EP0421145A2 - Lithographische Druckmaschine - Google Patents

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EP0421145A2
EP0421145A2 EP90117234A EP90117234A EP0421145A2 EP 0421145 A2 EP0421145 A2 EP 0421145A2 EP 90117234 A EP90117234 A EP 90117234A EP 90117234 A EP90117234 A EP 90117234A EP 0421145 A2 EP0421145 A2 EP 0421145A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
blanket
cylinder
layer
outer layer
rubber blanket
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP90117234A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0421145A3 (en
EP0421145B2 (de
EP0421145B1 (de
Inventor
John Marshall Gaffney
James Brian Vrotacoe
Glen Alan Guaraldi
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Goss International Americas LLC
Original Assignee
Heidelberger Druckmaschinen AG
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Filing date
Publication date
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First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=23654585&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0421145(A2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Heidelberger Druckmaschinen AG filed Critical Heidelberger Druckmaschinen AG
Priority to DE9018111U priority Critical patent/DE9018111U1/de
Publication of EP0421145A2 publication Critical patent/EP0421145A2/de
Publication of EP0421145A3 publication Critical patent/EP0421145A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0421145B1 publication Critical patent/EP0421145B1/de
Publication of EP0421145B2 publication Critical patent/EP0421145B2/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N6/00—Mounting boards; Sleeves Make-ready devices, e.g. underlays, overlays; Attaching by chemical means, e.g. vulcanising
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F27/00—Devices for attaching printing elements or formes to supports
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F30/00—Devices for attaching coverings or make-ready devices; Guiding devices for coverings
    • B41F30/04—Devices for attaching coverings or make-ready devices; Guiding devices for coverings attaching to transfer cylinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N10/00—Blankets or like coverings; Coverings for wipers for intaglio printing

Definitions

  • the present invention relates to an offset printing machine.
  • a printed image is applied to sheet material by means of a rubber blanket provided on a blanket cylinder.
  • the print image is applied to the rubber blanket using a plate cylinder.
  • Any vibrations present in the plate or blanket cylinder during machine operation cause the printed image to be smeared and have an adverse effect on the print quality.
  • Known blanket cylinders have an axially extending gap in which the opposite ends of the blanket are fastened. When the blanket cylinder gap is at the pressure gap between the plate and blanket cylinders, the vibrations tend to be transmitted to the cylinders. These vibrations adversely affect the print quality and promote smearing of the printed image.
  • the smearing of the printed image is also caused by the fact that it slides back and forth between the surfaces at the printing nip, where the printed image is transferred to the rubber blanket.
  • the surfaces thus slide against one another, which leads to smearing of the printed image if the speed of the rubber blanket surface is either greater or less than the speed of the surface which transfers the printed image to the rubber blanket.
  • the object of the present invention is to improve the print quality achieved by an offset printing machine by eliminating or at least minimizing the smear effect in printed images.
  • the offset printing machine comprises a blanket cylinder, on which a blanket is present, which applies the printed image to the sheet material.
  • a color transfer surface on the plate cylinder transfers the print image to the sheet material.
  • the ink-transferring surface on the plate cylinder and the blanket are in rolling contact with one another at the pressure gap which is formed by the plate and the blanket cylinder.
  • the blanket is in the form of a tube which has contiguous gap-free outer and inner surfaces.
  • the blanket is removably mounted on the outer peripheral surface of the blanket cylinder.
  • the outer surface of the rubber blanket is in rolling contact with the ink-transferring surface on the plate cylinder at the resulting pressure gap. Since the outer peripheral surface of the blanket is coherent and free of gaps, a bumpless and vibration-free rolling contact is achieved between the blanket and the ink-transferring surface of the plate cylinder, thereby causing the transfer of a printed image to the blanket without smearing the printed image.
  • the rubber blanket is at least partially made of a compressible material which is pressed together by the plate cylinder at the printing nip formed by the printing cylinder and the rubber blanket cylinder.
  • the outer surface of the rubber blanket has a peripheral speed which is in the essentially corresponds to that in places immediately before, at and behind the pressure gap. This prevents a slipping effect between the surfaces of the printing plate and the rubber blanket in front of, at and behind the printing nip, thereby avoiding smearing of the printed image.
  • the tubular rubber blanket has an outer cylindrical layer of non-compressible material and a cylindrical layer of compressible material which is applied to an inner layer of solid material.
  • the outer layer of the rubber blanket gives way to compress the compressible layer of the rubber blanket.
  • the compressible layer of the blanket contains a plurality of bubbles which are relatively large prior to the compression of the compressible layer and which are relatively small in the area of the compressible layer which is compressed at the pressure nip by yielding the outer layer of the rubber blanket.
  • the solid inner layer of material absorbs the tensile stress of the blanket cylinder, thereby establishing a firm pressure relationship between the blanket and the blanket cylinder.
  • This pressure relationship fixes the blanket on the blanket cylinder so that there is no relative movement while the machine is running.
  • the printing press includes means for radially expanding the tubular blanket on the blanket cylinder to relieve the pressure relationship between the blanket and the blanket cylinder. When the pressure relationship is released, the blanket is manually removed from the blanket cylinder in the axial direction. Furthermore, the rubber blanket must be stretched radially outward in order to apply the rubber blanket axially to the rubber blanket cylinder.
  • the press has the appropriate means to perform this function.
  • a portion of the frame that is adjacent to an axial end of the blanket cylinder can be cleared out of the way .
  • the tubular rubber blanket can be passed axially through the opening in the frame created by clearing the frame member out of the way.
  • the interior of the cylinder In order to stretch the rubber blanket so that it can be applied to the cylinder, the interior of the cylinder must be supplied with compressed air. There are passages between the outer peripheral surface and the inside of the blanket cylinder. Compressed air directed into the interior of the blanket cylinder is thus in communication with the interior of the blanket, so that the blanket is stretched on the blanket cylinder during application. After the blanket is placed on the outer circumference of the blanket cylinder, the compressed air can be removed. The blanket then contracts around the blanket cylinder and fits snugly around the circumference of the cylinder over the axial width of the blanket and in the circumferential direction of the inner surface of the blanket. This pressure relationship between the rubber blanket and the rubber blanket cylinder can be removed by supplying the interior of the rubber blanket cylinder with compressed air again, so that the rubber blanket can be removed manually from the cylinder.
  • the present invention can be implemented in a number of different configurations and applied in a number of different offset printing machines.
  • the drawings show the present invention as used in a perfecting and offset printing press 10.
  • the lithographic printing machine 10 prints on opposite sides of a sheet of sheet material 12.
  • the lithographic printing machine 10 comprises identical lower and upper blanket cylinders 14, 16.
  • the blankets 18, 20 are attached and transferred to the blanket cylinders 14, 16 the printed images on the opposite sides of the web 12.
  • the upper and lower plate cylinders 22, 24 carry printing plates which are in rolling contact with the rubber blankets 18, 20 at the printing nips 26, 28.
  • the printed images are applied to the blankets 18, 20 by means of the printing plates on the plate cylinders 22, 24. These printed images are in turn applied by means of the rubber blankets 18, 20 to opposite sides of the web 12.
  • the printing press 10 comprises an upper and a lower dampening unit 30, 32, which apply dampening solution to the printing plates of the plate cylinders 22, 24.
  • the upper and lower inking units 34, 36 transfer ink to the printing plates of the plate cylinders 22, 24.
  • a drive unit which is shown schematically in FIG. 1 and is designated by 38, ensures that the blanket cylinders 14, 16 and the plate cylinders 22 , 24 revolve at the same peripheral speed.
  • the drive unit 38 supplies power for driving the dampening units 30, 32 and the inking units 34, 36. It is also conceivable to design the printing press 10 different from this exemplary embodiment; for example only one side of the web 12 can be printed.
  • the rubber blanket 18 has a coherent, gap-free outer surface.
  • the rolling contact between the blanket and the pressure plate tends to be softer and relatively vibration-free.
  • the smearing of the printed image is prevented by the fact that the rubber blanket 18 is designed to be compressible at the printing nip 26, as a result of which the rubber blanket 18 rotates at the same circumferential speed as the printing plate of the plate cylinder 22 immediately in front of the printing nip, at the printing nip and immediately behind the printing nip to prevent slipping between the outer surface of the blanket 18 and to prevent the outer surface of the pressure plate of the plate cylinder 22.
  • a cylindrical outer surface 40 of the rubber blanket 18 is coherent and gap-free in order to bring about a smooth rolling contact on the cylindrical outer surface 42 of the pressure plate of the plate cylinder 18.
  • the absence of gaps in the soft cylindrical outer surface 40 of the blanket prevents the occurrence of jerky movements or vibrations compared to a gap that rolls on or rolls away from the plate cylinder 22 in contact with the surface 42 of the printing plate. Because there are no jerky movements or vibrations, the smear effect on the printed images during application to the surface 40 of the rubber blanket 18 is minimized by means of the pressure plate of the plate cylinder 22.
  • the diameter of the blanket 18 and the diameter of the blanket cylinder 14 can be minimized.
  • a printed image can thus be applied to the surface 40 of the rubber blanket over the entire area of the surface 40.
  • the printed image can extend over an area in which a gap has previously been formed in the surface of known blanket cylinders.
  • the rubber blanket 18 is provided with a cylindrical outer surface 40 which is coherent and free of gaps reduces the waste which arises during the printing process. In a specific embodiment of the invention, approximately 0.25 inches are saved with each revolution of the blanket cylinder 14.
  • the rubber blanket 18 is at least partially made of a compressible material. If on the compressible Material of the rubber blanket 18 is exerted a force, the volume of the compressible material decreases. The material of the rubber blanket 18 is compressed by the rigid plate cylinder 22 at the pressure gap 26. Since the rubber blanket consists at least partially of compressible material, the rubber blanket gives radially inward without deforming the rubber blanket radially outward at the pressure gap 26.
  • the peripheral speed of the rubber blanket is the same at all points immediately in front of the printing gap 26, at the printing gap and immediately behind the printing gap formed by the blanket cylinder 18 and plate cylinder 22. Since the speed of dots on the surface 40 of the blanket on the opposite sides of the printing nip 26 and in the middle of the printing nip is the same, the surface 40 of the blanket cylinder and the surface 42 of the printing plate on the plate cylinder 22 do not slide against each other at the printing nip. This prevents smearing of the printed image when the printing plate is applied to the plate cylinder 22 on the rubber blanket 18.
  • the rubber blanket 18 was made of a non-compressible material, such as a rubber blanket 18a in Fig. 2, the non-compressible material of the rubber blanket would be radially outward and laterally due to a circumferential pressure exerted by a pressure plate on the plate cylinder 22a on the rubber blanket give way, as illustrated schematically in Fig. 2.
  • the non-compressible material of the rubber blanket 18a which is displaced by the fact that the rubber blanket yields at the pressure gap 26, forms arches 46a and 48a on opposite sides of the pressure gap 26a.
  • the curvatures 46a and 48a are formed because the volume of the non-compressible material from which the rubber blanket 18a is made remains unchanged, even though the non-compressible material yields at the pressure gap 26a. Therefore, the volume of the material that is displaced from the pressure plate of the plate cylinder 22 corresponds to the volume of the material of the bulges 46a and 48a.
  • the volume of the material shifted from the printing plate on the plate cylinder 22a corresponds to the volume of the overlapping portions of the contours of the cylindrical outer surface 40a of the rubber blanket 18a and the cylindrical outer surface 42a of the printing plate on the plate cylinder 22a. This volume of material is located between the curved plane - as indicated by the dashed line 50a in FIG. 2 - and the curved outer surface 42a of the printing plate on the plate cylinder 22a and extends over the axial extent of the plate and blanket cylinders.
  • the speed of a dot on the surface of the non-compressible material of the blanket 18a (Fig. 2) varies as the dot moves from one side of the nip 26a to the opposite side of the nip.
  • the material is accelerated to the extent and the peripheral speed increases as the material in the arch 46a moves into the pressure gap 36a.
  • the pressure gap 26a is left and the curvature 48a is moved in, the non-compressible material loses speed and the peripheral speed decreases.
  • a point 52a on the surface of the dome 46a moves slower than a point 54a in the center of the pressure gap 26a.
  • the situation is similar with a point 56a on the surface of the curvature 48a which moves more slowly than the point 54a in the middle of the gap 26a.
  • the size of the difference in the peripheral speed of the non-compressible material of the rubber blanket 18a at the domes 46a and 48a and the center of the nip 26a depend on the degree of yield of the non-compressible material of the blanket cylinder at the nip.
  • the velocity of the dot increases to a velocity greater than the peripheral velocity of the printing plate the plate cylinder 22a.
  • the speed of movement of the point decreases as this point moves away from the center of the pressure gap 26a and towards a point on the bulge 48a.
  • the speed of a point on the surface of the bulge 48a is less than the peripheral speed of the printing plate on the plate cylinder 22a.
  • the rubber blanket 18 in FIG. 1 is configured differently than the rubber blanket 18a in FIG. 2.
  • the rubber blanket 18a in FIG. 2 consists of a non-compressible material.
  • the rubber blanket 18 of FIG. 1 consists at least partially of a compressible material. For this reason, the rubber blanket 18 of FIG. 1 does not deform in the manner shown schematically in FIG. 2.
  • the rubber blanket 18 has a hollow tubular construction.
  • the tubular blanket 18 is fixedly connected to the blanket cylinder 14 and rotates with the blanket cylinder under the influence of the drive unit 38.
  • the tubular blanket 18 can, however, be removed from the blanket cylinder 14 and exchanged, as will be explained further below.
  • the tubular rubber blanket 18 can have various design options, in this exemplary embodiment according to the invention it is constructed in multiple layers.
  • the blanket 18 includes a cylindrical outer layer 66 (FIG. 3) on which the soft coherent outer surface 40 of the blanket is attached.
  • the cylindrical outer layer 66 consists of an elastically yielding and non-compressible polymer material, such as. made from natural rubber or from artificial rubber.
  • a second cylindrical layer / intermediate cylindrical layer 68 (FIG. 3) is arranged radially within the outer layer 66.
  • the intermediate layer 68 has a cylindrical outer surface 70 which is attached to a cylindrical inner surface 72 of the outer layer 66.
  • the intermediate cylindrical layer 68 is made of an elastically compressible polymeric material, such as. made from natural rubber or from artificial rubber.
  • a third cylindrical layer 74 is arranged radially within the second layer 68.
  • the third layer 74 has a cylindrical outer surface 76 which bears against a cylindrical inner surface 78 of the second layer and is fixedly connected thereto.
  • the third layer 74 may be made of a different material, in the illustrated embodiment of the invention the third layer is made of the same non-compressible material as the outer layer 66.
  • the third layer 74 is fixedly connected to a hollow rigid metal inner layer which comprises a bearing bush 80 which is fixedly connected to the blanket cylinder 14.
  • a cylindrical inner surface 82 of the third layer 74 is fixedly connected to a cylindrical outer surface 84 of the bush 80.
  • a cylindrical inner surface 86 of the bush 80 bears against a cylindrical outer surface 88 of the cylinder 14.
  • the sleeve 80 is made of nickel and is detachably connected to the blanket cylinder 14 so that the entire blanket 18 can be pushed axially onto the rigid metal blanket cylinder 14 (FIG. 1) and / or removed from the metal blanket cylinder. Due to this construction, the rubber blanket 18 can be replaced after a certain period of use.
  • the bushing 80 is applied to the blanket cylinder 14 under tension in order to establish a firm pressure relationship between the blanket 18 and the blanket cylinder 14. Due to this pressure relationship, the blanket 18 is attached to the blanket cylinder 14, so that there is no relative movement between the blanket and the blanket cylinder during printing press operation.
  • the printing press includes means for radially expanding the tubular blanket on the blanket cylinder to relieve the pressure relationship between blanket 18 and blanket cylinder 14, as will be described below. When the pressure relationship is released, the blanket 18 can be manually removed from the blanket cylinder 14 in the axial direction. Likewise, the socket 80 radially stretched or stretched radially outward to move the blanket 18 onto the blanket cylinder 14.
  • the printing press has means for performing this function, as will be described further below.
  • tubular rubber blanket 18 is described with a first and a third layer 66 and 74 made of a non-compressible material and with a second layer 68 of a compressible material, the tubular rubber blanket 18 could - if desired - also with a larger number or one smaller number of layers.
  • an additional layer of compressible material may be provided. This additional layer of compressible material could be placed immediately adjacent to layer 68 and have a stiffness that is either higher or lower than that of layer 68.
  • each of the coaxial layers 66, 68 and 74 has a cylindrical configuration.
  • the blanket 18 and a printing plate are brought into contact with one another on the plate cylinder 22, as can be seen in FIG. 4.
  • the outer layer 66 of the rubber blanket is elastically deformed radially inward at the printing gap 26.
  • the amount by which the outer layer 66 is deformed radially inward results from the amount by which the original contour of the cylindrical outer surface 40 of the rubber blanket 18 overlaps the cylindrical contour of the outer surface 42 of the printing plate on the plate cylinder.
  • the outer surface 40 of the outer layer 66 is deformed radially inward from the position shown in broken lines in FIG. 4 into the position indicated by a solid line.
  • the cylindrical outer layer 66 consists of a non-compressible material.
  • the volume enclosed by the surface 40 of the outer layer is reduced by the volume located in the space between the broken line 88 and surface 40 of the deformed outer layer 66. Since the outer layer 66 is made of a non-compressible material, the volume of the outer layer itself does not change when the outer layer is elastically deformed by the plate cylinder 22 as shown in FIG. 4.
  • the inner layer 68 of the blanket 18 is made of a compressible material.
  • the outer layer 66 is deformed by the pressure plate on the plate cylinder 22, the inner layer 68 is elastically compressed.
  • the volume of the space occupied by the second layer 68 is thus reduced from an initial or uncompressed volume (FIG. 3) to a second or compressed volume (FIG. 4) that is smaller than the initial volume.
  • the outer layer 66 deforms without bulging radially outward on opposite sides of the pressure gap 26, similarly to the case of the rubber blanket 18a shown in FIG. 2.
  • no curvatures corresponding to the curvatures 46a and 48a form in the outer layer 66 when the outer layer 66 of the rubber blanket 18 is deformed by the pressure plate on the plate cylinder 22 (FIG. 4).
  • the velocity is at locations on the surface 40 of the outer layer which are immediately in front of the pressure gap 26, in the middle of the pressure gap and immediately behind the pressure gap, substantially equal to the speed of the surface of the printing plate on the plate cylinder 22.
  • This leads to a soft rolling contact between the rubber blanket 18 and the printing plate on the plate cylinder 22 at the printing nip 26 without the slipping effect between the surfaces 40 and 42 occurring.
  • This promotes the transfer of a print image from the printing plate on the plate cylinder 22 to the blanket 18 without the print image being smeared.
  • the compressible second or inner layer 68 consists of a resilient bubble-containing foam.
  • the bubbles lose size or disappear entirely.
  • the volume of the compressible material that forms the second layer 68 is reduced.
  • the tubular rubber blanket 18 and the rubber blanket cylinder 14 take up a relatively large first volume, that of the continuous cylindrical outer surface 40 of the outer layer 66 is included.
  • the intermediate cylindrical layer 68 contains relatively large bubbles and occupies a relatively large first volume / initial volume.
  • the outer layer 66 of the rubber blanket 18 is deformed radially inwards. Due to the deformation of the tubular outer layer 66, the rubber blanket 18 takes up a volume that is smaller than the original or undeformed volume. However, the total volume of the outer layer 66 remains constant, and the outer layer does not bulge out adjacent to opposite sides of the pressure gap 26 as in the case of the rubber blanket 14a illustrated in FIG. 2.
  • the inner layer 68 of the blanket 18 is compressed to a volume that is less than the initial volume of the layer 68.
  • the difference between the initial volume of the second layer 68 (FIG. 3) and the compressed volume of the second layer (FIG. 4) corresponds to the volume between the dashed line 88 in FIG. 4 and the outer surface 40 of the outer layer 66. Therefore, it takes place reducing the volume of space occupied by the blanket 18 by compressing the second layer 68, and only the outer layer 66 is deformed radially inward.
  • the rubber blanket 18 differently than in the embodiment of Figg. 3 and 4 can be illustrated.
  • a deformable fabric or a non-stretch material could be provided between layers 66, 68 and 74 or in each of these layers. The number of layers could both be increased or reduced.
  • the compressible second layer 68 is preferably formed from a polymer foam having a uniform stiffness, the second layer could be formed from cylindrical inner and outer portions of bubble-containing foam of different stiffness.
  • the compressible inner layer 68 could also be made of a material other than foam, such as a resiliently deformable network or fabric.
  • the rubber blanket 18 is formed by spraying adhesive onto the cylindrical outer surface 84 of the metal bushing 80. Preformed strips of material are then wrapped in layers around the bushing. The strips comprise strips of the non-compressible material of the outer layer 66, the compressible material of the second layer 68 and the non-compressible material of the third layer 74. The rubber material of the strips is then vulcanized on, so that a solid body is formed which forms the metal bushing 80 surrounds.
  • the blanket could be formed as a flat piece of planar material which is then wrapped around and adhered to the sleeve 80. In this case, the opposite ends of the material part would abut.
  • the blanket 20 has the same construction.
  • the blanket 20 cooperates with the printing plate on the plate cylinder 24 at the printing nip 28 in the same manner as the rubber blanket 18 with the printing plate on the plate cylinder 22 at the printing nip 26.
  • the tubular blanket 18 can be telescopically mounted on the blanket cylinder 14 and stored so that it can also be removed while the blanket cylinder remains in the printing machine 10. Access to an axial end portion of the blanket cylinder 14 is provided by allowing a portion 94 of a side frame 96 of the printing press 10 to be moved from an open to a closed state. When the side frame section 94 is in the closed state, it engages a bearing assembly 98 to support one end of the blanket cylinder 14.
  • the portion 94 of the frame is brought from the closed state to the open state illustrated in FIG. 5. This creates an opening 102 in the frame 96 through which the rubber blanket 18 can be passed.
  • the movable section 94 of the frame is pivotably mounted about a vertical axis by means of a joint (not shown) which connects the movable section 94 and the frame 96 to one another.
  • the movable section 94 could - if desired - also be stored in other ways.
  • the end of the blanket cylinder 14 opposite the side frame 96 supports the entire weight of the blanket cylinder.
  • a relatively strong bearing arrangement can be provided in the opposite side frame, or a counterweight can be connected to the end of the blanket cylinder 14 opposite the side frame 96.
  • a rubber blanket 18 can be manually removed from the rubber blanket cylinder 14 through the opening 102 in the axial direction. A new blanket 18 is then axially aligned with the blanket cylinder 14 and pushed onto the blanket cylinder. Once the new blanket 18 has been slid onto the blanket cylinder 14, the movable portion 94 of the side frame is returned to the closed condition and brought into contact with the bearing 98 to support the blanket cylinder for rotation about its horizontal central axis.
  • the blanket cylinder is completely removed from the machine using a crane and the blanket is replaced at a location remote from the printing press.
  • the blanket cylinder could pivot at one end about a hinge such that it could be pivoted to a position where the blanket could be removed from the blanket cylinder.
  • the blanket 18 and the blanket cylinder 14 are connected to one another via a tight fit between the cylindrical metal bushing 80 (FIG. 3) on the inside of the blanket 18 and the outer circumference of the metal blanket cylinder 14.
  • the inner surface 86 (FIG. 3) of the cylindrical sleeve 80 has a uniform diameter that is slightly smaller than the uniform diameter of the cylindrical surface 88 on the outside of the metal blanket cylinder 14.
  • the required fit between the bushing 80 and the blanket cylinder 14 must be sufficient for the blanket 18 to lie firmly around the outer circumference of the blanket cylinder during machine operation so that the blanket does not slip relative to the blanket cylinder.
  • the blanket cylinder 14 is thus provided with radially extending passages 106 (FIG. 3).
  • the radially extending passages 106 are equally spaced apart on a plurality of radial planes which extend in the blanket cylinder 14 over its entire length.
  • the blanket cylinder 14 is hollow and connected to a fluid source under pressure via a line 110 (FIG. 5).
  • a line 110 By the line 110 into the interior of the blanket cylinder 14 compressed air flows through the passages 106 to the outside (FIG. 3) and presses against the inner surface 86 of the metal bushing 80. Due to the compressed air, the metal bushing 80 elastically expands in the circumferential direction by an amount which is sufficient to manually push the blanket 18 onto the blanket cylinder 14 with a minimum of effort.
  • the interior of the blanket cylinder 14 is vented to the atmosphere.
  • the bushing 80 and the blanket 18 then contract to firmly grip the outer surface 88 of the blanket cylinder 14.
  • the sleeve 80 is then held under tension by the blanket cylinder 14.
  • compressed air of approximately 60psi is required to cause the bushing to expand.
  • the amount of compressed air required for the elastic expansion of the sleeve 80 can of course vary depending on the radial thickness of the sleeve 80, the material from which the sleeve is made and the fit between the sleeve and the blanket cylinder 14.
  • the aim of the present invention is to improve the print quality achieved with an offset printing press by eliminating or at least reducing the smear effect in printing presses applied to sheet material 12 by the printing press.
  • the printing press comprises a blanket cylinder 14 which carries a blanket 18 which transfers the printed image to the sheet material.
  • An ink-transferring surface on the plate cylinder 22 transfers the print image to the rubber blanket 18.
  • the ink-transferring surface and the rubber blanket are in rolling contact with one another at the pressure gap formed between the two cylinders.
  • the rubber blanket 18 has an outer peripheral surface 40 which has no axially extending gap.
  • the outer surface 40 of the tube is in rolling contact at the pressure gap 26 with an ink-transferring surface on the plate cylinder 22 at the pressure gap 26. Since the outer peripheral surface 40 of the rubber blanket 18 is continuous and free of gaps, a soft and vibration-free rolling contact is achieved between the ink-transferring surface of the plate cylinder and the rubber blanket, thereby enabling the transfer of a print image to the rubber blanket without smearing the print image.
  • the rubber blanket 18 is at least partially made of a compressible material which is pressed together at the pressure gap 26 by the pressure plate.
  • the outer surface 40 of the rubber blanket 18 has a peripheral speed which essentially corresponds to that at locations immediately in front of the pressure nip 26, at the pressure nip and immediately behind the pressure nip. This prevents slippage between the ink-transferring surface of the plate cylinder and the rubber blanket in front of, on and behind the printing nip, in order to avoid smearing of the printed image.
  • the rubber blanket 18 is a tube with a cylindrical outer layer 66 made of non-compressible material and a cylindrical inner layer 68 made of compressible material.
  • the outer layer 66 of the rubber blanket 18 can be deformed to compress the inner layer 68 of the rubber blanket.
  • the inner layer 68 of the rubber blanket contains a plurality of bubbles which are relatively large before the compression of the inner layer of the rubber blanket and which are relatively small in a part of the inner layer of the rubber blanket which is compressed by deforming the outer layer of the rubber blanket.
  • the rubber blanket 18 is manually pushed onto the rubber blanket cylinder 14 from one axial end. To allow access to one end of the blanket cylinder 14, a portion of the frame adjacent to an axial end of the blanket cylinder may preferably be cleared out of the way. The tubular rubber blanket 18 is pushed axially through the frame 96 onto the rubber blanket cylinder 14 which is aligned with the rubber blanket.
  • the interior of the cylinder must be supplied with compressed air. Passages 106 to the outer peripheral surface 88 of the blanket cylinder 14 communicate with the inside of the blanket cylinder.
  • the inside of the blanket cylinder 14 supplied with compressed air communicates with the inside of the blanket 18 to stretch the blanket when applied to the blanket cylinder.
  • the compressed air can be removed.
  • the rubber blanket 18 contracts around the rubber blanket cylinder 14, lies firmly against it and encloses the rubber blanket cylinder circumference over the axial width of the rubber blanket and in the circumferential direction over the inner surface 86 of the rubber blanket 18.

Landscapes

  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
  • Supply, Installation And Extraction Of Printed Sheets Or Plates (AREA)
  • Rotary Presses (AREA)

Abstract

Eine verbesserte Druckmaschine beinhaltet ein rohrförmiges auf einem Gummituchzylinder entfernbar angebrachten Gummituch, das über eine zusammenhängende spaltfreie Außenfläche verfügt und mit einer Druckplatte auf einem Plattenzylinder in Abrollkontakt steht. Das Gummituch besteht zumindest teilweise aus einem zusammenpreßbaren Material, das durch den Plattenzylinder an einem Druckspalt zwischen dem Plattenzylinder und dem Gummituchzylinder zusammengepreßt wird. Die Außenfläche des Gummituchs weist eine Umfangsgeschwindigkeit auf, die an Stellen unmittelbar vor dem Druckspalt, am Druckspalt und unmittelbar hinter dem Druckspalt gleich ist, um ein Verschmieren des Druckbildes am Druckspalt zu verhindern. Das Gummituch kann eine Außenschicht aus nicht zusammenpreßbarem Material und eine Innenschicht aus zusammenpreßbarem Material umfassen. Die Außenschicht des Gummituchs ist verformbar, um die Innenschicht des Gummituchs zusammenzudrücken. Die Innenschicht des Gummituchs enthält eine Vielzahl von Blasen, die vor Verformung der Außenschicht dem Gummituchs durch die Druckplatte auf dem Plattenzylinder relativ groß sind und die in einem Teilbereich der Innenschicht des Gummituchs, der danach durch Verformung der Außenschicht des Gummituchs zusammengepreßt wird, relativ klein sind. Das Gummituch hat eine innere Metallbuchse, die durch den Gummituchzylinder gespannt wird, um dadurch das Gummituch auf dem Gummituchzylinder zu halten.

Description

    Hintergrund der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Offsetdruckmaschine.
  • Während des Betriebs einer Offsetdruckmaschine wird mittels eines auf einem Gummituchzylinder vorhandenen Gummituchs ein Druckbild auf Bogenmaterial aufgebracht. Das Druckbild wird mittels eines Plattenzylinders auf das Gummituch aufgebracht. Jegliche in dem Platten- oder Gummituchzylinder während des Maschinenbetriebs vorhandenen Vibrationen bedingen ein Verschmieren des Druckbildes und wirken sich nachteilig auf die Druckqualität aus. Bekannte Gummituchzylinder weisen einen sich axial erstrekkenden Spalt auf, in dem die sich gegenüberliegenden Enden des Gummituchs befestigt sind. Wenn sich der Gummituchzylinderspalt an dem Druckspalt zwischen Platten- und Gummituchzylinder befindet, neigen die Vibrationen dazu, sich auf die Zylinder zu übertragen. Diese Vibrationen beeinträchtigen die Druckqualität nachteilig und begünstigen ein Verschmieren des Druckbildes.
  • Das Verschmieren des Druckbildes wird auch dadurch hervorgerufen, daß dieses am Druckspalt, wo das Druckbild auf das Gummituch übertragen wird, zwischen den Oberflächen hin- und herrutscht. Somit rutschen die Oberflächen gegeneinander ab, was zu einem Verschmieren des Druckbildes führt, wenn die Geschwindigkeit der Gummituchoberfläche entweder größer oder kleiner ist als die Geschwindigkeit der Oberfläche, die das Druckbild auf das Gummituch überträgt.
    • Zusammenfassung der Erfindung
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die von einer Offsetdruckmaschine erreichte Druckqualität zu verbessern, indem man bei Druckbildern den Schmiereffekt eliminiert oder zumindest minimiert. Die Offsetdruckmaschine umfaßt einen Gummituchzylinder, auf dem ein Gummituch vorhanden ist, das das Druckbild auf das Bogenmaterial aufbringt. Eine farbübertragende Oberfläche auf dem Plattenzylinder überträgt das Druckbild auf das Bogenmaterial. Die farbübertragende Oberfläche auf dem Plattenzylinder und dem Gummituch stehen am Druckspalt, der von dem Platten- und dem Gummituchzylinder gebildet wird, miteinander in Abrollkontakt.
  • In Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung hat das Gummituch die Form eines Rohrs, das über zusammenhängende spaltfreie Außen- und Innenflächen verfügt. Das Gummituch ist abnehmbar auf der Außenumfangsfläche des Gummituchzylinders gelagert. Die Außenfläche des Gummituchs steht mit der farbübertragenden Oberfläche auf dem Plattenzylinder am dadurch gebildeten Druckspalt in Abrollkontakt. Da die Außenumfangsfläche des Gummituchs zusammenhängend und spaltenfrei ist, wird zwischen Gummituch und farbübertragender Oberfläche des Plattenzylinders ein stoßfreier und vibrationsloser Abrollkontakt erreicht, um dadurch die Übertragung eines Druckbildes auf das Gummituch zu bewirken, ohne dabei das Druckbild zu verschmieren.
  • Das Gummituch ist zumindest teilweise aus einem zusammendrückbarem Material, das durch den Plattenzylinder an dem von Druckzylinder und Gummituchzylinder gebildeten Druckspalt zusammengedrückt wird. Durch Zusammendrücken des zusammendrückbaren Materials am Druckspalt weist die Außenfläche des Gummituchs eine Umfangsgeschwindigkeit auf, die im wesentlichen mit der an Stellen unmittelbar vor, am und hinter dem Druckspalt übereinstimmt. Dies verhindert einen Rutscheffekt zwischen den Oberflächen der Druckplatte und des Gummituchs vor, am und hinter dem Druckspalt, wodurch ein Verschmieren des Druckbildes vermieden wird.
  • Das rohrförmige Gummituch verfügt über eine äußere zylindrische Schicht aus nicht zusammendrückbarem Material und über eine zylindrische Schicht aus zusammendrückbarem Material, die auf einer inneren Schicht aus festem Material aufgebracht ist. Die äußere Schicht des Gummituchs gibt nach, um die zusammendrückbare Schicht des Gummituchs zusammenzudrücken. Die zusammendrückbare Schicht des Gummituchs enthält eine Vielzahl von Blasen, die vor dem Zusammendrücken der zusammendrückbaren Schicht relativ groß sind und in dem Bereich der zusammendrückbaren Schicht, der am Druckspalt durch Nachgeben der äußeren Schicht des Gummituchs zusammengedrückt wird, relativ klein sind.
  • Die feste innere Materialschicht nimmt die Zugspannung des Gummituchzylinders auf, um dadurch eine feste Druckbeziehung zwischen Gummituch und Gummituchzylinder herzustellen. Durch diese Druckbeziehung wird das Gummituch auf dem Gummituchzylinder so befestigt, daß es während des Maschinenlaufs zu keiner relativen Bewegung kommt. Die Druckmaschine umfaßt Mittel zum Ausführen einer radialen Ausdehnung des rohrförmigen Gummituchs auf dem Gummituchzylinder, um die Druckbeziehung zwischen Gummituch und Gummituchzylinder aufzuheben. Wenn die Druckbeziehung aufgehoben wird, wird das Gummituch manuell in axialer Richtung vom Gummituchzylinder abgenommen. Ferner muß das Gummituch radial nach außen gedehnt werden, um das Gummituch axial auf dem Gummituchzylinder aufzubringen. Um diese Funktion auszuführen, verfügt die Druckmaschine über entsprechende Mittel.
  • Um Zugang zu einem Ende des Gummituchzylinders zu gewähren, um ein Gummituch axial auf den Gummituchzylinder aufbringen oder vom Gummituchzylinder abnehmen zu können, kann in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ein Teil des Rahmens, der sich neben einem axialen Ende des Gummituchzylinders befindet, aus dem Weg geräumt werden. Das rohrförmige Gummituch kann axial durch die Öffnung in dem Rahmen, die dadurch geschaffen wird, indem das Rahmenteil aus dem Weg geräumt wird, geführt werden.
  • Um das Gummituch so zu dehnen, daß es auf den Zylinder aufgebracht werden kann, muß das Zylinderinnere mit Druckluft versorgt werden. Dabei gibt es Durchgänge zwischen der Außen­umfangsflache und dem Inneren des Gummituchzylinders. In das Innere des Gummituchzylinders geleitete Druckluft steht somit mit dem Inneren des Gummituchs in Verbindung, so daß das Gummituch während des Aufbringens auf den Gummituchzylinder gedehnt wird. Nachdem das Gummituch auf dem äußeren Umfang des Gummituchzylinders plaziert ist, kann die Druckluft weggenommen werden. Daraufhin zieht sich das Gummituch um den Gummituchzylinder herum zusammen und legt sich eng an und umfaßt den Zylinderumfang über die axiale Breite des Gummituchs und in Umfangsrichtung der Innenfläche des Gummituchs. Diese Druckbeziehung zwischen Gummituch und Gummituchzylinder kann aufgehoben werden, indem das Innere des Gummituchzylinders wieder mit Druckluft versorgt wird, um so das Gummituch manuell vom Zylinder entfernen zu können.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Ein Fachmann wird die verschiedenen Merkmale der vorliegenden Erfindung besser verstehen, wenn er die folgende Beschreibung in Zusammenhang mit den dazugehörigen Zeichnungen liest.
    • Fig. 1 ist eine schematische Darstellung einer Offsetdruck maschine;
    • Fig. 2 zeigt eine vergrößerte schematische Darstellung derart, daß ein Gummituch aus nicht zusammendrückbarem Material am Druckspalt, der zwischen Platten- und Gummituchzylinder der Druckmaschine von Fig. 1 gebildet wird, verformt wird;
    • Fig. 3 ist ein vergrößerter Teilschnitt eines erfindungsgemäßen Gummituchabschnitts, der in der Druckmaschine von Fig. 1 gelagert ist;
    • Fig. 4 ist eine vergrößerte schematische Darstellung derart, daß eine nicht zusammendrückbare äußere Schicht des Gummituchzylinders von Fig. 3 nachgibt, um eine zusammendrückbare innere Schicht am zwischen Gummituchzylinder und Plattenzylinder gebildetenen Spalt zusammenzudrücken, und
    • Fig. 5 zeigt eine schematische Darstellung derart, daß ein Teil eines Rahmen der Druckmaschine von Fig. 1 in einen offenen Zustand gebracht werden kann, um so Zugang zu dem Gummituchzylinder zu gewähren.
    Beschreibung bestimmter bevorzugter Ausgestaltungen der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung kann in einer Anzahl von unterschiedlichen Ausgestaltungen realisiert und in einer Anzahl von verschiedenen Offsetdruckmaschinen angewendet werden. So zeigen die Zeichnungen z.B. die vorliegende Erfindung, so wie sie bei einer Schön- und Wideroffsetdruckmaschine 10 Verwendung findet.
  • Die lithographische Druckmaschine 10 druckt auf sich gegenüberliegenden Seiten einer Bogenmaterialbahn 12. Die lithographische Druckmaschine 10 umfaßt identische untere und obere Gummituchzylinder 14, 16. Die Gummitücher 18, 20 werden auf den Gummituchzylindern 14, 16 angebracht und übertragen die Druckbilder auf die sich gegenüberliegenden Seiten der Bahn 12. Der obere und der untere Plattenzylinder 22, 24 tragen Druckplatten, die mit den Gummitüchern 18, 20 an den Druckspalten 26, 28 in Abrollkontakt stehen. Die Druckbilder werden mittels der Druckplatten auf den Plattenzylindern 22, 24 auf die Gummitücher 18, 20 aufgebracht. Diese Druckbilder werden widerum mittels der Gummitücher 18, 20 auf sich gegenüberliegende Seiten der Bahn 12 aufgebracht.
  • Die Druckmaschine 10 umfaßt ein oberes und ein unteres Feuchtwerk 30, 32, die Feuchtmittel auf die Druckplatten der Plattenzylinder 22, 24 aufbringen. Zusätzlich übertragen das obere und das untere Farbwerk 34, 36 Farbe auf die Druckplatten der Plattenzylinder 22, 24. Ein Antriebsaggregat, das in Fig. 1 schematisch dargestellt und mit 38 bezeichnet ist, sorgt dafür, daß die Gummituchzylinder 14, 16 und die Plattenzylinder 22, 24 mit derselben Umfangsgeschwindigkeit umlaufen. Außerdem liefert das Antriebsaggregat 38 Strom für den Antrieb der Feuchtwerke 30, 32 und der Farbwerke 34, 36. Denkbar ist auch eine von diesem Ausführungsbeispiel abweichende Ausgestaltung der Druckmaschine 10; so könnte z.B. nur eine Seite der Bahn 12 bedruckt werden.
  • Um das Verschmieren des Druckbildes zu verhindern, verfügt das Gummituch 18 über eine zusammenhängende spaltenfreie Außen­fläche. Indem man das Gummituch mit einer zusammenhängenden spaltenfreiene Außenfläche versieht, neigt der Rollkontakt zwischen Gummituch und Druckplatte dazu, weicher und relativ vibrationsfrei zu sein. Außerdem wird das Verschmieren des Druckbildes dadurch verhindert, daß das Gummituch 18 am Druckspalt 26 zusammendrückbar ausgestaltet ist, wodurch das Gummituch 18 mit derselben Umfangsgeschwindigkeit umläuft wie die Druckplatte des Plattenzylinders 22 unmittelbar vor dem Druckspalt, am Druckspalt und unmittelbar hinter dem Druckspalt, um ein Rutschen zwischen der Außenfläche des Gummituchs 18 und der Außenfläche der Druckplatte des Plattenzylinders 22 zu verhindern.
  • Eine zylindrische Außenfläche 40 des Gummituchs 18 ist zusammenhängend und spaltenfrei, um einen weichen Abrollkontakt auf der zylindrischen Außenfläche 42 der Druckplatte des Plattenzylinders 18 zu bewirken. Das Nichtvorhandensein von Spalten in der weichen zylindrischen Außenfläche 40 des Gummituchs verhindert das Auftreten von ruckartigen Bewegungen oder Vibrationen, im Vergleich zu einem Spalt, der in Anlage mit der Oberfläche 42 der Druckplatte auf dem Plattenzylinder 22 rollt bzw. von ihr wegrollt. Dadurch daß keine ruckartigen Bewegungen oder Vibrationen auftreten, wird der Schmiereffekt auf den Druckbildern während des Aufbringens auf die Oberfläche 40 des Gummituchs 18 mittels der Druckplatte des Plattenzylinders 22 minimiert.
  • Indem das Gummituch 18 mit einer zylindischen Außenfläche 40 versehen wird, die zusammenhängend und frei von Spalten ist, kann der Durchmesser des Gummituchs 18 und der Durchmesser des Gummituchzylinders 14 minimiert werden. Somit kann auf die Oberfläche 40 des Gummituchs über den gesamten Bereich der Oberfläche 40 ein Druckbild aufgebracht werden. Das Druckbild kann sich über einen Bereich erstrecken, in dem zuvor ein Spalt in der Oberfläche von bekannten Gummituchzylindern gebildet wurde.
  • Außerdem wird dadurch, daß das Gummituch 18 mit einer zylindrischen Außenfläche 40, die zusammenhängend und frei von Spalten ist, ausgestattet ist, die während des Druckvorganges anfallende Makulatur reduziert. In einer spezifischen Ausgestaltung der Erfindung werden bei jeder Umdrehung des Gummituchzylinders 14 ca. 0,25 Zoll eingespart.
  • Das Gummituch 18 besteht zumindest teilweise aus einem zusammendrückbarem Material. Wenn auf das zusammendrückbare Material des Gummituchs 18 eine Kraft ausgeübt wird, vermindert sich das Volumen des zusammendrückbaren Materials. Das Material des Gummituchs 18 wird durch den starren Plattenzylinder 22 am Druckspalt 26 zusammengedrückt. Da das Gummituch zumindest teilweise aus zusammendrückbarem Material besteht, gibt das Gummituch radial nach innen, ohne das Gummituch am Druckspalt 26 radi al nach außen zu verformen.
  • Da das Gummituch 18 zumindest teilweise aus einem zusammendrückbarem Material besteht, ist die Umfangsgeschwindigkeit des Gummituchs an allen Stellen unmittelbar vor dem Druckspalt 26, am Druckspalt und unmittelbar hinter dem von Gummituchzylinder 18 und Plattenzylinder 22 gebildeten Druckspalt gleich. Da die Geschwindigkeit von Punkten auf der Oberfläche 40 des Gummituchs an den sich gegenüberliegenden Seiten des Druckspalts 26 und in der Mitte des Druckspalts gleich ist, rutschen die Oberfläche 40 des Gummituchzylinders und die Oberfläche 42 der Druckplatte auf dem Plattenzylinder 22 am Druckspalt nicht gegeneinander ab. Dadurch wird ein Verschmieren des Druckbildes beim Aufbringen der Druckplatte auf dem Plattenzylinder 22 auf das Gummituch 18 verhindert.
  • Wenn das Gummituch 18 aus einem nicht zusammendrückbarem Material besteht, wie z.B. ein Gummituch 18a in Fig. 2, würde das nicht zusammendrückbare Material des Gummituchs radial nach außen und aufgrund eines von einer Druckplatte auf dem Plattenzylinder 22a auf das Gummituch ausgeübten Druckes in Umfangsrichtung seitlich derart nachgeben, wie in Fig. 2 schematisch veranschaulicht. Das nicht zusammendrückbare Material des Gummituchs 18a, das dadurch verschoben wird, indem das Gummituch am Druckspalt 26 nachgibt, bildet Wölbungen 46a und 48a auf sich am Druckspalt 26a gegenüberliegenden Seiten.
  • Die Wölbungen 46a und 48 a (Fig. 2) bilden sich, weil das Volumen des nicht zusammendrückbaren Materials, aus dem das Gummituch 18a besteht, unverändert bleibt, und das obwohl das nicht zusammendrückbare Material am Druckspalt 26a nachgibt. Deshalb entspricht das Volumen des Materials, das von der Druckplatte des Plattenzylinders 22 verschoben wird, dem Volumen des Materials der Völbungen 46a und 48a. Das Volumen des von der Druckplatte auf dem Plattenzylinder 22a verschobenen Materials entspricht dem Volumen des in den überlappenden Abschnitten der Konturen der zylindrischen Außenfläche 40a des Gummituchs 18a und der zylindrischen Außenfläche 42a der Druckplatte auf dem Plattenzylinder 22a. Dieses Volumen an Material befindet sich zwischen der gebogenen Ebene - wie von Linie 50a in Fig. 2 gestrichelt angedeutet - und der gebogenen Außenfläche 42a der Druckplatte auf dem Plattenzylinder 22a und erstreckt sich über die axiale Ausdehnung von Platten- und Gummituchzylinder.
  • Die Geschwindigkeit eines Punktes auf der Oberfläche des nicht zusammendrückbaren Materials des Gummituchs 18a (Fig. 2) variiert in dem Maße, wie sich der Punkt von einer Seite des Druckspalts 26a auf die gegenüberliegende Seite des Druckspalts bewegt. Somit wird das Material in dem Maße beschleunigt und die Umfangsgeschwindigkeit nimmt in dem Maße zu, wie sich das Material in der Wölbung 46a in den Druckspalt 36a hineinbewegt. Mit dem Verlassen des Druckspalts 26a und dem Sich-in-die-­Wölbung-48a-hineinbewegen verliert das nicht zusammendrückbare Material an Geschwindigkeit und die Umfangsgeschwindigkeit nimmt ab.
  • Zu einem gegebenen Zeitpunkt bewegt sich ein Punkt 52a auf der Oberfläche der Wölbung 46a langsamer als ein Punkt 54a in der Mitte des Druckspalts 26a. Analog verhält es sich mit einem Punkt 56a auf der Oberfläche der Wölbung 48a, der sich langsamer bewegt als der Punkt 54a in der Mitte des Spalts 26a. Die Größe der Differenz der Umfangsgeschwindigkeit des nicht zusammendrückbaren Materials des Gummituchs 18a an den Wölbungen 46a und 48a und die Mitte des Druckspalts 26a hängt von dem Grad des Nachgebens des nicht zusammendrückbaren Materials des Gummituchzylinders am Druckspalt.
  • So wie die Umfangsgeschwindigkeit des nicht zusammendrückbaren sich durch den Druckspalt 26a (Fig. 2) hindurchbewegenden Gummituchzylindermaterials zuerst ansteigt und dann abfällt, tritt der Schmiereffekt bei Druckbildern auf, der durch das Verrutschen der Außenfläche 40a des Gummituchs 18a gegen die Außenfläche 42a der Druckplatte auf dem Plattenzylinder 22a verursacht wird. Somit haben die Oberfläche 40a des Gummituchs 18a und die Oberfläche 42a der Druckplatte auf dem Plattenzylinder 22a an Stellen, die vom Druckspalt 26a entfernt liegen, dieselbe Geschwindigkeit. Bewegt sich - während der Drehbewegung des Gummituchs 18a in entgegengesetzte Richtung (wie in Fig. 2 gezeigt) - ein Punkt auf der Oberfläche 40a jedoch auf die Wölbung 46a zu, reduziert sich die Geschwindigkeit des Punktes auf der Oberfläche des Gummituchs auf eine Umfangsgeschwindigkeit, die geringer ist als die Umfangsgeschwindigkeit der Druckplatte auf dem Plattenzylinder 22a.
  • So wie sich ein Punkt auf der Oberfläche 40a des Gummituchs 18a von der Wölbung 46a (Fig. 2) weg- und auf die Mitte des Druckspalts 26a hinbewegt, steigt die Geschwindigkeit des Punktes auf eine Geschwindigkeit an, die größer als die Umfangsgeschwindigkeit der Druckplatte auf dem Plattenzylinder 22a ist. Mit dem Weiterdrehen des Gummituchs 18a nimmt die Geschwindigkeit der Bewegung des Punktes in dem Maße ab, wie sich dieser Punkt von der Mitte des Druckspalts 26a weg- und auf einen Punkt auf der Wölbung 48a hinbewegt. Die Geschwindigkeit eines Punktes auf der Oberfläche der Wölbung 48a ist geringer als die Umfangsgeschwindigkeit der Druckplatte auf dem Plattenzylinder 22a.
  • Daraus ist zu entnehmen, daß das Gummituch 18 in Fig. 1 anders ausgebildet ist als das Gummituch 18a von Fig. 2. Somit besteht das Gummituch 18a von Fig. 2 aus einem nicht zusammendrückbaren Material. Das Gummituch 18 von Fig. 1 besteht zumindest teilweise aus einem zusammendrückbarem Material. Aus diesem Grund verformt sich das Gummituch 18 von Fig. 1 nicht in der Weise wie in Fig. 2 schematisch dargestellt.
  • Das Gummituch 18 weist eine hohle Rohrkonstruktion auf. Das rohrförmige Gummituch 18 ist fest mit dem Gummituchzylinder 14 verbunden und dreht sich mit dem Gummituchzylinder unter dem Einfluß des Antriebsaggregats 38. Das rohrförmige Gummituch 18 kann jedoch vom Gummituchzylinder 14 abgenommen und ausgetauscht werden, wie weiter unten noch erläutert wird.
  • Obwohl das rohrförmige Gummituch 18 verschiedene Ausgestaltungsmöglichkeiten aufweisen kann, ist es in diesem erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel mehrschichtig ausgebildet. Somit umfaßt das Gummituch 18 eine zylindrische Außenschicht 66 (Fig. 3), auf der die weiche zusammenhängende Außenfläche 40 des Gummituchs angebracht ist. Die zylindrische Außenschicht 66 besteht aus einem elastisch nachgebenden und nicht zusammendrückbaren Polymer-Material, wie z .B. aus Naturkautschuk oder aus künstlichem Kautschuk.
  • Eine zweite zylindrische Schicht/zylindrische Zwischenschicht 68 (Fig. 3) ist radial innerhalb der äußeren Schicht 66 angeordnet. Die Zwischenschicht 68 hat eine zylindrische Außenfläche 70, die an einer zylindrischen Innenfläche 72 der äußeren Schicht 66 befestigt ist. In Übereinstimmung mit einem der Merkmale der Erfindung besteht die zylindrische Zwischenschicht 68 aus einem elastisch zusammendrückbaren Polymer-Material, wie z .B. aus Naturkautschuk oder aus künstlichem Kautschuk.
  • Eine dritte zylindrische Schicht 74 ist radial innerhalb der zweiten Schicht 68 angeordnet. Die dritte Schicht 74 hat eine zylindrische Außenfläche 76, die an einer zylindrischen Innenfläche 78 der zweiten Schicht anliegt und mit dieser fest verbunden ist. Obwohl die dritte Schicht 74 aus einem anderen Material sein kann, besteht in dem veranschaulichten Ausführungsbeispiel der Erfindung die dritte Schicht aus demselben nicht zusammendrückbaren Material wie die äußere Schicht 66.
  • Die dritte Schicht 74 ist fest verbunden mit einer hohlen starren Metallinnenschicht, die eine Lagerbuchse 80 umfaßt, die fest mit dem Gummituchzylinder 14 verbunden ist. Eine zylindrische Innenfläche 82 der dritten Schicht 74 ist fest mit einer zylindrischen Außenfläche 84 der Buchse 80 verbunden. Eine zylindrische Innenfläche 86 der Buchse 80 liegt an einer zylindrischen Außenfläche 88 des Zylinders 14 an. In dem veranschaulichten Ausführungsbeispiel besteht die Buchse 80 aus Nickel und ist mit dem Gummituchzylinder 14 lösbar verbunden, so daß das gesamte Gummituch 18 axial auf den starren Metall-Gummituchzylinder 14 (Fig. 1) aufgeschoben und/oder vom Metall-Gummituchzylinder abgenommen werden kann. Aufgrund dieser Konstruktion kann das Gummituch 18 nach einer gewissen Verwendungszeit ersetzt werden.
  • Die Buchse 80 ist unter Spannung auf dem Gummituchzylinders 14 aufgebracht, um eine feste Druckbeziehung zwischen Gummituch 18 und Gummituchzylinder 14 herzustellen. Durch diese Druckbeziehung ist das Gummituch 18 auf dem Gummituchzylinder 14 befestigt, so daß sich beim Druckmaschinenbetrieb keine relative Bewegung zwischen Gummituch und Gummituchzylinder ergibt. Die Druckmaschine beinhaltet Mittel zum Ausführen der radialen Ausdehnung des rohrförmigen Gummituchs auf dem Gummituchzylinder, um die Druckbeziehung zwischen Gummituch 18 und Gummituchzylinder 14 aufzuheben, wie weiter unten noch beschrieben wird. Wenn die Druckbeziehung aufgehoben ist, kann das Gummituch 18 in axialer Richtung manuell vom Gummituchzylinder 14 abgenommen werden. Ebenso muß die Buchse 80 radial gedehnt oder radial nach außen gespannt werden, um das Gummituch 18 auf den Gummituchzylinder 14 zu bewegen. Die Druckmaschine verfügt über Mittel zum Ausführen dieser Funktion, wie weiter unten noch beschrieben wird.
  • Obwohl das rohrförmige Gummituch 18 laut Beschreibung mit einer ersten und einer dritten Schicht 66 und 74 aus einem nicht zusammendrückbarem Material und mit einer zweiten Schicht 68 aus zusammendrückbarem Material ausgebildet ist, könnte das rohrförmige Gummituch 18 - auf Wunsch - ebenso mit einer größeren Anzahl oder einer kleinereren Anzahl von Schichten ausgestattet sein. So könnte z.B. eine zusätzliche Schicht aus zusammendrückbarem Material vorgesehen sein. Diese zusätzliche Schicht aus zusammendrückbarem Material könnte unmittelbar neben der Schicht 68 plaziert werden und eine Steifigkeit aufweisen, die entweder höher oder geringer als die von Schicht 68 ist.
  • Wenn der Plattenzylinder 22 und der Gummituchzylinder 14 vor Druckbeginn voneinander beabstandet sind, d.h. wenn sich die Druckmaschine 10 in Abstell-Position befindet, befindet sich das rohrförmige Gummituch 18 in seinem unbelasteten Zustand/Ausgangszustand (Fig. 3). Zu diesem Zeitpunkt hat jede der koaxialen Schichten 66, 68 und 74 eine zylindrische Konfiguration.
  • Wenn gedruckt werden soll, werden das Gummituch 18 und eine Druckplatte auf dem Plattenzylinder 22 in Anlage miteinander gebracht, wie in Fig. 4 zu sehen ist. So wie das Gummituch 18 und die Druckplatte auf dem Plattenzylinder 22 zueinander in Anlage kommen, wird die äußere Schicht 66 des Gummituchs am Druckspalt 26 elastisch radial nach innen verformt. Der Betrag, um den die äußere Schicht 66 radial nach innen verformt wird, ergibt sich aus dem Betrag, um den die ursprüngliche Kontur der zylindrischen Außenfläche 40 des Gummituchs 18 die zylindrische Kontur der Außenfläche 42 der Druckplatte auf dem Plattenzylinder überlappt. Somit wird die Außenfläche 40 der äußeren Schicht 66 radial nach innen von der in Fig. 4 gestrichelt angezeigten Position in die durch eine durchgezogene Linie angedeutete Position verformt.
  • Die zylindrische Außenschicht 66 besteht aus einem nicht zusammendrückbarem Material. Wenn die äußere Schicht 66 radial nach innen verformt wird, wird das von der Oberfläche 40 der äußeren Schicht eingeschlossene Volumen um das sich in dem Raum zwischen gestrichelter Linie 88 und Oberfläche 40 der verformten äußeren Schicht 66 befindende Volumen vermindert. Da die äußere Schicht 66 aus einem nicht zusammendrückbaren Material besteht, verändert sich das Volumen der äußeren Schicht selbst nicht, wenn die äußere Schicht durch den Plattenzylinder 22, wie in Fig. 4 gezeigt, elastisch verformt wird.
  • In Übereinstimmung mit einem der Merkmale der Erfindung besteht die innere Schicht 68 des Gummituchs 18 aus einem zusammendrückbaren Material. Wenn die äußere Schicht 66 durch die Druckplatte auf dem Plattenzylinder 22 verformt wird, wird die innere Schicht 68 elastisch zusammengedrückt. Somit reduziert sich das Volumen des von der zweiten Schicht 68 eingenommenen Raumes von einem Ausgangs- oder nicht komprimierten Volumen (Fig. 3) auf ein zweites oder komprimiertes Volumen (Fig. 4), das kleiner als das Ausgangsvolumen ist.
  • Da die zweite Schicht 68 von der Druckplatte auf dem Plattenzylinder 22 zusammengedrückt wird, verformt sich die äußere Schicht 66, ohne sich an sich gegenüberliegenden Seiten des Druckspalts 26 radial nach außen zu wölben, ähnlich wie im Falle des in Fig. 2 abgebildeten Gummituchs 18a. Somit bilden sich in der äußeren Schicht 66 keine den Wölbungen 46a und 48a entsprechende Wölbungen, wenn die äußere Schicht 66 des Gummituchs 18 durch die Druckplatte auf dem Plattenzylinder 22 (Fig. 4) verformt wird. Das liegt daran, daß die innere Schicht 68 um einen Betrag zusammengedrückt wird, der ausreicht, um das verformte Material der äußeren Schicht 66 unterzubringen.
  • Als Ergebnis des Zusammendrückens der inneren Schicht 68 und des Nichtvorhandenseins von Wölbungen in der äußeren Schicht 66 ist die Geschwindigkeit an Stellen auf der Oberfläche 40 der äußeren Schicht, die unmittelbar vor dem Druckspalt 26, in der Mitte des Druckspalts und unmittelbar hinter dem Druckspalt liegen, im wesentlichen gleich der Geschwindigkeit der Oberfläche der Druckplatte auf dem Plattenzylinder 22. Dies führt zu einem weichen Rollkontakt zwischen Gummituch 18 und Druckplatte auf dem Plattenzylinder 22 am Druckspalt 26, ohne daß es dabei zu dem Rutscheffekt zwischen den Oberflächen 40 und 42 kommt. Dadurch wird selbstverständlich die Übertragung eines Druckbildes von der Druckplatte auf dem Plattenzylinder 22 auf das Gummituch 18 gefördert, ohne daß dabei das Druckbild verschmiert wird.
  • Die zusammendrückbare zweite oder innere Schicht 68 besteht aus einem nachgiebigem blasenhaltigen Schaum. Wenn die äußere Schicht 66 verformt und die innere Schicht 68 zusammengedrückt wird (Fig. 4), verlieren die Blasen an Größe oder verschwinden gänzlich. So wie die Blasen in dem Polymer-Schaum, aus dem die zweite Schicht 68 besteht, zusammengedrückt werden, reduziert sich das Volumen des zusammendrückbaren Materials, das die zweite Schicht 68 bildet.
  • Vor der Verformung der äußeren Schicht 66 des Gummituchs 18 und dem Zusammendrücken der inneren Schicht 68 (Fig. 3), nehmen das rohrförmige Gummituch 18 und der Gummituchzylinder 14 ein relativ großes erstes Volumen ein, das von der zusammenhängenden zylindrischen Außenfläche 40 der äußeren Schicht 66 eingeschlossen wird. Zu diesem Zeitpunkt beinhaltet die zylindrische Zwischenschicht 68 relativ große Blasen und nimmt ein relativ großes erstes Volumen/Ausgangsvolumen ein. Beim Anlegen des Gummituchs 18 an die Druckplatte auf dem Plattenzylinder 22 (Fig. 4) wird die äußere Schicht 66 des Gummituchs 18 radial nach innen verformt. Durch die Verformung der rohrförmigen äußeren Schicht 66 nimmt das Gummituch 18 ein Volumen ein, das kleiner als das ursprüngliche oder unverformte Volumen ist. Das Gesamtvolumen der äußeren Schicht 66 bleibt jedoch konstant, und die äußere Schicht wölbt sich neben sich gegenüberliegenden Seiten des Druckspalts 26 nicht derart nach außen, wie im Falle des in Fig. 2 veranschaulichten Gummituchs 14a.
  • So wie die äußere Schicht 66 verformt wird, wird die innere Schicht 68 des Gummituchs 18 auf ein Volumen komprimiert, das kleiner als das Ausgangsvolumen der Schicht 68 ist. Der Unterschied zwischen dem Ausgangsvolumen der zweiten Schicht 68 (Fig. 3) und dem komprimierten Volumen der zweiten Schicht (Fig. 4) entspricht dem Volumen zwischen der gestrichelten Linie 88 in Fig. 4 und der Außenfläche 40 der äußeren Schicht 66. Deshalb vollzieht sich die Reduzierung des Volumens des von dem Gummituch 18 eingenommenen Raums durch Zusammenpressen der zweiten Schicht 68, und lediglich die äußere Schicht 66 wird radial nach innen verformt.
  • Es ist denkbar, daß das Gummituch 18 anders als in dem Ausführungsbeispiel von Figg. 3 und 4 veranschaulicht ausgebildet sein kann. So könnte z.B. ein verformbares Gewebe oder ein nicht dehnbares Material zwischen den Schichten 66, 68 und 74 oder in jeder dieser Schichten vorgesehen sein. Die Anzahl der Schichten könnte sowohl erhöht als auch reduziert werden. Obwohl die zu- sammenpreßbare zweite Schicht 68 vorzugsweise aus einem Polymer-Schaum gebildet wird, der ei ne gleichmäßige Steifigkeit aufweist, könnte die zweite Schicht aus zylindrischen inneren und äußeren Abschnitten aus blasenhaltigem Schaum von unterschiedlicher Steifigkeit gebildet werden. Die zusammenpreßbare innere Schicht 68 könnte auch aus einem anderen Material als aus Schaum bestehen, z.B. aus einem nachgiebig verformbaren Netzwerk oder Gewebe.
  • Das Gummituch 18 wird dadurch gebildet, indem Klebstoff auf die zylindrische Außenfläche 84 der Metallbuchse 80 gesprüht wird. Vorgeformte Materialstreifen werden dann in Schichten um die Buchse herumgewickelt. Die Streifen umfassen Streifen des nicht zusammenpreßbaren Materials der äußeren Schicht 66, des zusammenpreßbaren Materials der zweiten Schicht 68 und des nicht zusammenpreßbaren Materials der dritten Schicht 74. Das Gummimaterial der Streifen wird dann aufvulkanisiert, so daß sich ein fester Körper bildet, der die Metallbuchse 80 umgibt. Alternativ dazu könnte das Gummituch als flaches Planarmaterialteil ausgebildet sein, das dann um die Buchse 80 herumgewickelt wird und daran haftet. Die sich gegenüberliegenden Enden des Materialteils würden in diesem Fall aneinanderstoßen.
  • Obwohl in Figg. 3 und 4 nur das Gummituch 18 abgebildet ist, hat das Gummituch 20 dieselbe Konstruktion. Somit wirkt das Gummituch 20 mit der Druckplatte auf dem Plattenzylinder 24 am Druckspalt 28 auf dieselbe Art und Weise zusammen wie das Gummituch 18 mit der Druckplatte auf dem Plattenzylinder 22 am Druckspalt 26.
  • Wie oben erwähnt, kann das rohrförmige Gummituch 18 auf dem Gummituchzylinder 14 teleskopisch montiert und so gelagert sein, daß es auch wieder abgenommen werden kann, während der Gummituchzylinder in der Druckmaschine 10 verbleibt. Es wird Zugang zu einem axialen Endabschnitt des Gummituchzylinders 14 gewährt, indem ein Teilstück 94 eines Seitenrahmens 96 der Druckmaschine 10 von einem offenen in einen geschlossenen Zustand gebracht werden kann. Wenn sich das Seitenrahmenteilstück 94 im geschlossenen Zustand befindet, steht es mit einer Lageranordnung 98 in Eingriff, um ein Ende des Gummituchzylinders 14 zu stützen.
  • Wenn ein Gummituch 18 von dem Gummituchzylinder 14 abgenommen und durch ein anderes ersetzt werden soll, wird das Teilstück 94 des Rahmens von dem geschlossenen Zustand in den in Fig. 5 veranschaulichten offenen Zustand gebracht. Dadurch wird in dem Rahmen 96 eine Öffnung 102 geschaffen, durch die das Gummituch 18 hindurchgeführt werden kann. In dem in Fig. 5 schematisch veranschaulichten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist das bewegliche Teilstück 94 des Rahmens mittels eines Gelenks (nicht abgebildet), das das bewegliche Teilstück 94 und den Rahmen 96 miteinander verbindet, schwenkbar um eine vertikale Achse gelagert. Das bewegliche Teilstück 94 könnte jedoch - auf Wunsch - auch auf andere Art und Weise gelagert werden.
  • Wenn das bewegliche Teilstück 94 in den offenen Zustand (Fig. 5) geschwenkt wird, stützt das dem Seitenrahmen 96 gegenüberliegende Ende des Gummituchzylinders 14 das gesamte Gewicht des Gummituchzylinders ab. Um eine Lagerung des Gummituchzylinders an nur einem Ende zu ermöglichen, kann in dem gegenüberliegenden Seitenrahmen eine relativ starke Lageranordnung vorgesehen sein, oder es kann ein Gegengewicht mit dem dem Seitenrahmen 96 gegenüberliegenden Ende des Gummituchzylinders 14 verbunden werden.
  • Wenn das bewegliche Teilstück 94 des Seitenrahmens 96 in den offenen Zustand von Fig. 5 gebracht worden ist, kann ein Gummituch 18 durch die Öffnung 102 in axialer Richtung manuell vom Gummituchzylinder 14 abgenommen werden. Ein neues Gummituch 18 wird dann axial zum Gummituchzylinder 14 ausgerichtet und auf den Gummituchzylinder geschoben. Sobald das neue Gummituch 18 auf den Gummituchzylinder 14 geschoben worden ist, wird das bewegliche Teilstück 94 des Seitenrahmens in den geschlossenen Zustand zurück und in Anlage mit dem Lager 98 gebracht, um den Gummituchzylinder zwecks Rotation um seine horizontale Mittelachse zu lagern.
  • Als Alternative zu einem abnehmbaren Teilstück des Rahmens zum Abnehmen des Gummituchs besteht darin, den Gummituchzylinder mittels eines Krans vollständig von der Maschine zu entfernen und das Gummituch an einem von der Druckmaschine entfernt liegenden Ort auszutauschen.
  • Alternativ dazu könnte sich der Gummituchzylinder an einem Ende derart um ein Gelenk drehen, daß er in eine Position geschwenkt werden könnte, in der das Gummituch von dem Gummituchzylinder abgenommen werden könnte.
  • Das Gummituch 18 und der Gummituchzylinder 14 sind über einen Festsitz zwischen der zylindrischen Metallbuchse 80 (Fig. 3) auf der Innenseite des Gummituchs 18 und dem Außenumfang des Metallgummituchzylinders 14 miteinander verbunden. Somit hat die Innenfläche 86 (Fig. 3) der zylindrischen Buchse 80 einen einheitlichen Durchmesser, der wenig kleiner als der einheitliche Durchmesser der zylindrischen Oberfläche 88 auf der Außenseite des Metallgummituchzylinders 14 ist. Die erforderliche Passung zwischen der Buchse 80 und dem Gummituchzylinder 14 muß ausreichend sein, damit sich während des Maschinenlaufs das Gummituch 18 fest um den äußeren Umfang des Gummituchzylinders legt, so daß das Gummituch gegenüber dem Gummltuchzylinder nicht verrutscht.
  • Um das Gummituch 18 manuell auf den Gummituchzylinder 14 zu schieben, wird das Gummituch durch Fluiddruck elastisch gedehnt. Somit ist der Gummituchzylinder 14 mit sich radial erstreckenden Durchgängen 106 (Fig. 3) versehen. Die sich radial erstreckenden Durchgänge 106 sind auf einer Vielzahl von radialen Ebenen gleich weit voneinander beabstandet, die sich im Gummituchzylinder 14 über dessen gesamte Länge erstrecken.
  • Der Gummituchzylinder 14 ist hohl und mit einer Fluidquelle unter Druck über eine Leitung 110 verbunden (Fig. 5). Die durch die Leitung 110 ins Innere des Gummituchzylinders 14 geleitete Druckluft fließt durch die Durchgänge 106 nach außen (Fig. 3) und drückt gegen die Innenfläche 86 der Metallbuchse 80. Aufgrund der Druckluft dehnt sich die Metallbuchse 80 elastisch in Umfangsrichtung um einen Betrag aus, der ausreicht, um das Gummituch 18 mit einem Minimum an Aufwand manuell auf den Gummituchzylinder 14 zu schieben.
  • Sobald das Gummituch 18 axial auf dem Gummituchzyllnder 14 positioniert worden ist, wird das Innere des Gummituchzylinders 14 in die Atmosphäre entlüftet. Die Buchse 80 und das Gummituch 18 zieht sich dann zusammen, um die Außenfläche 88 des Gummituchzylinders 14 fest zu erfassen. Die Buchse 80 wird dann von dem Gummituchzylinder 14 unter Spannung gehalten. In einem Ausführungsbeispiel des Gummituchs 18 ist Druckluft von ca. 60psi erforderlich, um die Dehnung der Buchse zu bewirken. Die für die elastische Dehnung der Buchse 80 erforderliche Druckluftmenge kann selbstverständlich in Abhängigkeit von der radialen Dicke der Buchse 80, des Materials, aus dem die Buchse besteht, und der Passung zwischen der Buchse und dem Gummituchzylinder 14 variieren.
  • Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, die mit einem Offsetdruckmaschine erreichte Druckqualität zu verbessern, indem der Schmiereffekt bei auf Bogenmaterial 12 von der Druckmaschine angewandte Druckbiler eliminiert oder zumindest reduziert wird. Die Druckmaschine umfaßt einen Gummituchzylinder 14, der ein Gummituch 18 trägt, das das Druckbild auf das Bogenmaterial überträgt. Eine farbübertragende Oberfläche auf dem Plattenzylinder 22 überträgt das Druckbild auf das Gummituch 18. Die farbübertragende Oberfläche und das Gummituch stehen am zwischen den beiden Zylindern gebildeten Druckspalt miteinander in Rollkontakt.
  • Das Gummituch 18 hat eine Außenumfangsfläche 40, die keinen sich axial erstreckenden Spalt aufweist. Ein Gummituch 18, In Form eines Rohrs mit zusammenhängenden Außen- und Innenflächen 40 und 86, ist abnehmbar auf der Außenumfangsfläche 88 des Gummituchzylinders 14 gelagert. Die Außenfläche 40 des Rohrs ist am Druckspalt 26 mit einer farbübertragenden Oberfläche auf dem Plattenzylinder 22 am Druckspalt 26 in Rollkontakt. Da die Außenumfangsfläche 40 des Gummituchs 18 zusammenhängend und frei von Spalten, wird ein weicher und vibrationsfreier Rollkontakt zwischen der farbübertragenden Oberfläche des Plattenzylinders und dem Gummituch erreicht, um dadurch die Übertragung eines Druckbild es auf das Gummituch zu ermöglichen, ohne dabei das Druckbild zu verschmieren.
  • Das Gummituch 18 besteht zumindest teilweise aus einem zusammenpreßbaren Material, das am Druckspalt 26 durch die Druckplatte zusammengepreßt wird. Durch Zusammenpressen des zusammenpreßbaren Materials am Druckspalt 26 hat die Außenfläche 40 des Gummituchs 18 eine Umfangsgeschwindigkeit, die im wesentlichen der an Stellen unmittelbar vor dem Druckspalt 26, am Druckspalt und unmittelbar hinter dem Druckspalt entspricht. Dadurch wird ein Verrutschen zwischen farbübertragender Oberfläche des Plattenzylinders und Gummituch vor, am und hinter dem Druckspalt verhindert, um ein Verschmieren des Druckbildes zu vermeiden.
  • Das Gummituch 18 ist ein Rohr mit einer zylindrischen Außenschicht 66 aus nicht zusammenpreßbarem Material und einer zylindrischen Innenschicht 68 aus zusammenpreßbarem Material. Die Außenschicht 66 des Gummituchs 18 kann verformt werden, um die Innenschicht 68 des Gummituchs zusammenzupressen. Die Innenschicht 68 des Gummituchs enthält eine Vielzahl von Blasen, die vor dem Zusammendrücken der Innenschicht des Gummituchs relativ groß sind und in einem Teil der Innenschicht des Gummituchs, der durch Verformen der Außenschicht des Gummituchs zusammengedrückt wird, relativ klein sind.
  • Das Gummituch 18 wird von einem axialen Ende aus manuell auf den Gummituchzylinder 14 geschoben. Um Zugang zu einem Ende des Gummituchzylinders 14 zu gewähren, kann vorzugsweise ein neben einem axialen Ende des Gummituchzylinder liegendes Teilstück des Rahmens aus dem Weg geräumt werden. Das rohrförmige Gummituch 18 wird axial durch den Rahmen 96 auf den Gummituchzylinder 14 geschoben, der gegenüber dem Gummituch ausgerichtet wird.
  • Um das Aufbringen des Gummituchs 18 auf den Zylinder zu erleichtern, muß das Innere des Zylinders mit Druckluft versorgt werden. Durchgänge 106 zur Außenumfangsfläche 88 des Gummituchzylinders 14 stehen mit dem Inneren des Gummituchzylinders in Verbindung. Somit steht das mit Druckluft versorgte Innere des Gummituchzylinders 14 mit dem Inneren des Gummituchs 18 in Verbindung, um das Gummituch beim Aufbringen auf den Gummituchzylinder zu dehnen. Nachdem das Gummituch 18 auf dem Außenumfang des Gummituchzylinders 14 plaziert worden ist, kann die Druckluft weggenommen werden. Das Gummituch 18 zieht sich dann um den Gummituchzylinder 14 herum zusammen, legt sich fest an und umschließt den Gummituchzylinderumfang über die axiale Breite des Gummituchs und in Umfangsrichtung über die Innenfläche 86 des Gummituchs 18.

Claims (15)

1. Druckmaschine mit einem drehbaren Gummituchzylinder, mit einem auf diesem Gummituchzylinder angebrachten Gummituchmittel zum Aufbringen eines Druckbildes auf Bogenmaterial, mit einem drehbaren Plattenzylinder zum Tragen eines zu druckenden Bildes und zum Aufbringen des Druckbildes auf dieses Gummituchmittel, wobei die Druckplatte und das Gummituchmittel an einem dazwischen gebildeten Druckspalt miteinander in Abrollkontakt stehen, mit Antriebsmitteln zum Drehen dieses Plattenzylinders und dieses Gummituchzylinders, und mit Einfärbmitteln zum Auftragen von Farbe auf diesen Plattenzylinder, wobei das Gummituchmittel mit dem Plattenzylinder am Druckspalt in Abrollkontakt steht,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Gummituchmittel rohrförmig ausgebildet ist und eine zusammenhängende spaltfreie Außenumfangsfläche sowie eine zusammenhängende spaltfreie Innenumfangsfläche aufweist, daß dieses Gummituchmittel zumindest teilweise aus einer zusammenpreßbaren Materialschicht, die durch den Plattenzylinder am Druckspalt zusammengepreßt wird, und aus einer starren zusammenhängenden Innenmaterialschicht, auf der die Innenumfangsfläche angeordnet ist, besteht, daß die starre zusammenhängende Innenmaterialschicht durch den Gummituchzylinder unter Spannung gehalten wird, um zwecks Befestigung des Gummituchmittels auf dem Gummituchzylinder während des Maschinenbetriebs zwischen der Innenfläche und dem Gummituchzylinder eine Druckbeziehung herzustellen.
2. Druckmaschine gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß Mittel zum Ausführen einer radialen Ausdehnung des rohrförmigen sich auf dem Gummituchzylinder befindenden Gumituchmittels vorgesehen sind, um eine Druckbeziehung zwischen der Innenumfangsfläche des Gummituchmittels und dem Gummituchzylinder aufzuheben, damit das Gummituchmittel in axialer Richtung manuell von dem Gummituchzylinder abgenommen werden kann.
3. Druckmaschine gemäß Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Gummituchmittel eine zylindrische Außenschicht aus nicht zusammenpreßbarem Material umfaßt, die sich auf der zusammenpreßbaren Materialschicht befindet, wobei die Außenschicht des Gummituchmittels durch den Plattenzylinder am Druckspalt verformt wird, um die Innenschicht zusammenzupressen, wobei die Außenfläche des Gummituchmittels eine Umfangsgeschwindigkeit aufweist, die an Stellen unmittelbar vor dem Druckspalt, am Druckspalt und unmittelbar hinter dem Druckspalt gleich ist, um ein Verschmieren des Druckbildes an diesem Druckspalt zu verhindern.
4. Druckmaschine gemäß Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Außenschicht des Gummituchmittels ein erstes Volumen einschließt, wenn die Außenschicht des Gummituchmittels sich vor Verformung der Außenschicht des Gummituchmittels durch den Plattenzylinder in einem unverformten Zustand befindet, wobei die Außenschicht des Gummituchmittels ein zweites Volumen einschließt, das dem ersten Volumen entspricht, wenn die Außenschicht des Gummituchmittels durch den Plattenzylinder verformt wird, wobei das zusammenpreßbare Material der Innenschicht des Gummituchmittels ein drittes Volumen ausmacht, wenn die Außenschicht des Gummituchmittels sich in unverformtem Zustand befindet, wobei die Innenschicht des Gummituchmittels ein viertes Volumen ausmacht, das kleiner als das dritte Volumen ist, wenn die Außenschicht des Gummituchmittels durch den Plattenzylinder verformt wird.
5. Druckmaschine gemäß Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß das zusammenpreßbare Material der Innenschicht Blasen enthält, die eine erste Größe aufweisen, wenn die Außenschicht des Gummituchmittels sich in unverformtem Zustand befindet, und von denen zumindest einige eine zweite Größe aufweisen, die kleiner als die erste Größe ist, wenn die Außenschicht des Gummituchmittels durch die Druckplatte auf dem Plattenzylinder verformt wird.
6. Druckmaschine gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Rahmen zum Tragen des Plattenzylinders und des Gummituchzylinders vorgesehen ist, wobei dieser Rahmen ein Teilstück aufweist, das von einem Tragzustand, der in axialer Richtung zum Gummituchzylinder ausgerichtet ist, in einen offenen von dem Gummituchzylinder beabstandeten Zustand bewegt werden kann, um diesen Rahmen mit einer Öffnung zu versehen, wobei das Gummituchmittel durch die Öffnung im Rahmen hindurchgeführt und mit dem Gummituchzylinder in Anlage gebracht werden kann, wenn dieses Teilstück des Rahmens sich im offenen Zustand befindet.
7. Druckmaschine gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Gummituchzylinder eine starre zylindrische Außenfläche mit einem ersten Durchmesser aufweist, wobei das Gummituchmittel eine starre zylindrische Innenfläche mit einem zweiten Durchmesser aufweist, der kleiner als der erste Durchmesser ist, um zwischen diesem Gummituchzylinder und diesem Gummituchmittel einen Festsitz zu erreichen, wobei der Gummituchzylinder Durchgangsmittel umfaßt, mittels derer zur Dehnung des Gummituchmittels und zur Vergrößerung des zweiten Durchmessers ein Fluidstrom auf die Innenfläche des Gummituchmittels gerichtet wird, um das Gummituchmittel in axialer Richtung auf den Gummmituchzylinder aufbringen zu können.
8. Druckmaschine gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Gummituchmittel eine rohrförmige Konfiguration hat und eine zylindrische Außenschicht aus nicht zusammenpreßbarem Material, eine zylindrische Zwischenschicht aus zusammenpreßbarem Material und eine hohle starre Innenbuchse, die mit der Außen- und der Zwischenschicht verbunden und dazu radial nach innen angeordnet ist, aufweist, wobei zwischen der starren Innenbuchse und dem Gummituchzylinder ein Festsitz vorhanden ist.
9. Vorrichtung mit einem drehbaren Gummituchzylinder, mit einem auf diesem Gummituchzylinder angebrachten Gummituchmittel zum Aufbringen eines Druckbildes auf das Material, mit einem drehbaren eine farbübertragende Oberfläche aufweisenenden Plattenzylinder zum Aufbringen des Druckbildes auf das Gummituchmittel, wobei die farbübertragende Oberfläche und das Gummituchmittel an einem dazwischenliegenden Druckspalt miteinander in Abrollkontakt stehen,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Gummituchmittel eine zylindrische Außenschicht aus nicht zusammenpreßbarem Material sowie eine zylindrische Zwischenschicht aus zusammenpreßbarem Material und eine Innenschicht aus starrem Material aufweist, daß ferner die Außenschicht des Gummituchmittels eine zusammenhängende spaltfreie Außenfläche aufweist, die mit der farbübertragenden Oberfläche auf dem Plattenzylinder am Druckspalt in Abrollkontakt steht, daß die Außenschicht des Gummi tuchmittels verformt werden kann, um zumindest einen Teilbereich der Innenschicht des Gummituchmittels von einem ersten Zustand in einen zweiten Zustand zusammenzupressen, daß die Innenschicht des Gummituchmittels eine Vielzahl von Blasen enthält, die relativ groß sind, wenn die Innenschicht des Gummituchmittels sich in dem ersten Zustand befindet, und die in einem Teilbereich der Innenschicht des Gummituchmittels, der durch Verformung der Außenschicht des Gummituchmittels zum zweiten Zustand zusammengepreßt worden ist, relativ klein sind.
10. Vorrichtung gemäß Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Außenschicht des Gummituchmittels ein erstes Volumen einschließt, wenn die Außenschicht des Gummituchmittels sich vor Verformung der Außenschicht des Gummituchmittels am Druckspalt in einem unverformten Zustand befindet, wobei die Außenschicht des Gummituchmittels ein zweites Volumen einschließt, das dem ersten Volumen entspricht, wenn die Außenschicht des Gummituchmittels am Druckspalt verformt wird, wobei das zusammenpreßbare Material der Zwischenschicht des Gummituchmittels ein drittes Volumen ausmacht, wenn die Außenschicht des Gummituchmittels sich in unverformtem Zustand befindet, wobei die Zwischenschicht des Gummituchmittels ein viertes Volumen ausmacht, das kleiner als das dritte Volumen ist, wenn die Außenschicht des Gummituchmittels am Druckspalt verformt wird.
11. Vorrichtung gemäß Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Außenschicht aus einem soliden und elastisch verformbaren Polymer-Material besteht, das nicht zusammenpreßbar ist und dessen Innenschicht aus einem elastisch verformbaren Schaum aus Polymer-Material gebildet wird, der zusammenpreßbar ist und Blasen enthält.
12. Vorrichtung gemäß Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Rahmen zum Tragen des plattenzylinders und des Gummituchzylinders vorgesehen ist, wobei der Rahmen ein Teilstück aufweist, das von einem Tragzustand, der axial zu dem Gummituchzylinder ausgerichtet ist, in einen offenen von dem Gummituchzylinder beabstandeten Zustand bewegt werden kann, um den Rahmen mit einer Öffnung zu versehen, daß das Gummituchmittel durch die Öffnung in dem Rahmen hindurchgeführt und in Anlage mit dem Gummituchzylinder gebracht werden kann, wenn das Teilstück dieses Rahmens sich im offenen Zustand befindet, daß der Gummituchzylinder eine starre zylindrische Außenwand mit einem ersten Durchmesser hat, daß das Gummituchmittel ei ne starre zylindrische Innenwand mit einem zweiten Durchmesser hat, der kleiner als der erste Durchmesser ist, um einen Festsitz zwischen dem Gummituchzylinder und dem Gummituchmittel zu erreichen, daß der Gummituchzylinder Durchgangsmittel umfaßt, mittels derer zur Dehnung des Gummituchmittels und zur Vergrößerung des zweiten Durchmessers ein Fluidstrom auf die Metallinnenwand des Gummituchmittels gerichtet wird, damit das Gummituchmittel in axialer Richtung auf den Gummituchzylinder aufgebracht bzw. vom Gummituchzylinder abgenommen werden kann, wenn sich das Teilstück des Rahmens im offenen Zustand befindet.
13. Vorrichtung mit Gummituchmittel zur Befestigung auf einem Gummituchzylinder und zum Aufnehmen eines Druckbildes an einem zwischen einer farbübertragenden Oberfläche und dem Gummituchmittel gebildeten Druckspalt und zum Aufbringen des Druckbildes auf das Material,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Gummituchmittel eine Außenschicht aus nicht zusammenpreßbarem Material, eine Zwischenschicht aus zusammenpreßbarem Material und eine Innenschicht aus starrem Material beinhaltet, daß die Außenschicht des Gummituchmittels eine zusammenhängende spaltfreie Außenfläche aufweist, die am Druckspalt mit der farbübertragenden Oberfläche in Abrollkontakt positioniert werden kann, daß die Außenschicht des Gummituchmittels verformt werden kann, um zumindest einen Teilbreich der Innenschicht des Gummituchmittels von einem ersten Zustand in einen zweiten Zustand am Druckspalt zusammenpressen zu können, daß die Innenschicht des Gummituchmittels eine Vielzahl von Blasen enthält, die relativ groß sind, wenn die Innenschicht des Gummituchmittels sich in dem ersten Zustand befindet, und die in einem Teilbereich der Innenschicht des Gummituchmittels, der durch Verformung der Außenschicht des Gummituchmittels zum zweiten Zustand zusammengepreßt wird, relativ klein sind.
14. Druckmaschine gemäß Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Gummituchzylinder eine starre zylindrische Außenfläche mit einem ersten Durchmesser hat und daß die Innenschicht des starren Materials dazu dient, die starre Außenfläche des Gummituchzylinders zu berühren.
15. Druckmaschine gemäß Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Gummituchmittel eine rohrförmige Konfiguration aufweist und daß die starre Innenschicht eine hohle Buchse mit einem Durchmesser umfaßt, der kleiner als der Durchmesser des Gummituchzylinders ist, um dadurch einen Festsitz bezüglich des Gummituchzylinders zu erreichen.
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