EP0368060A1 - Zangenaggregat für eine Kämmaschine - Google Patents

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EP0368060A1
EP0368060A1 EP89119486A EP89119486A EP0368060A1 EP 0368060 A1 EP0368060 A1 EP 0368060A1 EP 89119486 A EP89119486 A EP 89119486A EP 89119486 A EP89119486 A EP 89119486A EP 0368060 A1 EP0368060 A1 EP 0368060A1
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EP
European Patent Office
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pliers
composite material
fiber composite
unit according
plate
Prior art date
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EP89119486A
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English (en)
French (fr)
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EP0368060B1 (de
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Walter Ackeret
Gian-Carlo Dr. Mondini
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Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/14—Drawing-off and delivery apparatus
    • D01G19/16—Nipper mechanisms

Definitions

  • the invention relates to a pair of pliers for a combing machine, with a pair of pliers, which has two side arms which can be fitted in the combing machine and a pliers plate held by them, and with a top plier, which has two arms which can be pivoted with respect to the pliers and a top pliers plate held by these.
  • Such a forceps assembly is moved back and forth in a conventional combing machine between a retracted position and an advanced position during a so-called comb play.
  • the pliers are closed in the retracted position, i.e. the front edge of the upper pliers plate is pressed against the front edge of the lower pliers plate to clamp a fiber beard, which is then combed out by a rotating circular comb.
  • the object of the invention is to reduce the mass of the pliers unit specified at the outset, so that with the pliers unit higher numbers of combs, e.g. around 360 per minute or against 400 per minute, can be achieved without undesirably large forces and undesirably strong vibrations.
  • the pliers assembly according to the invention is characterized in that at least parts of the pliers assembly consist of fiber composite material.
  • the upper pliers plate and / or the lower pliers plate can expediently consist at least partially of fiber composite material.
  • the pliers plates can have essentially the same dimensions as the known pliers plates made only of steel. However, since the density of the fiber composite material is significantly lower than that of steel, the pliers plates can be considerably lighter. Nevertheless, the required strength of the pliers plates can be easily achieved with suitable fiber composite materials, in particular carbon fiber or aramid or para-aramid fiber composite materials. To in the area of the front edges of the pliers plates, i.e. in the area of the clamping edges to ensure sufficient wear resistance, the pliers plates can be coated with metal in this area. Instead, it is also possible to assemble the pliers plates each from a support plate made of fiber composite material and a steel clamping strip attached to the support plate.
  • pliers drive arms that can be pivoted back and forth can be provided, to which the side arms of the lower tongs are articulated.
  • These tong drive arms can expediently consist at least partially of fiber composite material.
  • the side arms In the area of force application, for example at the bearing points of the side arms of the lower jaws, it is very difficult to form a reasonable and inexpensive design with composite material, especially since mechanical reworking is usually still required at these points. It is therefore also proposed to manufacture the side arms from a metallic material, for example from die-cast aluminum, which are connected to one another via an adhesive connection via a crossbar made of composite material. For longitudinal and transverse stabilization and to increase the torsional rigidity of the cross connection, it is proposed to produce the cross bar from profiles made of fiber composite material, these profiles being connected to one another via a further fiber composite material layer to form a compact unit. This will make a made of fiber composite material with ribs provided with ribs.
  • the side arms are advantageously connected to the crossbar via an adhesive point.
  • the pliers assembly shown in FIGS. 1 and 2 has a pair of pliers with a pair of pliers, which consists of two side arms 2 and 3 connected by a crossbar 1.
  • the crossbar 3 carries a forward-extending pliers plate 5.
  • an upper-pliers plate 6 interacts, which is supported by two arms 8 and 9, which are pivotally connected to the pliers frame 1, 2, 3 about an axis A.
  • the parts described above i.e. the crossbar 1, the side arms 2 and 3, the lower pliers plate 5, the upper pliers plate 6 and the pivotable arms 8 and 9, are made of fiber composite material.
  • the fiber composite material is a plastic reinforced with fibers, in particular carbon fibers or aramid or para-aramid fibers ("KEVLAR" fibers), which has a high strength.
  • the crossbar 1 and the side arms 2 and 3 are provided with stiffening ribs 1a or 2a or 3a.
  • the swiveling arms 8 and 9 the upper pliers 6, 8, 9 can have similar stiffening ribs (not shown).
  • the fiber composites can have a high modulus of elasticity comparable to that of steel, e.g. about 200 kN / mm2, measured in a direction in which at least some of the fibers run in the material.
  • a fiber composite material with a significantly lower modulus of elasticity for the lower pliers plate 5 and / or for the upper pliers plate 6, e.g. with a modulus of elasticity of about 25 kN / mm2, measured again in a direction in which at least some of the reinforcing fibers run in the material.
  • the reinforcing fibers expediently run in the direction from front to back, i.e. perpendicular to the front edges (clamping edges) of the pliers plates.
  • a pliers plate made of such a fiber composite material with a relatively low coefficient of elasticity is then in operation by the clamping force with which the front edges of the pliers plates 5 and 6 are pressed against each other when the pliers unit is closed, e.g. about 12 to 15 N / cm, elastically bent, e.g. about 0.5 mm deflection at the front edge.
  • the development of noise when the pliers unit is closed can be reduced, since part of the mechanical energy is temporarily stored in the elastic deformation when the pliers unit is closed and is only released again when the pliers unit is opened.
  • the collet ie the collet frame 1, 2, 3 and the collet plate 5 is formed in one piece.
  • the upper tongs 6, 8, 9 are also formed in one piece.
  • 3 and 4 again has a pair of pliers with a pair of pliers, which consists of two side arms 12 and 13 connected to one another by a crosspiece 11.
  • a forward pliers plate 15 On the crosspiece 11, e.g. fastened with screws 14, a forward pliers plate 15.
  • An upper clamp plate 16 is e.g. with screws 17, attached to two arms 18 and 19 which are pivotally connected to the pliers frame 11, 12, 13 about an axis A.
  • the pliers plate 15 and the top pliers plate 16 are made of fiber composite material, as described for the embodiment according to FIGS. 1 and 2, while the pliers frame 11, 12, 13 and, if desired, the pivotable arms 18 and 19 can be made of metal.
  • the front edges or clamping edges of the two pliers plates 15 and 16 are shaped in the usual way so that they engage in one another when the pliers unit is closed and bend down a clamped fiber beard.
  • the required shapes of the front edges can be produced in the pliers plates 15 and 16 made of fiber composite material by machining, in particular by milling. However, it is better, in particular in the case of the pliers plate 15, if the recess required at the front edge is produced by embossing or pressing in during the disassembly of the plate, before the fiber composite material has completely hardened. In this way, severing of reinforcing fibers of the fiber composite material, which would lead to an additional impairment of the strength in the area of the stiffening, can be avoided.
  • the lower pliers plate 15 and the upper pliers plate 16 can be coated with metal (not shown) in the region of their front edges or clamping edges in order to increase the wear resistance.
  • metal not shown
  • FIG. 5 shows the same parts as FIG. 4 with the exception that the pliers plates 15 and 16 are replaced by assembled pliers plates 25 and 26, respectively.
  • the pliers plate 25 consists of a support plate 25a made of fiber composite material, which is fastened to the crossbar 11, and of a fastened to the support plate 25a, e.g. glued, terminal block 25b made of steel.
  • the upper pliers plate 26 consists of a fiber composite support plate 26a attached to the arms 18 and 19 (Fig. 3) and a steel clamping bar 26b attached to the support plate 26a, e.g. stuck.
  • the tongs drive arms 27 sit in the usual way on a tongs shaft 28 and are pivoted back and forth by the latter in order to move the lower tongs back and forth during operation of the combing machine.
  • These reciprocating tong drive arms can also be made of fiber composite material at least partially, for example with the exception of bearing bushes.
  • the reciprocating pincer shaft 28 can also consist of fiber composite material.
  • FIGS. 6 and 7. differs from the already described example according to FIG. 1 in that the lower jaw is not formed with a lower jaw frame as a whole from fiber composite material, but here side arms 2, 3 are made of a metallic Material, eg used from an aluminum die casting.
  • the crosspiece 20, which connects the two side arms 2, 3 but each with an adhesive connection K, is made of fiber composite material or a composite material.
  • the cross bar 20 is provided with joined together U-shaped profiles 21 made of composite material, which in turn are combined with one another via a further composite material layer 22 to form a one-piece cross bar 20.
  • This combination of composite layers is required in production, since such a honeycomb structure cannot be easily produced with only one layer.
  • the pliers plate 23 is fastened to the crossbar 20 via an adhesive connection K.
  • This combination of materials from the side arms 2, 3 and the crosspiece 20 makes it possible to design the bearing points for the introduction of force into the collet with a controllable technology in such a way that it corresponds to the strength and functional requirements.
  • the use of an appropriate crossbar made of composite material considerably reduces the weight of the collet, which gives the advantages already described.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
  • Clamps And Clips (AREA)

Abstract

Das Zangenaggregat besitzt einen Unterzangenrahmen (11,12), der eine Unterzangenplatte (15) trägt. Mit der Unterzangenplatte (15) wirkt eine Oberzangenplatte (16) zusammen, die von zwei bezüglich des Unterzangenrahmens (11, 12) schwenkbaren Armen (18) getragen ist. Zumindest Teile dieses Zangenaggregates, z.B. die Unterzangenplatte (15) und die Oberzangenplatte (16), bestehen aus Faserverbundwerkstoff. Damit ist das Aggregat leichter als ein solches, das vollständig aus Metall besteht. Es kann daher in der Kämmaschine mit höheren Kammspielzahlen hin und her bewegt werden.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Zangenaggregat für eine Kämmaschine, mit einer Unterzange, die zwei in der Kämmaschine anbringbare Seitenarme und eine von diesen gehaltene Unterzan­genplatte aufweist, und mit einer Oberzange, die zwei bezüglich der Unterzange schwenkbare Arme und eine von diesen gehaltene Oberzangenplatte aufweist.
  • Ein solches Zangenaggregat wird in einer üblichen Kämmaschine zwischen einer zurückgezogenen Stellung und einer vorgeschobenen Stellung jeweils während eines sog. Kammspiels hin und her be­wegt. In der zurückgezogenen Stellung ist die Zange geschlossen, d.h. der vordere Rand der Oberzangenplatte ist gegen den vorderen Rand der Unterzangenplatte gepresst, um einen Faserbart festzu­klemmen, der dann von einem rotierenden Rundkamm ausgekämmt wird.
  • Heute übliche Kämmaschinen arbeiten mit Kammspielzahlen von bis zu etwa 300 pro Minute. Einer an sich wünschbaren weiteren Erhö­hung der Kammspielzahl steht u.a. die relativ grosse Masse des zu bewegenden, in der Regel aus Metall bestehenden Zangenaggregates entgegen.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, die Masse des eingangs angegebenen Zangenaggregates zu reduzieren, so dass mit dem Zan­genaggregat höhere Kammspielzahlen, z.B. etwa 360 pro Minute oder gegen 400 pro Minute, erreicht werden können, ohne dass uner­wünscht grosse Kräfte und unerwünscht starke Vibrationen auftre­ten.
  • Das erfindungsgemässe Zangenaggregat, mit dem die Aufgabe gelöst wird, ist dadurch gekennzeichnet, dass zumindest Teile des Zan­genaggregates aus Faserverbundwerkstoff bestehen.
  • Zweckmässig können zumindest die Oberzangenplatte und/oder die Unterzangenplatte jeweils wenigstens zum Teil aus Faserverbund­werkstoff bestehen. Die Zangenplatten können dabei im wesent­lichen die gleichen Abmessungen haben wie die bekannten, nur aus Stahl bestehenden Zangenplatten. Da die Dichte des Faserverbund­werkstoffs jedoch wesentlich geringer ist als diejenige von Stahl, können die Zangenplatten entsprechend wesentlich leichter sein. Trotzdem ist mit geeigneten Faserverbundwerkstoffen, ins­besondere Kohlefaser- oder Aramid- oder Para-­Aramidfaserverbundwerkstoffen, die erforderliche Festigkeit der Zangenplatten ohne weiteres erreichbar. Um im Bereich der vor­deren Ränder der Zangenplatten, d.h. im Bereich der Klemmkanten, eine ausreichende Verschleissfestigkeit zu gewährleisten, können die Zangenplatten in diesem Bereich mit Metall beschichtet sein. Stattdessen ist es auch möglich, die Zangenplatten jeweils aus einer Tragplatte aus Faserverbundwerkstoff und einer an der Tragplatte befestigten Klemmleiste aus Stahl zusammenzusetzen.
  • Für das Bewegen der Unterzange können hin und her schwenkbare Zangenantriebsarme vorgesehen sein, an welchen die Seitenarme der Unterzange angelenkt sind. Auch diese Zangenantriebsarme können zweckmässig wenigstens teilweise aus Faserverbundwerkstoff be­stehen.
  • Im Bereich der Krafteinleitung z.B. bei den Lagerstellen der Seitenarme der Unterzangen ist es sehr schwierig mit Kompositmaterial eine vernünftige und kostengünstige Ausführung auszubilden, zumal an diesen Stellen meistens noch mechanische Nacharbeitung erforderlich ist.
    Es wird deshalb weiterhin vorgeschlagen, die Seitenarme aus me­tallischem Werkstoff, z.B. aus Aludruckguss, zu fertigen, welche über eine Klebeverbindung über einen aus Kompositmaterial beste­henden Quersteg miteinander verbunden sind. Zur Längs- und Quer­stabilisierung und zur Erhöhung der Drehsteifigkeit der Querver­bindung wird vorgeschlagen den Quersteg aus Faserverbundwerkstoff ausgebildeten Profilen herzustellen, wobei diese Profile über eine weitere Faserverbundwerkstofflage miteinander zu einer kom­pakten Einheit verbunden sind. Dadurch wird die Herstellung eines aus Faserverbundwerkstoff mit Verrippungen versehenen Quersteges ermöglicht. Vorteilhafterweise sind die Seitenarme über eine Klebestelle mit dem Quersteg verbunden.
  • Ausführungsbeispiele des erfindungsgemässen Zangenaggregates sind in den Zeichnungen schematisch dargestellt, und zwar zeigen:
    • Fig. 1 eine Draufsicht auf ein erfindungsgemässes Zangenaggregat,
    • Fig. 2 einen Vertikalschnitt durch das Aggregat von Fig. 1
    • Fig. 3 eine Draufsicht auf ein anderes erfindungsgemässes Zangenaggregat,
    • Fig. 4 einen Vertikalschnitt durch das Aggregat von Fig. 3 und
    • Fig. 5 einen ähnlichen Vertikalschnitt wie Fig. 4, jedoch mit anders ausgeführten Zangenplatten.
    • Fig. 6 eine Draufsicht auf ein anderes erfindungsgemässes Zangenaggregat
    • Fig. 7 einen Vertikalschnitt x-x durch das Aggregat nach Fig. 6
  • Das in den Fig. 1 und 2 dargestellte Zangenaggregat besitzt eine Unterzange mit einem Unterzangenrahmen, der aus zwei durch einen Quersteg 1 miteinander verbundenen Seitenarme 2 und 3 besteht. Der Quersteg 3 trägt eine sich nach vorn erstreckende Unterzan­genplatte 5. Mit der Unterzangenplatte 5 wirkt eine Oberzangen­platte 6 zusammen, die von zwei Armen 8 und 9 getragen ist, welche mit dem Unterzangenrahmen 1, 2, 3 um eine Achse A schwenkbar verbunden sind.
  • Damit das Zangenaggregat möglichst leicht ist, bestehen die vor­stehend beschriebenen Teile, also der Quersteg 1, die Seitenarme 2 und 3, die Unterzangenplatte 5, die Oberzangenplatte 6 und die schwenkbaren Arme 8 und 9, aus Faserverbundwerkstoff. Der Faser­verbundwerkstoff ist ein mit Fasern, insbesondere Kohlefasern oder Aramid- oder Para-Aramidfasern ("KEVLAR"-Fasern) verstärkter Kunststoff, der eine hohe Festigkeit aufweist.
  • Der Quersteg 1 und die Seitenarme 2 und 3 sind mit Versteifungs­rippen 1a bzw. 2a bzw. 3a versehen. Die schwenkbaren Arme 8 und 9 der Oberzange 6, 8, 9 können ähnliche Versteifungsrippen (nicht dargestellt) aufweisen.
  • Die Faserverbundwerkstoffe können einen hohen Elastizitätsmodul aufweisen, der mit demjenigen von Stahl vergleichbar ist, z.B. etwa 200 kN/mm2, gemessen in einer Richtung, in der wenigstens ein Teil der Fasern in dem Werkstoff verläuft.
  • Es ist aber auch möglich, für die Unterzangenplatte 5 und/oder für die Oberzangenplatte 6 einen Faserverbundwerkstoff mit we­sentlich niedrigerem Elastizitätsmodul zu verwenden, z.B. mit einem Elastizitätsmodul von etwa 25 kN/mm2, wieder gemessen in einer Richtung, in der wenigstens ein Teil der Verstärkungsfasern im Werkstoff verläuft. In den Zangenplatten 5 und 6 verläuft zweckmässig wenigstens ein Teil der Verstärkungsfasern in der Richtung von vorn nach hinten, d.h. senkrecht zu den vorderen Rändern (Klemmkanten) der Zangenplatten. Eine Zangenplatte aus einem solchen Faserverbundwerkstoff mit relativ niedrigem Ela­stizitätskoeffizient wird dann im Betrieb durch die Klemmkraft, mit der die vorderen Ränder der Zangenplatten 5 und 6 bei ge­schlossenem Zangenaggregat gegeneinandergepresst werden, z.B. etwa 12 bis 15 N/cm, elastisch durchgebogen, z.B. etwa 0,5 mm Auslenkung beim vorderen Rand. Mit einer solchen Durchbiegung kann die Geräuschentwicklung beim Schliessen des Zangenaggregates vermindert werden, da ein Teil der mechanischen Energie beim Schliessen des Zangenaggregates vorübergehend in der elastischen Verformung gespeichert wird und erst beim Öffnen des Zangenag­gregates wieder frei wird. Diese Überlegungen gelten auch für die im Nachstehenden noch beschriebenen anderen Ausführungsformen der Erfindung.
  • In der Ausführungsform gemäss Fig. 1 und 2 ist die Unterzange, d.h. der Unterzangenrahmen 1, 2, 3 und die Unterzangenplatte 5, einstückig ausgebildet. Ebenso ist die Oberzangen 6, 8, 9 einstückig ausgebildet. Es wäre aber natürlich auch möglich, eine oder beide der Zangenplatten 5 und 6 gesondert herzustellen und dann am Unterzangenrahmen 1, 2, 3 bzw. an den schwenkbaren Armen 8 und 9 zu befestigen, z.B. ähnlich wie in der Ausführungsform gemäss Fig. 3 und 4.
  • das Zangenaggregat gemäss Fig. 3 und 4 besitzt wieder eine Un­terzange mit einem Unterzangenrahmen, der aus zwei durch einen Quersteg 11 miteinander verbundenen Seitenarmen 12 und 13 be­steht. Am Quersteg 11 ist, z.B. mit Schrauben 14, eine sich nach vorn erstreckende Unterzangenplatte 15 befestigt. Eine Oberzan­genplatte 16 ist, z.B. mit Schrauben 17, an zwei Armen 18 und 19 befestigt, die mit dem Unterzangenrahmen 11, 12, 13 um eine Achse A schwenkbar verbunden sind. Die Unterzangenplatte 15 und die Oberzangenplatte 16 bestehen aus Faserverbundwerkstoff, wie für die Ausführungsform gemäss Fig. 1 und 2 beschrieben, während der Unterzangenrahmen 11, 12, 13 und gewünschtentfalls auch die schwenkbaren Arme 18 und 19 aus Metall bestehen können.
  • Die vorderen Ränder bzw. Klemmkanten der beiden Zangenplatten 15 und 16 sind in der üblichen Weise so geformt, dass sie bei geschlossenenm Zangenaggregat ineinandergreifen und einen fest­geklemmten Faserbart nach unten umbiegen. Die erforderlichen Formen der vorderen Ränder können in den aus Faserverbundwerk­stoff bestehenden Zangenplatten 15 und 16 durch spanabhebende Bearbeitung, insbesondere durch Fräsen, erzeugt werden. Besser ist es aber, insbesondere bei der Unterzangenplatte 15, wenn man die beim vorderen Rand erforderliche Vertiefung durch Prägen bzw. Einpressen im Zuge der Zerstellung der Platte, vor der vollstän­digen Aushärtung des Faserverbundwerkstoffs, erzeugt. So kann ein Durchtrennen von Verstärkungsfasern des Faserverbundwerkstoffs, das zu einer zusätzlichen Beeinträchtigung der Festigkeit im Be­reich der Verteifung führen würde, vermieden werden.
  • Die Unterzangenplatte 15 und die Oberzangenplatte 16 können im Bereich ihrer vorderen Ränder bzw. Klemmkanten mit Metall (nicht dargestellt) beschichtet sein, um den Verschleisswiderstand zu erhöhen. Das gilt natürlich auch bei der Ausführungsform gemäss Fig. 1 und 2.
  • Stattdessen kann man auch die Zangenjplatten aus zwei Teilen zu­sammensetzen, nämlich jewiels aus einer Tragplatte aus Faserver­bundwerkstoff und einer an der Tragplatte befestigten, den vor­deren Rand der Zangenplatte bildenden Klemmleiste aus Metall, vorzugsweise Stahl. Eine soclhe Ausführungsform ist in Fig. 5 dargestellt. Die Fig. 5 zeigt die gleichen Teile wie Fig. 4 mit der Ausnahme, dass die Zangenplatten 15 und 16 durch zusammenge­setzte Zangenplatten 25 bzw. 26 ersetzt sind. Die Unterzangen­platte 25 besteht aus einer Tragplatte 25a aus Faserverbundwerk­stoff, die am Quersteg 11 befestigt ist, und aus einer an der Tragplatte 25a befestigten, z.B. festgeklebten, Klemmleiste 25b aus Stahl. Ähnlich besteht die Oberzangenplatte 26 aus einer Tragplatte 26a aus Faserverbundwerkstoff, die an den Armen 18 und 19 (Fig. 3) befestigt ist, und aus einer Klemmleiste 26b aus Stahl, die an der Tragplatte 26a befestigt ist, z.B. festgeklebt.
  • In Fig. 5 ist auch noch einer der beiden Zangenantriebsarme 27 dargestellt, an denen die Seitenarme 12, 13 der Unterzange ange­lenkt sind. Die Zangenantriebsarme 27 sitzen in üblicher Weise auf einer Zangenwelle 28 und werden von dieser hin und her ge­schwenkt, um im Betrieb der Kämmaschine die Unterzange hin und her zu bewegen. Auch diese hin und her schwenkenden Zangenan­triebsarme können zweckmässig wenigstens teilweise, etwa mit Ausnahme von Lagerbüchsen, aus Faserverbundwerkstoff bestehen.
  • Schliesslich kann auch noch die hin und her schwenkende Zangen­welle 28 aus Faserverbundwerkstoff bestehen.
  • Eine weitere Ausführung zeigen die Fig. 6 und 7. Diese Ausführung unterscheidet sich von dem bereits beschriebenen Beispiel nach Fig. 1 dadurch, dass die Unterzange nicht mit einem Unterzangenrahmen als Ganzes aus Faserverbundwerkstoff ausgebil­det ist, sondern hierbei werden Seitenarme 2, 3 aus einem metal­lischen Werkstoff, z.B. aus einem Alu-Druckguss verwendet. Der Quersteg 20 der die beiden Seitenarme 2, 3 aber jeweils eine Klebeverbindung K miteinander verbindet, ist aus Faserverbund­werkstoff, bzw. aus einem Kompositmaterial, ausgebildet.
  • Zur Erzielung einer erhöhten Biegesteifigkeit, sowie eines ver­drehfesten Quersteges ist der Quersteg 20 mit aneinander gefügten aus Kompositmaterial bestehenden U-förmigen Profilen 21 versehen, welche wiederum über eine weitere Verbundwerkstofflage 22 mit­einander zu einem einstückigen Quersteg 20 zusammengefasst sind. Diese Kombinationvon Verbundwerkstofflagen ist fertigungsgemäss erforderlich, da eine derartige wabenförmige Struktur mit nur einer Lage nicht ohne weiteres herstellbar ist.
    An dem Quersteg 20 ist die Zangenplatte 23 über eine Klebever­bindung K befestigt. Durch diese Werkstoffkombination von den Seitenarmen 2, 3 und dem Quersteg 20 ist es möglich, die Lager­stellen für die Krafteinleitung in die Unterzange mit einer be­herrschbaren Technik so auszubilden, dass sie den Festigkeits- und Funktionsanforderungen entspricht. Andererseits wird durch die Verwendung eines entsprechenden Quersteges aus Kompositmaterial das Gewicht der Unterzange erheblich verringert, was die bereits beschriebenen Vorteile ergibt.

Claims (21)

1. Zangenaggregat für eine Kämmaschine, mit einer Unterzange, die zwei in der Kämmaschine anbringbare Seitenarme (2, 3, 12, 13) und eine von diesen gehaltene Unterzangenplatte (5, 15, 25) aufweist, und mit einer Oberzange, die zwei bezüg­lich der Unterzange schwenkbare Arme (8, 9, 18, 19) und eine von diesen gehaltene Oberzangenplatte (6, 16,26) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest Teile des Zangenag­gregates aus Faserverbundwerkstoff bestehen.
2. Zangenaggregat nach Anspruch 1, mit hin und her schwenkbaren Zangenantriebsarmen (27), an welchen die Seitenarme (2, 3, 12, 13) der Unterzange angelenkt sind, dadurch gekennzeich­net, dass auch die Zangenantriebsarme (27) wenigstens teil­weisen aus Faserverbundwerkstoff bestehen.
3. Zangenaggregat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­net, dass der Faserverbundwerkstoff ein Kohlefaserverbundwerkstoff ist.
4. Zangenaggregat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­net, dass der Faserverbundwerkstoff ein Aramid- oder Para-­Aramidfaser-Verbundwerkstoff ist.
5. Zangenaggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserverbundwerkstoff einen Ela­stizitätsmodul von 10 bis 80 kN/mm2 aufweist, vorzugsweise etwa 25 kN/mm2, gemessen in einer Richtung, in der wenig­stens ein Teil der Fasern in dem Werkstoff verläuft.
6. Zangenaggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserverbundwerkstoff einen Ela­stizitätsmodul von etwa 200 kN/mm2 aufweist, gemessen in einer Richtung, in der wenigstens ein Teil der Fasern in dem Werkstoff verläuft.
7. Zangenaggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Oberzangenplatte (6, 16, 26) wenigstens teilweise aus Faserverbundwerkstoff besteht.
8. Zangenaggregat nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass auch die schwenkbaren Arme (8, 9) aus Faserverbundwerkstoff bestehen.
9. Zangenaggregat nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberzangenplatte (6) mit den schwenkbaren Armen (8, 9) einstückig verbunden ist.
10. Zangenaggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Unterzangenplatte (5, 15, 25) wenigstens teilweise aus Faserverbundwerkstoff besteht.
11. Zangenaggregat nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass auch die Seitenarme (2, 3) aus Faserverbundwerkstoff bestehen.
12. Zangenaggregat nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterzangenplatte (5) mit den Seitenarmen (2, 3) einstückig verbunden ist.
13. Zangenaggregat nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberzangenplatte (6,16) und /oder die Unterzangenplatte (5, 15) jeweils im Bereich ihrer Klemmkanten durch Fräsen verformt sind.
14. Zangenaggregat nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberzangenplatte (6, 16) und / oder die Unterzangenplatte (5, 15) jeweils im Bereich ihrer Klemmkanten durch Prägen verformt sind.
15. Zangenaggregat nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberzangenplatte (6, 16) und/oder die Unterzangenplatte (5,15) jeweils im Bereich ihrer Klemmkanten mit Metall beschichtet sind.
16. Zangenaggregat nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberzangenplatte (26) und/oder die Unterzangenplatte (25) jeweils zusammengesetzt sind aus ei­ner Tragplatte (26a, 25a) aus Faserverbundwerkstoff und ei­ner an der Tragplatte befestigten Klemmleiste (26b. 25b) aus Faserverbundwerkstoff und einer an der Tragplatte befe­stigten Klemmleiste (26b, 25b) aus Metall, vorzugsweise Stahl.
17. Zangenaggregat nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmleiste (26b, 25b) an der Tragplatte (26a, 25a) festgeklebt ist.
18. Zangenplatte für ein Zangenaggregat nach einem der Ansprüche 7 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass sie wenigstens zum Teil aus Faserverbundwerkstoff bestehlt.
19. Zangenaggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 10 dadurch gekennzeichnet, dass die Unterzange aus metallischen Seitenarmen besteht (2, 3), welche aber einen aus Faserver­bundwerkstoff ausgebildeten Quersteg (20) miteinander ver­bunden sind, welche die Unterzangenplatte (23) trägt.
20. Zangenaggregat nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Quersteg (20) aus einzelnen aus Faserverbundwerk­stoff gebildeten Profilen (21) besteht, welche aber minde­stens eine weitere Faserverbundwerkstofflage (22) miteinan­der zu einer einstückigen, festen Einheit verbunden sind.
21. Zangenaggregat nach Anspruch 19 oder 20 dadurch gekenn­zeichnet, dass der Quersteg (20) mit den Seitenarmen (2, 3) über eine Klebeverbindung (K) verbunden ist.
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