EP0371281B1 - Anlage zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband - Google Patents

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EP0371281B1
EP0371281B1 EP89120440A EP89120440A EP0371281B1 EP 0371281 B1 EP0371281 B1 EP 0371281B1 EP 89120440 A EP89120440 A EP 89120440A EP 89120440 A EP89120440 A EP 89120440A EP 0371281 B1 EP0371281 B1 EP 0371281B1
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temperature equalising
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    • B21B39/008—Rollers for roller conveyors

Definitions

  • the invention relates to a system for producing hot-rolled steel strip, consisting of a steel strip casting mold with cooled walls, a strip guide device downstream of the mold for diverting the cast strip into the horizontal, a cross-cutting device, a temperature compensation furnace and a rolling mill.
  • Plants for the production of hot-rolled steel strip are already known, the mold being followed by a press roll set to reduce the thickness of the cast steel strip.
  • the object of the invention is to create a system for producing hot-rolled steel strip, in which the investment and space requirements are lower and in which metallurgical errors are avoided and the thermal energy of the steel strip is better preserved for the subsequent rolling process.
  • an arcuate temperature compensation furnace extends over the belt guide device and a straight temperature compensation furnace horizontally adjoining the arcuate temperature compensation furnace is provided with a transverse dividing device.
  • the cast steel strip with a homogeneous structure and uniform temperature can be tapped in the downstream rolling mill with little investment in a smaller hall area while saving thermal energy.
  • At least one pair of press rolls can be arranged between the temperature compensation furnace and the mold, by means of which the cast steel strip is reduced to 6 - 25 mm in thickness.
  • the temperature compensation furnace is advantageously designed as a roller hearth furnace.
  • the guide, drive, bending and straightening rollers located in the furnace can be provided with coolant channels in their interior. It is essential that the bearings, drives and adjusting mechanisms of the rollers are arranged outside the temperature compensation furnace.
  • the first arcuate part of the furnace with its heating and conveying installation is designed as an exchangeable part.
  • a rotating shear is arranged in the temperature compensation furnace, the knife shafts of which can be inserted into the interior of the furnace for cutting through side openings.
  • the rotating shear consists of a movable bearing frame for the knife shafts arranged on the side of the temperature compensation furnace, which is opposite the drive on the other side of the temperature compensation furnace and a stationary bearing frame for counter bearing journals, with sliding doors being arranged in the temperature compensation furnace between the bearing points. Between Couplings are arranged on the counterbearing journals of the knife shafts and the output journals of the scissor drive.
  • the temperature compensation furnace is equipped with one or more lowerable roller table rollers in the entry area of the knife shafts.
  • a flame cutting device can be arranged on each side of the temperature compensation furnace and can be inserted into the furnace for cutting.
  • a carriage which can be moved transversely to the furnace is arranged on each side of the temperature compensation furnace, each of which is provided with a guide arm which can be pivoted on the vertical axis for a cutting torch. Sliding doors are located on the sides of the temperature compensation oven in the swivel range of the guide arms.
  • the flame cutting devices can be guided on a track with a moving component in order to achieve a straight cutting line running perpendicular to the edge of the steel strip.
  • the plant shown in Fig. 1 for the production of steel strip consists of the essential parts steel strip mold 1, pair of rollers or rollers 2, an arc-shaped temperature compensation furnace 3 with guide rollers 10 and drive rollers 11 and a straight horizontal temperature compensation furnace 4 with a cross-section device 7, a rolling mill 5, a cooling section 6 and a winding device 8.
  • the steel strip 9 cast in the steel strip casting mold 1 first passes through the pair of rollers or rollers 2, the thickness being reduced, and then passes directly into an arc-shaped temperature compensation furnace 3. Inside the temperature compensation furnace 3, the steel strip 9 is bent and guide rollers 10 and straightening and driving rollers 11 out.
  • the horizontal temperature compensation furnace 4 directly adjoins the arc-shaped temperature compensation furnace 3. This is provided with an oven roller table 12.
  • the bearings 13 of the guide rollers 10, drive rollers 11 and roller table rollers 12 are arranged outside the oven chambers 14, 15.
  • the drives 16 and adjusting devices 17 of the drive are also located roll 11 outside the furnace chamber 14.
  • the arc-shaped temperature compensation furnace 3 can be extended with the guide rollers 10, drive rollers 11 and heating fittings by suitable conveying means and can be replaced by a change furnace.
  • the horizontal temperature compensation furnace 4 is assigned a rotating cross-section shear, shown in FIGS. 4 and 5, the knife shafts 18, 19 of which are mounted in two stands 20, 21 of a bearing frame 23 which can be displaced on a track 22 transversely to the furnace 4.
  • a pressure medium cylinder 24 is arranged, the piston rod 25 of which can be connected to the storage rack 23 via a head 27 guided on a roller 26 and a hook 28.
  • the knife shafts 18, 19 are located within the furnace chamber 15 only at the time of a cut. After the cut has been made, the bearing frame 23 is removed from the furnace 4 by the hydraulic cylinder 24, as a result of which the knife shafts 18, 19 are pulled laterally out of the furnace 4. Then lateral openings of the temperature compensation furnace are closed by slide 41 and a roller 42 of the furnace roller table 12 lowered to the cut is raised again.
  • the temperature compensation furnace 4 can alternatively be provided with flame cutting devices 49, 50 for dividing the cast steel strip 9.
  • two carriages 43, 44 are arranged opposite each other on both sides of the temperature compensation furnace 4 and can be moved across the furnace.
  • a guide arm 45, 46 is mounted on each carriage 43, 44 on a vertical axis, at the end of which a flame cutting device 49, 50 can be inserted into the furnace chamber 15 through a lateral opening 47, 48.
  • the flame cutting devices 49, 50 are moved to the edges of the steel strip 9. After the beginning of the cutting, the flame cutting devices 49, 50 are guided on a path 51, 52 formed from the carriage movement and a pivoting movement of the guide arm 45, 46, as a result of which a straight cutting line 53 running perpendicular to the steel strip edge is achieved within the furnace chamber 15 during the conveying movement of the steel strip 9 .

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband, bestehend aus einer Stahlbandgießkokille mit gekühlten Wänden, einer der Kokille nachgeordneten Bandführungseinrichtung zur Umleitung des gegossenen Bandes in die Horizontale, einer Querteileinrichtung, einem Temperaturausgleichofen und einem Walzwerk.
  • Bei einer derartigen, durch den Prospekt W4 + 9/319 der Schloemann-Siemag AG bekannt gewordenen Anlage ist der Gießbandführungseinrichtung eine Schere, ein horizontaler Ausgleichofen und eine Warmwalzstraße nachgeordnet.
  • Es sind bereits Anlagen zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband bekannt, wobei der Kokille ein Presswalzensatz zur Verringerung der Dicke des gegossenen Stahlbandes nachgeordnet ist.
  • Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung einer Anlage zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband, bei der Investitionsaufwand und Raumbedarf geringer sind und bei der metallurgische Fehler vermieden werden und die Wärmeenergie des Stahlbandes besser für den nachfolgenden Walzprozess erhalten bleibt.
  • Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß ein bogenförmiger Temperaturausgleichofen sich über die Bandführungseinrichtung erstreckt und ein an den bogenförmigen Temperaturausgleichofen horizontal anschließender gerader Temperaturausgleichofen mit einer Querteileinrichtung versehen ist.
  • Auf diese Weise kann mit geringem Investitionsaufwand auf kleinerer Hallenfläche unter Einsparung von Wärmeenergie das gegossene Stahlband mit homogenem Gefüge und gleichmäßiger Temperatur zum Anstich im nachgeordneten Walzwerk gebracht werden.
  • Dabei kann zwischen Temperaturausgleichofen und Kokille mindestens ein Presswalzenpaar angeordnet sein, durch das das gegossene Stahlband auf 6 - 25 mm dickenreduziert wird.
  • Der Temperaturausgleichofen ist vorteilhaft als Rollenherdofen ausgebildet. Die im Ofen befindlichen Führungs-, Treib-, Biege- und Richtrollen können in ihrem Inneren mit Kühlmittelkanälen versehen sein. Wesentlich ist, daß die Lager, Antriebe und Verstellgetriebe der Rollen außerhalb des Temperaturausgleichofens angeordnet sind.
  • Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist der erste bogenförmige Teil des Ofens mit seiner Heiz- und Förderinstallation als Wechselteil ausgebildet.
  • Zur Unterteilung des gegossenen Stahlbandes ist im Temperaturausgleichofen eine rotierende Schere angeordnet, deren Messerwellen zum Schnitt durch seitliche Öffnungen in das Ofeninnere einfahrbar sind.
  • Die rotierende Schere besteht aus einem auf der Seite des Temperaturausgleichofens angeordneten, verfahrbaren Lagergestell für die Messerwellen welchem gegenüberliegend auf der anderen Seite des Temperaturausgleichofens der Antrieb sowie ein ortsfestes Lagergestell für Gegenlagerzapfen angeordnet sind wobei im Temperaturausgleichofen zwischen den Lagerstellen Schiebetüren angeordnet sind. Zwischen den Gegenlagerzapfen der Messerwellen und Abtriebszapfen des Scherengetriebes sind Kupplungen angeordnet.
  • Der Temperaturausgleichofen ist im Einfahrbereich der Messerwellen mit einer oder mehreren absenkbaren Rollgangsrollen versehen.
  • Alternativ können auf jeder Seite des Temperaturausgleichofens eine Brennschneideinrichtung angeordnet sein, die zum Schnitt in den Ofen einfahrbar ist. Dazu sind auf jeder Seite des Temperaturausgleichofens je ein quer zum Ofen verfahrbarer Wagen angeordnet, die mit je einem auf vertikaler Achse schwenkbaren Führungsarm für je einen Schneidbrenner versehen sind. Im Schwenkbereich der Führungsarme befinden sich an den Seiten des Temperaturausgleichofens Schiebetüren.
  • Die Brennschneideinrichtungen können bei durch den Temperaturausgleichofen geförderten Stahlband zur Erzielung einer geraden, senkrecht zur Stahlbandkante verlaufenden Schneidlinie auf einer Bahn mit mitlaufender Komponente geführt werden.
  • In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele mit Merkmalen der Erfindung dargestellt. Es zeigen
    • Fig. 1 schematisch eine Anlage zur Herstellung von Stahlband,
    • Fig. 2 einen Querschnitt des Temperaturausgleichofens gemäß der Linie II-II in Fig. 1,
    • Fig. 3 einen Querschnitt des Temperaturausgleichofens gemäß der Linie III-III in Fig. 1,
    • Fig. 4 einen Querschnitt des Temperaturausgleichofens gemäß der Linie IV-IV mit einer Querteilschere,
    • Fig. 5 einen Schnitt durch die Schermesserwellen,
    • Fig. 6 einen Querschnitt des Temperaturausgleichofens im Bereich der Linie IV-IV mit Brennschneideinrichtungen, und
    • Fig. 7 einen Horizontalausschnitt des Temperaturausgleichofens mit Brennschneideinrichtungen.
  • Die in Fig. 1 dargestellte Anlage zur Herstellung von Stahlband besteht aus den wesentlichen Teilen Stahlbandkokille 1, Walzen- oder Rollenpaar 2, einen bogenförmigen Temperaturausgleichofen 3 mit Führungsrollen 10 und Treibrollen 11 und einen geraden horizontalen Temperaturausgleichofen 4 mit einer Querteileinrichtung 7, einem Walzwerk 5, einer Kühlstrecke 6 und einer Aufwickelvorrichtung 8.
  • Das in der Stahlbandgießkokille 1 gegossene Stahlband 9 durchläuft zunächst das Rollen- oder Walzenpaar 2 wobei die Dicke verringert wird und gelangt danach direkt in einen bogenförmigen Temperaturausgleichofen 3. Innerhalb des Temperaturausgleichofens 3 wird das Stahlband 9 durch Biege- und Führungsrollen 10 und Richt- und Treibrollen 11 geführt. An den bogenförmigen Temperaturausgleichofen 3 schließt unmittelbar der horizontale Temperaturausgleichofen 4 an. Dieser ist mit einem Ofenrollgang 12 versehen. Die Lager 13 der Führungsrollen 10, Treibrollen 11 und Rollgangsrollen 12 sind außerhalb der Ofenkammern 14, 15 angeordnet. Ebenso befinden sich die Antriebe 16 und Verstellvorrichtungen 17 der Treib rollen 11 außerhalb der Ofenkammer 14. Der bogenförmige Temperaturausgleichofen 3 ist mit den Führungsrollen 10, Treibrollen 11 und Heizarmaturen durch geeignete Fördermittel ausfahrbar und durch einen Wechselofen ersetzbar.
  • Dem horizontalen Temperaturausgleichofen 4 ist eine in den Figuren 4 und 5 dargestellte rotierende Querteilschere zugeordnet, deren Messerwellen 18, 19 in zwei Ständern 20, 21 eines quer zum Ofen 4 auf einer Bahn 22 verschiebbaren Lagergestells 23 gelagert sind. Zur Verschiebung des Lagergestells 23 ist ein Druckmittelzylinder 24 angeordnet, dessen Kolbenstange 25 über einen auf einer Rolle 26 geführten Kopf 27 und einen Haken 28 mit dem Lagergestell 23 verbindbar ist.
  • Auf der gegenüberliegenden Seite des Temperaturausgleichofens 4 befindet sich ein Lagerständer 29 für die Lagerzapfen 30, 31 der Messerwellen 18, 19. Aus dem Lagerständer 29 ragen Kupplungszapfen 32, 33 der Messerwellen hervor, die in je einer Kupplungshülse 34, 35 aufgenommen sind. Die Kupplungshülsen 34, 35 sind auf Abtriebszapfen 36, 37 eines Kammwalzengetriebes 38 angeordnet, das von einem Motor 39 über ein Untersetzungsgetriebe 40 angetrieben ist.
  • Die Messerwellen 18, 19 befinden sich nur zum Zeitpunkt eines Schnitts innerhalb der Ofenkammer 15. Nach Durchführung des Schnittes wird das Lagergestell 23 durch den Hydraulikzylinder 24 vom Ofen 4 entfernt, wodurch die Messerwellen 18, 19 seitlich aus dem Ofen 4 herausgezogen werden. Danach werden seitliche Öffnungen des Temperaturausgleichofens durch Schieber 41 verschlossen und eine zum Schnitt abgesenkte Rolle 42 des Ofenrollgangs 12 wieder angehoben.
  • Der Temperaturausgleichofen 4 kann zur Unterteilung des gegossenen Stahlbandes 9 alternativ mit Brennschneideinrichtungen 49, 50 versehen werden. In den Figuren 6 und 7 sind beidseits des Temperaturausgleichofens 4 gegenüberliegend zwei Wagen 43, 44 quer zum Ofen verfahrbar angeordnet. Auf jedem Wagen 43, 44 ist ein Führungsarm 45, 46 auf vertikaler Achse gelagert an dessen durch eine seitliche Öffnung 47, 48 in die Ofenkammer 15 einfahrbaren Ende eine Brennschneideinrichtung 49, 50 angeordnet ist.
  • Zum Trennschnitt werden die Brennschneideinrichtungen 49, 50 zu den Kanten des Stahlbandes 9 bewegt. Nach dem Schnittbeginn werden die Brennschneideinrichtungen 49, 50 auf einer aus der Wagenbewegung und einer Schwenkbewegung des Führungsarmes 45, 46 gebildeten Bahn 51, 52 geführt, wodurch während der Förderbewegung des Stahlbandes 9 innerhalb der Ofenkammer 15 eine senkrecht zur Stahlbandkante verlaufende gerade Schnittlinie 53 erzielt wird.

Claims (11)

1. Anlage zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband (9), bestehend aus einer Stahlbandgießkokille (1) mit gekühlten Wänden, einer der Kokille (1) nachgeordneten Bandführungseinrichtung (10) zur Umleitung des gegossenen Bandes (9) in die Horizontale einer Querteileinrichtung (7), einem Temperaturausgleichofen (3,4) und einem Walzwerk (5),
dadurch gekennzeichnet,
daß ein bogenförmiger Temperaturausgleichofen (3) sich über die Bandführungseinrichtung (10) erstreckt und ein an den bogenförmigen Temperaturausgleichofen (3) horizontal anschließender gerader Temperaturausgleichofen (4) mit einer Querteileinrichtung (7) versehen ist.
2. Anlage nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen Temperaturausgleichofen (3) und Kokille (1) mindestens ein Presswalzenpaar (2) angeordnet ist.
3. Anlage nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß im Temperaturausgleichofen (3) befindliche Rollen (10, 11) mit einer Innenkühlung versehen sind.
4. Anlage nach Anspruch 1 und 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß Verstell- (17) und Drehantrieb (16) und Lager (13) der Rollen (10, 11) außerhalb des Temperaturausgleichofens (3) angeordnet sind.
5. Anlage nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der bogenförmige Temperaturausgleichofen (3) mit der Bandführungseinrichtung und den Heizarmaturen auswechselbar ist.
6. Anlage nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Rollgangsrollen (12) des Temperaturausgleichofens (4) außerhalb der Ofenkammer (15) gelagert und mit einer Innenkühlung versehen sind.
7. Anlage nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß in einem Temperaturausgleichofen (4) als Querteileinrichtung (7) eine rotierende Schere angeordnet ist, deren Messerwellen (18, 19) zum Schnitt durch seitliche Öffnungen in die Ofenkammer (15) einfahrbar sind.
8. Rotierende Schere nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Schermesserwellen (18, 19) auf einem quer zum Temperaturausgleichofen (4) verfahrbaren Gestell (20, 21, 23) gelagert sind und auf der gegenüberliegenden Ofenseite ein Lagerständer (29) und eine Antriebseinheit (38, 39, 40) ortsfest angeordnet sind.
9. Anlage nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß auf jeder Seite eines Temperaturausgleichofens (4) eine Brennschneideinrichtung (49, 50) angeordnet ist, die zum Schnitt durch seitliche Öffnungen (47, 48) in die Ofenkammer (15) einfahrbar sind.
10. Anlage nach den Ansprüchen 1 und 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß auf jeder Seite des Temperaturausgleichofens (4) ein quer zum Ofen verfahrbarer Wagen (43, 44) angeordnet ist, auf dem ein Führungsarm (45, 46) mit vertikaler Schwenkachse gelagert ist, an dessen in den Temperaturausgleichofen (4) einfahrbarem Ende eine Brennschneideinrichtung (49, 50) angeordnet ist.
11. Verfahren zum Betrieb von Brennschneideinrichtungen nach den Ansprüchen 9 und 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß bei durch den Temperaturausgleichofen (4) gefördertem Stahlband (9) die Brennschneideinrichtungen (49, 50) zur Erzielung einer geraden, senkrecht zur Stahlbandkante verlaufenden Schneidlinie auf einer Bahn (51, 52) mit mitlaufender Komponente geführt werden.
EP89120440A 1988-11-26 1989-11-04 Anlage zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband Expired - Lifetime EP0371281B1 (de)

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DE3839954 1988-11-26

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