EP0688286B1 - Verfahren und vorrichtung zum einbringen von mehreren flexiblen folienverpackungen in einen verpackungsbehälter - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum einbringen von mehreren flexiblen folienverpackungen in einen verpackungsbehälter Download PDF

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EP0688286B1
EP0688286B1 EP94904979A EP94904979A EP0688286B1 EP 0688286 B1 EP0688286 B1 EP 0688286B1 EP 94904979 A EP94904979 A EP 94904979A EP 94904979 A EP94904979 A EP 94904979A EP 0688286 B1 EP0688286 B1 EP 0688286B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
support
transporting belt
foil
foil packs
packs
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP94904979A
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English (en)
French (fr)
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EP0688286A1 (de
Inventor
Manfred Reiser
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Harro Hofliger Verpackungsmaschinen GmbH
Original Assignee
Harro Hofliger Verpackungsmaschinen GmbH
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Publication date
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Publication of EP0688286A1 publication Critical patent/EP0688286A1/de
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Publication of EP0688286B1 publication Critical patent/EP0688286B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/10—Feeding, e.g. conveying, single articles
    • B65B35/24—Feeding, e.g. conveying, single articles by endless belts or chains
    • B65B35/246—Feeding, e.g. conveying, single articles by endless belts or chains using extensible or retractable conveyors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/10—Filling containers or receptacles progressively or in stages by introducing successive articles, or layers of articles
    • B65B5/101—Filling containers or receptacles progressively or in stages by introducing successive articles, or layers of articles by gravity

Definitions

  • the invention relates to a method for introducing a plurality of flexible film packages into a packaging container, the film packages resting on a support being introduced one after the other into a packaging container.
  • the invention also relates to a device according to the invention for performing this method.
  • Such foil packagings are known as so-called flat bags. They are available, for example, as ready-made soup bags.
  • the manufacture, filling and closing of the compartment bags takes place on fully automatic machines.
  • the flat shape of the bag together with the partly floury, partly granular or even chunky filling material entails that the filling material is irregularly distributed in the bag after filling and closing the bag.
  • the bag contents such as. B. the food ingredients required for ready-made soups, do not fix in the bag. Therefore, the bags do not have a regular outer shape, but have irregularly distributed, more or less pronounced bulges.
  • the fin-like seams running around the bag are not flat in themselves, but partly more, partly less corrugated and are therefore also not exactly aligned in their direction away from the bag. All this means that the handling of such bags on fully automatic machines is extremely difficult.
  • EP-B-331 210 discloses a generic method and a corresponding device for introducing a plurality of flexible film packages into a packaging container of the type mentioned at the outset.
  • a strand of bags made of film packages lying one above the other in the form of scales is introduced into a packaging container from above between two arcuate conveyor belts spaced apart from one another.
  • the individual packagings are held on their two flat sides by conveyor belts that press against them. Due to the arched alignment of the two conveyor belts, pressure from these belts on the bag surfaces is required to ensure a sufficient and non-slip hold and exact alignment of the packaging.
  • This contact pressure which is required by the system, requires a correspondingly strong packaging wall, so that the packaging wall cannot pierce and be damaged in the case of pointed filling goods.
  • this curved guidance of the packaging must be maintained right into the packaging container.
  • the individual packaging must namely be led into the packaging container, ie corresponding guides must remain on both sides of the packaging in order to avoid relocation of the contents in the packaging or an unscheduled shifting of the packaging itself. If this guidance were not available up to the packaging container for the individual packaging and the bag would fall freely into it within the packaging container, for example during a flight phase, z. B. change the outline shape of the packaging, and the packaging could get the bell shape undesirable in packaging technology.
  • the object of the invention is to provide an improved method for introducing a plurality of flexible film packagings into a packaging container and an improved device correspondingly coordinated therewith.
  • the method according to the invention is characterized in that the support for the foremost film packaging in the direction of insertion is removed one after the other and the packaging container is also adjusted one after the other and is brought into the area of this support with its space provided for the foremost film packaging.
  • the invention is therefore based on the knowledge that the filling material in a packaging does not shift if no different acceleration forces act on the film packaging or its filling material. The safest way to achieve this is to not move the film packaging in the first place.
  • the film packaging is thus stored in that the supports of the film packaging are removed one after the other and the support of the packaging container or the support of the top packaging already stored in the packaging container is pushed in its place. Any foil packaging can thus remain practically at rest until it is completely stored in the packaging container.
  • This stored packaging is then set in motion together with the packaging container in order to store the packaging container together with this packaging, which is now uppermost, to the next one Push the packaging in or adjust the position.
  • the packaging already lies against the walls of the packaging container, so that there is no longer any fear of slipping.
  • the packagings to be stored are preferably slightly overlapping and thus present in shingled form. This prevents the front fin-like seam of a package from abutting the rear seam of the respective front package, and the packages, such as the bags, for example, cannot be positioned one above the other. As already mentioned at the beginning, these fin-like seams are not flat in themselves and are not precisely aligned in terms of position. As a result, there is a very great risk in the case of spaced-apart packs lying one behind the other that when the packs are stacked one on top of the other, their transverse seams can meet. This is avoided with a shingled arrangement of the packaging to be stored.
  • the direction of introduction from the individual feeding of the packaging to the storage in a packaging container is not carried out continuously in the same direction; rather, a transverse shift, that is to say a change in the transport direction, allows sufficient time to be obtained for each subsequent process section.
  • the individual conveying devices can continue to run and it is not necessary to briefly stop or stop any of these conveying devices and thus the supply of the bags or to slow down their speed or to take any other measure which leads to a stall in the continuous supply of packaging could result.
  • the support for the film packaging to be introduced can be flat in the method according to the invention and it does not need to have the complicated arcuate configuration known from EP-B-331 210.
  • a flat design is achieved, for example, by a flat conveyor belt.
  • the orientation of this flat conveyor belt is preferably a slightly sloping one.
  • a packaging container can be moved horizontally when it is filled.
  • the inclination of the conveyor belt or the support and the direction of movement of the packaging container during the filling process are coordinated with one another in such a way that when the support is pulled away and when the packaging container is pushed from packaging to packaging, a packaging thickness is gained in height.
  • the individual packagings can be quickly and successively stored one above the other in a packaging container without their own speed.
  • tongue tape has the known effect that its front end can be telescoped in and out in the conveying direction or in the opposite direction. If the position is completely pulled out and the front end is withdrawn more or less uniformly, packagings can also be placed on a shelf that is not moved in the room in any scaled orientation. As soon as a sufficient number of packs have been deposited in a scaled manner and the tongue strip has thus withdrawn to the maximum, the tongue strip can move forward again in the conveying direction, so that subsequent packings can be transported continuously, without stopping, lying on this tongue strip.
  • the lower shelf has time to remove the group of shingled packaging and to make storage space available again for the next shingled packaging group.
  • This time interval is comparatively longer than the time interval known from EP-B-331 210 cited above for forming a gap.
  • a group of film packaging present in a shingled orientation which is transported for example over the tongue band, is preferably pushed onto the support already mentioned with the aid of a direction running transversely in the conveying direction of the tongue band. From this support, this group of film packaging can then, as mentioned at the beginning, be moved into a packaging container.
  • transverse displacement of packaging can also take place in such a way that the transverse displacement takes place alternately in one transverse direction, for example to the left, and for the next group of film packaging in the opposite direction, for example to the right.
  • This allows two container filling stations to be operated alternately with a tongue band.
  • the transverse displacement of a group of film packagings can be carried out in a simple manner with the aid of two comb-like toothed rake-like contact surfaces.
  • the packaging On the one rake-like pad with gaps, the packaging is deposited by the tongue tape in, for example, a shingled orientation, and this group is then moved transversely by the other rake-like pad.
  • the first one that was available for storing the packaging from the tongue band remains at rest.
  • the teeth of the other shelf designed in the manner of a sliding rake, engage in the teeth of the other shelf, which is at rest, during the transverse displacement.
  • a further, very essential development of the invention relates to the possibility of depositing the film packs from a tongue strip directly onto the support of an insertion device.
  • the drawing shows, among other things.
  • a so-called tongue band 12 is shown in its various positions.
  • flexible film packs 14 are fed to a packaging device which will be described in more detail below.
  • These packages 14 are automatically packaged on a filling station, not shown, and transported away from this filling station at a mutual distance a.
  • Said tongue band 12 is present within this transport path for the film packaging 14.
  • the tongue band 12 has a front deflection roller 15, which is drawn to its rear deflection roller 16 to different degrees can be. There is also a lower deflecting roller 18, which, like the rear deflecting roller 16, is arranged in a spatially fixed manner with its axis of rotation. In addition to the front deflection roller 15 there is also an upper deflection roller 20 which follows the movement of the front deflection roller 15.
  • the two rollers 15, 20 are rigidly connected to one another. During the reciprocating movements of the rollers 15 and 20, the roller 15 moves above a toothed support 24. In FIG. 1a, a state is shown in which on the toothed support 24 the foil packs 14 fed on the tongue belt 12 are in a scaled mutual orientation available.
  • This orientation of the film packs 14 is caused by the fact that the foremost film pack 14 has been placed on the support 24 underneath by pulling back the front deflecting roller 15.
  • the third film packaging 14.3 of a group 26 of film packaging 14 is currently being deposited.
  • the eighth foil packaging 14.8 is just deposited in FIG. 1c, while seven foil packaging 14 are already present on the support 24.
  • roller 15 will again move in the direction of the support 24 and thus move away from the rear deflecting roller 16 in order to start to put down the foil packaging 14 again.
  • the group 26 of film packs 14 is formed by a further rake-like support which, with its prongs, forms into the Intervene gaps 30 of the edition 24, moved laterally. This direction of displacement is perpendicular to the plane of the drawing and thus perpendicular to the feed direction 32 of the packs 14 on the tongue band 12. The packs 14 are fed continuously on the tongue band 12.
  • the group 26 of film packs 14 is pushed onto the upper run 36 of a conveyor belt 34 (FIG. 2a).
  • the rear end of the run 36 is fixed in a fixed holder 38.
  • the run 36 runs at the front around a front deflection roller 40 and is then more or less wound up as a lower run 42 on a take-up roll 44.
  • the front deflection roller 40 is movable in the direction of the take-up roller 44 and can be changed in position, which is illustrated by the arrow 46.
  • FIG. 2a As soon as a group 26 of film packs 14 has reached its position on the upper run 36 (FIG. 2a), the conveyor belt 34 is folded down by a small angle 48, so that the front deflecting roller 40 assumes a lower position than before. This state is dash-dotted in Fig. 2a and shown in solid lines in the following Figures 2b, c and d.
  • a packaging container 50 is positioned in front of the front deflecting roller 40, its open side 52 pointing towards the group 26.
  • the film packaging 14 present in the group 26, which is shingled, can then be introduced one after the other into this container 50. This is done in the following way.
  • the front deflection roller 40 is retracted in the direction of the arrow 46 and the container 50 is simultaneously pushed in the horizontal direction.
  • the orientation of the container 50 is therefore always the same in the direction 54 to the front deflecting roller 40.
  • the deflecting roller apparently moves 40 in height in the direction of arrow 56 along the opening 52 of the container 50. This height adjustment causes that one after the other foil packages 14 can be inserted in the container 50 exactly above one another in terms of height.
  • This "wandering" of the front roller 40 is achieved in that the container is adjusted in the direction 54 and thus in the present example in a horizontal direction, while the deflection roller 40 in an inclined, rising direction (arrow 46 in Fig. 2b, c , d) is withdrawn.
  • the arrow 46 thus forms, as it were, the one cathetus of a right-angled triangle, the other cathetus of which is formed by the arrow 56 (moved in parallel).
  • the length of the catheter (arrow 56) indicates the height of the container 50, which is available for storing foil packs 14.
  • the lower run 42 is wound up by the take-up roller 44 (arrow 57).
  • the upper run 36 is at rest during this winding movement of the lower run 42.
  • the film packs 14 rest on the upper run 36 of the conveyor belt 34, which is at rest, during their introduction into the container 50 at zero speed.
  • the upper conveyor belt 64 is designed to be pivotable upwards and downwards, which is to be illustrated by the double arrow 66.
  • the upper conveyor belt 64 only lies slightly against the film packaging 14, since it is not intended to press the latter against the lower conveyor belt 62 but only to prevent it from slipping on the lower conveyor belt 62. Slipping could be possible, for example, with very smooth plastic packaging.
  • the swiveling movement 66 is required so that when a group 26 of film packs 14 is moved laterally from a toothed support 24 the film packaging can be easily pushed onto the lower conveyor belt 62.
  • the upper conveyor belt 64 is then folded down, as shown in solid lines in FIG. 3a. Then, similar to FIG. 2a, the conveyor belt 62 is then folded into an inclined position together with the conveyor belt 64, as is only shown for the lower conveyor belt 42 in FIGS. 2b-d.
  • the packaging 14 is then introduced into the container 50 in the same manner as described in FIGS. 2 b-d.
  • the lower deflection roller 68 of the lower conveyor belt 62 is moved away from the area of the container 50 (arrow 70) and the container 50 is moved in the direction of arrow 72 for this purpose.
  • the deflection roller 74 of the upper conveyor belt 64 is now also pushed away from the area surrounding the container 50 (arrow 76). Simultaneously with the removal of the deflection rollers 68, 74, the container 50 is adjusted in the direction of arrow 72.
  • the lower run is rolled up, according to FIG. 3 the lower run 78 of the lower conveyor belt is not wound up but adjusted to the rear, as is shown in broken lines in FIG. 3b.
  • the upper run 80 of the upper conveyor belt 64 could instead of being wound up on a take-up roll 82 also move backwards with the front deflection roller 74, in contrast to the drawing.
  • the lower run 84 of the upper conveyor belt 64 and the upper run 86 of the lower transport belt 62 are kept immovable, so that the contact surface of the lower transport belt 62 formed by the upper run 86 and the abutment of the upper transport belt 64 on the film packaging are at rest and thus the film packaging 14 itself can remain at rest.
  • a lower conveyor belt 90 has an upper run 92 which has a rear, essentially horizontal section 94 and an inclined section 96 in front of it. At the front end of this inclined section 96 there is a deflection roller 98 which can be shifted backwards (arrow 100). The front deflection roller 98 thus corresponds in effect to the front roller 40 or 68 of the lower conveyor belts 34 or 62.
  • the lower run 102 of this lower conveyor belt 90 runs over a rear deflection roller 104 and an inner deflection roller 106 to a rear deflection roller 108. There it then merges into the horizontal section 94 of the upper run 92.
  • the inner deflection roller 106 can be adjusted, for example, in the horizontal direction, as is indicated by the double arrow 110. This adjustment of the inner deflection roller 106 serves to create a length compensation when retracting the front deflection roller 98 (arrow 100) such that the upper sections 94, 96 can remain at rest.
  • the deflection roller 112 present between the upper sections 94, 96 therefore remains at rest when the front deflection roller 98 (arrow 100) is adjusted.
  • other roller adjustments are also possible, as long as only the upper sections 92, 96 remain at rest.
  • flaky film packs 14 can be stored in a container 50 by pulling back the front deflecting roller 98 in the same way as is shown in FIGS. 2, 3 and 4.
  • the upper sections 96, 94 are at rest during this insertion process. This means that during this insertion process, that is to say in the states which are illustrated in FIGS. 5 b, c and d, a next group of film packs could be placed on the upper section 94 which is at rest. Such a group is shown for example in Fig. 5a.
  • the scaled group 26 can get into this position, for example, by a transverse displacement, as explained above in connection with FIGS.
  • foil packs 14 directly to the upper section 94, which is at rest, with the aid of a tongue tape 12, for example. This would mean that, in contrast to FIG. 1, not a toothed support 24 with a tension band 12 but the upper section 94 could work directly with a tongue band 12. From this tongue band 12, as explained above, incoming film packs 14 could then be deposited on section 94 in a scaled manner. A cross shift would not be necessary.
  • the group 26 of film packs 14 can be transferred from its position shown in FIG. 5 a into its position shown in FIG. 5 b by correspondingly briefly driving the entire conveyor belt 90 in the circumferential direction 114. As soon as at least the foremost of the film packs 14 of a group 26 has assumed its position on the inclined section 96, the conveyor belt is stopped again. Subsequently, the introduction of the film packagings into the container 50 is started and the front deflection roller 98 together with the container 50 is accordingly shifted to the right in the drawing. In this way, it is possible to make the introduction phase and thus the time span for moving the container very large. Accordingly, in contrast to the embodiment variants shown in FIGS. 1, 2, 3 and 4, the container could be moved correspondingly slowly during its filling.
  • FIGS. 6a to d An embodiment variant slightly changed from the representation in FIGS. 5a to d is indicated in FIGS. 6a to d. Components that are functionally the same as in FIG. 5a are provided with the same reference symbols.
  • FIG. 6 the deflection roller 112 present in FIG. 5, which is required for separating the inclined section 96 from the horizontal section 92 in FIG. 5, has been replaced by support rails 116, 118 which can be displaced telescopically U-shaped rails rest the upper run 92 of the lower conveyor belt 90.
  • the front rail 116 has a kink in its left end region in the figure, so that the conveyor belt 90 resting on the rail 116 also has a slightly inclined orientation.
  • the conveyor belt 90 rests with its upper run 92 continuously on both rails 116, 118; In this respect, the drawing is only to be understood as a system sketch.
  • the slightly inclined section 96 of the upper run 92 comes to a greater or lesser distance from the rear upper deflection roller 108.
  • the front roller also becomes 98 also adjusted (arrow 100.1).
  • the direction of the arrow 100.1 here is not parallel to the inclination of the inclined section 96 but, for example, horizontal.
  • an upper conveyor belt 122 can also be present here, which ensures that the film packaging 14 present on the inclined section 96 cannot slip against one another during the insertion process.
  • the conveyor belt 124 of this conveyor belt 122 is at rest during the insertion process.
  • the entire conveyor belt 122 is moved synchronously with the front deflecting roller 98 to the right in FIGS. 6b, c, d.
  • the conveyor belt 122 is driven while the packs 14 are being transported from their position shown in FIG. 6a to their position shown in FIG. 6b.
  • the upper run 92 is driven, as described above in connection with FIG. 5.
  • a length compensation of the rotating run of the conveyor belt 90 must also be ensured. This can be done by adjusting the inner roller 106 horizontally or in another direction.
  • the film packages 14 to be stored are at rest during their actual placement in a container. As a result, a relocation of the filling material or a change in the position of the film packaging 14 is excluded.
  • the inclined section 96 present in FIG. 6 is replaced in FIG. 7 by an endlessly circulating conveyor belt 130 which is configured in the same oblique arrangement.
  • the upper run 132 of this conveyor belt 130 corresponds to the inclined section 96 of FIG. 6.
  • a conveyor belt 134 is present which has in its rear (right) area a storage device which, similar to that already shown in FIG. 6, has a plurality of deflection rollers 136, 137, 138, 139, 140, 141.
  • the conveyor belt 134 has a front deflection roller 142 in the front region.
  • Both the front deflection roller 142 of the conveyor belt 134 as well as the conveyor belt 130 as a whole are moved backwards together when the containers 14 are stored in a carton 50 (arrows 144).
  • This achieves the same effect for bags 14 lying on the belts 130, 134 from above as is achieved in FIG. 6 by withdrawing the front deflection roller 98 and withdrawing the support rail 116.
  • the conveyor belt 130 must be brought into a rotational speed (arrow 146) in order not to change the mutual spacing of the bags 14 which are shingled on the conveyor belts 130, 134.
  • the transport speed 146 corresponds to the peripheral speed of the front deflection roller 142 during its backward movement in direction 144.
  • Fig. 8a there is a group of 25 bags, for example on conveyor belts 130, 134, not shown.
  • the bags starting with the foremost bag 14.1 reach outside the support area of the front conveyor belt 130 (cf. FIG. 7).
  • the outer carton 50 By simultaneously transporting the outer carton 50 below the bag 14.1, the latter enters the outer carton 50.
  • the outer carton 50 By then further transporting the outer carton 50 in an inclined plane, by horizontally moving the conveyor belt 130 together with the front deflecting roller 142, all subsequent bags 14 pass one after the other into the outer carton 50, stacking them one above the other.
  • the front conveyor belt 130 is shifted to the right so far that it has reached the area of the bag 14.19.
  • the bag 14.19 tilts into an obliquely downward position, but otherwise does not change its position.
  • the first, seventh, thirteenth, nineteenth and twenty-fifth bags (14.1, 14.7, 14.13, 14.19, 14.25) of strand 26 are shown hatched.
  • the four different situation positions of the strand 26 are shown one below the other.
  • the last bags 14.25 in FIGS. 8a to d are one above the other.
  • the group 26 is thus spatially present in the room as far as its last bag is concerned; it merely pivots with respect to the position of its individual bags from its inclined upward inclined position to its inclined downward, likewise flaky insertion position in the outer carton 50.
  • the scaled orientation remains and the mutual spacing of the bags from one another practically does not change, as far as the degree of overlap of the bags with one another is concerned.
  • Fig. 8a While in Fig. 8a the inclined front portion is shown disproportionately long, which has only been done for the better clarity of the invention, the front oblique orientation is only necessary to bring the bags into the outer carton from an inclined direction. It is therefore sufficient if the front conveyor belt 130 has, for example, only the length of one or a maximum of two bags that are shingled one above the other.
  • upper conveyor belts 150 are present in the area of the conveyor belt 130 and the transition area between this conveyor belt 130 and the deflection roller 142.
  • the front edges of the bags 14, which protrude obliquely upwards, are deflected smoothly from the horizontal conveyor belt 134, for example, to the conveyor belt 130 oriented obliquely downwards during the bending movement of the bags.
  • These upper conveyor belts 150 have the same circumferential speed as the conveyor belt 130 underneath. This is done so that the scaled position of the bags on the conveyor belts 130, 134 is maintained and the mutual distance between the bags does not change.
  • the transport of the group 26 of shingled bags is not carried out by transporting this group 26 as a whole into an outer carton 50, but the filling process is carried out in such a way that the group as a whole remains at rest, and successively, from starting from the top of the group, the support for the bags is removed from their supporting position and the support is brought in support of the outer carton or the bags already present in the outer carton 50.
  • the invention thus enables rapid, rapid, continuous storage of film packaging in an outer carton, in a gentle manner.
  • the outer carton can be desirably small because additional space for insertion of any feeder need not be kept free and available. Also, the contents of the bag are not displaced, so that the larger clear space required for a bell shape of the bags is not required. Each bag retains its outline shape into the outer carton, which it already has in the scaled state on the feed belt.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)
  • Containers And Plastic Fillers For Packaging (AREA)
  • Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)

Description

    TECHNISCHES GEBIET
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einbringen von mehreren flexiblen Folienverpackungen in einen Verpackungsbehälter, wobei die auf einer Abstützung aufliegenden Folienverpackungen nacheinander in jeweils einen Verpackungsbehälter eingebracht werden. Die Erfindung bezieht sich auch auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
  • Derartige Folienverpackungen sind als sogenannte Flachbeutel bekannt. Sie gibt es beispielsweise als Fertigsuppen-Beutel. Das Herstellen, Füllen und Verschließen der Fachbeutel erfolgt auf vollautomatisch arbeitenden Maschinen. Die flache Beutelform zusammen mit dem teils mehligen, teils körnigen oder sogar bröckchenweise vorhandenen Füllgut bringen es mit sich, daß das Füllgut nach dem Füllen und Verschließen des Beutels unregelmäßig in dem Beutel verteilt vorhanden ist. Aufgrund des in seiner Festigkeit und Konsistenz unterschiedlichen Beutelinhalts läßt sich der Beutelinhalt, wie z. B. die für Fertigsuppen erforderlichen nahrungsmittelmäßigen Bestandteile, in dem Beutel nicht lagefixieren. Daher haben die Beutel keine regelmäßige äußere Form, sondern weisen unregelmäßig verteilte, mehr oder weniger ausgeprägte Auswölbungen auf. Auch sind die rings um den Beutel herumlaufenden flossenartigen Nähte nicht in sich ebenflächig sondern teils mehr, teils weniger gewellt und damit in ihrer vom Beutel wegstehenden Richtung ebenfalls nicht exakt ausgerichtet. Dies alles bewirkt, daß die Handhabung derartiger Beutel auf vollautomatischen Maschinen äußerst diffizil ist.
    • STAND DER TECHNIK
  • Aus der EP-B-331 210 ist ein gattungsgemäßes Verfahren und eine entsprechende Vorrichtung zum Einbringen von mehreren flexiblen Folienverpackungen in einen Verpackungsbehälter der eingangs genannten Art bekannt. Bei diesem Verfahren wird ein Beutelstrang aus schuppenförmig übereinanderliegenden Folienverpackungen zwischen zwei voneinander beabstandeten bogenförmigen Förderbändern in einen Verpackungsbehälter von oben her eingeführt. Die einzelnen Verpackungen werden dabei auf ihren beiden Flachseiten von pressend anliegenden Förderbändern gehalten. Aufgrund der bogenförmigen Ausrichtung der beiden Transportbänder ist ein Druck dieser Bänder auf die Beutelfächen erforderlich, um einen ausreichenden und rutschsicheren Halt und exakte Ausrichtung der Verpackungen zu gewährleisten. Dieser systembedingt erforderliche Anpreßdruck erfordert eine entsprechend starke Verpackungswandung, damit bei spitzigem Füllgut die Verpackungswandung nicht durch-stoßen und damit beschädigt werden kann. Zum anderen erweist es sich als Nachteil, daß diese bogenförmige Führung der Verpackungen bis in den Verpackungsbehälter hinein aufrechterhalten bleiben muß. Die einzelne Verpackung muß nämlich bis in den Verpackungsbehälter hinein geführt werden, d. h., es müssen beidseitig an den Verpackungen entsprechende Führungen vorhanden bleiben, um ein Umlagern des in der Verpackung vorhandenen Füllgutes oder eine unplanmäßige Verschiebung der Verpackung selber zu vermeiden. Wäre diese Führung bis in den Verpackungsbehälter für die einzelne Verpackung nicht vorhanden und würde der Beutel beispielsweise in einer Flugphase innerhalb des Verpackungsbehälters frei in ihn hineinfallen, könnte sich z. B. die Umrißgestalt der Verpackung ändern, und die Verpackung könnte die in der Verpackungstechnik unerwünschte Glockenform bekommen.
    • DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zum Einbringen von mehreren flexiblen Folienverpackungen in einen Verpackungsbehälter und eine entsprechend darauf abgestimmte verbesserte Vorrichtung anzugeben.
  • Diese Erfindung ist bezüglich des erfindungsgemäßen Verfahrens durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gegeben. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist Gegenstand des Patentanspruchs 11. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß nacheinander die Abstützung für die jeweils in Einbringrichtung vorderste Folienverpackung weggenommen und dafür der Verpackungsbehälter ebenfalls nacheinander verstellt und dabei mit seinem für die jeweils vorderste Folienverpackung vorgesehenen Platz in den Bereich dieser Abstützung gebracht wird. Die Erfindung geht damit von der Erkenntnis aus, daß sich das Füllgut in einer Verpackung nicht verlagert, wenn auf die Folienverpackung bzw. ihr Füllgut keine unterschiedlichen Beschleunigungskräfte einwirken. Die sicherste Möglichkeit dies zu erreichen liegt darin, die Folienverpackung gar nicht erst zu bewegen. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird also die Folienverpackungen dadurch eingelagert, daß die Unterstützungen der Folienverpackungen nacheinander weggenommen werden und dafür die Unterstützung des Verpackungsbehälters bzw. die Unterstützung der im Verpackungsbehälter bereits eingelagerten jeweils obersten Verpackung an deren Stelle geschoben wird. Jede Folienverpackung kann damit praktisch in Ruhe verharren, bis sie in dem Verpackungsbehälter vollständig eingelagert ist. Anschließend wird diese eingelagerte Verpackung zusammen mit dem Verpackungsbehälter in Bewegung gesetzt, um den Verpackungsbehälter zusammen mit dieser jetzt obersten Verpackung zu der nächsten einzulagernden Verpackung hinzuschieben bzw.lagemäßig zu verstellen. Bei dieser Bewegung des Verpackungsbehälters liegt die Verpackung aber bereits an Wänden des Verpackungsbehälters an, so daß ein Verrutschen nicht mehr zu befürchten ist.
  • Vorzugsweise sind die einzulagernden Verpackungen leicht übereinanderliegend und damit geschuppt vorhanden. Dadurch wird vermieden, daß die vordere flossenartige Naht einer Verpackung an der hinteren Naht der jeweils vorderen Verpackung anstoßen kann und dadurch die Verpackungen, wie beispielsweise die Beutel, nicht übereinanderliegend positioniert werden können. Wie bereits eingangs ausgeführt, sind diese flossenartigen Nähte in sich nicht ebenflächig und lagemäßig nicht genau ausgerichtet. Dadurch ist bei voneinander beabstandeten, hintereinanderliegenden Verpackungen die Gefahr sehr groß, daß beim Übereinanderschichten von Verpackungen deren Quernähte aneinander stoßen können. Dies wird bei einer geschuppten Anordnung der einzulagernden Verpackungen vermieden.
  • Um eine Leistungssteigerung für das Einbringen von Verpackungen in einen Verpackungsbehälter zu gewährleisten, wird vorgeschlagen, die Einbringrichtung von dem vereinzelten Zuführen der Verpackungen bis zum Einlagern in einen Verpackungsbehälter nicht in derselben Richtung durchgängig durchzuführen; vielmehr kann durch einen Querverschub, d. h. durch einen Wechsel der Transportrichtung, ausreichend Zeit für jeweils nachfolgende Verfahrensabschnitte gewonnen werden. Dadurch können die einzelnen in Förderrichtung transportierenden Einrichtungen kontinuierlich weiterlaufen und es ist nicht erforderlich, irgendwelche dieser Fördereinrichtungen und damit die Zufuhr der Beutel kurzzeitig anzuhalten bzw. zu stoppen oder deren Geschwindigkeit zu verlangsamen oder irgendeine andere Maßnahme vorzusehen, die zu einem Stocken in der kontinuierlichen Zufuhr von Verpackungen führen könnte. So hat es sich als sinnvoll herausgestellt, eine Gruppe von Folienverpackungen, die vorzugsweise anzahlmäßig der jeweils in einen Verpackungsbehälter einzulagernden Verpackungen entspricht, in bezüglich der Einbringrichtung dieser Folienverpackungen in einen Verpackungsbehälter hinein quer verlaufender Richtung auf ihre Abstützung aufzuschieben, bevor begonnen wird, die Abstützung wegzunehmen und durch die Abstützung des Verpackungsbehälters bzw. des in dem Verpackungsbehälter jeweils vorhandenen obersten Beutels zu ersetzen.
  • Die Abstützung für die einzubringenden Folienverpackungen kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ebenflächig sein und sie braucht nicht die aus der EP-B-331 210 bekannte komplizierte bogenförmige Ausbildung zu besitzen. Damit ist es möglich, jede, insbesondere auch eine im allgemeinen einfach zu bewerkstelligende ebene Unterstützung für die Verpackungen einzusetzen. Eine derartige ebene Ausbildung wird beispielsweise durch ein ebenes Transportband bewirkt. Die Ausrichtung dieses ebenen Transportbandes ist vorzugsweise eine leicht abschüssige. Dadurch kann ein Verpackungsbehälter in horizontaler Ausrichtung bei seiner Befüllung verschoben werden. Die Neigung des Transportbandes bzw. der Abstützung und die Bewegungsrichtung des Verpackungsbehälters während des Befüllvorganges sind so aufeinander abgestimmt, daß beim Wegziehen der Unterstützung und beim Hinschieben des Verpackungsbehälters von Verpackung zu Verpackung jeweils eine Verpackungsdicke an Höhe gewonnen wird. Dadurch können die einzelnen Verpackungen ohne eine eigene Geschwindigkeit übereinanderliegend in jeweils einen Verpackungsbehälter schnell aufeinanderfolgend eingelagert werden.
  • Als sinnvoll hat es sich herausgestellt, den bereits eingangs genannten Querverschub so zu gestalten, daß die Verpackungen in ihrer gegenseitig gewollten Ausrichtung, in der sie in den Verpackungsbehälter eingebracht werden sollen, also beispielsweise in gegenseitig geschuppter Ausrichtung, bereits bei Beginn ihres Querverschubes vorhanden sind und daß sie dann in dieser ihrer Ausrichtung auf die Abstützung geschoben werden. Eine gegenseitige Veränderung der Lage dieser Verpackungen wird damit vermieden. Die Ausrichtung der Verpackungen wird auch dadurch aufrechterhalten, daß dieser Querverschub vorzugsweise in einer horizontalen Ebene erfolgt.
  • Als sinnvoll hat es sich herausgestellt, zumindest bei der Abstützung nicht nur ein unteres Transportband sondern auch ein oberes Transportband vorzusehen. Dieses obere Transportband braucht allerdings lediglich leicht an den einzubringenden Verpackungen von oben anzuliegen. Die Beutel müssen nämlich nicht, wie im Stand der Technik bekannt, zusammenpressend gehalten werden. Das obere Band braucht lediglich dazu verwendet zu werden, ein Verrutschen der Beutel zu verhindern. Dazu reicht ein relativ leichtes Andrücken des oberen Transportbandes aus. Ein Verrutschen kann ferner auch dadurch vermieden werden, daß das untere und gegebenenfalls auch das obere Transportband mit gerippter oder ähnlicher gleithemmend strukturierter Oberfläche ausgebildet werden.
  • Technische Möglichkeiten, um im Abstand nacheinander flachliegend herangeführte Verpackungen in eine geschuppte Lage zu bringen, sind im Stand der Technik bekannt. So ist es beispielsweise aus der GB-A-20 46 711 bekannt, zwei Transportbänder in Transportrichtung hintereinander anzuordnen und die auf dem ersten Transportband mit gegenseitigem Abstand ankommenden Verpackungen auf dem nachgeordneten Transportband in geschuppter gegenseitiger Ausrichtung abzulegen, indem dieses zweite Transportband während der Schuppung langsamer angetrieben wird. Um dann nach dem Ablegen einer Gruppe von geschuppten Verpackungen einen Abstand zu der jeweils nächsten Gruppe von geschuppten Verpackungen zu bekommen, ist es bekannt, dieses im vorliegenden Fall nachgeordnete Transportband kurzzeitig zu beschleunigen (EP-A-331 210). Dieses kurzzeitige Beschleunigen hat den Nachteil, daß nur die für diese kurzzeitge Beschleunigung und damit die bei dieser Lückenausbildung verflossene bzw. vorhandene Zeitspanne zur Verfügung steht, um nachfolgende Verfahrensschritte durchzuführen. Bei der bereits erwähnten EP-B-331 210 muß diese Zeitspanne zwischen zwei Gruppen von geschuppten Verpackungen so groß bemessen sein, daß ein voller Verpackungsbehälter gegen einen leeren ausgetauscht und dabei das bogenförmige Transportband aus dem gefüllten Verpackungsbehälter herausgezogen und in den zu befüllenden nächsten Verpackungsbehälter wieder eingeschoben werden kann. Sobald Verpackungen sehr schnell von einer Füllstation zugeführt werden, ist der Abstand zwischen benachbarten Verpackungen nicht sehr groß. Damit stößt diese bekannte Verpackungsvorrichtung schnell an ihre Kapazitätsgrenze; die Beschleunigung einer Gruppe von geschuppt abgelegten Verpackungen muß nämlich um so größer sein, je schneller Beutel zugeführt werden. Andererseits sollen die Beschleunigungskräfte auf die Verpackungen möglichst klein bleiben, eben weil sich durch zu große Beschleunigungskräfte die Verpackungen bzw. ihr eingelagertes Gut allzu leicht verschieben würden.
  • Eine wesentliche Weiterbildung der Erfindung besteht ferner darin, die geschuppte Ausrichtung von Verpackungen mit einem sogenannten Zungenband vorzunehmen. Dieses Zungenband hat die bekannte Wirkung, daß sein vorderes Ende teleskopartig in Förderrichtung bzw. in Gegenrichtung aus- und eingezogen werden kann. Bei ganz herausgezogener Stellung und anschließender mehr oder weniger gleichförmiger Zurücknahme des vorderen Endes können Verpackungen auch auf einer im Raum nicht bewegten Ablage in beliebig geschuppter Ausrichtung abgelegt werden. Sobald eine ausreichende Anzahl von Verpackungen geschuppt abgelegt ist, und sich das Zungenband damit maximal zurückgezogen hat, kann sich das Zungenband wieder in Förderrichtung nach vorne bewegen, so daß nachfolgende Verpackungen kontinuierlich, ohne Stockung, auf diesem Zungenband aufliegend weitertransportiert werden können. Bis das Zungenband seine vordere maximale Auszugstellung erreicht hat, d. h. bis die vordere Verpackung ihre entsprechend weite vordere Lage eingenommen hat, hat die untere Ablage Zeit, die Gruppe von geschuppten Verpackungen wegzubringen und wieder Ablagefläche für die nächste, geschuppt abzulegende Verpakkungsgruppe zur Verfügung zu stellen. Dieses Zeitintervall ist vergleichsweise größer als das bei der vorstehend zitierten EP-B-331 210 bekannte Zeitintervall zur Ausbildung einer Lücke.
  • Eine in geschuppter Ausrichtung vorhandene Gruppe von Folienverpackungen, die beispielsweise über das Zungenband herantransportiert ist, wird vorzugsweise mit Hilfe eines in Förderrichtung des Zungenbandes quer verlaufender Richtung auf die bereits vorstehend erwähnte Abstützung geschoben. Von dieser Abstützung aus kann dann diese Gruppe von Folienverpackungen, wie eingangs erwähnt, in einen Verpackungsbehälter hineinverlagert werden.
  • Der vorstehend erwähnte Querverschub von Verpackungen kann auch so erfolgen, daß der Querverschub jeweils abwechselnd in die eine Querrichtung, also beispielsweise nach links, und für die nächste Gruppe von Folienverpackungen in Gegenrichtung, also beispielsweise nach rechts, erfolgt. Dadurch können dann mit einem Zungenband zwei Behälter-Füllstationen wechselweise bedient werden.
  • Der Querverschub einer Gruppe von Folienverpackungen kann auf einfache Weise mit Hilfe von zwei kammartig gezahnten rechenartigen Auflageflächen erfolgen. Auf der einen rechenartigen, mit Lücken versehenen Auflage werden die Verpackungen von dem Zungenband in beispielsweise geschuppter Ausrichtung abgelegt, und durch die andere rechenartige Auflage wird diese Gruppe dann quer verschoben. Während des Verschiebevorganges bleibt die erste, die für die Auflagerung der Verpackungen vom Zungenband aus zur Verfügung stand, in Ruhe. Die Zähne der anderen, in Art eines Schieberechens ausgebildeten Ablage greifen beim Querverschub in die Zähne der anderen, in Ruhe befindlichen Ablage ein.
  • Eine weitere, sehr wesentliche Weiterbildung der Erfindung betrifft die Möglichkeit einer Ablage der Folienverpackungen von einem Zungenband direkt auf die Abstützung einer Einbringvorrichtung. Entsprechendederartige Ausführungsformen sind in der Zeichnung unter anderem angegeben.
  • Weitere Ausführungsformen und Vorteile der Erfindung insbesondere auch hinsichtlich der konstruktiven Ausbildung der für das Verfahren geeigneten erfindungsgemäßen Vorrichtung ergeben sich durch die in den Ansprüchen ferner aufgeführten Merkmale sowie durch die nachstehend angegebenen Ausführungsbeispiele. Die Merkmale der Ansprüche können in beliebiger Weise miteinander kombiniert werden, insoweit sie sich nicht offensichtlich gegenseitig ausschließen.
    • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand der Ausführungsbeispiele näher beschrieben und erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1a, b und c

    drei verschiedene Stellungen von Zuführeinrichtungen zum Ablegen einer geschuppten Gruppe von Folienverpackungen,
    Fig. 2a, b, c und d

    vier verschiedene Stellungen einer Einrichtung zum Einbringen von einer Gruppe von Folienverpackungen in einen Verpackungsbehälter in einer ersten Ausführungsform,
    Fig. 3a und b

    eine Darstellung der Einbringvorrichtung einer Gruppe von Folienverpackungen in einen Verpackungsbehälter in einer zweiten Ausführungsform,
    Fig. 4a und b

    eine weitere Ausführungsform einer Einbringvorrichtung für eine Gruppe von Folienverpackungen in einen Verpackungsbehälter,
    Fig. 5a, b, c und d

    vier Stellungen einer weiteren Ausführungsform einer Einbringvorrichtung nach der Erfindung,
    Fig. 6a, b, c und d

    vier Stellungen einer nochmals anderen Ausführungsform einer Einbringvorrichtung nach der Erfindung,
    Fig. 7a, b

    zwei Stellungen einer weiteren Ausführungsform einer Einbringvorrichtung nach der Erindung,
    Fig. 8a, b, c, d

    vier schematisierte Stellungen einer Gruppe von Folienverpackungen während des Einbringens in einen Verpackungsbehälter.
    WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
  • In Fig. 1 ist ein sogenanntes Zungenband 12 in seinen verschiedenen Stellungen dargestellt. Auf dem Zungenband 12 werden flexible Folienverpackungen 14 einer nachstehend noch näher dargestellten Verpackungsvorrichtung zugeführt. Diese Verpackungen 14 werden auf einer nicht dargestellten Füllstation automatisch abgepackt und in gegenseitigem Abstand a von dieser Füllstation wegtransportiert. Innerhalb dieses Transportweges für die Folienverpackung 14 ist besagtes Zungenband 12 vorhanden.
  • Das Zungenband 12 besitzt eine vordere Umlenkrolle 15, die unterschiedlich weit zu seiner hinteren Umlenkrolle 16 herangezogen werden kann. Weiter ist eine untere Umlenkrolle 18 vorhanden, die ebenfalls wie die hintere Umlenkrolle 16 mit ihrer Drehachse raumfest angeordnet ist. Neben der vorderen Umlenkrolle 15 ist noch eine obere Umlenkrolle 20 vorhanden, die der Bewegung der vorderen Umlenkrolle 15 folgt. Die beiden Rollen 15, 20 sind starr miteinander verbunden. Bei den Hin- und Herbewegungen der Rollen 15 und 20 bewegt sich die Rolle 15 oberhalb einer gezahnten Auflage 24. In Fig. 1a ist ein Zustand dargestellt, in der auf der gezahnten Auflage 24 die auf dem Zungenband 12 zugeführten Folienverpackungen 14 in geschuppter gegenseitiger Ausrichtung vorhanden sind. Diese Ausrichtung der Folienverpackungen 14 ist dadurch entstanden, daß jeweils die vorderste Folienverpackung 14 durch Zurückziehen der vorderen Umlenkrolle 15 auf die unterhalb vorhandene Auflage 24 abgelegt worden ist. In Figur 1 b wird beispielsweise gerade die dritte Folienverpackung 14.3 einer Gruppe 26 von Folienverpackungen 14 abgelegt. Durch entsprechend weiteres Zurückziehen der vorderen Umlenkrolle 15 wird beispielsweise in Fig. 1c die achte Folienverpackung 14.8 gerade abgelegt, während sieben Folienverpackungen 14 schon auf der Auflage 24 vorhanden sind.
  • Wenn die vordere Umlenkrolle 15 sich maximal weit zurückgezogen hat, ist der in Fig. 1a dargestellte Zustand erreicht, wo eine Gruppe 26 von Folienverpackungen 14 auf der Auflage 24 vorhanden ist.
  • Anschließend an die in Fig. 1a dargestellte Konfiguration wird sich die Rolle 15 wieder in Richtung zur Auflage 24 bewegen und damit von der hinteren Umlenkrolle 16 wegbewegen, um wieder mit dem Ablegen von Folienverpackungen 14 zu beginnen.
  • Anschließend an die in Fig. 1a dargestellte Situation wird die Gruppe 26 von Folienverpackungen 14 durch eine weitere rechenartige Auflage, die mit ihren Zinken in die ausgebildeten Lücken 30 der Auflage 24 eingreifen, quer verschoben. Diese Verschieberichtung steht senkrecht zur Zeichenebene und damit senkrecht zur Zuführrichtung 32 der Verpackungen 14 auf dem Zungenband 12. Das Zuführen von Verpackungen 14 auf dem Zungenband 12 erfolgt kontinuierlich.
  • In dem Querverschub wird die Gruppe 26 von Folienverpackungen 14 auf das obere Trumm 36 eines Transportbandes 34 aufgeschoben (Fig. 2a). Das hintere Ende des Trumms 36 ist in einer festen Halterung 38 befestigt. Das Trumm 36 läuft vorne um eine vordere Umlenkrolle 40 herum und wird dann als unteres Trumm 42 auf einer Aufwickelrolle 44 mehr oder weniger aufgewickelt. Die vordere Umlenkrolle 40 ist in Richtung zur Aufwickelrolle 44 beweglich und lageveränderlich gehalten, was durch den Pfeil 46 verdeutlicht wird.
  • Sobald eine Gruppe 26 von Folienverpackungen 14 ihre Lage auf dem oberen Trumm 36 erreicht hat (Fig. 2a), wird das Transportband 34 um einen kleinen Winkel 48 heruntergeklappt, so daß die vordere Umlenkrolle 40 eine tiefere Lage als vorher einnimmt. Dieser Zustand ist in Fig. 2a strichpunktiert und in den folgenden Figuren 2b, c und d durchgezogen dargestellt. Vor die vordere Umlenkrolle 40 wird ein Verpackungsbehälter 50 positioniert, der mit seiner offenen Seite 52 zur Gruppe 26 hinzeigt. In diesen Behälter 50 können dann nacheinander die in der Gruppe 26 geschuppt vorhandenen Folienverpackungen 14 eingebracht werden. Dies erfolgt auf folgende Weise.
  • Entsprechend dem Abstand d der auf dem oberen Trumm 36 geschuppt aufliegenden Folienverpackungen 14 wird die vordere Umlenkrolle 40 taktmäßig in Richtung des Pfeils 46 zurückgezogen und zeitgleich der Behälter 50 in horizontaler Richtung nachgeschoben. Die Ausrichtung des Behälters 50 ist daher in Richtung 54 immer gleich zur vorderen Umlenkrolle 40. Bei der Verstellung des Behälters 50 wandert scheinbar die Umlenkrolle 40 höhenmäßig in Richtung des Pfeils 56 an der Öffnung 52 des Behälters 50 entlang. Diese höhenmäßige Verstellung bewirkt, daß nacheinander Folienverpackungen 14 in den Behälter 50 höhenmäßig exakt übereinanderliegend eingebracht werden können. Dies "Wandern" der vorderen Rolle 40 wird dadurch erreicht, daß der Behälter in Richtung 54 und damit im vorliegenden Beispielsfall in einer horizontalen Richtung verstellt wird, während die Umlenkrolle 40 in einer dazu geneigten, ansteigenden Richtung (Pfeil 46 in Fig. 2b, c, d) zurückgezogen wird. Der Pfeil 46 bildet damit gleichsam die eine Kathete eines rechtwinkligen Dreiecks, dessen andere Kathete durch den (parallel verschobenen) Pfeil 56 gebildet wird. Die Länge der Kathete (Pfeil 56) gibt dabei die Höhe des Behälters 50 an, der zum Einlagern von Folienverpackungen 14 zur Verfügung steht.
  • Während des Zurückfahrens der vorderen Umlenkrolle 40 wird das untere Trumm 42 von der Aufwickelrolle 44 aufgewickelt (Pfeil 57). Das obere Trum 36 ist während dieser Aufwickelbewegung des unteren Trumms 42 in Ruhe. Dadurch ruhen die Folienverpackungen 14 während ihres Einbringens in den Behälter 50 mit der Geschwindigkeit Null auf dem in Ruhe befindlichen oberen Trumm 36 des Transportbandes 34 auf.
  • Bei der Darstellung gemäß der Fig. 3a und b ist neben einem unteren Transportband 62 noch ein oberes Transportband 64 vorhanden. Das obere Transportband 64 ist nach oben und unten schwenkbar ausgebildet, was durch den Doppelpfeil 66 verdeutlicht werden soll. Das obere Transportband 64 liegt lediglich leicht an den Folienverpackungen 14 an, da es dieselben nicht gegen das untere Transportband 62 pressen sondern nur deren Verrutschen auf dem unteren Transportband 62 verhindern soll. Ein Verrutschen könnte nämlich beispielsweise bei sehr glatten Kunststoffverpackungen möglich sein. Die Schwenkbewegung 66 ist erforderlich, damit beim Querverschub einer Gruppe 26 von Folienverpackungen 14 von einer gezahnten Auflage 24 her die Folienverpackungen problemlos auf das untere Transportband 62 geschoben werden können. Nach ihrer Auflage auf dem unteren Transportband 62 wird dann das obere Transportband 64 nach unten geklappt, so wie dies durchgezogen gezeichnet in Fig. 3a dargestellt ist. Anschließend wird dann ähnlich wie bei der Fig. 2a das Transportband 62 zusammen mit dem Transportband 64 in eine geneigte Lage geklappt, so wie dies in den Fig. 2 b - d lediglich für das untere Transportband 42 gezeigt ist. Das Einbringen der Verpackungen 14 in den Behälter 50 erfolgt dann in gleicher Weise wie bei den Fig. 2 b - d beschrieben. Auch hier wird wieder die untere Umlenkrolle 68 des unteren Transportbandes 62 aus dem Bereich des Behälters 50 weggebracht (Pfeil 70) und dafür der Behälter 50 in Richtung des Pfeils 72 verschoben. Zusätzlich wird nun auch die Umlenkrolle 74 des oberen Transportbandes 64 aus dem Umfeld des Behälters 50 weggeschoben (Pfeil 76). Zeitgleich mit dem Wegbringen der Umlenkrollen 68, 74 wird der Behälter 50 in Richtung Pfeil 72 verstellt.
  • Während bei der Darstellung der Fig. 2 das untere Trumm aufgerollt wird, wird gemäß Fig. 3 das untere Trumm 78 des unteren Transportbandes nicht aufgewickelt sondern nach hinten verstellt, so wie dies strichpunktiert in Fig. 3 b dargestellt ist. Auch das obere Trumm 80 des oberen Transportbandes 64 könnte statt auf einer Aufwickelrolle 82 aufgewickelt zu werden auch mit der vorderen Umlenkrolle 74 nach hinten wandern, im Gegensatz zur zeichnerischen Darstellung. In jedem Fall ist aber das untere Trumm 84 des oberen Transportbandes 64 und das obere Trumm 86 des unteren Transportbandes 62 unverschieblich gehalten, damit die durch das obere Trumm 86 gebildete Auflagefläche des unteren Transportbandes 62 und die Anlage des oberen Transportbandes 64 an den Folienverpackungen in Ruhe und damit auch die Folienverpackungen 14 selber in Ruhe bleiben können.
  • In Fig. 4a und b wird im Unterschied zur Fig. 3a und b eine horizontale Ausrichtung des oberen und des unteren Transportbandes 62, 64 beibehalten und dafür der Behälter 50 auf einer schiefen Transportbahn 88 verstellt. Auch damit wird erreicht, daß die vordere Umlenkrolle 68 des unteren Transportbandes 62 und die vordere Umlenkrolle 74 des oberen Transportbandes 64 bei ihren Rückwärtsbewegungen scheinbar höhenmäßig an dem Behälter 50 nach oben entlanglaufen.
  • Wichtig bei diesen in Fig. 2, 3 und 4 dargestellten Möglichkeiten ist, daß die Bereiche der Transportbänder, die mit den Folienverpackungen 14 in Berührung kommen, während des Einbringvorganges und damit auch während des Verschubs des Behälters 50 in Ruhe sind. Dies bedeutet nicht, daß zwingend das gesamte obere Trumm eines unteren Transportbandes in Ruhe bleiben müßte. In den Fig.5a - d ist eine diesbezügliche Ausführungsvariante angegeben.
  • Ein unteres Transportband 90 besitzt entsprechend der Fig. 5a - d ein oberes Trumm 92, das einen hinteren, im wesentlichen horizontalen Abschnitt 94 und einen davorliegenden geneigten Abschnitt 96 aufweist. Am vorderen Ende dieses geneigten Abschnittes 96 ist eine Umlenkrolle 98 vorhanden, die schräg ansteigend nach hinten (Pfeil 100) verschoben werden kann. Die vordere Umlenkrolle 98 entspricht damit wirkungsmäßig der vorderen Rolle 40 oder 68 der unteren Transportbänder 34 oder 62.
  • Das untere Trumm 102 dieses unteren Transportbandes 90 läuft über eine hintere Umlenkrolle 104 und eine innere Umlenkrolle 106 zu einer hinteren Umlenkrolle 108 um. Dort geht es dann über in den horizontalen Abschnitt 94 des oberen Trumms 92. Die innere Umlenkrolle 106 ist beispielsweise in horizontaler Richtung verstellbar, so wie dieses durch den Doppelpfeil 110 verdeutlicht wird. Diese Verstellung der inneren Umlenkrolle 106 dient dazu, einen längenmäßigen Ausgleich zu schaffen beim Zurückziehen der vorderen Umlenkrolle 98 (Pfeil 100), dergestalt, daß die oberen Abschnitt 94, 96 in Ruhe bleiben können. Die zwischen den oberen Abschnitten 94, 96 vorhandene Umlenkrolle 112 bleibt also beim Verstellen der vorderen Umlenkrolle 98 (Pfeil 100) in Ruhe. Statt der Verstellung der inneren Umlenkrolle 106 in horizontaler Richtung 110 sind auch andere Rollenverstellungen (beispielsweise in vertikaler Richtung) möglich, so lange nur die oberen Abschnitte 92, 96 in Ruhe bleiben.
  • Auf dem geneigten Abschnitt 96 beispielsweise geschuppt vorhandene Folienverpackungen 14 lassen sich folglich durch Zurückziehen der vorderen Umlenkrolle 98 in gleicher Weise in einen Behälter 50 einlagern, wie das bei den Fig. 2, 3 und 4 dargestellt ist. Bei diesem Einbringvorgang sind die oberen Abschnitte 96, 94 in Ruhe. Das bedeutet, daß während dieses Einbringvorganges, also in den Zuständen, die in den Fig. 5 b, c und d dargestellt sind, eine nächste Gruppe von Folienverpackungen auf den in Ruhe befindlichen oberen Abschnitt 94 aufgelagert werden könnte. Eine solche Gruppe ist beispielsweise in Fig. 5a dargestellt. In diese Lage kann die geschuppte Gruppe 26 beispielsweise durch einen Querverschub gelangen, wie dies vorstehend im Zusammenhang mit den Fig. 1, 2, 3 und 4 erläutert ist; es ist allerdings auch möglich, Folienverpackungen 14 direkt mit Hilfe eines beispielsweise Zungenbandes 12 auf den in Ruhe befindlichen oberen Abschnitt 94 aufzulagern. Dies würde bedeuten, daß, im Gegensatz zu Fig. 1, nicht eine gezahnte Auflage 24 mit einem Zugenband 12 sondern der obere Abschnitt 94 mit einem Zungenband 12 unmittelbar zusammenarbeiten könnte. Von diesem Zungenband 12 könnten dann, so wie vorstehend erläutert, ankommende Folienverpackungen 14 geschuppt auf dem Abschnitt 94 abgelegt werden. Ein Querverschub wäre damit nicht erforderlich.
  • Aus ihrer in Fig. 5a dargestellten Position läßt sich die Gruppe 26 von Folienverpackungen 14 in ihre in Fig. 5 b dargestellte Position durch entsprechend kurzzeitiges Antreiben des gesamten Transportbandes 90 in umlaufender Richtung 114 überführen. Sobald zumindest die vorderste der Folienverpackungen 14 einer Gruppe 26 ihre Lage auf dem geneigten Abschnitt 96 eingenommen hat, wird das Transportband wieder angehalten. Anschließend wird dann mit dem Einbringen der Folienverpackungen in den Behälter 50 begonnen und dementsprechend die vordere Umlenkrolle 98 zusammen mit dem Behälter 50 in der Zeichnung nach rechts hin verschoben. Auf diese Weise ist es möglich, die Einbringphase und damit die Zeitspanne für das Verschieben des Behälters sehr groß auszubilden. Dementsprechend könnte der Behälter, im Gegensatz zu den in den Fig. 1, 2, 3 und 4 dargestellten Ausführungsvarianten, entsprechend langsam während seines Befüllens bewegt werden.
  • Eine gegenüber der Darstellung in den Fig. 5a bis d leicht geänderte Ausführungsvariante ist in den Fig. 6a bis d angegeben. Gegenüber 5a funktionell gleiche Bauteile sind mit gleichen Bezugszeichen versehen.
  • Bei den Fig. 6 ist die bei den Fig. 5 vorhandene Umlenkrolle 112, die zur Trennung des schrägen Abschnittes 96 vom horizontalen Abschnitt 92 bei den Fig. 5 erforderlich ist, ersetzt worden durch teleskopartig verschiebbare Abstützschienen 116, 118. Auf diesen beiden beispielsweise in U-Form ausgestalteten Schienen ruht das obere Trumm 92 des unteren Transportbandes 90 auf. Die vordere Schiene 116 besitzt in ihrem in der Figur linken Endbereich eine Abknickung, so daß das auf der Schiene 116 aufruhende Transportband 90 ebenfallS eine leicht geneigte Ausrichtung bekommt. Das Transportband 90 ruht mit seinem oberen Trumm 92 dabei durchgängig auf beiden Schienen 116, 118 auf; die Zeichnung ist insoweit nur als Systemskizze zu verstehen.
  • Durch mehr oder weniger gegenseitiges Verschieben der beiden Schienen 116, 118 gelangt der leicht geneigte Abschnitt 96 des oberen Trumms 92 in mehr oder weniger weiten Abstand zur hinteren oberen Umlenkrolle 108. Gleichzeitig mit diesem Verstellen der Schiene 116 relativ zur Schiene 118 wird auch die vordere Rolle 98 mitverstellt (Pfeil 100.1). Im Gegensatz zur Variante gemäß Fig. 5 ist hier die Pfeilrichtung 100.1 nicht parallel zur Neigung des geneigten Abschnittes 96 sondern beispielsweise horizontal. Dies bedeutet andererseits, daß der Behälter 50, in den die auf der Schiene 116 aufliegenden Folienverpackungen 14 eingefüllt werden sollen, bei dem Einbringvorgang auf einer leicht geneigten Bahn 120 verstellt werden muß, so wie dies beispielsweise auch bei der Ausführungsform gemäß den Fig. 4a, b der Fall ist.
  • Ähnlich wie bei den Ausführungsformen gemäß 3, 4 kann auch hier ein oberes Transportband 122 vorhanden sein, das dafür sorgt, daß die auf dem geneigten Abschnitt 96 vorhandenen Folienverpackungen 14 beim Einbringvorgang nicht gegenseitig verrutschen können. Das Förderband 124 dieses Transportbandes 122 ist während des Einbringvorganges in Ruhe. Das ganze Förderband 122 wird synchron mit der vorderen Umlenkrolle 98 nach - in den Fig. 6b, c, d - rechts mitbewegt. Ein Antrieb des Förderbandes 122 erfolgt während des Transportierens der Packungen 14 aus ihrer in Fig. 6a gezeichneten Position in ihre in Fig. 6b gezeichnete Position. Während dieses Verfahrensabschnittes wird das obere Trumm 92 angetrieben, so wie dies im Zusammenhang mit der Fig. 5 vorstehend beschrieben ist.
  • Auch bei den Fig. 6 ist ein Längenausgleich des umlaufenden Trumms des Förderbandes 90 sicherzustellen. Dies kann durch ein horizontales oder in anderer Richtung erfolgendes Verstellen der inneren Rolle 106 erfolgen.
  • Auf alle Fälle sind in jedem dieser Fälle die einzulagernden Folienverpackungen 14 während ihres eigentlichen Einbringens in einen Behälter in Ruhe. Dadurch wird ein Umlagern von Füllgut oder eine Lageveränderung der Folienverpackungen 14 ausgeschlossen.
  • In den Fig. 7a, b, ist eine gegenüber den Figuren 6 anders ausgebildete Transportvorrichtung für die jeweils einzubringenden Folienverpackungen 14 dargestellt.
  • Der bei Fig. 6 vorhandene geneigte Abschnitt 96 ist bei Fig. 7 ersetzt durch ein in gleicher schräger Anordnung ausgebildetes, endlos umlaufendes Transportband 130. Das obere Trumm 132 dieses Transportbandes 130 entspricht dem geneigten Abschnitt 96 von Fig. 6. Vor dem Transportband 130 ist ein Transportband 134 vorhanden, das in seinem hinteren (rechten) Bereich eine Speichereinrichtung besitzt, die, ähnlich wie bereits in Fig. 6 dargestellt, mehrere Umlenkrollen 136, 137 138, 139, 140, 141 aufweist. Im vorderen Bereich besitzt das Transportband 134 eine vordere Umlenkrolle 142.
  • Sowohl die vordere Umlenkrolle 142 des Förderbandes 134 wie auch das Förderband 130 als ganzes werden beim Einlagern von Behältern 14 in einen Umkarton 50 gemeinsam nach hinten (Pfeile 144) bewegt. Damit wird für auf den Bändern 130, 134 von oben aufliegende Beutel 14 der gleiche Effekt erzielt wie er bei den Fig. 6 durch das Zurückziehen der vorderen Umlenkrolle 98 und dem Zurückziehen der Abstützschiene 116 erreicht wird. Allerdings muß das Transportband 130 in eine Umlaufgeschwindigkeit (Pfeil 146) gebracht werden, um den gegenseitigen Abstand der geschuppt auf den Transportbändern 130, 134 aufliegenden Beutel 14 nicht zu verändern. Die Transportgeschwindigkeit 146 entspricht der Umfangsgeschwindigkeit der vorderen Umlenkrolle 142 bei ihrer Rückwärtsbewegung in Richtung 144. Bei dieser Rückwärtsbewegung 144 rollt die vordere Umlenkrolle 142 auf dem oberen Trumm 148 des Förderbandes 134 von unten ab. Die im Bereich dieser Umlenkrolle von oben auf dem Förderband aufliegenden Beutel 14 erfahren dadurch eine nach schräg unten gerichtete kippende Bewegung, die sich auf dem Förderband 130 fortsetzt.
  • Diese Bewegung der Beutel 14 ist aber keine Transportbewegung in den Umkarton 50 hinein. Dies wird aus der schematischen Darstellung der Fig. 8a bis d deutlich. Die auf den Förderbändern 130, 134 oder auch auf der Einbringvorrichtung gemäß Fig. 6 aufliegenden Beutel 14 befinden sich nämlich bei ihrem Einbringen in den Umkarton 50 in Ruhe. Das erkennt man daran, daß der letzte Beutel (Beutel 14.25 in Fig. 8a) in horizontaler, d. h. in Transportrichtung während des Befüllvorganges in einen Umkarton 50 hinein in Ruhe bleibt und ferner dadurch, daß der gegenseitige Abstand der geschuppt vorhandenen Gruppe (26) von Beuteln 14 unverändert bleibt.
  • In Fig. 8a ist eine Gruppe von 25 Beuteln beispielsweise auf nicht näher dargestellten Förderbändern 130, 134 vorhanden. Durch Zurückziehen des Transportbandes 134 und gleichzeitiges Zurückziehen der vorderen Umlenkrolle 142 des Transportbandes 134 gelangen die Beutel (beginnend mit dem vordersten Beutel 14.1) außerhalb des Auflagerbereichs des vorderen Transportbandes 130 (vgl. Fig. 7). Durch gleichzeitiges Transportieren des Umkartons 50 unterhalb des Beutels 14.1 gelangt dieser in den Umkarton 50 hinein. Durch anschließendens weiteres Transportieren des Umkarton 50 in einer schrägen Ebene gelangen durch horizontales weiteres Verschieben des Transportbandes 130 zusammen mit der vorderen Umlenkrolle 142 alle nachfolgenden Beutel 14 nacheinander in den Umkarton 50, wobei sie sich in denselben übereinander hineinstapeln.
  • In Fig. 8b ist ein Zwischenzustand dargestellt, bei dem bereits fünf Beutel in dem Umkarton 50 vorhanden und gerade der sechste Beutel in die Lage des ursprünglich bei Beginn des Befüllvorganges von dem Beutel 14.1 angenommene untere Lage gelangt ist. Der letzte Beutel 14.25 des Stranges 26 befindet sich nach wie vor an seiner ursprünglichen Stelle als letzter in der Gruppe 26 auf dem Band beispielsweise 134. Er hat seine Lage nicht verändert, da das obere Trumm 148 des Bandes 134 in Ruhe ist.
  • In der Zwischenstellung 8c ist das vordere Transportband 130 soweit nach rechts verschoben, daß es in den Bereich des Beutels 14.19 gelangt ist. Dadurch kippt der Beutel 14.19 in eine schräg nach unten ausgerichtete Stellung, verändert ansonsten seine Lage aber nicht.
  • In der Stellung nach Fig. 8d ist die Unterstützung (Band 130 und oberes Trumm 148) für die Gruppe 26 in der Zeichnung noch weiter nach rechts verschoben. Dadurch gelangt der letzte Beutel 14.25 immer näher an den Umkarton 50, bis er schließlich in dem Umkarton 50 eingelagert ist, was nicht näher dargestellt ist.
  • Bei der Darstellung der Fig. 8a bis d ist jeweils der erste, siebte, dreizehnte, neunzehnte und fünfundzwanzigste Beutel (14.1, 14.7, 14.13, 14.19, 14.25) des Stranges 26 schraffiert dargestellt. Außerdem sind die vier verschiedenen Situationsstellungen des Stranges 26 untereinander dargestellt. An sich liegen die letzten Beutel 14.25 bei den Figuren 8a bis d übereinander. Die Gruppe 26 ist damit im Raum, was ihren letzten Beutel betrifft, raumfest vorhanden, sie verschwenkt sich lediglich hinsichtlich der Lage ihrer einzelnen Beutel aus ihrer schräg nach oben gerichteten geschuppten Lage in ihre schräg nach unten gerichtete, ebenfalls geschuppte Einbringlage in den Umkarton 50. Während des Befüllvorganges (Fig. 8a bis d) bleibt die geschuppte Ausrichtung vorhanden und es verändert sich der gegenseitige Abstand der Beutel untereinander, was das Überlappungsmaß der Beutel untereinander betrifft, praktisch nicht.
  • Während in Fig. 8a der geneigte vordere Abschnitt unverhältnismäßig lang dargestellt ist, was lediglich zur besseren Anschaulichkeit der Erfindung erfolgt ist, ist die vordere schräge Ausrichtung lediglich dazu erforderlich, um das Einbringen der Beutel in den Umkarton aus geneigter Richtung zu bewerkstelligen. Daher reicht es aus, wenn das vordere Transportband 130 beispielsweise lediglich die Länge von einem oder maximal zwei übereinander geschuppt vorhandenen Beuteln aufweist.
  • Um die jeweils vordersten Beutel des Beutelstranges 26 bei der Ausführungsform gemäß Fig. 7 oder 8 in die geneigte Ausrichtung zu bringen, sind im Bereich des Transportbandes 130 und des Übergangsbereiches zwischen diesem Transportband 130 und der Umlenkrolle 142 obere Transportbänder 150 vorhanden. Die nach schräg oben wegstehenden vorderen Ränder der Beutel 14 werden dadurch während der Abknickbewegung der Beutel vom beispielsweise horizontalen Transportband 134 auf das schräg nach unten ausgerichtete Transportband 130 geschmeidig umgelenkt. Diese oberen Transportbänder 150 haben die gleiche Umfangsgeschwindigkeit wie das darunter liegende Transportband 130. Dies erfolgt deswegen, damit die geschuppte Lage der Beutel auf den Transportbändern 130, 134 erhalten bleibt und sich der gegenseitige Abstand zwischen den Beuteln nicht ändert.
  • Bei allen Ausführungsformen erfolgt das Transportieren der Gruppe 26 von geschuppt vorhandenen Beuteln nicht dadurch, daß diese Gruppe 26 als Ganzes in einen Umkarton 50 hineintransportiert wird, sondern der Befüllvorgang erfolgt auf die Weise, daß die Gruppe als Ganzes in Ruhe verharrt, und nacheinander, von der Spitze der Gruppe ausgehend, jeweils die Unterstützung für die Beutel aus ihrer unterstützenden Lage weggebracht und dafür als Unterstützung der Umkarton beziehungsweise die in dem Umkarton 50 bereits vorhandenen Beutel gebracht werden. Dadurch ist eine Führung der Beutel in den Umkarton hinein nicht erforderlich. Trotzdem verlagert sich der Inhalt innerhalb eines Beutels beim Einlagern in den Umkarton 50 nicht. Auch ist ein extremes Einquetschen der Beutel 14 zwischen Transportbändern nicht erforderlich. Die Erfindung ermöglicht damit ein zügiges, schnelles, kontinuierliches Einlagern von Folienverpackungen in einen Umkarton hinein, und zwar auf schonende Weise. Der Umkarton kann wünschenswert klein sein, da zusätzlicher Raum zum Einführen von irgendwelchen Zuführungseinrichtungen nicht freigehalten und zur Verfügung gestellt werden muß. Auch verlagert sich der Beutelinhalt nicht, so daß der dadurch benötigte größere lichte Raum für eine sich ausbildende Glockenform der Beutel nicht benötigt wird. Jeder Beutel behält bis in den Umkarton hinein seine Umrißform, die er in dem geschuppten Zustand auf dem Zuführband bereits innehat.

Claims (31)

  1. Verfahren zum Einbringen von mehreren flexiblen Folienverpackungen in einen Verpackungsbehälter, wobei die auf einer Abstützung aufliegenden Folienverpackungen nacheinander in den Verpackungsbehälter eingebracht werden,
    dadurch gekennzeichnet, daß nacheinander die Abstützung für die jeweils in Einbringrichtung vorderste Folienverpackung weggenommen und der Verpackungsbehälter ebenfalls nacheinander verstellt und dabei mit seinem für die jeweils vorderste Folienverpackung vorgesehenen Platz in den Bereich dieser Abstützung gebracht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß eine Gruppe von Folienverpackungen in zur Einbringrichtung querverlaufender Richtung auf die Abstützung aufgeschoben wird, bevor begonnen wird, die Abstützung wegzunehmen.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Folienverpackungen in zueinander geschuppte Lage gebracht werden, bevor begonnen wird, ihre Abstützung wegzunehmen.
  4. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Folienverpackungen in zueinander geschuppte Lage gebracht worden, bevor sie in zur Einbringrichtung querverlaufender Richtung auf die Abstützung geschoben werden.
  5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Folienverpackungen in leicht abschüssige Lage gebracht werden, bevor ihre Abstützung weggenommen wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Verschub in zur Einbringrichtung querverlaufender Richtung in einer im wesentlichen horizontalen Ebene erfolgt und die Abstützung in leicht abschüssige Lage gebracht wird, sobald die Folienverpackungen auf der Abstützung aufliegen.
  7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    - die Folienverpackungen im gegenseitigen Abstand auf einer ersten Fördereinrichtung aufliegen und von dort einer zweiten Fördereinrichtung zugeführt werden,
    - die Folienverpackungen auf dieser zweiten Fördereinrichtung als Gruppe von Folienverpackungen abgelegt werden,
    - diese Gruppe in einer zur Förderrichtung querverlaufenden Richtung auf die Abstützung aufgeschoben wird, und anschließend
    - diese Gruppe in den Verpackungsbehälter eingebracht wird.
  8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    - die Folienverpackungen im gegenseitigen Abstand auf einer ersten Fördereinrichtung aufliegen und von dort einer zweiten Fördereinrichtung zugeführt werden,
    - die Folienverpackungen auf dieser zweiten Fördereinrichtung als Gruppe von Folienverpackungen abgelegt werden,
    - durch diese zweite Fördereinrichtung die Abstützung gebildet wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    - die Folienverpackungen mit der zweiten Fördereinrichtung in eine geneigte Lage gebracht werden, bevor sie in einen Verpackungsbehälter gebracht werden.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    - Folienverpackungen in geschuppter Lage auf der zweiten Fördereinrichtung abgelegt werden.
  11. Vorrichtung zum Einbringen von mehreren flexiblen Folienverpackungen (14) in einen Verpackungsbehälter (50), nach einem der Ansprüche 1 bis 10, mit
    - einer Abstützung (36, 86, 96, 116) auf die jeweils eine Gruppe (26) von Folienverpackungen (14) in gegenseitig vorgebbarer Ausrichtung bringbar ist und von welcher Abstützung diese Gruppe in einen Verpackungsbehälter (50) einbringbarist,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    - die Abstützung (36, 86, 96, 116) eine im wesentliche ebene Auflage für die in einen Verpackungsbehälter (50) jeweils einzubringende Gruppe (26) von Folienverpackungen (14) bildet,
    - die Abstützung für die in Einbringrichtung jeweils vorderste Folienverpackung wegnehmbar (46, 70, 76, 100) ausgebildet ist und
    - der für jeweils die vorderste Folienverpackung vorgesehene Lagerplatz im Verpackungsbehälter (50) an den für diese Folienverpackung vorgesehenen Platz der Abstützung bringbar (54, 72, 88, 120) ist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    - die Abstützung als zumindest ein Transportband (34, 62, 90) ausgebildet ist,
    - dieses zumindest eine Transportband zumindest eine Umlenkrolle (40, 68, 98) an seinem in Einbringrichtung vorderen Ende besitzt,
    - diese Umlenkrolle zusammen mit dem um diese Umlenkrolle umlaufenden unteren Trumm des Transportbandes aus dem Bereich der jeweils vordersten Folienverpackung wegbringbar (46, 70, 76, 100) ist.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß das hintere Ende des oberen Trumm (36) vom Transportband (34) fest (38) und das hintere Ende des unteren Trumm (42) von diesem Transportband aufwickelbar (57) ist, so daß der Bereich der vorderen Umlenkung (40) zwischen dem oberen und dem unteren Trumm lageveränderbar ist.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet, daß das die Abstützung (34) der einzubringenden Folienverpackungen bildende obere Trumm (36) zumindest in seinem vordersten Bereich (40) während des Einbringvorganges in leicht abschüssiger Ausrichtung vorhanden ist.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, daß das obere Trumm (80) eines oberen Transportbandes (64) mit seinem hinteren Ende aufwickelbar (82) ausgebildet und das hintere Ende des unteren Trumm (84) dieses oberen Transportbandes (64) fest (38) angeordnet ist.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    - das obere Trumm (92) des unteren Transportbandes (90) zumindest in seinem vorderen Bereich auf gegenseitig verschiebbaren Schienen (116, 118) aufliegt,
    - die vordere Schiene (116) zumindest in ihrem vorderen Bereich (96) eine leicht abschüssige Ausrichtung aufweisen.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 16,
    dadurch gekennzeichnet, daß die vordere Schiene (116) verstellbar derart ausgebildet ist, daß ihr vorderer Bereich (96) zumindest während des Einbringvorganges in die leicht abschüssige Ausrichtung bringbar ist.
  18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 17,
    dadurch gekennzeichnet, daß der zu befüllende Verpackungsbehälter (50) in seiner geöffneten Stellung so vor dem vorderen Ende eines unteren Transportbandes positionierbar ist und zusammen mit diesem wegbewegbaren vorderen Ende des unteren Transportbandes so verstellbar ist, daß der Abstand zwischen dem Verpackungsbehälter (50) und der vorderen Umlenkrolle (40, 68, 98) des unteren Transportbandes während dessen Wegbewegung praktisch gleichbleibt und gleichzeitig diese wegbewegbare Umlenkrolle (40, 68, 98) längs des Verpackungsbehälters so ihre Lage relativ zum Verpackungsbehälter verändert, daß die Folienverpackungen (14) nacheinander praktisch ohne eigene Bewegung ihren Stapelplatz in dem Verpackungsbehälter (50) einnehmen.
  19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 18,
    dadurch gekennzeichnet, daß das untere und gegebenenfalls das obere Transportband (34, 62, 64) der Abstützung schwenkbar ausgebildet sind.
  20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 19,
    dadurch gekennzeichnet, daß das obere Transportband (64) in eine zum unteren Transportband (62) parallele Position schwenkbar ausgebildet ist.
  21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 20,
    dadurch gekennzeichnet, daß eine Verschiebeeinrichtung vorhanden ist, mit der eine Gruppe (26) von Folienverpackungen (14) quer auf die Abstützung (36, 86) aufschiebbar ist.
  22. Vorrichtung nach Anspruch 21,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    - diese Einrichtung zum Querverschub eine erste gezahnte Auflagefläche besitzt, die in Querrichtung verschiebbar ausgebildet ist,
    - diese Einrichtung zum Querverschub eine zweite gezahnte Auflagefläche (24) besitzt, auf der die Folienverpackungen (14) von einem Förderband (12) in gegenseitig beliebiger Ausrichtung ablegbar sind.
  23. Vorrichtung nach Anspruch 22,
    dadurch gekennzeichnet, daß ein endlos umlaufendes Förderband (12) vorhanden ist, dessen vorderes Ende (15) in Förderrichtung hin- und herbewegbar ist, so daß Folienverpackungen (14) von diesem ersten Förderband (12) in gegenseitig beliebiger Ausrichtung auf der Einrichtung zum Querverschub ablegbar sind.
  24. Vorrichtung nach Anspruch 23,
    dadurch gekennzeichnet, daß das in Förderrichtung vordere Ende (15) dieses Förderbandes teleskopartig hin- und herbewegbar ist.
  25. Vorrichtung nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    - das obere Trumm (92) des unteren Transportbandes (90) endlos umlaufend mit seinem unteren Trumm (102) verbunden ist,
    - eine weitere Umlenkrolle (106) so verstellbar ist, daß bei ihrer Verstellung und gleichzeitiger Verstellung der vorderen Umlenkrolle (98) das obere Trumm (92) in Ruhe bleibt,
    - das Transportband (90) insgesamt antreibbar ist.
  26. Vorrichtung nach Anspruch 25,
    dadurch gekennzeichnet, daß das obere Trumm (92) einen vorderen, geneigten (96) und einen hinteren, horizontalen (94) Abschnitt aufweist.
  27. Vorrichtung nach Anspruch 26,
    dadurch gekennzeichnet, daß das obere Trumm zumindest teilweise gekrümmt (96, 116) ausgebildet ist.
  28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 27,
    dadurch gekennzeichnet,
    - eine obere Abstützung (64, 122) für die auf dem Transportband (62, 90) aufliegenden Folienverpackungen (14) vorhanden ist,
    - diese obere Abstützung als Transportband (64, 122) ausgebildet ist, das zumindest teilweise an den Folienverpackungen (14) anlegbar ist,
    - dieses obere Transportband (64, 122) zumindest eine Umlenkrolle (74) an seinem in Einbringrichtung vorderen Ende besitzt,
    - zumindest der vordere Bereich dieses oberen Transportbandes (64, 122) während des Einbringens von Folienverpackungen (14) zusammen mit seiner vorderen Umlenkrolle (40) aus seinem Anlagebereich an der vordersten einzubringenden Folienverpackung (14) wegbewegbar ist.
  29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 28,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    - das obere Trumm des unteren Transportbandes gebildet wird aus einem, ein im wesentlichen horizontales oberes Trumm (148) aufweisendes erstes Transportband (134) und einem sich in Einbringrichtung davor befindendes schräg nach unten geneigtes zweites Transportband (130),
    - das zweite Transportband (130) insgesamt und die vordere Umlenkrolle (142) des ersten Transportbandes (134) gemeinsam aus dem Bereich der jeweils vorderen Folienverpackungen wegbringbar sind,
    - das zweite Transportband (130) in eine Umlaufgeschwindigkeit bringbar ist, die der Umlaufgeschwindigkeit des ersten Transportbandes (134) im Bereich seiner vorderen Umlenk-rolle (142) während derer Rückwärtsbewegung entspricht.
  30. Vorrichtung nach Anspruch 29,
    dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb des zweiten Transportbandes (130) ein drittes Transportband (150) vorhanden ist, das synchron mit dem zweiten Transportband (130) antreibbar ist.
  31. Vorrichtung nach Anspruch 30,
    dadurch gekennzeichnet, daß das dritte Transportband (150) aus mehreren, winklig zueinander stehenden, ineinander greifenden Transportbändern besteht.
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