EP0324971B1 - Vorrichtung zum Einbringen von Material in Behälter - Google Patents

Vorrichtung zum Einbringen von Material in Behälter Download PDF

Info

Publication number
EP0324971B1
EP0324971B1 EP88121570A EP88121570A EP0324971B1 EP 0324971 B1 EP0324971 B1 EP 0324971B1 EP 88121570 A EP88121570 A EP 88121570A EP 88121570 A EP88121570 A EP 88121570A EP 0324971 B1 EP0324971 B1 EP 0324971B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
container
tilting
gravity
forward movement
movement
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP88121570A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0324971A1 (de
Inventor
Hartmut Klapp
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jagenberg AG
Original Assignee
Klapp Hartmut Dipl-Ing
Jagenberg AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Klapp Hartmut Dipl-Ing, Jagenberg AG filed Critical Klapp Hartmut Dipl-Ing
Publication of EP0324971A1 publication Critical patent/EP0324971A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0324971B1 publication Critical patent/EP0324971B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B65B25/14—Packaging paper or like sheets, envelopes, or newspapers, in flat, folded, or rolled form
    • B65B25/141—Packaging paper or like sheets, envelopes, or newspapers, in flat, folded, or rolled form packaging flat articles in boxes
    • B65B25/143—Packaging paper or like sheets, envelopes, or newspapers, in flat, folded, or rolled form packaging flat articles in boxes by introducing successive articles

Definitions

  • the invention relates to a device for introducing material into containers according to the preamble of patent claim 1.
  • the support structure consists of a horizontally arranged conveyor belt on which a brake acts.
  • the material feed device is designed as a pair of belts that clamps the scaled folding box blanks arriving in the horizontal between them, deflects them from the horizontal into the vertical via an arch, and introduces them into cardboard boxes that are open along their entire length.
  • the lower end of the inner conveyor belt of the pair of curved belts is arranged in a stationary manner above the outer carton, while the lower end of the outer conveyor belt is adjustable in height, so that it can be adjusted into the outer carton.
  • the outer cartons are arranged on a supporting and transport structure on an inclined plane during the filling process.
  • the feeding device for introducing the packaging into the outer carton ends above the outer carton.
  • the advance movement of the outer cartons does not take place automatically through the packaging introduced into the outer carton, but rather through a feed device acting directly on the outer carton.
  • the inclined position of the cardboard boxes is only used to bring the inserted packaging together at one end of the outer cardboard boxes. In this device too, the outlay in terms of apparatus is relatively great because of the feed device to be controlled separately.
  • the invention has for its object to provide a generic device that ensures an undisturbed introduction of the material into the container and a change from one container to the next container without externally controlled movements of individual parts of the device with little design effort.
  • the support structure has a tilting bearing for the container mounted thereon in the manner of a seesaw, the support location of which on the container shifts in the opposite direction when it moves forward, the shifting of the center of gravity of the container causing a tilting movement around the tilt logger during filling, which a forward movement is triggered relative to the material feed device, and the forward movement by means of which a tipping back is braked again due to the shifting of the center of gravity of the container when moving forward.
  • the material feed device can end above the container, so that no adjustment movements when changing the filling process from one container into the other container is necessary.
  • the advance of the container takes place automatically depending on the degree of filling, because when reducing the excess weight due to the further filled in the container, growing to the other side of the tilting material, the braking force is reduced, so that Container moves over the tilting bearing until the excess weight on one side is again large enough for a braking force stopping the container.
  • the brake is designed as a friction brake, which can be effective directly on the container.
  • a driven feed element for example a driven friction roller
  • the advance movement is triggered by a Tilting movement due to the shift in the center of gravity when filling the containers onto the feed element, and braked again by lifting off the feed element when tilting back due to the shift in the center of gravity when moving forward.
  • This embodiment also does not require separate devices for controlling the feed, but this is done automatically depending on the fill level.
  • the tilting bearing By moving the tilting bearing in the direction of the center of gravity of the refilling container according to claim 8, a very high control accuracy of the filling position of the material feed device is automatically achieved.
  • the tilting bearing is designed as a roller according to claim 9, no further braking forces are exerted on the container by the tilting bearing.
  • the roll can be arranged stationary, but the function of the automatic feed is improved if the roll runs on a stationary, in particular in the feed direction downhill, with a rolling radius that is the same size or slightly smaller than the rolling radius of the part of the roll that supports the container (claim 10).
  • rollers, track and container are to be selected in such a way that they roll off as slip-free as possible.
  • the tilting bearing is formed by two identical, alternating rollers in use which are coupled to one another in terms of drive such that the roller in use and moving from an initial position to the final position returns the idling roller from the final position to the initial position and vice versa.
  • this embodiment can be implemented in that the rollers are held on an endless traction means, such as a chain, rope or belt, which is guided over deflection rollers.
  • the devices for introducing material into containers described below and shown in the drawing are designed for introducing flat materials, in particular folding box blanks. However, the devices are also suitable for other piece goods, even for bulk goods or pasty media.
  • the automatic feed of the container does not depend on the type of material.
  • FIGS. 1 to 5 and 6 have a material feed device 1, which consists of two endless conveyor belts 2, 3, which are guided in the area of a container 4 to be filled via deflection rollers 5, 6 and a conveyor gap between them 7 form 8 for shingled folded box blanks.
  • the container 4 which is designed as a cuboid, open carton at the top, is supported by a support structure, part of the bearing surface of the containers 4 consisting of a tilting bearing 10a formed as a roller.
  • the bearing surface of the container 4 is further formed by a roller conveyor 9, the roller conveyor 9 and the tilting bearing 10 being arranged in such a way that the container 4 rests thereon in an inclined position and has a tendency due to its own weight to advance in the direction of arrow F.
  • the approximately horizontal bearing surface of the containers 4 is formed by the tilting bearing 10a and a driven feed element 21 - in the present example a driven friction roller.
  • an abutment 12 extending across the container 4 is arranged above the container 4 in its area still to be filled, and the container 4, which is partially filled with folding boxes 8, overturns its tilting movement triggered by a forward movement - in the drawing contrary to that Clockwise - limited.
  • This abutment 12 acts as a friction brake directly on the container 4.
  • the tilting bearing 10a has at its two ends impellers 13a, 13b which run on tracks 14a, 14b designed as stationary rails.
  • the rolling radius of the wheels 13a, 13b is the same size or slightly smaller than the rolling radius of the roller serving as the tilting bearing 10a in the support area of the container 4.
  • the ratio of the rolling radii is preferably such that the associated circumferences are in a ratio of 1: 1.
  • the two ends of the tilting bearing 10a are connected to endless chains 16a, 16b guided over deflection wheels 15b-15b.
  • the deflection wheels 15c, 15d are connected to one another via a shaft.
  • a second, similar tilting bearing 10b is connected to the chains 16a, 16b and is offset by half the chain length with respect to the first tilting bearing 10a.
  • This second, similar tilt bearing 10b alternates with the first tilt bearing 10a in the support of the container 4, 4 '.
  • a horizontally extending conveyor belt 18 is provided for the removal of the filled containers 4, 4 '.
  • the effective braking force depends on the overweight of the container 4 on the left side of the vertical above the tilt bearing 10a. Due to the blanks 8 further introduced into the container 4, the center of gravity S is shifted to the right, so that the overweight of the part of the container 4 located to the left of the vertical above the tilting bearing 10a decreases. The force determining the braking force with which the container 4 rests on the abutment 12 thus also decreases. This means that with the continued introduction of blanks 8, a state is reached in which the braking force is no longer sufficient to hold the container 4 in place. The container 4 starts moving in the direction of the arrow F and moves forward until the excess weight to the left of the vertical through the tilting bearing 10a has become large enough to generate a sufficient braking force on the abutment 12.
  • the container 4 to be filled lies approximately horizontally on the tilting bearing 10a and the friction roller 21 previously arranged at a distance in the direction of movement of the container 4.
  • the center of gravity S of the container 4 is in the direction of movement behind the tilting bearing 10a - to the left in FIG. 6 - the upper side of the container 4 lies against the abutment 12 and the underside is lifted off the friction roller 21.
  • the center of gravity moves to the right until it is to the right of the tilting bearing 10a.
  • the container 4 is placed on the friction roller 21 and is moved forward until the container 4 lifts up again from the friction roller 21 due to the shift in the center of gravity to the left.
  • the abutment 12 brakes another advance without drive.
  • the tilting bearing 10a is not fixed in place, but rather is movable on the track 14a, 14b, a movement of the tilting bearing 10a in this direction is also forced when the container 4 is moved forward.
  • the tilting bearing 10a When the filled container 4 is transported further by the conveyor belt 18, the tilting bearing 10a is driven further by the container 4 and brought into the position of FIG. 3. As a result, the tilting bearing 10b is simultaneously brought into the initial position for the next container 4 '(Fig. 3). In this phase, the movement of the container 4 'is determined by the advance of the container 4 by the conveyor belt 18. Since the container 4 'is not yet pressed against the abutment 12 due to the lack of an excess weight on the left side of the vertical through the tilt bearing 10b, the abutment 12 can also exert no braking effect. The container 4 'therefore moves either due to its own weight or driven by the friction roller 21 and held by the previous container 4, with this forward.
  • FIGS. 1-5 with an inclined support surface, in which the containers 4 move forward due to their own weight, can be structurally simpler if no extremely high demands are made on the control accuracy.
  • the tilting bearing in the support structure in a stationary, i.e. immobile, manner.
  • the tilting bearing then consists of a rod or roller arranged transversely to the conveying direction. Since, in this embodiment, the center of gravity moves farther and farther from the tilting bearing when the container is being filled and thus the retention force due to the abutment is not linear with the driving force causing the feeding, there is an additional friction element in the direction of movement in front of the tilting bearing, e.g.
  • a friction spring arranged, which applies an additional braking force.
  • This braking force especially at the beginning of the filling process, increases the restraining force due to the excess weight being too low not enough yet.
  • the additional friction element thus increases the control accuracy, especially of the still light container at the beginning of the filling process.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)
  • Container Filling Or Packaging Operations (AREA)
  • Packaging Of Special Articles (AREA)
  • Specific Conveyance Elements (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Einbringen von Material in Behälter gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
  • Bei einer bekannten Vorrichtung dieser Art (DE 2261416 C3) besteht die Stützkonstruktion aus einem horizontal angeordneten Förderband, auf das eine Bremse einwirkt. Die Materialaufgabevorrichtung ist als ein Bänderpaar ausgebildet, das in der Waagerechten ankommende, geschuppte Faltschachtelzuschnitte zwischen sich einklemmt, über einen Bogen aus der Waagerechten in die Vertikale umlenkt und in über ihre gesamte Länge oben offene Umkartons einbringt. Damit dies möglich ist, ist das untere Ende des inneren Förderbandes des bogenförmig geführten Bänderpaares oberhalb des Umkartons stationär angeordnet, während das untere Ende des äußeren Förderbandes höhenverstellbar ist, so daß es bis in den Umkarton hineinreichend verstellt werden kann. Durch den sich beim Einbringen der Zuschnitte vor dem in den Umkarton hineinragenden Ende des äußeren Förderbandes einstellenden Staudruck wird auf den Umkarton eine der Bremskraft entgegenwirkende Kraft in Förderrichtung ausgeübt, wodurch entsprechend dem Füllfortschritt selbsttätig eine Vorbewegung des Umkartons erfolgt. Um von dem gefüllten Umkarton auf den nächsten Umkarton überzuwechseln, ist es erforderlich, das untere Ende des äußeren Förderbandes aus den Karton herauszubewegen und in den nächsten Karton hineinzubewegen. Diese notwendige Bewegungsmöglichkeit erfordert eine entsprechende konstruktive Gestaltung mit Steuerung und damit einen gewissen vorrichtungstechnischen Aufwand.
  • Bei einer anderen Vorrichtung zum Einbringen von Material, in diesem Fall gefüllte Verpackungen, in oben offene Umkartons, sind die Umkartons beim Füllvorgang auf einer schräg verlau- fenden Ebene auf einer Stütz- und Transportkonstruktion angeordnet. Die Aufgabevorrichtung zum Einbringen der Verpackungen in den Umkarton endet oberhalb des Umkartons. Im Gegensatz zu dem vorstehend beschriebenen Stand der Technik erfolgt bei dieser Vorrichtung die Vorbewegung der Umkartons nicht automatisch durch die in den Umkarton eingebrachten Verpackungen, sondern durch eine direkt auf den Umkarton einwirkende Vorschubvorrichtung. Die Schräglage der Kartons dient lediglich dazu, die eingebrachten Verpackungen zu einem Ende der Umkartons hin zusammenzubringen. Auch bei dieser Vorrichtung ist der apparative Aufwand wegen der gesondert zu steuernden Vorschubvorrichtung verhältnismäßig groß.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Vorrichtung zu schaffen, die bei geringem konstruktiven Aufwand ein ungestörtes Einbringen des Materials in die Behälter und einen Wechsel von einem Behälter zum nächsten Behälter ohne von außen gesteuerte Stellbewegungen einzelner Teile der Vorrichtung gewährleistet.
  • Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Stützkonstruktion ein Kipplager für den darauf nach Art einer Wippe gelagerten Behälter aufweist, deren Abstützort am Behälter bei dessen Vorbewegung sich dazu in Gegenrichtung verlagert, wobei die Schwerpunktsverlagerung des Behälters beim Füllen eine Kippbewegung um das Kipploger bewirkt, die eine Vorbewegung relativ zur Materialaufgabevorrichtung ausgelöst, und die Vorbewegung durch die ein Rückkippen aufgrund der Schwerpunktsverlagerung des Behälters beim Vorbewegen wieder abgebremst wird.
  • Da nicht, wie beim Stand der Technik, der Staudruck von einem in den Behälter hineinragenden Teil der Materialaufgabevorrichtung für den Vorschub des Behälters benötigt wird, kann die Materialaufgabevorrichtung oberhalb des Behälters enden, so daß keine Stellbewegungen bei einem Wechsel des Füllvorganges von dem einen Behälter in den anderen Behälter notwendig sind.
  • Bei der besonders vorteilhaften Ausführungsform nach Patentanspruch 2 erfolgt die Vorbewegung des Behälters in Abhängigkeit von dem Füllgrad automatisch, weil bei Verminderung des Übergewichtes infolge des weiter in den Behälter gefüllten, bis auf die andere Seite des Kipplagers anwachsenden Materials die Bremskraft sich vermindert, so daß der Behälter über das Kipplager sich vorbewegt, bis daß das Übergewicht auf der einen Seite wieder für eine den Behälter abstoppende Bremskraft ausreichend groß ist.
  • In vorteilhafter Weise ist die Bremse nach Patentanspruch 3 als Reibungsbremse ausgebildet, die unmittelbar am Behälter wirksam sein kann.
  • Bei der Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 4 und 5 ist kein angetriebenes Vorschubelement erforderlich. Die Behälter gleiten bei steigendem Füllstand selbsttätig weiter und werden auch automatisch aufgrund der beim Vorgleiten steigenden Bremskraft wieder abgebremst. Bei der Ausführungsform nach Anspruch 5 wird durch ein zusätzliches Reibelement die Regelgenauigkeit erhöht.
  • Alternativ zum Vorschub mittels Schwerkraft wird bei der Ausgestaltung der Erfindung nach den Ansprüchen 6 und 7 ein angetriebenes Vorschubelement, z.B. eine angetriebene Reibrolle, eingesetzt. Die Vorbewegung wird ausgelöst, indem durch eine Kippbewegung aufgrund der Schwerpunktsverlagerung bei Auffüllen der Behälter auf das Vorschubelement aufsetzt, und durch Abheben vom Vorschubelement beim Rückkippen aufgrund der Schwerpunktsverlagerung beim Vorbewegen wieder abgebremst. Auch diese Ausgestaltung benötigt keine gesonderten Einrichtungen zum Steuern des Vorschubs, sondern dieser erfolgt automatisch in Abhängigkeit vom Füllstand.
  • Durch Bewegung des Kipplagers in Richtung der Schwerpunktsverlagerung des sich auffüllenden Behälters nach Anspruch 8 wird selbsttätig eine sehr hohe Regelgenauigkeit der Füllposition der Materialaufgabevorrichtung erreicht. Bei der Ausbildung des Kipplagers als Rolle nach Anspruch 9 werden vom Kipplager keine weiteren Bremskräfte auf den Behälter ausgeübt. Die Rolle kann stationär angeordnet sein, doch wird die Funktion des selbsttätigen Vorschubes verbessert, wenn die Rolle auf einer ortsfesten, insbesondere in Vorschubrichtung abschüssigen Bahn, mit einem Abrollradius läuft, der gleich groß oder geringfügig kleiner als der Abrollradius des Teiles der Rolle ist, der den Behälter abstützt (Patentanspruch 10). Durch die Wahl des Verhältnisses der Abrollradien nach Anspruch 11 kann erreicht werden, daß der Massenschwerpunkt des Behälters während der Vorbewegung infolge des eingebrachten Materiales im wesentlichen über dem Abstützort bleibt bzw. wenig darüber hinauswandert. Das hat den Vorteil, daß die Verhältnisse an der Bremse wegen des ausgewogenen Zustandes der Wippe während des gesamten Vorganges des Einbringens von Material in den Behälter im wesentlichen gleichbleiben. Darüber hinaus bleiben die geometrischen Verhältnisse zwischen der oberen Lage des eingefüllten Materials und der Aufgabevorrichtung erhalten. Mit einem etwas kleineren Abrollradius erreicht man, daß die Bremskraft wegen des über den Abstützpunkt hinauswandernden Massenschwerpunktes größer wird. Eine größere Bremskraft trägt der Tatsache Rechnung, daß mit zunehmendem Füllgrad zur Erhaltung einer gleich guten Bremswirkung eine größere Bremskraft verlangt wird.
  • Es versteht sich, daß die Materialkombinationen von Rollen, Laufbahn und Behälter derart zu wählen sind, daß ein Abrollen möglichst schlupffrei erfolgt.
  • Für einen vollautomatischen Betrieb der Vorrichtung, die am Ende des Einfüllvorganges ein Rückführen der Rolle aus der Endstellung in die Anfangsstellung für den nächsten Behälter von Hand erübrigt, ist nach Anspruch 13 vorgesehen, daß das Kipplager von zwei gleichartigen, im Wechsel im Einsatz befindlichen Rollen gebildet ist, die miteinander antriebsmäßig derart gekuppelt sind, daß die im Einsatz befindliche und sich dabei von einer Anfangsposition in die Endposition bewegende Rolle die leerlaufende Rolle aus der Endposition in die Anfangsposition zurückführt und umgekehrt. Konstruktiv läßt sich diese Ausgestaltung nach Patentanspruch 14 dadurch verwirklichen, daß die Rollen an einem endlosen Zugmittel, wie Kette, Seil oder Band, gehalten sind, das über Umlenkrollen geführt ist.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand zweier Ausführungsbeispiele näher erläutert, die in der Zeichnung schematisch dargestellt sind. Die Fig. 1 bis 5 zeigen ein Ausführungsbeispiel, bei dem die Vorbewegung durch Abwärtsgleiten der Behälter aufgrund der Schwerkraft bewirkt wird, wobei
    • Fig. 1 bis 3 die Vorrichtung in verschiedenen Phasen des Füllvorganges in Seitenansicht,
    • Fig. 4 die Vorrichtung gemäß Fig. 1 bis 3 im Bereich der Materialaufgabevorrichtung in Ansicht aus Richtung des Pfeiles B und
    • Fig. 5 die Vorrichtung gemäß 1 bis 3 in Aufsicht aus Richtung des Pfeiles A zeigt.
    • Fig. 6 zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung in Seitenansicht, bei der der Vorschub durch eine angetriebene Reibrolle bewirkt wird.
  • Die nachfolgend beschriebenen und in der Zeichnung dargestellten Vorrichtungen zum Einbringen von Material in Behälter sind für das Einbringen von Flachmaterialien, insbesondere Faltschachtelzuschnitten, ausgebildet. Die Vorrichtungen sind aber auch für andere Stückgüter, ja sogar für Schüttgüter oder pastöse Medien, geeignet. Der selbsttätige Vorschub des Behälters hängt grundsätzlich nicht von der Art des Materiales ab.
  • Die in den Fig. 1 bis 5 und Fig. 6 dargestellten Vorrichtungen weisen eine Materialaufgabevorrichtung 1 auf, die aus zwei endlosen Förderbändern 2, 3 besteht, die im Bereich eines zu füllenden Behälters 4 über Umlenkrollen 5, 6 geführt sind und zwischen sich einen Förderspalt 7 für geschuppt geförderte Faltschachtelzuschnitte 8 bilden. Der als quaderförmiger, oben offener Umkarton ausgebildete Behälter 4 wird von einer Stützkonstruktion getragen, wobei ein Teil der Auflagefläche der Behälter 4 aus einem als Rolle gebildeten Kipplager 10a besteht.
  • Bei der Ausführungsform nach den Fig. 1 bis 5 wird die Auflagefläche des Behälters 4 weiterhin von einer Rollenbahn 9 gebildet, wobei die Rollenbahn 9 und das Kipplager 10 so angeordnet sind, daß der Behälter 4 darauf in Schräglage ruht und aufgrund des Eigengewichtes die Tendenz hat, sich in Richtung des Pfeiles F vorzubewegen.
  • Bei der Ausführungsform nach Fig. 6 wird die in etwa waagerechte Auflagefläche der Behälter 4 von dem Kipplager 10a und einem angetriebenen Vorschubelement 21 ― im vorliegenden Beispiel eine angetriebene Reibrolle ― gebildet.
  • Bei beiden Ausführungsformen ist oberhalb des Behälters 4 in dessen noch zu füllendem Bereich ein sich quer über den Behälter 4 erstreckendes Widerlager 12 angeordnet, das bei einem Übergewicht des mit Faltschachteln 8 teilweise gefüllten Behälters 4 dessen durch eine Vorbewegung ausgelöste Kippbewegung ― in der Zeichnung entgegen dem Uhrzeigersinn ― begrenzt. Dieses Widerlager 12 wirkt als Reibungsbremse direkt am Behälter 4.
  • Das am besten in Fig. 4 und 5 dargestellte Kipplager 10a weist an seinen beiden Enden Laufräder 13a, 13b auf, die auf als ortsfeste Schienen ausgebildete Bahnen 14a, 14b laufen. Der Abrollradius der Räder 13a, 13b ist gleich groß oder geringfügig kleiner, als der Abrollradius der als Kipplager 10a dienenden Rolle im Stützbereich des Behälters 4. Vorzugsweise ist das Verhältnis der Abrollradien derart, daß die zugehörigen Umfänge im Verhältnis von 1: 1 stehen. Das Kipplager 10a ist mit seinen beiden Enden an endlosen, über Umlenkräder 15b-15b geführten Ketten 16a, 16b angeschlossen. Zum Zwecke des synchronen Laufens sind die Umlenkräder 15c, 15d über eine Welle miteinander verbunden. An den Ketten 16a, 16b ist ein zweites, gleichartiges Kipplager 10b angeschlossen, das um die halbe Kettenlänge gegenüber dem ersten Kipplager 10a versetzt ist. Dieses zweite, gleichartige Kipplager 10b wechselt sich mit dem ersten Kipplager 10a in der Abstützung der Behälter 4, 4′ ab. Zum Abtransport der gefüllten Behälter 4, 4′ ist ein horizontal verlaufendes Förderband 18 vorgesehen.
  • Die vollautomatische Funktion der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Fig. 1-5 ist folgende:
  • Ein teilweise mit Zuschnitten 8 gefüllter Behälter 4, dessen Schwerpunkt S in der Zeichnung links von der Senkrechten durch das Kipplager 10a verläuft, liegt am Widerlager 12 an und wird aufgrund der von ihm ausgehenden Bremswirkung an einer Vorbewegung in Richtung des Pfeiles F gehindert.
  • Die wirksame Bremskraft hängt von dem Übergewicht des Behälters 4 auf der linken Seite der Senkrechten über dem Kipplager 10a ab. Durch die weiter in den Behälter 4 eingebrachten Zuschnitte 8 verlagert sich der Schwerpunkt S nach rechts, so daß das Übergewicht des links von der Senkrechten über dem Kipplager 10a befindlichen Teils des Behälters 4 abnimmt. Damit nimmt auch die die Bremskraft bestimmende Kraft ab, mit der der Behälter 4 am Widerlager 12 anliegt. Das bedeutet, daß bei fortgesetztem Einbringen von Zuschnitten 8 ein Zustand erreicht wird, bei dem die Bremskraft nicht mehr ausreicht, um den Behälter 4 festzuhalten. Der Behälter 4 setzt sich in Richtung des Pfeiles F in Bewegung und bewegt sich soweit vor, bis daß das Übergewicht links von der Senkrechten durch das Kipplager 10a ausreichend groß geworden ist, um am Widerlager 12 eine ausreichende Bremskraft zu erzeugen.
  • Bei der Ausführungsform nach Fig. 6 liegt der zu füllende Behälter 4 in etwa waagerecht auf dem Kipplager 10a und der mit Abstand in Bewegungsrichtung des Behälters 4 vorher angeordneten Reibrolle 21 auf. Solange der Schwerpunkt S des Behälters 4 beim Füllen sich in Bewegungsrichtung hinter dem Kipplager 10a ― in Fig. 6 links davon ― befindet, liegt die Oberseite des Behälters 4 am Widerlager 12 an, und die Unterseite ist von der Reibrolle 21 abgehoben. Durch weiteres Einbringen von Zuschnitten 8 wandert der Schwerpunkt nach rechts, bis er sich rechts vom Kipplager 10a befindet. Dann setzt der Behälter 4 auf die Reibrolle 21 auf und wird vorbewegt, bis sich der Behälter 4 aufgrund der Schwerpunktsverlagerung nach links wieder von der Reibrolle 21 abhebt. Im gleichen Augenblick bremst das Widerlager 12 eine weitere Vorbewegung ohne Antrieb ab.
  • Da bei beiden Ausführungsformen das Kipplager 10a nicht ortsfest gelagert ist, sondern auf der Bahn 14a, 14b beweglich, wird bei Vorbewegung des Behälters 4 auch eine Bewegung des Kipplagers 10a in diese Richtung erzwungen.
  • Wegen der im wesentlichen gleichen Abrollradien der Rolle des Kipplagers 10a und deren Laufräder 13a, 13b ergeben sich allerdings unterschiedliche Wegstrecken gegenüber einem ortsfesten Referenzpunkt. Sofern der Umfang der Rolle des Kipplagers 10a gleich groß ist wie der Umfang der Laufräder 13a, 13b, bewegt sich der Behälter 4 um den doppelten Weg der Rollen des Kipplagers 10a. Wie ein Vergleich des teilweise gefüllten Behälters 4 gemäß Fig. 1 mit dem gefüllten Behälter 4 der Fig. 2 zeigt, wird durch die etwa gleich großen Laufkreisradien erreicht, daß der Massenschwerpunkt des teilweise oder ganz gefüllten Behälters 4 im wesentlichen immer senkrecht über dem Kipplager 10a liegt. Dadurch wird eine sehr hohe Regelgenauigkeit der Füllposition der Materialaufgabevorrichtung relativ zum Behälter 4 in Abhängigkeit vom Füllstand im Behälter 4 erreicht, da auf kleine Verlagerungen des Schwerpunktes S mit einer Vorbewegung bzw. mit einem Abbremsen des Behälters 4 reagiert wird. Damit diese Fuktion des Abrollens und des Verlagerns des Massenschwerpunktes erhalten bleibt, ist es wichtig, daß die Rollen weder gegenüber dem Behälter noch gegenüber der Bahn durchrutschen können. Dies läßt sich durch Reibbeläge an den Rollen sicherstellen.
  • Um beim Einbringen von Zuschnitten von dem einen Behälter 4 in den nächsten Behälter 4′ überzuwechseln, ist es üblich, im Strom der geschuppt geförderten Zuschnitte 8 eine Lücke 19 zu belassen, wie in Fig. 2 dargestellt ist. Verläßt der volle Behälter 4 kurz vor Beendigung des Einfüllvorganges den Wirkungsbereich des Widerlagers 12 und damit auch den Einwirkungsbereich der Bremse und gelangt mit seinem vorderen Teil auf das Förderband 18, dann wird er an einer unkontrollierten Vorbewegung in Richtung des Pfeiles F durch den Strom der letzten Zuschnitte 8′ gehindert, die von dem ortsfesten Auslauf der Materialaufgabevorrichtung 1 noch gehalten und sich an der rückwärtigen Wand 20 des Behälters 4 anlegen, wie in Fig. 2 dargestellt ist.
  • Beim Weitertransport des gefüllten Behälters 4 durch das Förderband 18 wird das Kipplager 10a von dem Behälter 4 weiter angetrieben und in die Position der Fig. 3 gebracht. Dadurch wird gleichzeitig das Kipplager 10b in die Anfangsstellung für den nächsten Behälter 4′ gebracht (Fig. 3). In dieser Phase wird die Bewegung des Behälters 4′ von der Vorbewegung des Behälters 4 durch das Transportband 18 bestimmt. Da der Behälter 4′ mangels eines Übergewichtes auf der linken Seite der Senkrechten durch das Kipplager 10b noch nicht gegen das Widerlager 12 gedrückt wird, kann das Widerlager 12 auch keine Bremswirkung ausüben. Der Behälter 4′ bewegt sich daher entweder aufgrund seines Eigengewichtes oder von der Reibrolle 21 angetrieben und vom vorhergehenden Behälter 4 gehalten, mit diesem vorwärts. Erst wenn der Behälter 4′ bis zu einem gewissen Grad mit Zuschnitten 8 gefüllt ist, wie in Fig. 1 oder 6 dargestellt, reicht das Übergewicht aus, um den Behäter 4′ derart zu kippen, daß der an dem Widerlager 12 anliegt. Der Zyklus des beschriebenen Füllvorganges kann sich dann, wie beschrieben, wiederholen.
  • Die in den Fig. 1-5 beschriebene Ausgestaltung mit schräger Auflagefläche, bei der sich die Behälter 4 aufgrund ihres Eigengewichtes vorbewegen, läßt sich konstruktiv einfacher gestalten, wenn keine extrem hohen Anforderungen an die Regelgenauigkeit gestellt werden. In diesem Fall ist es möglich, das Kipplager stationär, also unbeweglich, in der Stützkonstruktion zu lagern. Im einfachsten Fall besteht dann das Kipplager aus einer quer zur Förderrichtung angeordneten Stange oder Rolle. Da bei dieser Ausführungsform der Schwerpunkt bei Füllen des Behälters sich immer weiter in Vorschubrichtung von dem Kipplager entfernt und damit die Rückhaltekraft durch das Widerlager sich nicht linear zu der den Vorschub bewirkenden Antriebskraft verhält, ist in Bewegungsrichtung vor dem Kipplager ein zusätzliches Reibelement, z.B. eine Reibfeder, angeordnet, die eine zusätzliche Bremskraft aufbringt. Diese Bremskraft verstärkt, insbesondere zu Beginn des Füllvorganges, die Rückhaltekraft, die aufgrund des zu geringen Übergewichtes noch nicht ausreicht. Das zusätzliche Reibelement erhöht somit die Regelgenauigkeit, insbesondere des noch leichten Behälters zu Beginn des Füllvorganges.

Claims (14)

1. Vorrichtung zum Einbringen von Material in Behälter (4, 4′), mit einer Materialaufgabevorrichtung (1) und einer den darunter angeordneten Behälter (4, 4′) tragenden Stützkonstruktion, auf der der Behälter (4, 4′) gegenüber der Materialaufgabevorrichtung (1) vorbewegbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützkonstruktion ein Kipplager (10a, 10b) für den darauf nach Art einer Wippe gelagerten Behälter (4, 4′) aufweist, deren Abstützort am Behälter (4, 4′) bei dessen Vorbewegung sich dazu in Gegenrichtung verlagert, wobei die Schwerpunktverlagerung des Behälters (4, 4′) beim Füllen eine Kippbewegung um das Kipplager (10a, 10b) bewirkt, die eine Vorbewegung relativ zur Materialaufgabevorrichtung (1) auslöst, und die Vorbewegung durch ein Rückkippen aufgrund der Schwerpunktverlagerung des Behälters (4, 4′) beim Vorbewegen wieder abgebremst wird.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein als Bremse (12) gegen die Vorbewegung ausgebildetes Widerlager, das eine durch die Vorbewegung ausgelöste Kippbewegung des Behälters (4, 4′) begrenzt.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bremse (12) eine Reibungsbremse ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützkonstruktion für die Behälter (4, 4′) eine schräge Auflagefläche (9) aufweist, die so steil ist, daß ein Abwärtsgleiten der Behälter (4, 4′) allein durch die Schwerkraft möglich ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch ein fest in der Stützkonstruktion gelagertes Kipplager und durch ein zusätzliches Reibelement, insbesondere eine in Bewegungsrichtung vor dem Kipplager angeordnete Reibfeder, das eine zusätzliche Bremskraft gegen die Vorbewegung aufbringt.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die in etwa waagerechte Auflagefläche der Behälter (4) von dem Kipplager (10a) und einem angetriebenen Vorschubelement (21) gebildet wird, wobei die Behälter (4) durch eine Kippbewegung aufgrund der Schwerpunktsverlagerung beim Auffüllen auf das Vorschubelement (21) aufsetzen und beim Rückkippen aufgrund der Schwerpunktsverlagerung beim Vorbewegen von dem Vorschubelement (21) abheben.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorschubelement (21) eine angetriebene Reibrolle ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch Mittel zum Bewegen des Kipplagers (10a, 10b) in Richtung der Schwerpunktsverlagerung des sich auffüllenden Behälters (4).
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Kipplager (10a, 10b) eine Rolle ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Rolle (10a, 10b) auf einer ortsfesten Bahn (14a, 14b) mit einem Abrollradius läuft, der gleich groß oder kleiner als der Abrollradius des Teiles der Rolle (10a, 10b) ist, der den Behälter (4, 4′) abstützt.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Abrollradien derart ist, daß der Massenschwerpunkt (S) des Behälters (4, 4′) während dessen Vorbewegung des eingebrachten Materiales im wesentlichen über dem Abstützort bleibt.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die ortsfeste Bahn (14a, 14b) in Vorbewegungsrichtung (F) des Behälters (4, 4′) abschüssig ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Kipplager von zwei gleichartigen, im Wechsel im Einsatz befindlichen Rollen (10a, 10b) gebildet ist, die miteinander derart antriebsmäßig gekuppelt sind, daß die im Einsatz befindliche und sich dabei von einer Anfangsposition in die Endposition bewegende rolle (10a) die leerlaufende Rolle (10b) aus der Endposition in die Anfangsposition zurückführt und umgekehrt.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollen an einem endlosen Zugmittel (16a, 16b), wie Kette, Seil oder Band, gehalten sind, das über Umlenkrollen (15a-15d) geführt ist.
EP88121570A 1988-01-19 1988-12-23 Vorrichtung zum Einbringen von Material in Behälter Expired - Lifetime EP0324971B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3801279 1988-01-19
DE3801279A DE3801279C1 (de) 1988-01-19 1988-01-19

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0324971A1 EP0324971A1 (de) 1989-07-26
EP0324971B1 true EP0324971B1 (de) 1991-08-14

Family

ID=6345475

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP88121570A Expired - Lifetime EP0324971B1 (de) 1988-01-19 1988-12-23 Vorrichtung zum Einbringen von Material in Behälter

Country Status (5)

Country Link
US (1) US4955929A (de)
EP (1) EP0324971B1 (de)
JP (1) JPH0641282B2 (de)
DE (2) DE3801279C1 (de)
ES (1) ES2024620B3 (de)

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0698963B2 (ja) * 1990-07-09 1994-12-07 西部電機株式会社 物品の投入装置
DE4241440A1 (de) * 1992-09-02 1994-03-10 Ostma Maschinenbau Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Einbringen von produktgefüllten Verpackungen, insbesondere von Schlauchbeuteln, in Versandbehälter
DE19720711C2 (de) * 1997-05-16 1999-10-21 Edelmann Carl Gmbh Greifersystem zur automatischen Aufrichtung und Montage einer Transportverpackung für flache Güter und Betriebsverfahren
US5855105A (en) * 1997-06-30 1999-01-05 Cloud Corporation Cartoner with direct dropping of pouches into cartons
DE19807469A1 (de) * 1998-02-24 1999-08-26 Focke & Co Verfahren und Vorrichtung zum Füllen von Kartons
CA2347572C (en) * 2000-05-31 2009-10-20 Sig Pack Systems Ag Method and apparatus for forming item groups
US6725629B2 (en) 2001-04-26 2004-04-27 Triangle Package Machinery Company Horizontal cartoner system and method for the use thereof
DE102010006630A1 (de) * 2010-02-02 2011-08-04 Bahlsen GmbH & Co. KG, 30163 Verfahren und Vorrichtung zum Verpacken von Produkten
US10358244B2 (en) 2015-10-26 2019-07-23 Triangle Package Machinery Co. Rotatable sealing jaw assembly for a form, fill and seal machine
CN110239905B (zh) * 2019-06-04 2021-07-30 刘玉燕 一种陶瓷材质菜盘的传输装置

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2061490A (en) * 1934-12-24 1936-11-17 Fmc Corp Machine for and method of filling boxes
US2966016A (en) * 1958-09-09 1960-12-27 Cornelius W Meyers Material handling apparatus
US3102374A (en) * 1960-03-24 1963-09-03 Tech Art Inc Packing machine
DE1216761B (de) * 1962-06-29 1966-05-12 Habra Werk Ott Kg Vorrichtung zum selbsttaetigen reihenweisen Einsetzen gefuellter Packungen in einen Sammelkasten
US3332200A (en) * 1963-05-03 1967-07-25 Dacam Corp Tray packing means
DE2261416C3 (de) * 1972-12-15 1975-12-18 Jagenberg-Werke Ag, 4000 Duesseldorf Vorrichtung zum Einbringen von Faltschachtelzuschnitten od. dgl. in Versandkartons
FR2387892A1 (fr) * 1977-04-18 1978-11-17 Roux Jacques Dispositif pour le stockage d'objets plats

Also Published As

Publication number Publication date
ES2024620B3 (es) 1992-03-01
US4955929A (en) 1990-09-11
EP0324971A1 (de) 1989-07-26
JPH0641282B2 (ja) 1994-06-01
DE3801279C1 (de) 1989-05-24
DE3864254D1 (de) 1991-09-19
JPH0219219A (ja) 1990-01-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0324971B1 (de) Vorrichtung zum Einbringen von Material in Behälter
DE1303475B (de)
DE3113045A1 (de) Verpackungsmaschine
DE3403314A1 (de) Bandaufgeber von heftlagen, blaettern, zeitschriften und aehnlichen erzeugnissen fuer beschickungseinrichtungen von verpackungsmaschinen, buchbindereimaschinen u. dgl.
DE3531113C2 (de)
AT395576B (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen von stapeln aus biegsamen, flaechigen erzeugnissen, insbesondere druckprodukte
DE4017692C2 (de)
DE3119016C2 (de)
DE2242993C3 (de) Transportriementrieb
DE2418562C2 (de) Vorrichtung zum Entleeren von Schragen
DE2848817C2 (de) Fördereinrichtung zum Fördern von stabförmigen Gegenständen der tabakverarbeitenden Industrie
EP1352864B1 (de) Vorrichtung zum Packen von flachen Gegenständen in Transportbehälter, insbesondere von flach gefalteten Faltschachteln in Umkartons
EP1352834B1 (de) Vorrichtung zum Packen von flachen Gegenständen in Transportbehälter, insbesondere von flach gefalteten Faltschachteln in Umkartons
DE2261005A1 (de) Vorrichtung zum bilden von losen paketen vorbestimmter werkstueckzahl von flachen werkstuecken
DE2401530B2 (de) Vorrichtung zur zufuehrung von beilagen, z.b. von zeitungsvordrucken zu einer vereinzelungsvorrichtung
EP1354797B1 (de) Vorrichtung zum Packen von flachen Gegenständen in Transportbehälter, insbesondere von flach gefalteten Faltschachteln in Umkartons
DE2310613A1 (de) Andruckvorrichtung fuer eine bewegte materialbahn an eine abstuetzflaeche, insbesondere fuer eine wellpappenbahn, an eine heizpartie in einer wellpappenanlage
DE3016911C2 (de) Vorrichtung zum Aufwickeln von Warenbahnen zu Rollen
DE2446364A1 (de) Vorrichtung zum transport von bogen, insbesondere an wellpappmaschinen
DE68915952T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Drehen von Schachteln.
EP0688286B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum einbringen von mehreren flexiblen folienverpackungen in einen verpackungsbehälter
DE2602564A1 (de) Foerdereinrichtung fuer stabfoermige gegenstaende
EP1352853B1 (de) Vorrichtung zum Fördern geschuppter Gegenstände, insbesondere zum Packen von flach gefalteten Faltschachteln in Umkartons
DE2500780A1 (de) Verfahren zum automatischen zufuehren von saecken zu einer absackmaschine und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
DE2601738A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum teilen eines stromes stabfoermiger gegenstaende

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19890519

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): CH DE ES FR GB IT LI

17Q First examination report despatched

Effective date: 19900813

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): CH DE ES FR GB IT LI

ET Fr: translation filed
ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: DE DOMINICIS & MAYER S.R.L.

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)
REF Corresponds to:

Ref document number: 3864254

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19910919

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2024620

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: B3

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19921112

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19921113

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19921116

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19921120

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 19921217

Year of fee payment: 5

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Effective date: 19931223

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF THE APPLICANT RENOUNCES

Effective date: 19931224

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Effective date: 19931231

Ref country code: CH

Effective date: 19931231

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19931223

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Effective date: 19940831

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Effective date: 19940901

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20010402

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 20051223