EP0347405A2 - Band- oder riemenförmiger Bauteil, insbesondere Uhrband - Google Patents

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EP0347405A2
EP0347405A2 EP89890002A EP89890002A EP0347405A2 EP 0347405 A2 EP0347405 A2 EP 0347405A2 EP 89890002 A EP89890002 A EP 89890002A EP 89890002 A EP89890002 A EP 89890002A EP 0347405 A2 EP0347405 A2 EP 0347405A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
band
eyelets
cover layers
cover layer
intermediate layer
Prior art date
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Application number
EP89890002A
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English (en)
French (fr)
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EP0347405B1 (de
EP0347405A3 (de
Inventor
Hermann Hirsch
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Hirsch Armbander GmbH
Original Assignee
Hirsch Armbander GmbH
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Publication date
Application filed by Hirsch Armbander GmbH filed Critical Hirsch Armbander GmbH
Publication of EP0347405A2 publication Critical patent/EP0347405A2/de
Publication of EP0347405A3 publication Critical patent/EP0347405A3/de
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Publication of EP0347405B1 publication Critical patent/EP0347405B1/de
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A44—HABERDASHERY; JEWELLERY
    • A44C—PERSONAL ADORNMENTS, e.g. JEWELLERY; COINS
    • A44C5/00—Bracelets; Wrist-watch straps; Fastenings for bracelets or wrist-watch straps
    • A44C5/14—Bracelets; Wrist-watch straps; Fastenings for bracelets or wrist-watch straps characterised by the way of fastening to a wrist-watch or the like
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A44—HABERDASHERY; JEWELLERY
    • A44C—PERSONAL ADORNMENTS, e.g. JEWELLERY; COINS
    • A44C5/00—Bracelets; Wrist-watch straps; Fastenings for bracelets or wrist-watch straps
    • A44C5/0053—Flexible straps

Definitions

  • the invention relates to a strap or belt-shaped component, in particular a watch strap with two cover layers, which form the surfaces of the strap, the longitudinal side edges being cut or at least partially formed (remborded) by at least one of the two cover layers, and with at least one on at least one End of the band provided eyelet for receiving a pin with which the eyelet can be hingedly connected to the eyelets of another component, for example a watch case.
  • a multi-layer watch strap which is provided with an upper and lower cover layer and an intermediate layer arranged between them.
  • the intermediate layer is to be produced by introducing dough or liquid plastic. It is provided that an opening is formed in an end region of the band in this intermediate layer, and the two ends of the cover layer end in the region of these openings and the end edges of these ends of the cover layer are embedded in the plastic.
  • the side edges of the tapes produced in this way consist of the material of the intermediate layer, so that the multilayer structure of these tapes is immediately apparent from the outside.
  • EP-A-199 708 describes a method and a watch band in which one of the two surfaces and the side edges connecting these surfaces to the opposite further surface are predominantly made from a cover layer.
  • the further cover layer or an intermediate layer arranged between the cover layer and the further cover layer should be made of a plastic material which is in liquid or pasty shape is applied to the cover layer or the cover layers. It is also envisaged to give the plastic cover layer or intermediate layer a shape which, when an end part is turned over by 180 ° to 270 °, results in an opening in an end region of the band, so that this end part has a bearing pin which is fixed in a watch case looped around and then the end part of the tape can be connected to the intermediate layer or the further cover layer.
  • a watch strap is also described in DE-AS 29 49 044, which has an opening in the end region for receiving a bearing pin.
  • US Pat. No. 3,962,013 describes a method for producing a bearing device in the end region of a multilayer band, in particular a watch band, in which a core made of the special material is to be used to hold the core after the hole in the bearing device has been drilled a carrying bolt of the watch case can be easily removed from the hole.
  • the bearing device can be produced by inserting a tubular sleeve or by inserting plastic into a specially designed mold that includes the ends of the cover layers.
  • the object of the invention is to provide an improved band-shaped or belt-shaped component which in particular does not have the disadvantages described.
  • the component according to the invention is characterized in that at least two adjacent eyelets are provided, the bores of which are arranged coaxially and in that at least one recess is provided between the eyelets, which has a length which is greater than the distance between the end of the band and the Axis of the hole.
  • Two cover layers are produced and, if appropriate, connected with the interposition of an intermediate layer, whereupon an opening is made in one end region of the band and a slot which extends from this end region in the direction of an opposite end region of the band and which has a length which is greater than one Diameter of the opening in one end area of the band.
  • These openings of the band are designed as a bearing device for a support bolt.
  • several recesses are made from the end region receiving the bearing device in the direction of the opposite end region and parallel to the longitudinal direction of the band, which have a length that is greater than a distance between an end face of the band and an axis of rotation of a bearing device plus a radius of the support bolt.
  • the surprising advantage of this solution lies in the fact that the production of the recesses or slots, simultaneously or in alignment with the bore of the bearing device, creates exact guide surfaces which enables the belt to be rotated relative to an object supporting the supporting bolt without constraints.
  • the adjacent slots can in particular be produced in succession by milling and / or punching and / or cutting.
  • the tool and / or the band can be aligned with reference to the bore in the bearing device, so that a perpendicular course of the side edges of the recesses or slots to the bore and thus to the support bolt is ensured.
  • the cover layer and / or the intermediate layer can be connected to a bearing housing of the bearing device, in which a bore is provided for the support bolt.
  • the bearing housing can be produced together with the production of the further cover layer and, in particular, connected to it in one piece.
  • the bearing housing can be produced together, in particular in one piece, with a support body protruding beyond its outer shape, the support body preferably ver using an adhesive layer with the cover layer, the further cover layer and optionally the intermediate layer is bound.
  • the bearing housing, the bore and the support body in a mold made from doughy or liquid plastic, which is injected into the mold after the insertion of at least one cover layer and, if appropriate, an intermediate layer, the support body being positively connected to the two cover layers .
  • This procedure advantageously introduces the force acting on the bearing housing over the entire width of the belt, thereby avoiding notch effects and, due to the large connecting area between the plastic parts connected to the bearing housing and the cover layers, high tensile strength against detachment of the cover layers from Bearing housing or plastic carrier body connected to this is avoided.
  • two cover layers of different lengths can be produced and, if necessary, connected with one another with the interposition of an intermediate layer in such a way that one of the two cover layers projects beyond the further cover layer in the longitudinal direction of the strip by an end part which is provided with a connection layer which can be hardened under pressure and / or temperature.
  • the end part of the band inserted into a holding mold can be closely adjacent to an end edge of the further cover layer or the intermediate layer the tubular bearing housing forming the bearing device is positioned, whereupon the protruding end part is turned about 180 ° to 270 ° in the direction of the further cover layer and activated under pressure and / or temperature, a connecting layer and thereby the end part with one of the tops facing away from the other Top layer is connected.
  • recesses can be made from the front end receiving the tubular bearing housing in the direction of the opposite end end of the band parallel to the longitudinal direction of the band, which have a length that is greater than an outer diameter of the tubular bearing housing.
  • the tubular bearing housing is advantageously pushed onto a mandrel and positioned with the mandrel on the end part.
  • bearing housings cut to the desired dimensions can be used, and the same can still be correctly positioned relative to the band.
  • the bearing device is arranged, for example, from several in the longitudinal direction of the opening one behind the other Pipe parts are produced which are connected to one another by spacers running parallel to the longitudinal direction at a distance corresponding approximately to the width of the slots.
  • the bearing device with a plurality of tubular parts can be positioned in such a way that belt parts between the slots are assigned to the tubular parts and the connecting members face the cover film facing away from the punching direction. Due to the special alignment of the connecting links, the lower cover layer is additionally tightened again before cutting when the recesses are being made, so that an exact straight cut can be achieved.
  • the arrangement of additional connecting links can be dispensed with, their exact positioning nevertheless being fixed is placed, and the proper mounting of the pipe parts can also be improved over a longer period of use with heavy use due to the larger connecting surface between the support body and the cover layers or the intermediate layer.
  • the adjacent slots can be made in succession by milling and / or punching and / or cutting.
  • the end part of the one cover layer in one embodiment variant is advantageously produced as a development in a configuration corresponding to the finished strip and with recesses corresponding to the slots, whereupon the storage device consisting of several pipe parts is inserted and the end part is then turned over and glued to the other cover layer.
  • Such a procedure means that subsequent treatment of the bearing device or punching operation and thus damage to the surfaces can be eliminated from the outset.
  • the individual pipe parts are arranged, for example, at a distance approximately corresponding to the width of the slot from one another on a tubular mandrel and positioned on the belt with the tubular mandrel, whereupon after the end part is turned over and connected to the cover layer, the mandrel is pulled out of the pipe parts.
  • the pipe parts can be positioned on the mandrel via stops and held on the mandrel by negative pressure or by means of spreading elements, whereupon the stops are removed and the pipe parts with the mandrel are positioned on the end part.
  • the tubular parts and / or the tubular bearing housing are connected in one piece to the intermediate layer on the outer circumference thereof. Through the direct connection of the pipe parts or the tubular bearing housing with the intermediate layer, the manipulation of the same and their exact positioning relative to the band is further improved.
  • an intermediate layer for example, a tubular bearing housing or a tubular part is integrally formed or connected to it in a force-locking manner.
  • an intermediate layer By producing such an intermediate layer, the same advantages that are achieved when articulating the band on the object can also be used, for example, for a fastening device such as a buckle arrangement or the like.
  • an outer surface of the tubular bearing housing or the tube parts can be arranged tangentially to the support body or the intermediate layer and a surface facing away from the tubular sleeve or the tube parts the support body or the intermediate layer are placed on the cover layer connected to the end part.
  • a smooth, continuous surface can be achieved on one side of the band up to the region of the bearing device, and an overloading in the transition region between the tubular housing or the tube parts and the rest of the band by means of the connection to the support body or the intermediate layer accordingly stable training can be prevented.
  • This can also compensate for the buckling load due to the eccentric arrangement of the bore of the bearing housing with respect to a central plane of the belt.
  • the upper and lower cover layers are joined together in the area of their side edges and end edges and enclose a cavity and the end part is wrapped around a mandrel and motionally connected to the other cover layer, whereupon the tape is placed in a mold and the cover layers are vacuumed on mold walls are sucked in, and then a mold core is positioned in the region of the end part between an inside of the end part and the end edge of the further cover layer facing it, whereupon a doughy or liquid plastic is injected into the cavity and between the mold core and the end part, in particular from the end part. whereupon the tape is removed from the mold, if necessary after pulling the mandrel.
  • a rod material with a cylindrical cross section as a lost core is placed on the end part.
  • the end part is then turned over, a diameter of this core being larger than a diameter of a bore in the bearing device, after which the recesses are punched out and the remaining core parts are then ejected, whereupon the band is positioned in the mold and the bearing device is inserted or manufactured.
  • the component in particular the watch strap, with two cover layers that form the surfaces of the strap and these two connecting side edges, which are formed at least in part from one or both of the cover layers, can, according to the invention, have a plurality of layers running parallel to the longitudinal direction of the strap, of which the End region provided opening have recesses extending in the direction of an opposite end region, which have a length which is greater than a distance between the front end of the band and an axis of rotation of a bearing device and that a bearing device for the support pin is arranged in the opening.
  • An intermediate layer is optionally arranged between the two cover layers, which is connected to a bearing housing of the bearing device, in which a bore for a support bolt is arranged.
  • the bearing housing is preferably connected in one piece to the further cover layer, which can be connected to the cover layer in a form-fitting manner by spraying or foaming.
  • the entire stresses on the tape are absorbed by the further cover layer, so that materials which are not particularly mechanically stressable, such as thin leather or metal foils or fabric layers or the like, can also be used for the cover layer serving as the visible surface.
  • the bearing housing can be connected in one piece to the supporting body.
  • the support body can be connected to the cover layer of the further cover layer and optionally the intermediate layer via an adhesive layer.
  • the end portion wraps around the deck layer the bearing housing and is connected to the surface of the further cover layer facing away from the cover layer, in particular via an adhesive layer.
  • a continuous tension band is thereby achieved, which enables the bearing device to be supported well in the band.
  • the bearing device is preferably formed by a tubular housing, e.g. formed an extruded plastic tube.
  • a tubular housing e.g. formed an extruded plastic tube.
  • a modulus of elasticity of the tubular bearing housing is lower than an elastic modulus of the cover layer.
  • the higher rigidity of the tubular bearing housing creates an abutment for the cutting or punching tool, which enables the cover layer to be cut without warping and the tubular bearing housing to be severed thereafter.
  • the tubular bearing housing can consist of a plurality of tubular parts arranged one behind the other, which are connected via connecting links running parallel to the longitudinal direction thereof and having a length which corresponds approximately to a width of the recesses.
  • the pipe parts form an abutment to the cutting edge of the cutting or punching tools.
  • the connecting links can be arranged between the pipe parts arranged one behind the other from the punching device facing cover film. As a result, the compressive force required to sever the connecting links cannot adversely affect the bore.
  • the tubular parts are preferably connected on the outer circumference to the intermediate layer and / or the support body. As a result, the arrangement of additional connecting members for positioning the pipe parts in their longitudinal direction can be saved.
  • the support body and / or the intermediate layer can be arranged tangentially to the outer surface of the tubular bearing housing or the tube parts.
  • FIG. 1 shows an injection molding machine for the production of watch straps
  • FIG. 2 details of the machine from FIG. 1
  • FIG. 7 shows a procedure for the production of a watch strap
  • FIG. 8 an embodiment of a bearing housing
  • FIGS. 11 and 12 in different views an embodiment of the shape for the production of watch bands.
  • FIG. 1 An injection molding machine 1 for plastic is shown in FIG. This consists of a machine body 2 on which an injection unit 3, a mold clamping unit 4, a hydraulic supply and control device 5 and a mold 6 are arranged.
  • the injection unit comprises a storage container 7 for the raw material which is usually present in powder form or in the form of granules and which a screw 8 is brought into a doughy liquid state.
  • the mold 6 consists of a lower part 9, which is, for example, fixedly attached to the machine body 2, and an upper part 10 which can be moved vertically with the mold closing unit 4 relative to the lower part 9. The plastic material is transferred from the screw 8 to the mold 6 via a spray head 11 brought in.
  • the injection unit 3 can be designed to be adjustable parallel to a longitudinal axis in order to bring the injection head 11 into or out of engagement with the mold 6.
  • the form 6 is also assigned an insertion device 12, which can also be attached to the machine body 2.
  • the form 6 is shown on a larger scale. From this illustration, the mold cavity 13 or 14 contained in the lower part 9 and in the upper part 10 of the mold 6 can be seen better.
  • the cover layer 15 can be made of a thin film, for example made of plastic, leather or leather-like material, a knitted fabric or mesh or a pressed fiber layer made of any natural or synthetic material, for example made of iron. or non-ferrous metals, natural or synthetic fibers or the like. consist.
  • This cover layer 15 bears against a base surface 17 and over part of the height of side surfaces 18 of the mold cavity 13.
  • suction openings 19 are arranged in the base surface 17, which are connected to suction lines 20.
  • a negative pressure is generated in the area of the base surface 17, with which the cover layer consisting of a film, which can usually have a thickness between 0.05 and 4 mm, is applied to the base surface 17 without play.
  • the remaining parts of the cover layer 15 in the region of the side surfaces 18 are connected to the side surfaces 18 without play via suction openings 21 which are connected to a suction line 22 of the lower part 9 of the form 6.
  • the cover layer 15 is thus placed in a desired spatial position corresponding to the band 16 to be produced and can also be held in this position under high pressure when the plastic flows in.
  • this cover layer 15 can, as further shown schematically, take place with the insertion device 12 in such a way that it has an insertion stamp 23 which is smaller in its outer dimensions by more than a thickness 24 of the cover layer 15 than the corresponding outer dimensions of the mold cavity 13 in Lower part 9 of the form 6.
  • the cover layer 15 is held by means of suction openings 25, which are schematically indicated and which are connected to suction lines 20, 22, by means of negative pressure in a form approximately corresponding to the final form of the band 16.
  • This spatial deformation of the film can take place, for example, in that a cover layer 15 is sucked in from a stack of cover layers by generating a negative pressure with the suction openings 25, whereupon the cover layer 15 is inserted into a teaching device 26 with a protrusion hanging away to the side, in which the over a base area 27 of the insertion die 23 projecting parts of the cover layer 15 are applied to the side walls 28 thereof.
  • a cover layer 15 in its positioned shape is shown on the insertion die 23 in the position immediately before lowering into the mold cavity 13 of the lower part 9 of the mold 6.
  • the upper part 10 with the mold cavity 14 is in its raised position also shown in FIG. 1.
  • the insertion die 23 is then lowered, whereupon the cover layer 15 is applied to the mold surface of the mold cavity 13 in the manner already described above.
  • the insertion punch 23 is then brought out of the closing area of the mold 6, for which purpose it is correspondingly positioned on the double arrow 29 relative to the mold 6 is adjustable.
  • the transition and sealing surfaces between the lower part 9 and the upper part 10 of the mold can be designed in several stages or in any other manner according to the prior art.
  • the transition area between the lower part 9 and upper part 10 of the form 6 has only been shown in a simplified and schematic manner in order not to impede the clarity of the drawing.
  • the size ratios, in particular the thickness and width of the cover layer 15, have been greatly scaled in relation to the other parts of the mold 6 and the insertion device 12.
  • FIGS. 3 and 4 show a band 16 of the type that could be produced, for example, using the mold 6 shown in FIGS. 1 and 2 and the method described.
  • This band 16 has a cover layer 15 which can be positioned in the mold 6 in the manner described above.
  • Another cover layer 31 is produced together with a bearing device 32, as indicated, for example, by the hatching in FIG. 2, from a plastic 33 in one operation in the form 6.
  • a further cover layer 34 into the mold cavity 14, in which case the plastic 33 then only forms the bearing device 32 and an intermediate layer between the two cover layers 15 and 34.
  • the bearing device is formed by a cylinder section 35, in which a bore 36 for a supporting bolt 37 is arranged concentrically.
  • the bearing device 32 is further provided with recesses 38, 39 which extend parallel to a length 40 of the band 16 and a length 40 have, which is greater than a distance 41 between a side edge and a center of the bore 36 plus half of a diameter 42 of the bore 36.
  • the recess has a circular cross-section.
  • the recesses 38, 39 are assigned projections 43, 44 of an object 45 to be connected to the band 16, for example a watch case.
  • receiving bores 46 are arranged, which have the same diameter 47 as the bore 36 or a slightly smaller diameter, so that the support pin 37 is held in the manner of a clamp fit in these receiving bores 46.
  • a width 48 of the recess 38, 39 is approximately the same size as a width 49 of the projections 44.
  • the recesses 38 ensure that the side flanks 50 facing them are also guided on the longitudinal side faces 51 of the recesses 38.
  • a band 16 provided with a cover layer 15 to connect it to an object 45 via a bearing device 52 designed in the manner of a hinge joint, as a result of which the stresses, especially the tensile stresses exerted by the band 16 e.g. can be exercised on the housing of a watch, can be distributed evenly over several locations of the supporting bolt 37, so that a high pull-out strength of the projections 43, 44 in the object 45 is achieved.
  • Another advantage of producing the bearing device 32 from plastic in a mold 6 is that the cross-sectional shape of the longitudinal side surface 51 can be adapted approximately to the design of the side flanks or can be made completely smooth. This enables the tape 16 to be guided in the object with almost no play, as a result of which unpleasant relative movements between the object 45 and the tape 16 can be avoided.
  • FIGS. 5 and 6 Another embodiment of a band 16 is shown in FIGS. 5 and 6, in which a bearing device 52 is formed by a tubular bearing housing 53. This tubular bearing housing 53 is wrapped around by an end part 54, a cover layer 55, which is produced as a flat band, as is indicated by dashed lines in FIG. 6. As can be seen from this illustration, the cover layer 55 not only forms a surface 56 in the band 16, but also comprises side edges 57 of the band 16.
  • the tubular bearing housing 53 is placed on the cover layer 55 during the production of the band 16, it being possible for this on the cover layer, in particular in the region of the end part 54, to be coated with a connecting layer 58 which can be activated under the action of pressure and temperature and thus after the material has been turned over End part 54 in the position shown in full lines in Figure 6 creates a positive connection between the tubular bearing housing 53 and the band 16. It is furthermore also possible to provide this connecting layer with a blowing agent which becomes effective under pressure and temperature, so that there is foaming of the connecting layer 58, which also fills a cavity 59 between the cover layer 55 and the end part 54.
  • recesses 38, 39 are produced in a band 16, which have a length 40 which corresponds to an outer diameter 60 of the tubular bearing housing 53 plus a thickness 61 of the cover layer 55 in the looping area of the tubular bearing housing 53.
  • An inner diameter 62 of the tubular bearing housing 53 essentially corresponds to an outer diameter 63 of a support bolt 37.
  • the tubular bearing housing 53 can consist of an extruded tube, wherein a resistance to deformation of the extruded plastic tube is higher than one Resistance to deformation of the cover layer 55.
  • the higher rigidity against deformation prevents an undesirable change in the bore 36 in the tubular bearing housing 53 when punching out or cutting or milling out the recesses 38, 39, so that when the band 16 is assembled or when the band 16 is connected with an object over the support pin 37, a smooth insertion of this support pin 37 is possible.
  • FIG. 7 describes the method according to the invention for producing a band 16 using a tubular bearing housing 53 in more detail.
  • the cover layer 55 comprises an end portion 54 which is wrapped around the tubular bearing housing 53.
  • the cover layer 55 is connected to an intermediate layer 65 in a non-positive and positive manner via an adhesive layer 64.
  • This in turn is connected to a further cover layer 66 via a further adhesive layer 64.
  • a surface 67 of the cover layer 66 facing away from a surface 56 of the cover layer 55 is connected to the end part 54 in a non-positive and positive manner via an adhesive layer 64.
  • the tubular bearing housing 53 is also fixed in position in the band 16 by means of this adhesive layer 64 in the region of the end part 54.
  • the tape 16 is for gluing or foaming or fixing of the tubular bearing housing 53 with an injected plastic is inserted into a holding mold 68, and is centered in this holding mold 68 if necessary by guide pins 69.
  • press rams 70 can be placed on the surface 56 of the band 16 and a corresponding compressive force can be exerted on the band 16 with these.
  • the bearing device 52 in this case consists of a plurality of tubular parts 73, 74, 75 which are held at a distance from one another by means of connecting members 76 in the direction of a longitudinal axis 77.
  • a distance 78 between the individual tube parts 73, 74 or 74 and 75 essentially corresponds to a width 79 of punching tools 72, this width 79 also corresponding to a width of recesses 38 and 39 at the same time.
  • the bearing device 52 is connected to the tape in such a way that the connecting members 76 face the end part 54 of the cover layer 55 and thus above all the cover layer furthest away from the punching tools 72 or the end part 54 of the cover layer 55.
  • edges 80 can serve as shear edges for cutting through the cover layer 55 in cooperation with the punch 72, but by eliminating a pressure load or deformation of the bearing device 52 the cross section of the bore 36 is not changed.
  • the connecting member 76 ensures that the individual pipe parts 73 to 75 are positioned in the desired position in the band 16, their cutting through not having any negative effects on the cross section or the course of the bore 36, since the cutting action between the punch 72 and this connecting member 76 only comes into effect after the bore 36 has passed through the punch 72.
  • this guide mandrel 81 can also be used for this. to prevent undesirable deformation of the bore 86 by ram 70 or the like. with which the band 16 is held, for example, in the holding form.
  • the positioning of the tube parts 73 to 75 it is also possible, for the positioning of the tube parts 73 to 75, to provide the tube parts 73 and 75 with projections 82 projecting beyond the desired width of the band 16 — shown in dash-dot lines — in order to position the band 16 exactly in a holding mold 68.
  • the advantage is that the surplus part of the pipe part 73 or 75 is removed with the punching tools 72, u. at a time when it is no longer necessary to fix the band in the holding mold 68.
  • the holding mold 68 and the press rams 70 are not shown for a better understanding of the embodiment of the band 16, but can be designed as shown in FIG.
  • FIG. 9 shows how the bearing device 52 can be positioned in the belt 16.
  • the tubular bearing housing 53 is placed on the side of the cover layer 55, which is coated with a connecting layer 58, facing away from that surface 56, which usually forms a visible side of the band 16.
  • the tubular bearing housing 53 is arranged closely adjacent end edges 83, an intermediate layer 65 and a further cover layer 66.
  • the end part 54 of the cover layer 55 protruding over these end edges 83 is turned around the bearing housing by an angle greater than 180 °, as shown with dashed lines, and is connected to the surface 67 of the further cover layer 66 facing away from the surface 56 via the connecting layer 58.
  • FIG. 10 shows a further embodiment of the bearing device 52 in the end region of a band 16.
  • a protruding end part 54 of the cover layer 55 is wrapped around a tubular bearing housing 53.
  • the tubular bearing housing 53 is connected to a support body 84 projecting in the direction of an intermediate layer 65.
  • This support body 84 extends parallel to the tubular bearing housing 53 in a sword-like manner, with a bearing surface facing the cover layer 55 extending tangentially to the tubular bearing housing 53.
  • An upper side 86 of the supporting body facing the intermediate layer 65 or a further cover layer 66 can run at an angle to the contact surface 85.
  • the support body 84 it is also possible for the support body 84 to form the entire intermediate layer 65 or to have the same thickness as the intermediate layer 65, and for a transition point between the support body 84 and the intermediate layer 65 to be located in a region distant from the bore 36.
  • a further cover layer 66 can be arranged on the intermediate layer 65, which is connected to the end part 54 of the cover layer 55.
  • the end part 54 can also be connected to the intermediate layer 65, and the band 16 can also be produced without an intermediate layer 65 and with the further cover layer 66.
  • FIGS. 11 and 12 show a mold 87 consisting of an upper part 10 and a lower part 9.
  • a band 16 can be produced in this form 87, the form of production of this band also being described on the basis of this form 87.
  • a strip blank made of a cover layer 55 and a further cover layer 66 is inserted into the mold 87, the cover layer 55 forming a surface 56 and side edges 57 of the strip 16. Furthermore, this cover layer 55 is vice versa beat and connected to the further cover layer 66, for example via an adhesive layer 88 to form a shell.
  • suction openings 19, of which only a few are indicated schematically, are provided, with which the cover layer 55 or the further cover layer 66 can be applied to the mold surfaces without play.
  • a cavity is created in the interior of the band 16, this cavity also being produced in the region of the folded-over end part 54.
  • a core 89 is provided in the region of the end part 54, which extends into the band to form the recesses 39 or between the ones next to the recesses remaining strip of tape engages.
  • a core pin 90 also extends into the interior of the mold, with which the bore 36 can be produced in the region of the end part 54.
  • the liquid or pasty plastic is usually introduced from the area of the end part 54 and now fills the interior of the band 16 between the two cover layers 55 and 66 and at the same time forms the bearing device 52 with the bore 36 arranged therein.
  • the simultaneous production of the recesses by means of the cores 89 and the bore 36 by means of the core pin 90 ensures an exact alignment of these parts with respect to one another, so that correct operation or use is possible.
  • a belt according to the invention or manufactured according to the method according to the invention can also be used as a belt, e.g. Pants or skirt belts, as a carrier tape, for example for bags or suitcases, as braces or as a fastening strap or the like.
  • a belt e.g. Pants or skirt belts
  • a carrier tape for example for bags or suitcases, as braces or as a fastening strap or the like.
  • objects designed according to the invention which have a configuration other than a band and in which the recesses and the supporting bolt can be used for connection to other parts. Above all, this applies to swiveling shift levers in switches or in gearboxes or adjusting levers for motor vehicle seats and the like.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein band- oder riemenförmiges Bauteil (16), insbesondere ein Uhrband mit zwei Deckschichten (15),(31), welche die Oberflächen des Bandes bilden, wobei die Längsseitenkanten schnittkantig oder wenigstens teilweise von wenigstens einer der beiden Deckschichten gebildet (rembordiert) sind. Es ist wenigstens eine Öse zur Aufnahme eines Stiftes an wenigstens einem Ende des Bandes vorgesehen, mit welchem die Öse scharniergelenkartig mit Ösen eines weiteren Bauteils, beispielsweise eines Uhrgehäuses (45) gelenkig verbunden werden kann. Weiters sind mehrere nebeneinanderliegende Ösen (38,39) vorgesehen, deren Bohrungen gleichachsig angeordnet sind und zwischen den Ösen ist wenigstens eine Ausnehmung (48) vorgesehen, die eine Länge aufweist, die größer ist als der Abstand (41) zwischen dem Ende des Bandes und der Achse der Bohrung (36).

Description

  • Die Erfindung betrifft einen band- oder riemenförmigen Bauteil, insbesondere ein Uhrband mit zwei Deckschichten, welche die Oberflächen des Bandes bilden, wobei die Längsseitenkanten schnittkantig oder wenigstens teilweise von wenigstens einer der beiden Deckschichten gebildet (rembordiert) sind, und mit wenigstens einer an wenig­stens einem Ende des Bandes vorgesehenen Öse zur Aufnahme eines Stiftes, mit welchem die Öse scharniergelenkartig mit Ösen eines weiteren Bauteils, beispielsweise eines Uhrgehäuses gelenkig verbunden werden kann.
  • Aus der EP-A-97 638 ist ein mehrschichtiges Uhrarmband bekannt, welches mit einer oberen und unteren Deckschicht und einer zwischen diesen angeordneten Zwischenschicht versehen ist. Die Zwischenschicht soll durch das Einbrin­gen von teigigem oder flüssigem Kunststoff hergestellt werden. Dabei ist vorgesehen, daß in einem Endbereich des Bandes in dieser Zwischenschicht eine Öffnung eingeformt wird, und die beiden Enden der Deckschicht im Bereich dieser Öffnungen enden und auch die Stirnkanten dieser Enden der Deckschicht in den Kunststoff eingebettet sind. Die Seitenkanten der derart hergestellten Bänder bestehen bei dieser Ausführungsform aus dem Material der Zwischen­schicht, so daß der mehrschichtige Aufbau dieser Bänder von außen sofort ersichtlich ist.
  • In der EP-A-199 708 wird ein Verfahren und ein Uhrarmband beschrieben, bei welchem eine der beiden Oberflächen und die diese Oberflächen mit der gegenüberliegenden weiteren Oberfläche verbindenden Seitenkanten zum überwiegenden Teil aus einer Deckschicht hergestellt sind. Die weitere Deckschicht oder eine zwischen der Deckschicht und der weiteren Deckschicht angeordnete Zwischenschicht sollen aus einem Kunststoffmaterial, welches in flüssiger oder teigiger Form auf die Deckschicht bzw. die Deckschichten aufgebracht wird, hergestellt werden. Es ist auch vor­gesehen, der aus Kunststoff hergestellten Deckschicht bzw. Zwischenschicht eine Form zu geben, die beim Um­schlagen eines Endteils um 180° bis 270° in einem Endbe­reich des Bandes eine Öffnung ergibt, so daß dieser End­teil über einen in einem Uhrgehäuse feststehend gehalte­nen Lagerbolzen herumgeschlungen und danach der Endteil des Bandes mit der Zwischenschicht bzw. der weiteren Deckschicht verbunden werden kann.
  • Auch in der DE-AS 29 49 044 wird ein Uhrband beschrieben, das im Endbereich eine Öffnung zur Aufnahme eines Lager­bolzens aufweist.
  • In der US-AS 3 962 013 wird ein Verfahren zur Herstellung einer Lagervorrichtung im Endbereich eines mehrschichti­gen Bandes, insbesondere eines Uhrbandes beschrieben, bei dem ein Kern aus dem besonderen Werkstoff verwendet wer­den soll, um den Kern nach der Herstellung der Bohrung der Lagervorrichtung zur Aufnahme eines Tragbolzens des Uhrgehäuses einfach aus der Bohrung entnehmen zu können. Die Lagervorrichtung kann hiebei durch das Einlegen einer rohrförmigen Hülse oder durch das Einbringen von Kunst­stoff in eine speziell gestaltete Form, die die Stirnen­den von Deckschichten umfaßt, hergestellt werden.
  • Weiters ist es zur Befestigung von Bändern insbesondere an in diesen Uhrgehäusen fest angeordneten Lagerbolzen bereits bekannt (US-AS 3 578 208), in radialer Richtung elastische Hülsen zu verwenden, die auf den Lagerbolzen aufgedrückt werden und um diesen herumschnappen, so daß das Band verdrehbar am Lagerbolzen befestigt ist. Zur besseren Verbindung dieser elastischen Hülse mit dem Band ist dort auch vorgesehen, diese Hülse mit einer Zwischen­lage oder einem als Zwischenlage ausgebildeten Verstär­kungsgewebe zu verbinden, so daß eine höhere Ausreißfe­stigkeit der Lagerstelle zwischen Band und Uhrgehäuse erzielt wird.
  • Bei bekannten Lösungen war es vor allem, wenn elastische, beispielsweise aus Leder oder lederähnlichem Werkstoff oder dünnen hochelastischen Kunststofffolien bestehende Deckschichten verwendet wurden, sehr schwierig, nach dem Fertigstellen des Bandes auf den Verlauf der Bohrung der Lagervorrichtung exakt ausgerichtete Ausnehmungen im End­bereich des Bandes herzustellen. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen verbesserten band- oder riemen­förmigen Bauteil zur Verfügung zu stellen, der insbeson­dere die geschilderten Nachteile nicht aufweist.
  • Das erfindungsgemäße Bauteil zeichnet sich dadurch aus, daß wenigstens zwei nebeneinanderliegende Ösen vorgesehen sind, deren Bohrungen gleichachsig angeordnet sind und daß zwischen den Ösen wenigstens eine Ausnehmung vorge­sehen ist, die eine Länge aufweist, die größer ist als der Abstand zwischen dem Ende des Bandes und der Achse der Bohrung.
  • Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Bauteils kann so vorgegangen werden, daß man wenigstens eine Ausnehmung zwischen den Ösen am fertig hergestellten Band, d.h. nachdem die beiden Deckschichten und gegebenenfalls die Zwischenschichten miteinander verbunden worden sind, durch Entfernen von Material im Bereich der Ausnehmungen zwischen den Ösen herstellt.
  • Nachstehend werden Einzelheiten und Merkmale des erfin­dungsgemäßen Bauteils und seines Herstellungsverfahrens erläutert und die erzielten Vorteile geschildert.
  • Im einzelnen kann beim erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Bauteils, insbesondere eines Uhrbandes mit Deckschichten, die den beiden Ober­flächen zugeordnet sind, und gegebenenfalls den diese verbindenden Seitenkanten wie folgt vorgegangen werden:
  • Es werden zwei Deckschichten hergestellt und miteinander gegebenenfalls unter Zwischenschaltung einer Zwischen­schicht verbunden, worauf in einem Endbereich des Bandes eine Öffnung und ein sich von diesem Endbereich in Rich­tung eines gegenüberliegenden Endbereiches des Bandes erstreckender Schlitz hergestellt wird, der eine Länge aufweist, die größer ist als ein Durchmesser der Öffnung in dem einen Endbereich des Bandes. Diese Öffnungen des Bandes werden als Lagervorrichtung für einen Tragbolzen ausgebildet. Hierauf werden von dem die Lagervorrichtung aufnehmenden Endbereich in Richtung des gegenüberliegen­den Endbereiches und parallel zur Längsrichtung des Ban­des mehrere Ausnehmungen hergestellt, die eine Länge auf­weisen, die größer ist als eine Distanz zwischen einem Stirnende des Bandes und einer Drehachse einer Lagervor­richtung zuzüglich eines Radius des Tragbolzens.
  • Der überraschende Vorteil dieser Lösung liegt darin, daß durch die Herstellung der Ausnehmungen bzw. Schlitze gleichzeitig oder in Ausrichtung auf die Bohrung der La­gervorrichtung exakte Führungsflächen geschaffen werden, die ein Verdrehen des Bandes gegenüber einem den Trag­bolzen lagernden Gegenstand ohne Zwängen ermöglicht. Da­durch kann aber anderseits der Lagerbolzen in den in die Ausnehmungen bzw. Schlitze eingreifenden Vorsprüngen maß­genau gehaltert sein. Dies ermöglicht, daß die Berüh­rungsflächen zwischen den Vorsprüngen und den Tragbolzen als Klemmflächen für denselben verwendet werden können, so daß der Reibungswiderstand zwischen dem Tragbolzen und dem diesen lagernden Gegenstand auch bei geringeren Be­rührungsflächen ausreicht, und über eine lange Benut­zungsdauer einen festen Sitz des Tragbolzens im Gegen­stand sicherzustellen. In überraschender Weise ist es bei einem Herstellungsverfahren für Bänder nunmehr möglich, mit sehr geringen Toleranzen zwischen den Ausnehmungen und den diesen zugeordneten Vorsprüngen des Gegenstandes zu arbeiten, so daß die Anordnung einer Deckschicht im Bereich der Seitenkanten der Ausnehmungen wegfallen kann, da durch die genaue Führung und die geringen Toleranzen die Stirnkanten für einen Benutzer eines derartigen Ge­genstandes nicht sichtbar werden.
  • Die nebeneinanderliegenden Schlitze können insbesondere aufeinanderfolgend durch Fräsen und bzw. oder Stanzen und bzw. oder Schneiden hergestellt werden.
  • Durch das nachfolgende Herstellen der Schlitze kann das Werkzeug und/oder das Band unter Bezugnahme auf die Boh­rung in der Lagervorrichtung ausgerichtet werden, so daß ein senkrechter Verlauf der Seitenkanten der Ausnehmungen bzw. Schlitze zur Bohrung und damit zum Tragbolzen si­chergestellt ist.
  • Die Deckschicht und bzw. oder die Zwischenschicht kann mit einem Lagergehäuse der Lagervorrichtung verbunden werden, in dem eine Bohrung für den Tragbolzen vorgesehen ist.
  • Dadurch wird sichergestellt, daß es auch nach der Fertig­stellung des Bandes bei starken Beanspruchungen zu keiner Verlagerung der Lagervorrichtung bzw. des Lagergehäuses gegenüber dem Band kommen kann.
  • Das Lagergehäuse kann gemeinsam mit der Herstellung der weiteren Deckschicht hergestellt und mit dieser insbeson­dere einstückig verbunden werden.
  • Dadurch kann der Herstellungsvorgang des Bandes verein­facht werden und es wird gleichzeitig ein sehr wider­standsfähiges stark beanspruchtes Band erzielt.
  • Das Lagergehäuse kann mit einem über dessen Außenform vorragenden Tragkörper gemeinsam insbesondere einstückig hergestellt werden, wobei der Tragkörper vorzugsweise über eine Kleberschicht mit der Deckschicht, der weiteren Deckschicht und gegebenenfalls der Zwischenschicht ver­ bunden wird.
  • Dadurch ist es möglich, ein serienmäßig hergestelltes La­gergehäuse für unterschiedliche Typen von Bändern zu ver­wenden, wobei über den Tragkörper eine entsprechend große Verbindungsfläche zwischen dem Lagergehäuse und den Deck­schichten und gegebenenfalls der Zwischenschicht herge­stellt werden kann, so daß eine hohe Ausreißfestigkeit des Lagergehäuses im Band erzielt wird.
  • Es ist möglich, das Lagergehäuse, die Bohrung und den Tragkörper in einer Form aus teigigem oder flüssigem Kunststoff herzustellen, der nach dem Einlegen von zumin­dest einer Deckschicht und gegebenenfalls einer Zwischen­schicht in die Form eingespritzt wird, wobei der Tragkör­per formschlüssig mit den beiden Deckschichten verbunden wird.
  • Durch diese Vorgangsweise wird in vorteilhafter Weise die auf das Lagergehäuse einwirkende Kraft über die gesamte Breite des Bandes in dieses eingeleitet, wodurch Kerbwir­kungen vermieden und aufgrund der großen Verbindungsflä­che zwischen den mit dem Lagergehäuse verbundenen Kunst­stoffteilen und den Deckschichten eine hohe Zugfestigkeit gegen ein Ablösen der Deckschichten vom Lagergehäuse bzw. mit dieser verbundenen Kunststofftragkörper vermieden wird.
  • Weiters können zwei unterschiedlich lange Deckschichten hergestellt und gegebenenfalls unter Zwischenschaltung einer Zwischenschicht miteinander derart verbunden wer­den, daß die eine der beiden Deckschichten die weitere Deckschicht in Längsrichtung des Bandes um einen Endteil überragt der mit einer unter Druck und bzw. oder Tempera­tur aushärtbaren Verbindungsschicht versehen ist. Es ist aber auch möglich, daß dann auf den Endteil des in eine Halteform eingelegten Bandes, einer Stirnkante der weite­ren Deckschicht bzw. der Zwischenschicht nahe benachbart das die Lagervorrichtung bildende rohrförmige Lagergehäu­se positioniert wird, worauf der vorstehende Endteil um ca. 180° bis 270° in Richtung der weiteren Deckschicht herumgeschlagen und unter Druck- und/oder Temperaturbe­aufschlagung eine Verbindungsschicht aktiviert und da­durch der Endteil mit einer der voneinander abgewendeten Oberseiten der weiteren Deckschicht verbunden wird. Hier­auf können von dem das rohrförmige Lagergehäuse aufneh­menden Stirnende in Richtung des gegenüberliegenden Stirnendes des Bandes parallel zur Längsrichtung des Ban­des Ausnehmungen hergestellt werden, die eine Länge auf­weisen, die größer ist als ein Außendurchmesser des rohr­förmigen Lagergehäuses.
  • Durch die Verwendeung eines rohrförmigen Lagergehäuses ist es auch bei in herkömmlicher Art hergestellten mehr­schichtigen Bändern nunmehr möglich, eine Bohrung für ei­nen Tragbolzen exakt relativ gegenüber dem Band zu posi­tionieren, wobei das Herstellen von exakten Seitenkanten der Ausnehmungen in überraschend einfacher Weise dadurch ermöglicht wird, daß das Lagergehäuse einen höheren Ver­formungswiderstand aufweist, als die Deckschichten allei­ne, so daß es zu einem glatten und lagegenauen Durchtren­nen der Deckschichten kommt, die das Herstellen von senk­recht zu der Bohrung des Lagergehäuses verlaufenden Aus­nehmungen in einfacher Weise ermöglicht. Auch die die Ausnehmungen seitlich begrenzenden Flächen werden auf diese Weise eben, d.h. ohne Vertiefungen oder Vorsprünge erhalten. Mit Vorteil wird das rohrförmige Lagergehäuse auf einen Dorn aufgeschoben und mit dem Dorn auf dem End­teil positioniert. Durch die Verwendung eines Dornes kön­nen bereits auf die gewünschte Abmessung abgelängte La­gergehäuse verwendet werden und es kann trotzdem eine einwandfreie Positionierung derselben gegenüber dem Bande erzielt werden.
  • Die Lagervorrichtung wird beispielsweise aus mehreren in Längsrichtung der Öffnung hintereinander angeordneten Rohrteilen hergestellt, die über parallel zur Längsrich­tung verlaufende Distanzglieder in einem in etwa einer Breite der Schlitze entsprechendem Abstand miteinander verbunden werden.
  • Diese Maßnahmen ermöglichen eine Ausnützung des Scheref­fektes beim Durchtrennen der Deckschichten unter Verwen­dung der Rohrteile. Da jedoch eine Trennung der Rohrteile nicht erfolgt, wirkt auf diese kaum eine Verformungskraft ein und es können Verformungen der Bohrung im Inneren der die Lagervorrichtung bildenden Rohrteile verhindert wer­den. Dabei wird jedoch durch die Verwendung der Verbin­dungsglieder die Positionierung der einzelnen Rohrteile vereinfacht und gleichzeitig mit der Herstellung der Aus­nehmungen werden diese Verbindungsglieder, ohne daß die Rohrteile nachteilig beeinflußt werden, von diesen ge­trennt.
  • Die Lagervorrichtung mit mehreren Rohrteilen kann derart positioniert werden, daß den Rohrteilen Riementeile zwi­schen den Schlitzen zugeordnet werden und die Verbin­dungsglieder der von der Stanzrichtung abgewendeten Deck­folie zugewandt sind. Durch die besondere Ausrichtung der Verbindungsglieder wird die untere Deckschicht vor dem Durchtrennen beim Herstellen der Ausnehmungen nochmals zusätzlich festgespannt, so daß ein exakter gerader Schnitt erzielt werden kann.
  • Es empfiehlt sich, die Rohrteile im Bereich ihres Außen­umfanges mit einem Tragkörper zu verbinden, der eine Breite aufweist, die geringer ist, als eine Breite des Bandes und eine Länge aufweist, die größer ist als eine Distanz zwischen der Längsachse der in der Lagervorrich­tung und einer Stirnwand der Schlitze.
  • Durch die Verbindung der Rohrteile mit dem Tragkörper kann die Anordnung zusätzlicher Verbindungsglieder ent­fallen, wobei trotzdem deren exakte Positionierung fest­ gelegt wird, und die einwandfreie Halterung der Rohrteile auch über eine längere Benutzungsdauer bei stärkster Be­anspruchung bedingt durch die größere Verbindungsfläche zwischen dem Tragkörper und den Deckschichten bzw. der Zwischenschicht zusätzlich verbessert werden kann.
  • Die nebeneinanderliegenden Schlitze können aufeinander­folgend durch Fräsen und bzw. oder Stanzen und bzw. oder Schneiden hergestellt werden. Durch diese Maßnahme wird erreicht, daß schrittweise beim Herstellen der einzelnen Ausnehmungen bzw. Schlitze in der Bohrung der Rohrteile bzw. des Lagergehäuses Stützkerne bzw. Kaliber verschoben werden können, so daß auch bei einer starken Druckkraft im Zuge des Ausstanzens bzw. Ausschneidens der Ausnehmun­gen die Bohrungen nicht verformt werden können.
  • Der Endteil der einen Deckschicht in einer Ausführungs­variante wird mit Vorteil als Abwicklung in einer dem fertigen Band entsprechenden Ausbildung und mit den Schlitzen entsprechenden Ausnehmungen hergestellt, worauf die aus mehreren Rohrteilen bestehende Lagervorrichtung eingelegt und danach das Endteil umgeschlagen und mit der anderen Deckschicht verklebt wird.
  • Durch eine derartige Vorgangsweise kann eine nachträgli­che Behandlung der Lagervorrichtung bzw. ein Stanzvorgang und somit eine Beschädigung der Oberflächen von vorneher­ein ausgeschaltet werden.
  • Die einzelnen Rohrteile werden beispielsweise in einer in etwa der Breite des Schlitzes entsprechenden Distanz von­einander auf einem rohrförmigen Dorn angeordnet und mit dem rohrförmigen Dorn am Band positioniert, worauf nach dem Umschlagen und Verbinden des Endteils mit der Deck­schicht der Dorn aus den Rohrteilen herausgezogen wird. Durch diese Maßnahmen ist es in einfacher Form möglich, Rohrteile für unterschiedliche Breiten von Ausnehmungen bzw. Schlitzen zu positionieren, da diese nur entspre­ chend abzulängen sind.
  • Die Rohrteile können auf dem Dorn über Anschläge positi­oniert und durch Unterdruck oder durch Spreizorgane auf dem Dorn festgehalten werden, worauf die Anschläge ent­fernt und die Rohrteile mit dem Dorn auf dem Endteil po­sitioniert werden.
  • Dadurch wird auch bei größeren auf die Rohrteile einwir­kenden äußeren Kräften sichergestellt, daß diese ihre exakte Position beibehalten. Überdies ist es mit diesen Maßnahmen auch möglich, dann wenn das Lagergehäuse durch einen Kunststoff im Zuge eines Spritz- oder Preßvorganges hergestellt wird, derartige Rohrteile beispielsweise um entsprechend gute Reibungskräfte zu erhalten, eingesetzt werden können.
  • Die Rohrteile und bzw. oder das rohrförmige Lagergehäuse werden am Außenumfang derselben mit der Zwischenlage ins­besondere einstückig verbunden. Durch die direkte Verbin­dung der Rohrteile bzw. des rohrförmigen Lagergehäuses mit der Zwischenlage wird die Manipulation derselben so­wie deren exakte Positionierung gegenüber dem Band noch zusätzlich verbessert.
  • An beiden Enden einer Zwischenlage wird beispielsweise je ein rohrförmiges Lagergehäuse oder ein Rohrteil ange­formt, bzw. kraftschlüssig mit dieser verbunden. Durch die Herstellung einer solchen Zwischenlage können diesel­ben Vorteile, die bei der Anlenkung des Bandes am Gegen­stand erzielt werden auch beispielsweise für eine Befe­stigungsvorrichtung wie eine Schnallenanordnung oder dgl. genutzt werden.
  • Weiters kann eine Außenfläche des rohrförmigen Lagerge­häuses bzw. der Rohrteile den Tragkörper bzw. die Zwi­schenlage tangierend angeordnet und eine von der rohrför­migen Hülse bzw. den Rohrteilen abgewendete Oberfläche des Tragkörpers bzw. der Zwischenlage auf der mit dem Endteil verbundenen Deckschicht aufgelegt werden.
  • Dadurch kann bis in den Bereich der Lagervorrichtung eine glatte durchgehende Oberfläche auf einer Seite des Bandes erzielt werden, und durch die Verbindung mit dem Tragkör­per bzw. der Zwischenlage einer Überbeanspruchung im Über­gangsbereich zwischen dem rohrförmigen Gehäuse bzw. den Rohrteilen und dem Rest des Bandes durch eine entspre­chend stabile Ausbildung verhindert werden. Damit kann auch die Knickbelastung aufgrund der exzentrischen Anord­nung der Bohrung des Lagergehäuses gegenüber einer Mit­telebene des Bandes ausgeglichen werden.
  • Vorzugsweise werden die obere und die untere Deckschicht im Bereich ihrer Seitenkanten und Stirnseitenkanten mit­einander verbunden und schließen einen Hohlraum ein und der Endteil wird um einen Dorn herumgeschlagen und mit der anderen Deckschicht bewegungsverbunden, worauf das Band in eine Form eingelegt und die Deckschichten mit Vakuum an Formwände angesaugt werden, und danach wird im Bereich des Endteiles zwischen einer Innenseite des End­teiles und der diesem zugewandten Stirnkante der weiteren Deckschicht ein Formkern positioniert, worauf insbesonde­re vom Endteil her ein teigiger oder flüssiger Kunststoff in den Hohlraum und zwischen den Formkern und den Endteil eingespritzt wird, worauf gegebenenfalls nach vorherigem Ziehen des Formkerns das Band aus der Form entnommen wird.
  • Diese Maßnahmen ermöglichen es, eine sackähnliche Hülle herzustellen, in die als Zwischenschicht ein flüssiger oder plastischer Kunststoff eingespritzt werden kann mit dem gleichzeitig einstückig in dieser Zwischenlage auch die Lagervorrichtung hergestellt werden kann. Dadurch kann mit wenigen Verfahrensschritten ein stabiler Aufbau eines Bandes hergestellt werden, der auch im Bereich der Lagervorrichtung stark beanspruchbar ist.
  • Zum Umschlagen des Endteils wird beispielsweise ein Stan­genmaterial mit zylindrischem Querschnitt als verlorener Kern, auf den Endteil aufgelegt. Danach wird der Endteil umgeschlagen, wobei ein Durchmesser dieses Kerns größer ist als ein Durchmesser einer Bohrung der Lagervorrich­tung wonach die Ausnehmungen ausgestanzt und danach die verbliebenen Kernteile ausgestoßen werden, worauf das Band in der Form positioniert und die Lagervorrichtung eingesetzt oder hergestellt wird.
  • Durch ein derartiges Verfahren wird in überraschend ein­facher Weise erreicht, daß die Deckschichten des Bandes ohne daß die Lagervorrichtung hergestellt werden muß, fertiggestellt werden können. Danach ist es in einfacher Weise möglich, beispielsweise unter Verwendung von mehre­ren über Verbindungsglieder distanzierten Rohrteilen die­se ohne Beanspruchung durch einen Schneid- oder Stanzvor­gang in die verbliebene Öffnung im Endbereich des Bandes einzusetzen bzw. ist es in einfacher Weise möglich, den flüssigen Kunststoff als Zwischenschicht in das Band ein­zuspritzen und die Lagervorrichtung herzustellen.
  • Der Bauteil, insbesondere das Uhrband, mit zwei Deck­schichten, die die Oberflächen des Bandes bilden und die­se beiden verbindenden Seitenkanten, die zumindest zum Teil aus einer oder beiden der Deckschichten gebildet sind, kann erfindungsgemäß mehrere parallel zur Längs­richtung des Bandes verlaufende, von dem mit der Öffnung versehenen Endbereich sich in Richtung eines gegenüber­liegenden Endbereiches erstreckende Ausnehmungen aufwei­sen, die eine Länge besitzen, die größer ist als eine Di­stanz zwischen dem Stirnende des Bandes und einer Dreh­achse einer Lagervorrichtung und daß in der Öffnung eine Lagervorrichtung für den Tragbolzen angeordnet ist.
  • Durch die voneinander distanzierten Lagerstellen wird ei­ne gleichmäßige Verteilung der von dem Band auf den Ge­genstand zu übertragenden Kräfte erreicht, so daß stel­ lenweise Überbelastungen vermieden werden können.
  • Zwischen den beiden Deckschichten ist gegebenenfalls eine Zwischenschicht angeordnet, die mit einem Lagergehäuse der Lagervorrichtung verbunden ist, in dem eine Bohrung für einen Tragbolzen angeordnet ist.
  • Durch die Verbindung der Lagervorrichtung mit der Zwi­schenschicht kann eine Verlagerung und Verschiebung der Lagervorrichtung relativ zu den Deckschichten und damit eine Überbelastung der die Lagervorrichtung umspannenden Deckschicht im Endbereich des Bandes verhindert werden.
  • Das Lagergehäuse ist bevorzugt einstückig mit der weite­ren Deckschicht verbunden, die durch Aufspritzen oder Aufschäumen mit der Deckschicht formschlüssig verbunden sein kann.
  • Die gesamten Beanspruchungen des Bandes werden von der weiteren Deckschicht aufgenommen, so daß für die als Sichtoberfläche dienende Deckschicht auch mechanisch nicht sehr stark beanspruchbare Materialien, wie dünne Leder- oder Metallfolien oder Gewebeschichten oder dgl. verwendet werden können.
  • Das Lagergehäuse kann mit dem Tragkörper einstückig ver­bunden sein. Der Tragkörper kann über eine Kleberschicht mit der Deckschicht der weiteren Deckschicht und gegebe­nenfalls der Zwischenschicht verbunden sein.
  • Durch die Gestaltung des Tragkörpers können entsprechend große Verbindungsflächen zwischen den Deckschichten und dem Tragkörper erzielt werden, wobei die Genauigkeit der Bohrung bzw. der zu dieser senkrecht verlaufenden Ausneh­mungen präzis hergestellt werden können und hochbelastbar sind.
  • In einer Ausführungsform umschlingt der Endteil der Deck­ schicht das Lagergehäuse und ist mit der von der Deck­schicht abgewendeten Oberfläche der weiteren Deckschicht insbesondere über eine Kleberschicht verbunden. Dadurch wird ein durchgehendes Zugband erreicht, welches eine gute Abstützung der Lagervorrichtung im Band ermöglicht.
  • Die Lagervorrichtung wird bevorzugt durch ein rohrförmi­ges Gehäuse, z.B. einen extrudierten Kunststoffschlauch gebildet. Durch die Verwendung eines entsprechend wider­standsfähigen Materials für das rohrförmige Lagergehäuse kann bei Verwendung von das Lagergehäuse umschlingenden Deckschichten eine faserfreie glatte Trennung erreicht werden.
  • Ein Elastizitätsmodul des rohrförmigen Lagergehäuses ist in einem Ausführungsbeispiel geringer als ein Elastizi­tätsmodul der Deckschicht. Durch die höhere Steifheit des rohrförmigen Lagergehäuses wird ein Widerlager zum Schnitt- bzw. Stanzwerkzeug geschaffen, welches ermög­licht, daß ohne Verziehen der Deckschicht diese durchge­trennt und danach das rohrförmige Lagergehäuse durch­trennt wird.
  • Das rohrförmige Lagergehäuse kann aus mehreren hinterei­nander angeordneten Rohrteilen bestehen, die über paral­lel zur Längsrichtung derselben verlaufende Verbindungs­glieder verbunden sind, die eine Länge aufweisen, die et­wa einer Breite der Ausnehmungen entsprechenden.
  • In diesem Fall bilden die Rohrteile ein Widerlager zu der Schneide der Schnitt- bzw. Stanzwerkzeuge. Es ist jedoch nicht notwendig, die Rohrteile selbst durchzustanzen bzw. zu schneiden, so daß die auf den Rohrteil einwirkenden Druckbelastungen geringer sind und vor allem Verformungen der Bohrung vermieden werden.
  • Die Verbindungsglieder können zwischen den hintereinander angeordneten Rohrteilen der von der Stanzvorrichtung ab­ gewendeten Deckfolie zugewandt sein. Dadurch kann die zum Durchtrennen der Verbindungsglieder erforderliche Druck­kraft die Bohrung nicht nachteilig beeinflussen.
  • Die Rohrteile werden bevorzugt am Außenumfang mit der Zwischenlage und bzw. oder dem Tragkörper verbunden. Da­durch kann die Anordnung zusätzlicher Verbindungsglieder zur Positionierung der Rohrteile in ihrer Längsrichtung eingespart werden.
  • Der Tragkörper und/oder die Zwischenlage können tangenti­al zur Außenfläche des rohrförmigen Lagergehäuses bzw. der Rohrteile angeordnet sein. Dadurch kann bei Verwen­dung von Deckfolien ein stoßfreier Übergang zwischen der Lagervorrichtung und den an diesen anschließenden Berei­chen des Bandes erreicht werden.
  • Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachstehenden Be­schreibung, in der auf die Zeichnungen Bezug genommen wird.
  • Es zeigt Fig. 1 eine Spritzgießmaschine zur Herstellung von Uhrbändern, Fig. 2 Einzelheiten der Maschine von Fig. 1, Fig. 3 bis 6 Ausführungsformen von Uhrbändern in An­sicht und im Schnitt, Fig. 7 eine Vorgangsweise der Her­stellung eines Uhrbandes, Fig. 8 eine Ausführungsform ei­nes Lagergehäuses, Fig. 9 und 10 Ausführungsformen von Uhrbändern und Fig. 11 und 12 in verschiedenen Ansichten eine Ausbildung der Form zur Herstellung von Uhrbändern.
  • In Figur 1 ist eine Spritzgießmaschine 1 für Kunststoff gezeigt. Diese besteht aus einem Maschinenkörper 2 auf dem eine Spritzeinheit 3, eine Formschließeinheit 4, eine Hydraulikversorgungs- und Steuereinrichtung 5 und eine Form 6 angeordnet sind. Die Spritzeinheit umfaßt einen Vorratsbehälter 7 für das üblicherweise in Pulverform oder als Granulat vorliegende Rohmaterial, welches mit einer Schnecke 8 in einen teigigen flüssigen Zustand verbracht wird. Die Form 6 besteht aus einem Unterteil 9, welches beispielsweise ortsfest am Maschinenkörper 2 be­festigt ist, sowie eine mit der Formschließeinheit 4 der Höhe nach relativ zum Unterteil 9 bewegbaren Oberteil 10. Das Kunststoffmaterial wird von der Schnecke 8 über einen Spritzkopf 11 in die Form 6 eingebracht. Ist der Unter­teil 9 der Form 6 auf einen Formenwechsler aufgebaut, so kann die Spritzeinheit 3 parallel zu einer Längsachse verstellbar ausgebildet sein, um den Spritzkopf 11 mit der Form 6 in bzw. außer Eingriff zu bringen. Der Form 6 ist weiters eine Einlegevorrichtung 12 zugeordnet, die ebenfalls am Maschinenkörper 2 befestigt sein kann.
  • In Figur 2 ist die Form 6 in größerem Maßstab darge­stellt. Aus dieser Darstellung ist das im Unterteil 9 sowie im Oberteil 10 der Form 6 enthaltene Formnest 13 bzw. 14 besser ersichtlich. Im Formnest 13 befindet sich eine Deckschicht 15 zur Herstellung eines Bandes 16. Die Deckschicht 15 kann aus einer dünnen Folie, beispielswei­se aus Kunststoff, Leder oder lederähnlichem Material ei­nem Gewirke oder Gitter oder einer gepreßten Faserschicht aus jedem beliebigen Natur- oder Kunstmaterial beispiels­weise aus Eisen- oder Nichteisenmetallen, Natur- oder Kunstfasern od.dgl. bestehen. Diese Deckschicht 15 liegt an einer Basisfläche 17 und über einen Teil der Höhe von Seitenflächen 18 des Formnestes 13 an diesen an. Um eine satte Anlage der Deckschicht 15 zu ermöglichen, sind in der Basisfläche 17 Saugöffnungen 19 angeordnet, die mit Saugleitungen 20 verbunden sind. Durch Evakuieren der Saugleitungen 20 wird im Bereich der Basisfläche 17 ein Unterdruck erzeugt, mit welchem die aus einer Folie be­stehende Deckschicht die üblicherweise eine Stärke zwi­schen 0,05 und 4 mm aufweisen kann, spielfrei an die Ba­sisfläche 17 angelegt wird. Anschließend werden die ver­bliebenen Teile der Deckschicht 15 im Bereich der Seiten­flächen 18 über Saugöffnungen 21, die mit einer Sauglei­tung 22 verbunden sind, spielfrei an die Seitenflächen 18 des Unterteils 9 der Form 6 angelegt. Damit ist die Deck­schicht 15 in eine dem herzustellenden Band 16 entspre­chende gewünschte räumliche Lage verbracht und kann in dieser auch beim Einströmen des Kunststoffs unter hohem Druck in dieser Lage gehalten werden.
  • Das Einlegen dieser Deckschicht 15 kann, wie weiters schematisch gezeigt, mit der Einlegevorrichtung 12 derart erfolgen, daß diese einen Einlegestempel 23 aufweist, der in seinen Außenabmessungen um mehr als eine Dicke 24 der Deckschicht 15 kleiner ist, als die entsprechenden Außen­abmessungen des Formnestes 13 im Unterteil 9 der Form 6. Auf dem Einlegestempel 23 ist die Deckschicht 15 über schematisch angedeutete Saugöffnungen 25, die mit Saug­leitungen 20, 22 verbunden sind, über Unterdruck in einer etwa der endgültigen Form des Bandes 16 entsprechenden Form gehaltert. Diese räumliche Verformung der Folie kann beispielsweise dadurch erfolgen, daß eine Deckschicht 15 von einem Stapel von Deckschichten durch Erzeugen eines Unterdruckes mit den Saugöffnungen 25 angesaugt wird, wo­rauf die Deckschichte 15 mit einem seitlich weghängendeen Überstand in Lehrenvorrichtung 26 eingeführt, in der die über eine Grundfläche 27 des Einlegestempels 23 vorragen­den Teile der Deckschicht 15 an dessen Seitenwände 28 an­gelegt werden. Um dieses Anlegen spielfrei und faltenfrei zu ermöglichen, kann es durch die Saugwirkung über die Saugöffnungen 25 in den Seitenwänden 28 unterstützt wer­den. Die Deckschicht 15 in ihrer positionierten Form ist auf dem Einlegestempel 23 in der Stellung unmittelbar vor dem Absenken in das Formnest 13 des Unterteils 9 der Form 6 gezeigt. Das Oberteil 10 mit dem Formnest 14 befindet sich dabei in seiner abgehobenen auch in Fig. 1 gezeigten Stellung. Der Einlegestempel 23 wird danach abgesenkt, worauf die Deckschicht 15 in der vorher bereits beschrie­benen Art und Weise an die Formfläche des Formnestes 13 angelegt wird. Daraufhin wird der Einlegestempel 23 aus dem Schließbereich der Form 6 herausgebracht, wozu er entsprechend ein am Doppelpfeil 29 relativ zur Form 6 verstellbar ist.
  • Danach wird der Oberteil 10 der Form 6 entsprechend einem Doppelpfeil 30 abgesenkt, bis er auf dem Unterteil 9 auf­liegt. Selbstverständlich können die Übergangs- und Dichtflächen zwischen dem Unterteil 9 und dem Oberteil 10 der Form mehrstufig oder in beliebig anderer Weise nach dem Stand der Technik ausgebildet sein. Der Übergangsbe­reich zwischen Unterteil 9 und Oberteil 10 der Form 6 wurde nur vereinfachter und schematisch dargestellt, um die Übersichtlichkeit der Zeichnung nicht zu behindern. Desweiteren wurden zum besseren Verständnis des Ablaufes des Einlegevorgangs bzw. der Positionierung der Deck­schicht 15 die Größenverhältnisse insbesondere die Dicke und Breite der Deckschicht 15 stark maßstablich verzerrt, gegenüber den übrigen Teilen der Form 6 sowie der Einle­gevorrichtung 12 dargestellt.
  • In den Figuren 3 und 4 ist ein Band 16 gezeigt, wie es beispielsweise mit der in den Figuren 1 und 2 gezeigten Form 6 und dem beschriebenen Verfahren hergestellt werden könnte. Dieses Band 16 weist eine Deckschicht 15 auf, die in der zuvor beschriebenen Weise in der Form 6 positio­niert werden kann. Eine weitere Deckschicht 31 wird ge­meinsam mit einer Lagervorrichtung 32 wie beispielsweise durch die Schraffur in Figur 2 angedeutet aus einem Kunststoff 33 in einem Arbeitsgang in der Form 6 herge­stellt. Selbstverständlich ist es wie durch strichlierte Linien angedeutet auch möglich, auch in das Formnest 14 eine weitere Deckschicht 34 einzulegen, wobei in diesem Fall der Kunststoff 33 dann nur die Lagervorrichtung 32 sowie eine Zwischenschicht zwischen den beiden Deck­schichten 15 und 34 bildet. Die Lagervorrichtung wird dabei durch einen Zylinderabschnitt 35 gebildet, in wel­chem konzentrisch eine Bohrung 36 für einen Tragbolzen 37 angeordnet ist. Die Lagervorrichtung 32 ist weiters mit Ausnehmungen 38, 39 versehen, die sich parallel zu einer Länge 40 des Bandes 16 erstrecken und eine Länge 40 auf­ weisen, die größer ist als ein Abstand 41 zwischen einer Seitenkante und einem Mittelpunkt der Bohrung 36 zuzüg­lich einer Hälfte eines Durchmessers 42 der Bohrung 36. Die Ausnehmung weist dabei einen kreisabschnittförmigen Querschnitt auf. Den Ausnehmungen 38, 39 sind wie der Darstellung in Figur 3 zu entnehmen ist, Vorsprünge 43, 44 eines mit dem Band 16 zu verbindenden Gegenstandes 45, z.B. eines Uhrgehäuses zugeordnet. In diesen Vorsprüngen 43, 44 sind Aufnahmebohrungen 46 angeordnet, die den gleichen Durchmesser 47 wie die Bohrung 36 oder einen et­was kleineren Durchmesser aufweisen, so daß der Tragbol­zen 37 in Art eines Klemmsitzes in diesen Aufnahmebohrun­gen 46 gehaltert ist. Eine Breite 48 der Ausnehmung 38, 39 ist dabei in etwa gleich groß wie eine Breite 49 der Vorsprünge 44. Gleichzeitig wird durch die Ausnehmungen 38 erreicht, daß auch die diesen zugewandten Seitenflan­ken 50 an den Längsseitenfächen 51 der Ausnehmungen 38 geführt sind.
  • Dadurch ist es nunmehr bei einem mit einer Deckschicht 15 versehenen Band 16 möglich, dieses mit einem Gegenstand 45 über eine in Art eines Scharniergelenkes ausgebildete Lagervorrichtung 52 zu verbinden, wodurch die Beanspru­chungen, vor allem die Zugbeanspruchungen, die von dem Band 16 z.B. auf das Gehäuse einer Uhr ausgeübt werden, über mehrere Stellen des Tragbolzens 37 gleichmäßig ver­teilt werden können, so daß eine hohe Ausreißfestigkeit der Vorsprünge 43, 44 im Gegenstand 45 erzielt wird.
  • Ein weiterer Vorteil der Herstellung der Lagervorrichtung 32 aus Kunststoff in einer Form 6 liegt darin, daß die Längsseitenfläche 51 in ihrer Querschnittsform etwa der Ausbildung der Seitenflanken angepaßt werden kann bzw. völlig glatt ausgebildet werden kann. Dadurch ist eine nahezu spielfreie Führung des Bandes 16 im Gegenstand möglich, wodurch unangenehme Relativbewegungen zwischen dem Gegenstand 45 und dem Band 16 vermieden werden kön­nen.
  • In den Figuren 5 und 6 ist eine andere Ausführungsform eines Bandes 16 gezeigt, bei der eine Lagervorrichtung 52 durch ein rohrförmiges Lagergehäuse 53 gebildet ist. Die­ses rohrförmige Lagergehäuse 53 wird von einem Endteil 54, einer Deckschicht 55, die als ebenes Band hergestellt wird, wie dies mit strichlierten Linien in Figur 6 ange­deutet ist, umschlungen. Wie aus dieser Darstellung er­sichtlich, bildet die Deckschicht 55 bei dem Band 16 nicht nur eine Oberfläche 56, sondern umfaßt auch Seiten­kanten 57 des Bandes l6.
  • Das rohrförmige Lagergehäuse 53 wird beim Herstellen des Bandes 16 auf die Deckschicht 55 aufgelegt, wobei auf der Deckschicht insbesondere im Bereich des Endteiles 54 die­ses mit einer Verbindungsschicht 58 beschichtet sein kann, die unter Druck- und Temperatureinwirkung aktiviert werden kann und damit nach dem Umschlagen des Endteils 54 in die in vollen Linien in Figur 6 gezeigte Stellung eine kraftschlüssige Verbindung zwischen dem rohrförmigen La­gergehäuse 53 und dem Band 16 herstellt. Es ist weiters auch möglich, diese Verbindungsschicht mit einem unter Druck und Temperatur wirksam werdenden Treibmittel zu versehen, so daß es zu einem Aufschäumen der Verbindungs­schicht 58 kommt, wodurch auch ein Hohlraum 59 zwischen der Deckschicht 55 und dem Endteil 54 ausgefüllt wird. In ein Band 16 werden nach dem Einfügen des rohrförmigen La­gergehäuses 53 Ausnehmungen 38, 39 hergestellt, die eine Länge 40 aufweisen, die einem Außendurchmesser 60 des rohrförmigen Lagergehäuses 53 zuzüglich einer Dicke 61 der Deckschicht 55 im Umschlingungsbereich des rohrför­migen Lagergehäuses 53 entspricht. Ein Innendurchmesser 62 des rohrförmigen Lagergehäuses 53 entspricht im we­sentlichen einem Außendurchmesser 63 eines Tragbolzens 37.
  • Das rohrförmige Lagergehäuse 53 kann aus einem extrudier­ten Schlauch bestehen, wobei ein Verformungswiderstand des extrudierten Kunststoffschlauches höher ist, als ein Verformungswiderstand der Deckschicht 55. Durch die höhe­re Steifigkeit gegen Verformungen wird beim Ausstanzen oder Schneiden bzw. Ausfräsen der Ausnehmungen 38, 39 ei­ne unerwünschte Veränderung der Bohrung 36 im rohrförmi­gen Lagergehäuse 53 vermieden, so daß beim Montieren des Bandes 16 bzw. beim Verbinden des Bandes 16 mit einem Ge­genstand über den Tragbolzen 37 ein reibungsloses Einfü­gen dieses Tragbolzens 37 möglich ist. Desweiteren hat sich in überraschend vorteilhafter Weise herausgestellt, daß durch die Verwendung von einem rohrförmigen Lagerge­häuse 53 mit einer höheren Steifigkeit als die Deck­schicht 15 die verbleibenden Teile des extrudierten Schlauches bzw. Rohres als Scher- bzw. Schneidkante für die Deckschicht 55 wirkt, wodurch ein glattes Durchtren­nen desselben ohne Ausfasern des Randes möglich ist. Be­vorzugt werden für das rohrförmige Lagergehäuse 53 Kunst­stoffe mit guten Gleiteigenschaften verwendet, so daß der Widerstand beim Verdrehen des Bandes 16 gegenüber dem Tragbolzen 37 gering gehalten werden kann.
  • In Figur 7 wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Her­stellung eines Bandes 16 unter Verwendung eines rohrför­migen Lagergehäuses 53 näher beschrieben. Um den Schicht­aufbau des Bandes 16 besser darstellen zu können, wurde jener Teil der Deckschicht 55, der die Seitenkanten 57 des Bandes umgreift, weggelassen. Die Deckschicht 55 um­faßt einen Endteil 54 der um das rohrförmige Lagergehäuse 53 herumgeschlungen ist. Die Deckschicht 55 ist über eine Kleberschicht 64 mit einer Zwischenschicht 65 kraft- und formschlüssig verbunden. Diese ist ihrerseits über eine weitere Kleberschicht 64 mit einer weiteren Deckschicht 66 verbunden. Eine von einer Oberfläche 56 der Deck­schicht 55 abgewendete Oberfläche 67 der Deckschicht 66 ist über eine Kleberschicht 64 mit dem Endteil 54 kraft- und formschlüssig verbunden. Über diese Kleberschicht 64 im Bereich des Endteiles 54 ist auch das rohrförmige La­gergehäuse 53 im Band 16 in seiner Lage fixiert. Das Band 16 ist zum Einkleben bzw. Einschäumen oder das Festsetzen des rohrförmigen Lagergehäuses 53 mit einem eingespritz­ten Kunststoff in eine Halteform 68 eingelegt, und wird in dieser Halteform 68 gegebenenfalls durch Führungsstif­te 69 zentriert. Nachdem der Endteil 54 um das rohrförmi­ge Lagergehäuse 53 herumgeschlagen wurde, können auf die Oberfläche 56 des Bandes 16 Preßstempel 70 aufgesetzt und mit diesen eine entsprechende Druckkraft auf das Band 16 ausgeübt werden. Gleichzeitig ist es möglich, durch sche­matisch angedeutete Heizstäbe 71 die Halteform 68 zu er­wärmen, so daß es zu einer Reaktion der Kleberschicht 64 kommt, d.h. der Kleber flüssig wird, bzw. das im Kleber enthaltene Treibmittel durch die Druck- und Temperatur­wirkung aktiviert wird, so daß das Kunststoffmaterial aufschäumt und über dieses Kunststoffmaterial das rohr­förmige Lagergehäuse 53 mit dem Endteil 54 sowie der End­teil 54 mit der Deckschicht 66 im Bereich der Oberfläche 67 kraft- und formschlüssig verbunden wird.
  • Anschließend an diesen Verbindungsvorgang, welcher gege­benenfalls auch in einer anderen Form als der als in der dargestellten Halteform 68 erfolgen kann, wobei es auch möglich ist, das Band mit der Oberfläche 56 auf eine Un­terseite einer Halteform aufzulegen und den Endteil 54 nach oben um das rohrförmige Lagergehäuse 53 herumzu­schlagen, kann das Band 16 in die dargestellte Halteform 68 eingelegt werden. Nach dem Absenken von Preßstempeln 70 bzw. Haltestempeln können Stanzwerkzeuge 72 abgesenkt werden, mit welchen jene Teile der Deckschicht 55 sowie des rohrförmigen Lagergehäuses die im Bereich einer Aus­nehmung 39 liegen, ausgeklinkt bzw. herausgestanzt werden können. Selbstverständlich ist es auch möglich, daß an­stelle des dargestellten Stanzwerkzeuges 72 auch entspre­chende Schneidwerkzeuge oder Fräswerkzeuge beispielsweise auch Laserstrahlschneideanlagen oder dgl. zum Einsatz kommen können. So ist es unter anderem auch möglich, daß die einzelnen Stanzwerkzeuge aufeinanderfolgend zum Aus­stanzen der Ausnehmungen 38, 39 eingesetzt werden, aber es ist ebenso möglich, einen Stanzstempel zu verwenden, mit dem gleichzeitig alle Ausnehmungen hergestellt wer­den.
  • In Figur 8 ist eine andere Ausführungsvariante der Lager­vorrichtung 52 für ein Band 16 gezeigt. Die Lagervorrich­tung 52 besteht in diesem Fall aus mehreren Rohrteilen 73, 74, 75, die über Verbindungsglieder 76 in Richtung einer Längsachse 77 distanziert voneinander gehaltert sind. Eine Distanz 78 zwischen den einzelnen Rohrteilen 73, 74 bzw. 74 und 75 entspricht im wesentlichen einer Breite 79 von Stanzwerkzeugen 72, wobei diese Breite 79 gleichzeitig auch einer Breite von Ausnehmungen 38 bzw. 39 entspricht. Die ,Lagervorrichtung 52 ist dabei derart mit dem Band verbunden, daß die Verbindungsglieder 76 dem Endteil 54 der Deckschicht 55 und damit aber vor allem der von den Stanzwerkzeugen 72 am weitesten entfernten Deckschicht bzw. dem Endteil 54 der Deckschicht 55 zuge­wandt sind. Der Vorteil, der durch eine derartige Ausbil­dung der Lagervorrichtung 52 erzielbar ist, liegt darin, daß Kanten 80 als Scherkanten für das Durchtrennen der Deckschicht 55 im Zusammenwirken mit dem Stanzwerkzeug 72 dienen können, jedoch durch den Wegfall einer Druckbela­stung bzw. einer Verformung der Lagervorrichtung 52 der Querschnitt der Bohrung 36 nicht verändert wird. Durch das Verbindungsglied 76 wird sichergestellt, daß die ein­zelnen Rohrteile 73 bis 75 in der gewünschten Lage im Band 16 positioniert werden, wobei deren Durchtrennung keine negativen Auswirkungen auf den Querschnitt bzw. den Verlauf der Bohrung 36 nehmen kann, da die Schneidwirkung zwischen dem Stanzwerkzeug 72 und diesem Verbindungsglied 76 erst nach dem Passieren der Bohrung 36 durch das Stanzwerkzeug 72 zur Wirkung gelangt.
  • Selbstverständlich ist es auch in diesem Fall möglich, in die Bohrung 36 während des Stanzvorganges einen Führungs­dorn 81 einzuführen - zumindest über die Länge der Rohr­teile 76 bzw. 75 - um eine exakte Positionierung der Boh­rung 36 gegenüber den Stanzwerkzeugen sicherzustellen.
  • Gleichzeitig kann dieser Führungsdorn 81 aber auch dazu verwendet werden. um zu verhindern, daß es zu unerwünsch­ten Verformungen der Bohrung 86 durch Preßstempel 70 od.­dgl. mit welchen das Band 16 beispielsweise in der Halte­form festgehalten wird, kommt. Desweiteren ist es aber auch möglich, zur Positionierung der Rohrteile 73 bis 75 die Rohrteile 73 und 75 mit über die gewünschte Breite des Bandes 16 vorstehenden Fortsätzen 82 zu versehen - strichpunktiert dargestellt - um mit diesen das Band 16 exakt in einer Halteform 68 zu positionieren. Der Vorteil ist hiebei, daß der überzählige Teil des Rohrteiles 73 bzw. 75 mit den Stanzwerkzeugen 72 entfernt wird, u. zw. zu einem Zeitpunkt, indem die Fixierung des Bandes in der Halteform 68 nicht mehr erforderlich ist.
  • Die Halteform 68 bzw. die Preßstempel 70 sind zum besse­ren Verständnis der Ausführungsform des Bandes 16 nicht dargestellt, können jedoch entsprechend der Darstellung in Figur 7 ausgeführt sein.
  • In Figur 9 ist gezeigt, wie die Lagervorrichtung 52 im Band 16 positioniert werden kann. Das rohrförmige Lager­gehäuse 53 wird auf der, von jener Oberfläche 56, welche üblicherweise eine Sichtseite des Bandes 16 bildet, abge­wendeten Seite der Deckschichte 55, die mit einer Verbin­dungsschicht 58 beschichtet ist, aufgelegt. Das rohrför­mige Lagergehäuse 53 ist dabei Stirnkanten 83, einer Zwi­schenschicht 65, sowie einer weiteren Deckschicht 66 nahe benachbart angeordnet. Der über diese Stirnkanten 83 vor­stehende Endteil 54 der Deckschicht 55 wird wie mit strichlierten Linien gezeigt, um einen Winkel größer 180° um das Lagergehäuse herumgeschlagen und mit der von der Oberfläche 56 abgewendeten Oberfläche 67 der weiteren Deckschicht 66 über die Verbindungsschicht 58 verbunden.
  • In Figur 10 ist eine weitere Ausgestaltung der Lagervor­richtung 52 im Endbereich eines Bandes 16 gezeigt. Wie vorstehend anhand der Figur 9 beschrieben - es werden für gleiche Teile auch dieselben Bezugszeichen verwendet, wie in Figur 9 - wird ein vorstehendes Endteil 54 der Deck­schicht 55 um ein rohrförmiges Lagergehäuse 53 herumge­schlagen. Das rohrförmige Lagergehäuse 53 ist jedoch mit einem in Richtung einer Zwischenschicht 65 vorspringenden Tragkörper 84 verbunden. Dieser Tragkörper 84 erstreckt sich parallel zum rohrförmigen Lagergehäuse 53 schwertar­tig nach außen, wobei eine der Deckschicht 55 zugewandte Auflagefläche tangential zum rohrförmigen Lagergehäuse 53 verläuft. Eine der Zwischenschicht 65 bzw. einer weiteren Deckschicht 66 zugewandte Oberseite 86 des Tragkörpers kann winkelig zu der Anlagefläche 85 verlaufen. Es ist aber ebenso möglich,- daß der Tragkörper 84 die gesamte Zwischenschicht 65 bildet oder die gleiche Dicke wie die Zwischenschicht 65 aufweist, und sich in einem von der Bohrung 36 distanzierten Bereich eine Übergangsstelle zwischen dem Tragkörper 84 und der Zwischenschicht 65 befindet.
  • Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist angedeutet, daß auf der Zwischenschicht 65 eine weitere Deckschicht 66 angeordnet sein kann, die mit dem Endteil 54 der Deck­schicht 55 verbunden ist. Zuzüglich kann der Endteil 54 aber auch mit der Zwischenschicht 65 verbunden sein, und das Band 16 kann aber auch ohne Zwischenschicht 65, und mit der weiteren Deckschicht 66 hergestellt sein.
  • In den Figuren 11 und 12 ist eine aus einem Oberteil 10 und einem Unterteil 9 bestehende Form 87 gezeigt. In die­ser Form 87 kann ein Band 16 hergestellt werden, wobei anhand dieser Form 87 auch das Herstellungsverfahren die­ses Bandes beschrieben wird.
  • In die Form 87 wird beispielsweise ein aus einer Deck­schicht 55 und einer weiteren Deckschicht 66 hergestell­ter Bandrohling eingelegt, wobei die Deckschicht 55 eine Oberfläche 56 sowie Seitenkanten 57 des Bandes 16 bildet. Desweiteren ist diese Deckschicht 55 nach innen umge­ schlagen und mit der weiteren Deckschicht 66 beispiels­weise über eine Kleberschicht 88 zu einer Hülle verbun­den. In den einzelnen Formflächen des Unterteils 9 und des Oberteils 10 der Form 87 sind Saugöffnungen 19 von welchen lediglich einige schematisch angedeutet sind, vorgesehen, mit welchen die Deckschicht 55 bzw. die wei­tere Deckschicht 66 spielfrei an die Formflächen angelegt werden kann.
  • Wie nun besser aus Figur 12 zu ersehen, ist bei diesem vorgefertigten Band der Endteil 54 bereits umgeschlagen. Es ist jedoch noch keine Lagervorrichtung vorgesehen, da der durch die Schraffur angedeutete Kunststoff 33 noch nicht in die Form eingebracht wurde.
  • Durch das Ansaugen der Deckschichten 55, 66 und der Sei­tenkanten 57 wird im Inneren des Bandes 16 ein Hohlraum geschaffen, wobei dieser Hohlraum auch im Bereich des umgeschlagenen Endteils 54 hergestellt wird. Wie schema­tisch durch die entgegengesetzt schraffierten Flächen im Unterteil 9 bzw. im Oberteil 10 der Form 87 dargestellt wurde, ist im Bereich des Endteiles 54 ein Kern 89 vorge­sehen, der sich zur Bildung der Ausnehmungen 39 in das Band hineinerstreckt bzw. zwischen die neben den Ausneh­mungen verbleibenden Streifen des Bandes eingreift. Au­ßerdem erstreckt sich in den Innenraum der Form auch ein Kernstift 90, mit welchem die Bohrung 36 im Bereich des Endteils 54 hergestellt werden kann.
  • Nachdem die Deckschichten 55, 66 und die Seitenkanten 57 spielfrei an die einzelnen Formwände des Unterteils 9 und des Oberteils 10 der Form 87 angesaugt sind, wird übli­cherweise vom Bereich des Endteils 54 her der flüssige oder teigige Kunststoff eingebracht und füllt nunmehr den Innenraum des Bandes 16 zwischen den beiden Deckschichten 55 und 66 und bildet gleichzeitig die Lagervorrichtung 52 mit der darin angeordneten Bohrung 36. Durch die gleich­zeitige Herstellung der Ausnehmungen mittels der Kerne 89 und der Bohrung 36 mittels des Kernstiftes 90 wird eine exakte Ausrichtung dieser Teile zueinander sicherge­stellt, so daß eine einwandfreie Betätigung bzw. Benut­zung möglich ist.
  • Selbstverständlich ist es im Rahmen der vorliegenden Er­findung und in Verbindung mit dem erfindungsgemäßen Ver­fahren auch möglich, den Endteil 54 bei einer Herstellung der Bänder 16 in einer Form 87 wegzulassen, so daß die Lagervorrichtung 52 den Endteil des Bandes 16 bildet und damit auch die Oberfiäche des Bandes, wie dies beispiels­weise anhand des Bandes in Figur 3 und 4 dargestellt wur­de. Der Vorteil dieses anhand der Figuren 11 und 12 be­schriebenen Verfahrens liegt darin, daß sich der flüssige bzw. teigige Kunststoff mit der rauhen Innenseite des Bandes 16 intensiv verbindet und festhaftet, so daß eine nachträgliche Ablösung der Deckschichten 55 bzw. 66 bzw. der Seitenkanten 57 auch bei starken Beanspruchungen mög­lichst verhindert werden kann.
  • Ein der Erfindung entsprechendes oder gemäß dem erfin­dungsgemäßen Verfahren hergestelltes Band kann auch als Gürtel, z.B. Hosen- oder Rockgürtel, als Tragband bei­spielsweise für Taschen oder Koffer, als Hosenträger oder als Verschlußriemen od. dgl. verwendet werden. Desweiteren ist es aber auch möglich, erfindungsgemäß ausgebildete Gegenstände herzustellen, die eine andere als eine band­förmige Ausgestaltung aufweisen und bei welchen die Aus­nehmungen und der Tragbolzen zur Verbindung mit anderen Teilen verwendet werden kann. Vor allem trifft dies für verschwenkbare Schalthebel bei Schaltern oder bei Getrie­ben oder Stellhebeln für Kraftfahrzeugsitze und ähnliches zu.

Claims (19)

1. Band- oder riemenförmiger Bauteil, insbesondere Uhr mit zwei Deckschichten, welche die Oberflächen des Bandes bilden, wobei die Längsseitenkanten schnitt­kantig oder wenigstens teilweise von wenigstens einer der beiden Deckschichten gebildet (rembordiert) sind, und mit wenigstens einer an wenigstens einem Ende des Bandes vorgesehenen Öse zur Aufnahme eines Stiftes, mit welchem die Öse scharniergelenkartig mit Ösen eines weiteren Bauteils, beispielsweise eines Uhrgehäuses gelenkig verbunden werden kann, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei nebeneinanderlie­gende Ösen vorgesehen sind, deren Bohrungen gleich­achsig angeordnet sind und daß zwischen den Ösen we­nigstens eine Ausnehmung vorgesehen ist, die eine Län­ge aufweist, die größer ist als der Abstand zwischen dem Ende des Bandes und der Achse der Bohrung.
2. Band nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß we­nigstens eine, vorzugsweise beide Deckschichten aus Leder oder lederähnlichem Werkstoff bestehen.
3. Band nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine, vorzugsweise aber beide Deck­schichten aus Kunststoff bestehen.
4. Band nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­zeichnet, daß zwischen den beiden Deckschichten eine Zwischenschicht vorgesehen ist, die vorzugsweise ein­stückig mit einem Lagerkörper verbunden ist, von dem die Ösen zur Aufnahme des Verbindungsbolzens gebildet werden.
5. Band nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­zeichnet, daß eine der beiden Deckschichten um den die Ösen bildenden Lagerkörper herumgeschlagen ist, wobei in der Deckschicht wenigstens ein Schlitz vorgesehen ist, der mit der wenigstens einen Ausnehmung zwischen den Ösen fluchtet.
6. Band nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Ösen von einem mit der Zwischen­schicht und wenigstens einer der beiden Deckschichten umgebenen Tragkörper aus Kunststoff gebildet werden, der einen Ansatz hat, der sich zwischen die beiden Deckschichten hineinerstreckt.
7. Band nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Tragkörper einen sich zwischen die Deckschichten hineinerstreckenden Teil aufweist, der sich keilförmig verjüngend ausgebildet ist und daß die Zwischenschicht zwischen den beiden Deckschichten zu den Ösen hin ebenfalls keilförmig verjüngend ausgebil­det ist.
8. Band nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn­zeichnet, daß in der Zwischenschicht bzw. im Tragkör­per rohrförmige Einsätze vorgesehen sind, welche die Bohrungen der Ösen für die Aufnahme eines Verbindungs­bolzens definieren.
9. Band nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn­zeichnet, daß die rohrförmigen Einsätze eine größere Steifheit besitzen als der Werkstoff der Zwischen­schicht bzw. des Tragkörpers.
10.Band nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Ösen mit einer der beiden Deck­schichten, vorzugsweise mit einer aus Kunststoff be­stehenden Deckschichte einstükkig ausgebildet sind.
11.Band nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch ge­kennzeichnet, daß der Elastizitätsmodul des rohrförmi­gen Einsatzes kleiner ist als der Elastizitätsmodul der die Ösen bildenden Deckschicht oder des Tragkör­ pers ist.
12.Verfahren zur Herstellung eines Bandes, insbesondere eines Uhrbandes, nach einem oder mehreren der Ansprü­che 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man wenig­stens eine Ausnehmung zwischen den Ösen am fertig her­gestellten Band, d.h. nachdem die beiden Deckschichten und gegebenenfalls die Zwischenschichten miteinander verbunden worden sind, durch Entfernen von Material im Bereich der Ausnehmungen zwischen den Ösen herstellt.
13.Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß man auch im Bereich der beiden Seitenkanten des Bandes Werkstoff des Bandes entfernt, um den beiden äußeren Ösen außen ebene Begrenzungsflächen zu geben.
14.Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekenn­zeichnet, daß man als Ausnehmungen zu den Enden des Bandes hin offene Schlitze herstellt.
15.Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß man die Ausnehmungen durch Fräsen und bzw. oder Stanzen und bzw. oder Schneiden her­stellt.
16.Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß man bei der Herstellung des Bandes im Bereich der herzustellenden Ösen die rohrförmigen Einsätze auf einem gemeinsamen Dorn aufgeschoben, po­sitioniert.
17.Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß man mehrere Rohrteile auf den Dorn aufschiebt, wobei zwischen benachbarten Rohrteilen ein Distanzelement vorgesehen ist.
18.Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Distanzelemente eine wenig­ stens dem Schlitz entsprechende Breite besitzen.
19.Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß nebeneinanderliegende Ausnehmungen zwischen den Ösen nacheinander erzeugt werden.
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