattern at the exit of the guide part than at the entrance thereof, the orientation of the conductor wires preferably remaining unchanged.
  • the task is often to bend the conductor wires so that the connector has, for example, contact elements aligned parallel to the circuit board, but the conductor wire ends are perpendicular to the circuit board.
  • the measures of claim 6 are provided according to the invention.
  • each electrical conductor is gripped by the guide groove assigned to it and deflected transversely to the direction of insertion.
  • the individual electrical conductors are therefore, for example, side by side in a plane transverse to the direction of insertion.
  • the mutual distance between the individual electrical conductors is determined by the distance between them the passage openings located away from the plug core and by the mutual spacing of the guide grooves.
  • the guide grooves preferably begin at least at the level of the passage openings on the side of the connector holder facing away from the connector core and end on the side to which the ends of the electrical conductors are deflected.
  • the guide grooves are only located at the points to which the electrical conductors can also reach.
  • FIG. 1 An embodiment of the connector 1 is shown schematically in Figures 1 and 2.
  • the plug core 4 has an approximately cylindrical cross section, the contact elements 30 projecting approximately circularly in the axial direction from the plug core 4.
  • a fastening sleeve 29 is adapted to the cross-section of the plug core 4, completely surrounds it and projects beyond the front, free ends of the contact elements 30 seated on the plug core 4 in the axial direction by a small amount.
  • the fastening sleeve 29 has a guide groove 31 cut into its cylindrical outer surface for receiving a mating connector (not shown in more detail).
  • a guide part 32 is provided in the axial direction behind the plug core 4, which has passage openings 33 for the electrical conductors 34 (only one electrical conductor is indicated in FIGS. 1 and 2) and latching elements 35, which with counter-latching elements of the fastening sleeve 29, not shown or the plug core 4 cooperate to connect these parts with the guide part 32.
  • the number of through openings 33 corresponds at least to the number of contact elements 30.
  • the connector 1 has a hood-shaped housing part 36 with a front opening 37 and a transverse inner wall 40, which is provided with guide grooves 41 running transverse to the direction of insertion.
  • the housing part 36 can be pushed onto the plug holder 32 transversely to the direction of insertion, from top to bottom in FIG. 1, the individual electrical conductors 34 being deflected downward in FIG. 1 by means of the guide groove 41 assigned to each conductor 34.
  • the passage openings 33 are connected to each other via a channel 44 on the side 42, 43 of the plug holder 32 facing and facing away from the plug core 4 and are arranged on the side 43 of the guide part 32 facing away from the plug core 4 such that all conductors 34 leaving these passage openings lie side by side.
  • the channels assigned to each passage opening 33 can each run mainly horizontally and only provide lateral guidance of the individual electrical conductors. However, it is also possible to provide the channels inclined in the guide part 32 and thereby additionally to influence the respective height of the end 45 of the electrical conductor 34 projecting beyond the side 43.
  • the guide grooves 41 begin in the assembled state of the connector 1 according to FIGS. 1 and 2 at the level of the through openings on the side 43 of the guide part 32 facing away from the plug core 4 and end on the side to which the ends 45 of the electrical conductors 34 are deflected.
  • the electrical conductors 34 are bent over to the underside 46 of the guide part 32, so that a first upper kink 47 is formed in at least part of the electrical conductors 34 (see FIG. 2).
  • the through openings 33 on the side 42 of the guide part 32 facing the plug core 4 are partly circular, partly as an elongated hole running transversely to the plug direction, the cross-sectional area of the through openings 33 extending from the underside 46 of the guide part 32 to its upper side 50 increases.
  • the passage opening 33 closest to the underside 46 is circular and the passage openings adjoining it to the upper side 50 are designed as an elongated hole of increasing length.
  • the radially inner ends of the individual passage openings 33 lie approximately on a circular arc around the longitudinal axis 51, the radius of which corresponds to the distance of the individual contact elements 30 or electrical conductors 34 from the longitudinal axis 51. This ensures that when the plug core 4 or the fastening sleeve 29 is clipped onto the guide part 32, each electrical conductor 34 is inserted into one of the through openings 33 and is guided along each channel 44 adjoining it.
  • the openings are arranged approximately in a V-shape, the individual ends 45 of the electrical conductors 34 being adjacent to one another, ie the individual ends 45 of the electrical conductors 34 are on the side 43 of the plug holder 32 at different distances from one another Bottom 46, ie with different heights, but not partially or completely arranged one above the other. It is of course also possible to provide the passage openings 33 on the side 43 other than V-shaped, for example semicircular, as long as the above condition is fulfilled.
  • the hood-shaped housing part 36 can be latched on the guide part 32 by means of a latching projection 52 provided in pairs, in that the latching projection 52 engages in a correspondingly designed latching recess 53 which is formed near the underside 46.
  • the locking projection and recess are shown in FIG. 1 only on one side of the housing part 36 and the guide part 32, but are provided in pairs.
  • a triangular marking 55 is attached near the front edge 54 of the housing part 36, which indicates the different positions of a coupling part, not shown, connected to the connector 1, with a corresponding marking.
  • the mounting sleeve 29 is inserted axially projecting into the housing part 36, so that this connector forms a body socket.
  • this connector forms a body socket.
  • a coding 56 is provided on the upper side of the plug core 4 according to FIGS. 1 and 2. However, it is also possible to manufacture the connector without such coding.
  • Figure 1 also shows that the guide groove 41 is near its respective lower end parallel to the direction of insertion, i.e. to the rear in FIG. 1, that is, to the side of the inner wall 40 facing away from the guide part 32.
  • This makes it possible, as indicated in FIG. 2, to bend each electrical conductor 34 horizontally near the underside 46 of the plug holder 32, so that each conductor has a lower bend 57 in addition to the upper bend 47.
  • the plug is then suitable for mounting using the SMD technology mentioned at the beginning.
  • the respective spacings of the electrical conductors are determined by the spacings of the through openings 33 in the side 43 of the plug holder 32 and by the respective mutual spacings of the guide grooves 41.
  • the fastening sleeve 29 is first pushed onto the plug core 4 equipped with contact elements 30 and fastened to it in a manner not shown.
  • the individual electrical conductors 34 are connected to the contact elements 30 and project in the axial direction via the fastening sleeve 29.
  • the fastening sleeve with the plug core is then guided along the longitudinal axis 51 to the guide part 32 in such a way that the individual electrical conductors 34 are inserted into the passage openings 33 and can extend along the channels 44 located behind them.
  • the fastening sleeve and plug core are guided closer to the guide part 32, the ends 45 of the electrical conductors 34 emerge on the side 43 of the guide part 32 facing away from the plug core, wherein finally a fastening sleeve and / or plug core can be locked in place with the guide part 32 by means of the latching elements 35 is.
  • the mounting sleeve and connector core are thus firmly attached to the connector holder.
  • the housing part 36 Passing the electrical conductors through the channels 44 enables the conductors to be fanned out, so that when the housing part 36 is pushed on, they are deflected downward onto the guide part 32 according to FIG. 2.
  • the housing part 36 finally latches on the guide part 32 by means of a latching projection 52 and latching recess 53. After the ends 45 have been deflected horizontally, they lie next to one another in a horizontal plane in the region of the horizontally extending guide slots 41.
  • the electrical conductors of the connector can thus easily be e.g. be connected to a circuit board.

Landscapes

  • Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)
  • Details Of Connecting Devices For Male And Female Coupling (AREA)

Abstract

Steckverbinder, umfassend einen Steckerkern (4) mit mehreren Kontaktelementen (30), die eingangsseitig mit Kontaktelementen eines Gegensteckers kuppelbar sind und die ausgangsseitig mit elektrischen Leiterdrähten (34) verbunden sind. Dem Steckerkern (4) ist ausgangsseitig ein Führungsteil (32) nachgeordnet, welches eine zumindest der Anzahl der Leiterdrähte (34) entsprechende Anzahl von geraden oder quer zur Leiterdrahtachse ausgelenkten Führungskanälen (44) aufweist, wobei die dem Steckerkern (4) zugewandten Eingangsöffnungen (33) der Führungskanäle ein der Anordnung der Kontaktelemente (30) bzw. der damit verbundenen Leiterdrähte (34) entsprechendes erstes Anordnungsmuster und die Ausgangsöffnungen dieser Führungskanäle (44) ein vom ersten Anordnungsmuster unterschiedliches zweites Anordnungsmuster haben. Bei der Montage des Steckverbinders werden die Leiterdrähte (34) automatisch aufgefächert und in das gewünschte Anordnungsmuster gebracht. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf einen Steckverbinder nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Aus der Praxis sind Steckverbinder bekannt, bei denen die elektrischen Anschlüsse bzw. Leiterdrähte der Kontaktelemente auf gedruckten Schaltungsplatinen kontaktiert werden. Die Enden der Anschlüsse bzw. der elektrischen Leiterdrähte werden dabei entweder in Kontaktbohrungen gesteckt und dann verlötet oder aber bei der sogenannten SMD (surface mounted devices)-Technik flach auf die Leiterbahnen gelötet. Dabei haben die Anschlußenden der Leiterdrähte im allgemeinen eine andere Anordnung und/oder Ausrichtung als die Kontaktelemente im Steckverbinder. Wegen der geringen Leiterbahnabstände müssen die Anschlußenden sehr genau zueinander und zu am Steckergehäuse angeordneten Befestigungsmitteln ausgerichtet sein. Diese Anforderung ist besonders schwer bei Steckverbindern zu erfüllen, deren Anschlußenden quer zur Steckrichtung abgebogen sind. Bei diesen Steckverbindern können sich die elektrischen Leiter leicht um ihre Längsachse drehen, was zu einer weiteren Auslenkung des Anschlußendes aus seiner Soll-Lage führt. Es sind deshalb Steckverbinder bekannt, bei denen die Kontaktelemente bis zu ihren eigentlichen Anschlußenden, also beispielsweise über ihre Abknickpunkte hinaus im Steckerkörper eingegossen sind, so daß nur die Anschlußenden der Kontaktelemente bzw. der elektrischen Leiter aus dem Steckerkörper herausragen. Zur Herstellung eines solchen Steckverbinders müssen die Kontaktanschlüsse mit hoher Präzision gebogen und dann in die Kunststoffspritzform für den Steckerkörper eingelegt werden. Eine solche Herstellung bedingt einen hohen Werkzeug- und damit Kostenaufwand.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Steckverbinder der eingangs erwähnten Art zu schaffen, bei dem die Ausrichtung der Anschlußenden der elektrischen Leiterdrähte ohne gesonderte Formgebungswerkzeuge möglich ist.
  • Diese Aufgabe, die Anordnung der Leiterdrähte z.B. an die Kontaktpunkte der Leiterplatte anzupassen, wird erfindungsgemäß durch einen Steckverbinder nach Anspruch 1 gelöst.
  • Mit Hilfe des dem Steckerkern zugeordneten Führungsteils ist eine einfache Möglichkeit geschaffen, die elektrischen Leiterdrähte auszulenken und in ihrer jeweiligen Lage zu fixieren. Dadurch ist sichergestellt, daß die einzelnen elektrischen Leiter die für das Befestigen an der Platine benötigte präzise gegenseitige Anordnung aufweisen, so daß sie sich bereits in der Stellung befinden, in der sie an die Platine angelötet werden sollen. Ein umständliches Ausrichten bzw. Nachbiegen einzelner elektrischer Leiter entfällt, so daß auch unerwünschte mechanische Kräfte an den elektrischen Leitern nicht auftreten.
  • Vorteilhafterweise ist das Führungsteil so angeordnet und ausgebildet, daß die elektrischen Leiterdrähte beim Zusammenbau des Steckverbinders ausgelenkt werden. Dadurch ist sichergestellt, daß für das Auslenken der elektrischen Leiter keine zusätzlichen Werkzeuge und keine zusätzliche Zeit benötigt werden, sondern diese Auslenkung automatisch gleichzeitig mit der Montage des Steckverbinders erfolgt. Durch das Montieren des Führungsteils am Steckerkern werden die aus diesem austretenden Leiterdrähte von den Führungskanälen gefangen und so ausgelenkt, daß das austrittsseitige Anordnungsmuster der gewünschten Anordnung entspricht.
  • Um das Einfangen der Leiterdrähte zu verbessern, sind die Maßnahmen nach Anspurch 2 vorgesehen. Auch bei gewissen Fehlstellungen der Leiterdrähte ist deshalb sichergestellt, daß diese eingefangen und in das gewünschte ausgangsseitige Anordnungsmuster gebracht werden. Eine bevorzugte Ausgestaltung ist dabei im Anspruch 3 beschrieben.
  • Eine häufig bestehende Aufgabe ist, die Leiterdrähte eines Rundsteckers mit kreisförmig angeordneten Kontaktelementen aufzufächern, so daß die Leiterdrähte in geraden oder gebogenen Reihen nebeneinander liegen. Dazu dient die Maßnahme gemäß Anspruch 4.
  • Die die Durchtrittsöffnungen miteinander verbindenden Führungskanäle ermöglichen somit eine Auffächerung der elektrischen Leiter, welche auf der dem Steckerkern zugewandten Seite kreisförmig angeordnet sind und mittels der Kanäle zunächst parallel zur Steckrichtung so umgelenkt werden, daß die elektrischen Leiter quer zur Steckrichtung im wesentlichen nebeneinander, d.h. auch nicht teilweise mehr übereinander liegen.
  • Die zuvor beschriebenen Maßnahmen dienen vorzugsweise dazu, die Leiterdrähte so auszulenken, daß diese am Ausgang des Führungsteils ein anderes Anordnungsmuster haben als an dessen Eingang, wobei die Ausrichtung der Leiterdrähte vorzugsweise unverändert bleibt. Häufig besteht die Aufgabe, die Leiterdrähte umzubiegen, so daß der Steckverbinder beispielsweise parallel zur Leiterplatte ausgerichtete Kontaktelemente hat, die Leiterdrahtenden jedoch senkrecht zur Leiterplatte stehen. Für diesen Fall sind erfindungsgemäß die Maßnahmen des Anspruches 6 vorgesehen.
  • Bei diesem einfachen Aufsetzen des haubenförmigen Gehäuseteils wird jeder elektrische Leiter durch die ihm zugeordnete Führungsnut ergriffen und quer zur Steckrichtung umgelenkt. Im zusammengebauten Zustand dieses Steckverbinders liegen die einzelnen elektrischen Leiter deshalb z.B. nebeneinander in einer Ebene quer zur Steckrichtung. Der gegenseitige Abstand der einzelnen elektrischen Leiter ist durch den Abstand der auf der dem Steckerkern abgewandten Seite des Steckerhalters befindlichen Durchtrittsöffnungen und durch den gegenseitigen Abstand der Führungsnuten festgelegt.
  • Vorzugsweise beginnen die Führungsnuten im zusammengebauten Zustand des Steckverbinders wenigstens in Höhe der Durchtrittsöffnungen an der dem Steckerkern abgewandten Seite des Steckerhalters und enden an der Seite, zu der die Enden der elektrischen Leiter hin umgelenkt werden. Dadurch befinden sich die Führungsnuten nur an den Stellen, zu denen auch die elektrischen Leiter gelangen können.
  • Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes werden nachfolgend an Hand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1 eine schematische, perspektivische, auseinandergezogene Darstellung eines Steckverbinders; und
    • Figur 2 eine schematische perspektivische Darstellung des Steckverbinders gemäß Figur 1 im zusammengebauten Zustand.
  • Ein Ausführungsbeispiel des Steckverbinders 1 ist in den Figuren 1 und 2 schematisch dargestellt.
  • Gemäß Figur 1 hat der Steckerkern 4 einen etwa zylindrischen Querschnitt, wobei die Kontaktelemente 30 etwa kreisförmig in axialer Richtung von dem Steckerkern 4 abstehen. Eine Befestigungshülse 29 ist an den Querschnitt des Steckerkerns 4 angepaßt, umgibt diesen vollständig und überragt die vorderen, freien Enden der auf dem Steckerkern 4 sitzenden Kontaktelemente 30 in axialer Richtung um einen geringfügigen Betrag. Die Befestigungshülse 29 hat eine in ihre zylindrische Außenfläche eingeschnittene Führungsnut 31 zum Aufnehmen eines nicht näher gezeigten Gegensteckverbinders.
  • Gemäß Figur 1 ist in axialer Richtung hinter dem Steckerkern 4 ein Führungsteil 32 vorgesehen, das Durchtrittsöffnungen 33 für die elektrischen Leiter 34 (in Figur 1 und 2 ist lediglich ein elektrischer Leiter angedeutet) und Rastelemente 35 aufweist, die mit nicht gezeigten Gegenrastelementen der Befestigungshülse 29 oder des Stekkerkerns 4 zum Verbinden dieser Teile mit dem Führungsteil 32 zusammenwirken. Die Anzahl der Druchtrittsöffnungen 33 entspricht wenigstens der Anzahl der Kontaktelemente 30.
  • Der Steckverbinder 1 hat ein haubenförmiges Gehäuseteil 36 mit einer vorderen Öffnung 37 und einer quer verlaufenden Innenwand 40, die mit quer zur Steckrichtung verlaufenden Führungsnuten 41 versehen ist. Das Gehäuseteil 36 ist auf den Steckerhalter 32 quer zur Steckrichtung, in Figur 1 von oben nach unten aufschiebbar, wobei die einzelnen elektrischen Leiter 34 mittels der jedem Leiter 34 zugeordneten Führungsnut 41 in Figur 1 nach unten umgelenkt werden.
  • Die Durchtrittsöffnungen 33 sind auf der dem Steckerkern 4 zu- und abgewandten Seite 42, 43 des Steckerhalters 32 jeweils über einen Kanal 44 miteinander verbunden und an der dem Steckerkern 4 abgewandten Seite 43 des Führungsteils 32 so angeordnet, daß sämtliche, diese Durchtrittsöffnungen verlassenden Leiter 34 nebeneinander liegen. Die jeder Durchtrittsöffnung 33 zugeordneten Kanäle können jeweils hauptsächlich horizontal verlaufen und lediglich eine seitliche Führung der einzelnen elektrischen Leiter herbeiführen. Es ist aber auch möglich, die Kanäle geneigt in dem Führungsteil 32 vorzusehen und dadurch zusätzlich die jeweilige Höhe des über die Seite 43 vorstehenden Endes 45 des elektrischen Leiters 34 zu beeinflussen.
  • Die Führungsnute 41 beginnen im zusammengebauten Zustand des Steckverbinders 1 gemäß den Figuren 1 und 2 in Höhe der Durchtrittsöffnungen an der dem Steckerkern 4 abgewandten Seite 43 des Führungsteils 32 und enden an der Seite, zu der die Enden 45 der elektrischen Leiter 34 hin umgelenkt werden. In dem Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 1 und 2 werden die elektrischen Leiter 34 zur Unterseite 46 des Führungsteils 32 umgebogen, so daß in zumindest einem Teil der elektrischen Leiter 34 ein erster oberer Knick 47 entsteht (s. Figur 2). Es ist aber auch möglich, die Enden 45 der elektrischen Leiter 34 nach oben bzw. in Figur 4 nach rechts oder links umzubiegen, wenn das haubenförmige Gehäuseteil 36 entsprechend auf das Führungsteil 32 aufgeschoben werden kann.
  • Wie näher in Figur 1 gezeigt, sind die Durchtrittsöffnungen 33 an der dem Steckerkern 4 zugewandten Seite 42 des Führungsteils 32 teilweise kreisförmig, teilweise als quer zur Steckrichtung verlaufendes Langloch ausgebildet, wobei die Querschnittsfläche der Durchtrittsöffnungen 33 von der Unterseite 46 des Führungsteils 32 zu seiner Oberseite 50 hin zunimmt. Dadurch ist die der Unterseite 46 nächstgelegene Durchtrittsöffnung 33 kreisförmig und die sich daran zur Oberseite 50 hin anschließenden Durchtrittsöffnungen als Langloch mit zunehmender Länge ausgebildet.
  • Die radial innenliegenden Enden der einzelnen Durchtrittsöffnungen 33 liegen etwa auf einem Kreisbogen um die Längsachse 51, dessen Radius dem Abstand der einzelnen Kontaktelemente 30 bzw. elektrischen Leiter 34 von der Längsachse 51 entspricht. Dadurch ist sichergestellt, daß bei einem Aufklipsen des Steckerkerns 4 bzw. der Befestigungshülse 29 auf das Führungsteil 32 jeder elektrischer Leiter 34 in eine der Durchtrittsöffnungen 33 eingesteckt und längs jedes sich daran anschließenden Kanals 44 geführt wird. In dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 und 2 sind die in der dem Steckerkern 4 abgewandten Seite 43 ausgebildeten Durchtrittsöffnungen etwa V-förmig angeordnet, wobei die einzelnen Enden 45 der elektrischen Leiter 34 nebeneinander liegen, d.h. die einzelnen Enden 45 der elektrischen Leiter 34 sind an der Seite 43 des Steckerhalters 32 zwar mit unterschiedlichem Abstand zur Unterseite 46, also mit unterschiedlicher Höhe, nicht jedoch teilweise oder vollständig übereinander angeordnet. Es ist natürlich auch möglich, die Durchtrittsöffnungen 33 an der Seite 43, solange vorstehende Bedingung erfüllt ist, auch anders als V-förmig, z.B. halbkreisförmig vorzusehen.
  • Das haubenförmige Gehäuseteil 36 ist mittels eines paarweise vorgesehenen Rastvorsprungs 52 auf dem Führungsteil 32 verrastbar, indem der Rastvorsprung 52 in einen entsprechend ausgebildeten Rastrücksprung 53 einrastet, der nahe der Unterseite 46 ausgebildet ist. Rastvor- und - rücksprung sind in Figur 1 lediglich auf einer Seite des Gehäuseteils 36 bzw. des Führungsteils 32 dargestellt, jedoch jeweils paarweise vorgesehen.
  • Nahe der Vorderkante 54 des Gehäuseteils 36 ist gemäß Figur 1 eine dreieckförmige Markierung 55 angebracht, die die verschiedenen Stellungen eines mit dem Steckverbinder 1 verbundenen nicht näher gezeigten Kupplungsteils mit einer entsprechenden Markierung anzeigt. Gemäß Figur 2 ist die Befestigungshülse 29 axial überstehend in das Gehäuseteil 36 eingesetzt, so daß dieser Steckverbinder eine Aufbaubuchse bildet. Es ist aber auch möglich, diesen Steckverbinder als Einbaubuchse auszubilden. An der Oberseite des Steckerkerns 4 ist gemäß den Figuren 1 und 2 eine Codierung 56 vorgesehen. Es ist aber ebenso möglich, den Steckverbinder ohne eine solche Codierung herzustellen.
  • Figur 1 ist ferner zu entnehmen, daß sich die Führungsnute 41 nahe ihrem jeweiligen unteren Ende parallel zur Steckrichtung, d.h. in Figur 1 nach hinten, also zu der dem Führungsteil 32 abgewandten Seite der Innenwand 40 hin fortsetzen. Dadurch ist es möglich, jeden elektrischen Leiter 34, wie in Figur 2 angedeutet, nahe der Unterseite 46 des Steckerhalters 32 horizontal abzuknicken, so daß jeder Leiter zusätzlich zu dem oberen Knick 47 einen unteren Knick 57 aufweist. Bei dieser Ausführungsform liegen somit nach einem Aufschieben des Gehäuseteils 36 auf den mit der Befestigungshülse 29 und dem Steckerkern 4 verbundenen Führungsteil 32 und nach einem Umlenken sämtlicher Enden 45 der elektrischen Leiter diese nebeneinander in einer horizontalen Ebene. Der Stecker ist dann für die Montage in der eingangs erwähnten SMD-Technik geeignet. Die jeweiligen Abstände der elektrischen Leiter sind dabei durch die Abstände der Durchtrittsöffnungen 33 in der Seite 43 des Steckerhalters 32 sowie durch die jeweiligen gegenseitigen Abstände der Führungsnuten 41 festgelegt.
  • Nachfolgend wird der Zusammenbau des Steckverbinders näher beschrieben.
  • Zum Zusammenbauen des Steckverbinders 1 (s. Figur 1 und 2) wird zunächst die Befestigungshülse 29 auf den mit Kontaktelementen 30 bestükken Steckerkern 4 aufgeschoben und in nicht näher dargestellter Weise an diesem befestigt. Die einzelnen elektrischen Leiter 34 sind mit den Kontaktelementen 30 verbunden und stehen in axialer Richtung über die Befestigungshülse 29 vor. Nachfolgend wird die Befestigungshülse mit dem Steckerkern entlang der Längsachse 51 so zum Führungsteil 32 geführt, daß die einzelnen elektrischen Leiter 34 in die Durchtrittsöffnungen 33 eingesteckt werden und sich entlang der dahinter befindlichen Kanäle 44 erstrecken können. Wenn Befestigungshülse und Steckerkern näher zum Führungsteil 32 geführt werden, treten die Enden 45 der elektrischen Leiter 34 an der dem Steckerkern abgewandten Seite 43 des Führungsteils 32 aus, wobei schließlich eine Verrastung von Befestigungshülse und/oder Steckerkern mit dem Führungsteil 32 mittels der Rastelemente 35 möglich ist. Befestigungshülse und Steckerkern sind damit fest an dem Steckerhalter befestigt.
  • Das Hindurchführen der elektrischen Leiter durch die Kanäle 44 ermöglicht eine Auffächerung der Leiter, so daß diese bei einem Aufschieben des Gehäuseteils 36 von oben auf den Führungsteil 32 gemäß Figur 2 nach unten umgelenkt werden. Das Gehäuseteil 36 verrastet schließlich mittels Rastvorsprung 52 und Rastrücksprung 53 an dem Führungsteil 32. Nach einer horizontalen Umlenkung der Enden 45 liegen diese im Bereich der sich horizontal ersteckenden Führungsschlitze 41 nebeneinander in einer horizontalen Ebene. Die elektrischen Leiter des Steckverbinders können damit problemlos z.B. mit einer Platine verbunden werden.

Claims (9)

1. Steckverbinder, umfassend einen Steckerkern mit mehreren Kontaktelementen, die eingangsseitig mit Kontaktelementen eines Gegenstekkers kuppelbar sind und die ausgangsseitig mit elektrischen Leiterdrähten verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß dem Steckerkern (4) ausgangsseitig ein Führungsteil (32) nachgeordnet ist, welches eine zumindest der Anzahl der Leiterdrähte (34) entsprechende Anzahl von geraden oder quer zur Leiterdrahtachse ausgelenkten Führungskanälen (44) aufweist, wobei die dem Steckerkern (4) zugewandten Eingangsöffnungen (33) der Führungskanäle ein der Anordnung der Kontaktelemente (30) bzw. der damit verbundenen Leiterdrähte (34) entsprechendes erstes Anordnungsmuster und die Ausgangsöffnungen dieser Führungskanäle (44) ein vom ersten Anordnungsmuster unterschiedliches zweites Anordnungsmuster haben.
2. Steckverbinder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teil der Eingangsöffnungen (33) der Führungskanäle (44) gegenüber dem Durchmesser der zugeordneten Leiterdrähte (34) nach Art eines Fangtrichters vergrößert ist.
3. Steckverbinder nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß einzelne Eingangsöffnungen (33) als Langlöcher ausgebildet sind, wobei der zugeordnete Führungskanal (44) einen Übergang von dem Langloch zu der den Leiterdraht (34) eng umgebenden Ausgangsöffnung bildet.
4. Steckverbinder nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangsöffnungen der Führungskanäle (44) in einer geraden oder gekrümmten Reihe fortlaufend nebeneinander angeordnet sind.
5. Steckverbinder nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß am Führungselement (32) Rastelemente (35) angeordnet sind, welche bei lagerichtiger Ausrichtung des Führungselementes (32) zum Stekkerkern (4) mit an diesem ausgebildeten Gegenrestelementen lösbar gekuppelt werden können.
6. Steckverbinder nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch ein quer zur Ausrichtung der aus dem Führungsteil (32) austretenden Leiterdrähte (34) auf die durch den Steckerkern (4) und das Führungsteil (32) gebildete Baueinheit aufsetzbares haubenförmiges Gehäuseteil (36), an welchem die Leiterdrähte (34) bei der Aufsetzbewegung fangende Führungsnuten (41) mit die Leiterdrähte in Aufsetzrichtung abbiegenden Leitflächen ausgebildet sind.
7. Steckverbindung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnt, daß in dem haubenförmigen Gehäuseteil (36) eine quer zur Ausrichtung der Leiterdrähte (45) stehende kammartige Innenwand (40) mit in Aufsetzrichtung offenen, jeweils einem Leiterdraht (45) zugeordneten Führungsnuten (41) vorgesehen ist, wobei die oberen Enden dieser Führungsnuten (41) bei der Aufsetzbewegung des Gehäuseteils (36) sich an die zugeordneten Leiterdrähte anlegen und diese in Aufsetzrichtung abbiegen.
8. Steckverbindung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsnuten (41) alle im Bereich der in Aufsetzrichtung des Gehäuseteils (36) unteren Seite des Steckverbinders enden.
9. Steckverbindung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß am Gehäuseteil (36) einerseits und dem Führungsteil (32) andererseits Rastelemente (52, 53) angeordnet sind, die beim Aufsetzen des Gehäuseteils (36) miteinander in lösbaren Rasteingriff kommen.
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