EP0434934B1 - Schuhfutterschaft mit einem Laminat - Google Patents

Schuhfutterschaft mit einem Laminat Download PDF

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EP0434934B1
EP0434934B1 EP90121000A EP90121000A EP0434934B1 EP 0434934 B1 EP0434934 B1 EP 0434934B1 EP 90121000 A EP90121000 A EP 90121000A EP 90121000 A EP90121000 A EP 90121000A EP 0434934 B1 EP0434934 B1 EP 0434934B1
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EP
European Patent Office
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shoe upper
laminate
upper lining
lining according
shoe
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EP90121000A
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EP0434934A1 (de
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Harald Dr. Marxmeier
Manfred Haderlein
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Akzo Nobel NV
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Akzo Nobel NV
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    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B23/00—Uppers; Boot legs; Stiffeners; Other single parts of footwear
    • A43B23/02—Uppers; Boot legs
    • A43B23/06—Waterproof legs
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
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    • A43B23/0205—Uppers; Boot legs characterised by the material
    • A43B23/0215—Plastics or artificial leather
    • A43B23/022—Plastics or artificial leather with waterproof breathable membranes
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B23/00—Uppers; Boot legs; Stiffeners; Other single parts of footwear
    • A43B23/02—Uppers; Boot legs
    • A43B23/0245—Uppers; Boot legs characterised by the constructive form
    • A43B23/0255—Uppers; Boot legs characterised by the constructive form assembled by gluing or thermo bonding
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    • A43B23/026—Laminated layers
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    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B7/00—Footwear with health or hygienic arrangements
    • A43B7/12—Special watertight footwear
    • A43B7/125—Special watertight footwear provided with a vapour permeable member, e.g. a membrane

Definitions

  • the invention relates to a shoe lining with a laminate, its manufacture and shoes made therefrom.
  • “Shoe” means footwear with a solid sole and a closed upper (shaft).
  • “Lining” means the material on the inside of the shaft. In addition to the laminate, it can also contain one or more additional layers, e.g. Textile and leather. The layers can be more or less connected to one another.
  • the bond can be full or partial, for example with or without a binder.
  • shoe linings which consist of a laminate.
  • the laminate can e.g. include a jersey made of polyamide, a microporous membrane made of PTFE and a velor made of polyamide (see table, ltd. No. 6).
  • individual parts are cut out of the laminate web and then sewn and / or glued together (see EP-A2-0 263 665, column 1, lines 54-61 and EP-A2-0 080 710, in particular Fig 4 and finally EP-A2-0 110 627, example 1). Only with considerable effort (see US Pat. No. 4,599,810, FIGS. 4 and 5 together with FIG. 2) can it be avoided that water does not penetrate at these connection points.
  • EP-A2-0 263 665 describes one-piece seamless textiles in the form of a shell or a hat insert which consist of a laminate of a water-permeable fabric and a water-impermeable but water-vapor-permeable film made of polytetrafluoroethylene (example 1 and column 3, lines 29-64 ).
  • the deformation ratio for these objects is relatively small.
  • Objects with a large forming ratio are produced by connecting two or more individual pieces (see column 4, lines 14 to 25 and example 3).
  • Shoes should be made available that are largely impermeable to water but permeable to water vapor. This includes that the individual parts of the shoe such as the upper and sole meet this requirement and also that these individual parts can be securely connected without water being able to penetrate. After all, the manufacture should be simple and cheap.
  • “Seamless” means the absence of a connecting line, regardless of whether the two parts to be connected were connected by sewing, welding, gluing or otherwise.
  • Layer is understood to mean a uniform mass lying in a planar extent at a certain height above, below or between others. It can e.g. is a film or the reaction product of a paste.
  • the water impermeability is determined in accordance with the specifications of GB-PS 2 024 100 using a modified Sutter test apparatus and according to the "Mulli Burst Test". With the Sutter method, the water impermeability is assessed visually. A water pressure corresponding to a water column of 25 cm is applied to the laminate for 20 minutes. The Mullin assessment is also visual. A certain pressure is created in 10 seconds and this pressure is then maintained for 30 seconds. Withstanding an overpressure of approximately 213 kPa (2.1 atm) is believed to be acceptable.
  • the water vapor permeability should be at least 1000, preferably at least 2000 g / m 2 day at 30 ° C. and 60% relative atmospheric humidity.
  • “Fully drawn yarns” are yarns made from single filaments that do not contain a drawing zone in the force / elongation diagram.
  • Diagonal is to be understood as oblique, that is to say neither parallel nor vertical.
  • Forming ratio means the percentage ratio of the line lengths above the last to below the last, reduced by 100.
  • Laminates with foils made of thermoplastic elastomers are particularly suitable for this, in view of the particularly low processing shrinkage, especially foils made of a copolyether ester, which consists of a large number of recurring intralinear long-chain ester units and short-chain ester units, which statistically end-to-end Ester bridges are connected, the long-chain ester units of the formula and the short chain ester units of the formula in which G is a divalent radical which is formed by removing terminal hydroxyl groups of at least one long-chain glycol which has a molecular weight in the range from 800 to 6000 and an atomic ratio of carbon to oxygen in the range from 2.0 to 4.3, where at least 70% by weight of the long-chain glycol has a carbon: oxygen ratio in the range from 2.0 to 2.7, R is a divalent radical which is formed by removing carboxyl groups of at least one dicarboxylic acid with a molecular weight of less than 300, and D is a divalent radical which is formed by removal of
  • foils have a thickness of 5 to 50 »m, in particular 10 to 25» m.
  • Their manufacture is e.g. in EP-A-0 111 360.
  • At least one further layer of the laminate is a stretchable textile, as is usually the case with knitted fabrics. the case is. Above all, it should enable good processing of the film or layer. If the elongation at break of the knitted fabric at 20 ° C in one direction is below the deformation ratio of the last and in the other above, the last must be aligned with the laminate web so that the heel / toe direction and the direction of the rows of stitches are arranged diagonally.
  • the deformation ratio is preferably at least 130, in particular at least 160%.
  • heel / toe direction forms an angle of 65 to 25 ° with the row of stitches.
  • a particularly low and even permanent elongation of the laminate - measured by the number of stitch and crochet rows per 1 cm - is obtained when using a knitted fabric. It is less than 60%, although the deformation ratio is higher than 130%. The elongations differ by less than 50%, in particular by less than 30%, if you compare individual parts of the shoe lining with each other.
  • the permanent elongation results from the construction shrinkage of the textile and not from the individual filaments, as can be the case with undrawn or partially drawn filaments.
  • the knitted fabric and the film can be glued to one another in a punctiform or flat manner.
  • Adhesives based on polyurethane or acrylate or hot melt adhesives based on, for example, copolyesters or polyurethanes are suitable.
  • the two-layer laminate can be connected to further layers, e.g. with a textile that later makes up the outermost inner layer in the finished shoe.
  • a textile that later makes up the outermost inner layer in the finished shoe.
  • another layer can be glued on later, e.g. when reshaping the laminate or when passing the twisted shoes on the last through a heat tunnel. In this case too, punctiform bonding is preferred.
  • Thermoplastic polymers are suitable, e.g. Copolyesters or copolyamides.
  • the shoe lining made of a laminate consisting only of a knitted fabric and a film can also be processed as a loosely suspended intermediate lining between the outer material and the outermost inner layer.
  • the shaping of the laminate into the shoe lining takes place at 40 to 180 ° C. in 5 to 30 seconds, preferably between 60 and 150 ° C. in 15 seconds.
  • the exact conditions depend on on the polymer of the film.
  • the laminate is heated to these temperatures on an area of approximately 25 to 45 cm in width and 30 to 50 cm in length before it is drawn onto the temperature-controlled strips with a vacuum.
  • the processing shrinkage i.e. the difference in dimensions between the last and the shoe lining
  • the processing shrinkage is particularly small, especially when using foils made of polyether ester. It is at most 10%.
  • the invention can be applied to other laminate moldings with a deformation ratio of at least 130% in one direction.
  • the knitwear is characterized by: single jersey, grammage 50 - 60 g / cm2, made of fully stretched textured polyester filament yarn DIOLEN R with the titer 76 dtex f 24.
  • the film is the polyetherester membrane SYMPATEX R with a thickness of 25 »m.
  • a 10 g / m2 polyurethane adhesive dissolved in ethyl acetate is applied to the membrane in a punctiform manner, the solvent is evaporated at 40 ° C. and then calendered at a roller temperature of approx. 80 ° C.
  • the elongation at break of the knitwear was 66% lengthways, 290% crossways and 92% diagonally (45 °).
  • the laminate was deformed on a thermoforming machine over a shoe last.
  • the thermoforming machine had a 40 x 50 cm stenter.
  • a last for hiking shoes of size 71 ⁇ 2 was taken.
  • the last was arranged diagonally (45 °) to the longitudinal direction of the knitwear.

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  • Health & Medical Sciences (AREA)
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Description

  • Die Erfindung betrifft einen Schuhfutterschaft mit einem Laminat, seine Herstellung und daraus hergestellte Schuhe.
  • Unter "Schuh" wird eine Fußbekleidung mit fester Sohle und geschlossenem Oberteil (Schaft) verstanden.
  • Unter "Futter" wird das Material auf der Innenseite des Schafts verstanden. Neben dem Laminat kann es noch eine oder mehrere weitere Schichten enthalten, z.B. Textil und Leder. Die Schichten können mehr oder weniger miteinander verbunden sein.
  • Unter "Laminat" werden mehrere. miteinander verbundene Schichten verstanden. Die Bindung kann z.B. mit oder ohne Bindemittel, voll- oder teilflächig sein.
  • Aus der DE-OS 27 37 756 sind Schuhfutter bekannt, die aus einem Laminat bestehen. Das Laminat kann z.B. ein Trikot aus Polyamid, eine mikroporöse Membran aus PTFE und einen Velours aus Polyamid umfassen (s. Tabelle, ltd. Nr. 6). Zur Herstellung des Schuhfutterschafts werden einzelne Teile aus der Laminat-Bahn ausgeschnitten und dann miteinander vernäht und/oder verklebt (s. EP-A2-0 263 665, Spalte 1, Zeilen 54-61 sowie EP-A2-0 080 710, insbesondere Fig. 4 sowie schließlich EP-A2-0 110 627, Beispiel 1). Nur mit erheblichem Aufwand (s. US-PS 4.599.810, Fig. 4 und 5 zusammen mit Fig. 2) läßt sich vermeiden, daß an diesen Verbindungsstellen kein Wasser durchdringt.
  • In der EP-A2-0 263 665 werden einteilige nahtlose Textilien in Form einer Schale oder einer Huteinlage beschrieben, die aus einem Laminat aus einem wasserdurchlässigen Gewebe und einem wasserundurchlässigen aber wasserdampfdurchlässigen Film aus Polytetrafluorethylen bestehen (Beispiel 1 sowie Spalte 3, Zeilen 29-64). Das Umformverhältnis bei diesen Gegenständen ist relativ klein. Gegenstände mit einem großen Umformverhältnis werden durch Verbinden von zwei oder noch mehr Einzelstücken hergestellt (s. Spalte 4, Zeilen 14 bis 25 sowie Beispiel 3).
  • Hier will die Erfindung Abhilfe schaffen. Es sollen Schuhe zur Verfügung gestellt werden, die weitestgehend wasserundurchlässig aber wasserdampfdurchlässig sind. Dazu gehört, daß bereits die Einzelteile des Schuhes wie Schaft und Sohle diese Anforderung erfüllen und weiterhin, daß diese Einzelteile sicher verbunden werden können, ohne daß Wasser eindringen kann. Schließlich soll die Herstellung einfach und billig sein.
  • Die erfindungsgemäße Lösung ist den Patentansprüchen zu entnehmen.
  • Unter "nahtlos" ist das Fehlen einer Verbindungslinie zu verstehen, egal ob die beiden zu verbindenden Teile durch Nähen, Schweißen, Kleben oder sonstwie miteinander verbunden wurden.
  • Unter "Schicht" wird ein in flächenhafter Ausdehnung in einer gewissen Höhe über, unter oder zwischen anderen liegende einheitliche Masse verstanden. Dabei kann es sich z.B. um eine Folie oder um das Reaktionsprodukt einer Paste handeln.
  • Die Wasserundurchlässigkeit wird gemäß den Angaben der GB-PS 2 024 100 mit einer modifizierten Sutter-Test-Apparatur und nach dem "Mulli-Burst-Test" bestimmt. Bei der Methode nach Sutter wird die Wasserundurchlässigkeit visuell beurteilt. Es wird auf das Laminat 20 Minuten lang ein Wasserdruck ausgeübt, der einer Wassersäule von 25 cm entspricht. Die Beurteilung nach Mullin erfolgt ebenfalls visuell. Hierbei wird in 10 Sekunden ein bestimmter Druck geschaffen und dieser Druck wird danach 30 Sekunden lang aufrechterhalten. Das Überstehen eines Überdruckes von etwa 213 kPa (2,1 atm) wird für annehmbar gehalten.
  • Die Wasserdampfdurchlässigkeit sollte nach ASTM E 96-66 (Methode B) bei 30°C und 60% relativer Luftfeuchtigkeit mindestens 1000, vorzugsweise mindestens 2000 g/m² Tag betragen.
  • Unter "vollverstreckten Garnen" werden Garne aus Einzelfilamenten verstanden, die keine Verstreckungszone im Kraft/Dehnungs-Diagramm enthalten.
  • Unter "diagonal" ist schräg, also weder parallel noch senkrecht zu verstehen.
  • Unter "Dehnung" ist in Anspruch 8 die auf die Ausgangslänge bezogene Längenänderung 24 Stunden nach der Umformung und Lagerung unter Normklima zu verstehen.
  • Unter "Umformungsverhältnis" wird das prozentuale Verhältnis der Linienlängen über dem Leisten zu unter dem Leisten verstanden, verringert um 100.
  • Zu der erfindungsgemäßen Lösung trug entscheidend die Umformung des flächigen Laminats zu dem einteiligen Schuhfutterschaft unter bestimmten Bedingungen bei, so daß trotz des großen Umformverhältnisses am Leisten die Wasserundurchlässigkeit beibehalten wird, da keine Löcher im Laminat entstehen.
  • Dazu eignen sich Laminate mit Folien aus thermoplastischen Elastomeren besonders gut, im Hinblick auf die besonders geringe Verarbeitungs-Schwindung vor allem Folien aus einem Copolyätherester, der aus einer Vielzahl von wiederkehrenden intralinearen langkettigen Estereinheiten und kurzkettigen Estereinheiten besteht, die statistisch Kopfende-an-Hinterende durch Esterbrücken verbunden sind, wobei die langkettigen Estereinheiten der Formel
    Figure imgb0001
    und die kurzkettigen Estereinheiten der Formel
    Figure imgb0002
    entsprechen, worin G ein zweiwertiger Rest ist, der durch Entfernung von endständigen Hydroxylgruppen mindestens eines langkettigen Glycols entsteht, das ein Molekulargewicht im Bereich von 800 bis 6000 und ein Atomverhältnis von Kohlenstoff zu Sauerstoff im Bereich von 2,0 bis 4,3 besitzt, wobei mindestens 70 Gew.-% des langkettigen Glycols ein Kohlenstoff:Sauerstoff-Verhältnis im Bereich von 2,0 bis 2,7 aufweisen, R ein zweiwertiger Rest ist, der durch Entfernung von Carboxylgruppen mindestens einer Dicarbonsäure mit einem Molekulargewicht von weniger als 300 entsteht, und D ein zweiwertiger Rest ist, welcher durch Entfernung von Hydroxylgruppen mindestens eines Diols entsteht, das ein Molekulargewicht von weniger als 250 besitzt, wobei mindestens 80% der verwendeten Dicarbonsäure aus Terephthalatsäure oder einem esterbildenden Äquivalent hiervon und mindestens 80 Mol% des niedermolekularen Diols aus 1,4-Butandiol oder einem esterbildenden Äquivalent hiervon bestehen, wobei die Summe der Molprozente der Dicarbonsäure, die nicht Terephthalsäure oder deren esterbildendes Äquivalent ist, und des niedermolekularen Diols, das nicht, 1,4-Butandiol oder dessen esterbildendes Äquivalent ist, nicht größer als 20 ist und die kurzkettigen Estereinheiten 40 - 85 Gew.-%, insbesondere 50 bis 75 Gew.-%. des Copolyätheresters bilden.
  • Diese Folien haben eine Dicke von 5 bis 50 »m, insbesondere von 10 bis 25 »m. Ihre Herstellung wird z.B. in der EP-A-0 111 360 beschrieben.
  • Mindestens eine weitere Schicht des Laminats ist ein möglichst dehnbares Textil, wie es bei Maschenwaren i.d.R. der Fall ist. Es soll vor allem eine gute Verarbeitung der Folie bzw. der Schicht ermöglichen. Wenn die Reißdehnung der Maschenware bei 20°C in einer Richtung unter dem Umformungsverhältnis des Leistens liegt und in der anderen darüber, müssen die Leisten zur Laminatbahn so ausgerichtet werden, daß die Fersen/Spitzen-Richtung und die Richtung der Maschenreihen diagonal angeordnet sind.
  • Das Umformverhältnis beträgt vorzugsweise wenigstens 130, insbesondere wenigstens 160%.
  • Es ist vorteilhaft, wenn die Fersen/Spitzen Richtung mit der Maschenreihe einen Winkel von 65 bis 25° bildet.
  • Eine besonders niedrige und gleichmäßige bleibende Dehnung des Laminats - gemessen an der Anzahl der Maschen- und Stäbchen-Reihen pro 1 cm - erhält man bei Verwendung einer Strickware. Sie beträgt weniger als 60%, obwohl das Umformverhältnis höher als 130% ist. Die Verdehnungen differieren um weniger als 50%, insbesondere um weniger als 30%, wenn man einzelne Stellen des Schuhfutterschaftes miteinander vergleicht.
  • Die bleibende Verdehnung ergibt sich aus dem Konstruktionsschrumpf des Textils und nicht aus den Einzel-Filamenten, wie es bei un- oder teilverstreckten Filamenten sein kann.
  • Die Maschenware und die Folie können punktförmig oder flächenhaft miteinander verklebt sein. Geeignet sind Klebstoffe auf Polyurethan- oder Acrylatbasis oder Schmelzkleber auf der Basis von z.B. Copolyestern oder Polyurethanen.
  • Das zweischichtige Laminat kann mit weiteren Schichten verbunden sein, z.B. mit einem Textil, daß später im fertigen Schuh die äußerste Innenschicht ausmacht. Es wird aber bevorzugt, das Laminat mit aktivierbarem Klebstoff zu versehen, wobei erst bei erhöhter Temperatur unter Druck eine Verklebung eintritt. Dann kann später eine weitere Schicht aufgeklebt werden, z.B. bei der Umformung des Laminats oder beim Passieren der gezwickten Schuhe auf dem Leisten durch einen Hitzekanal. Auch hierbei wird eine punktförmige Verklebung bevorzugt. Geeignet sind thermoplastische Polymere, z.B. Copolyester oder Copolyamide.
  • Der Schuhfutterschaft aus einem Laminat, das nur aus einer Maschenware und einer Folie besteht, kann aber auch als lose eingehängtes Zwischenfutter zwischen dem Außenmaterial und der äußersten Innenschicht verarbeitet werden.
  • Die Umformung des Laminats zu dem Schuhfutterschaft erfolgt bei 40 bis 180°C in 5 bis 30 Sekunden, vorzugsweise zwischen 60 und 150°C in 15 Sekunden. Die genauen Bedingungen hängen u.a. von dem Polymeren der Folie ab.
  • Es ist wichtig, daß das Laminat auf einer Fläche von ca. 25 bis 45 cm in der Breite und 30 bis 50 cm in der Länge auf diese Temperaturen erwärmt wird, bevor es mit Vakuum auf den temperierbaren Leisten gezogen wird.
  • Die Verarbeitungsschwindung (also die Differenz bezüglich der Dimensionen zwischen dem Leisten und dem Schuhfutterschaft) ist insbesondere bei Verwendung von Folien aus Polyätherester besonders klein. Sie beträgt höchstens 10%.
  • Wegen der geringen Verarbeitungsschwindung insbesondere im Zwick-Bereich, wird die Verbindung des Schaftes mit der Sohle durch relativ geringe Faltenbildung erleichtert.
  • Der erfindungsgemäße Schuhfutterschaft zeichnet sich durch folgende positive Effekte aus:
    • Dank seiner Nahtlosigkeit ist er sicher wasserundurchlässig.
    • Die Schwindung bei der Herstellung ist mit höchstens 10% sehr gering. Diese formgetreue Umformung erleichtert die Weiterverarbeitung. Insbesondere wird ein Zwickeinschlag ausgebildet, so daß das Zwicken vereinfacht wird und sich die Gefahr verringert, daß Wasser durch die Falten in den Schuh eindringt.
    • Die Folie ist relativ dünn, daher ist die Wasserdampfdurchlässigkeit besonders groß.
    • Die bleibende Verdehnung des Laminats bei der thermischen Verformung ist sowohl parallel als auch senkrecht zur Maschenrichtung in den verschiedenen Bereichen des Schaftes gleichmäßig besonders bei diagonaler Anordnung der Maschenrichtung zur Fersen/Spitzen-Richtung. Aufgrund der gleichmäßigen Umformung ist die Strapazierfähigkeit des Laminats im Schaft besonders hoch.
    • Auch bei der Weiterverarbeitung in Gegenwart von hohen Temperaturen und/oder Wasserdampf, z.B. beim Durchlaufen des Fixierkanals gibt es keine Schwierigkeiten, z.B. durch Schrumpf oder Materialablösung.
    • Seine Herstellung ist einfach.
  • Die Erfindung läßt sich auf andere Laminat-Formteile mit einem Umformverhältnis von wenigstens 130% in einer Richtung übertragen.
  • Im allgemeinen werden die erfindungsgemäßen Schuhe im wesentlichen im folgenden Stufen hergestellt:
    • 1. Aus der Maschenware und der Folie wird das Laminat hergestellt.
    • 2. Das Laminat wird auf dem Leisten zum Zwischenfutterschaft umgeformt.
    • 3. Durch Zusammenfügen und Nähen des Obermaterial-Schaftes, des Zwischenfutter-Schaftes und des Innenfutter-Schaftes erhält man den Schuh-Schaft.
    • 4. Wenn man den Schuh-Schaft über den Leisten zieht, den Zwickeinschlag umschlägt und ihn mit der Brandsohle verklebt, erhält man den gezwickten Schuh. Er kann in einem Hitzekanal mit Dampf behandelt werden, um alle Schichten miteinander zu verbinden.
    • 5. Bringt man an den gezwickten Schuh die Laufsohle an, so erhält man schließlich den Schuh.
  • Die Erfindung wird anhand folgenden Beispiels erläutert:
    • Herstellung des Laminats
  • Eine Strickware und eine Schicht in Form einer Folie wurden miteinander verklebt. Die Strickware ist charakterisiert durch: Single Jersey, Flächengewicht 50 - 60 g/cm², aus vollverstrecktem texturiertem Polyester-Filamentgarn DIOLENR mit dem Titer 76 dtex f 24. Bei der Folie handelt es sich um die Polyetherester-Membran SYMPATEXR mit einer Dicke von 25 »m. Zur Verklebung wird ein in Ethylacetat gelöster Polyurethankleber in einer Menge von 10 g/m² punktförmig auf die Membran aufgetragen, das Lösungsmittel bei 40°C abgedampft und dann mit einer Walzentemperatur von ca. 80°C kalandriert. Die Reißdehnung der Strickware betrug längs 66%, quer 290% und in diagonaler Richtung (45°) 92%.
    • Herstellung des Schuhfutterschaftes
  • Das Laminat wurde auf einer Tiefziehmaschine über einem Schuhleisten verformt. Die Tiefziehmaschine hatte einen 40 x 50 cm großen Spannrahmen. Es wurde ein Leisten für Wanderschuhe der Größe 7½ genommen. Der Leisten wurde diagonal (45°) zur Längsrichtung der Strickware angeordnet.
    • Vorgehensweise:
    • 1. Einspannen des Laminates in dem Spannrahmen.
    • 2. Erwärmen des Laminates mit einer Überhitze von 350°C Einstelltemperatur auf 120°C nach 10 sec.
    • 3. Der Leisten wurde mit der Hebevorrichtung in das Laminat gedrückt, wobei es sich vorformte.
    • 4. Das Laminat wurde mit Vakuum 3 sec. lang an den Leisten gezogen.
    • 5. Es wird dann in 7 sec. mit einem Gebläse abgekühlt.
    • 6. Das umgeformte Laminat wurde vom Leisten genommen und die überstehenden Teile entfernt.

Claims (11)

  1. Schuhfutterschaft mit einem Laminat, das eine Schicht in form einer textilen Maschenware aus Garnen sowie eine wasserundurchlässige, aber wasserdampfdurchlässige Schicht enthält, dadurch gekennzeichnet, daß der Schuhfutterschaft einteilig nahtlos ist und die Garne vollverstreckt sind.
  2. Schuhfutterschaft gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schuhfutter ein Zwischenfutter ist.
  3. Schuhfutterschaft gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Maschenware eine Strickware, insbesondere Jersey ist.
  4. Schuhfutterschaft gemäß Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Garn ein Filamentgarn aus Polyester, Polyamid oder Polypropylen, insbesondere ein texturiertes Polyester-Garn ist.
  5. Schuhfutterschaft gemäß mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die wasserundurchlässige aber wasserdampfdurchlässige Schicht eine Folie aus Polyurethan, Polyolefin oder einem Copolyetherester ist, wobei letztere bevorzugt ist.
  6. Schuhfutterschaft gemäß mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche mit einem Umformverhältnis von wenigstens 130%, insbesondere von wenigstens 160%.
  7. Schuhfutterschaft nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fersen/Spitzen-Richtung diagonal zur Maschenreihe angeordnet ist, insbesondere wenn die Reißdehnung des Laminats bei 20°C unter dem Umformverhältnis liegt.
  8. Schuhfutterschaft nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fersen/Spitzen-Richtung mit der Maschenreihe solch einem Winkel bildet, daß sowohl die Maschenreihen als auch die Maschenstäbchen um weniger als 60%, insbesondere um weniger als 40% verdehnt sind.
  9. Schuhfutterschaft nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fersen/Spitzen-Richtung mit der Maschenreihe einen Winkel von 65° bis 25° bildet.
  10. Herstellung des Schuhfutterschaftes nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche durch Umformen des Laminats zwischen 40 und 180°C in 5 - 30 Sekunden, vorzugsweise zwischen 60 und 150°C in 15 Sekunden.
  11. Schuhe mit einem Schuhfutterschaft nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche.
EP90121000A 1989-11-07 1990-11-02 Schuhfutterschaft mit einem Laminat Expired - Lifetime EP0434934B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3937106A DE3937106A1 (de) 1989-11-07 1989-11-07 Schuhfutterschaft mit einem laminat
DE3937106 1989-11-07

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0434934A1 EP0434934A1 (de) 1991-07-03
EP0434934B1 true EP0434934B1 (de) 1994-09-28

Family

ID=6393069

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP90121000A Expired - Lifetime EP0434934B1 (de) 1989-11-07 1990-11-02 Schuhfutterschaft mit einem Laminat

Country Status (6)

Country Link
EP (1) EP0434934B1 (de)
JP (1) JPH03207301A (de)
AT (1) ATE112143T1 (de)
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