WO1994021518A1 - Verfahren und vorrichtung zum einbringen von mehreren flexiblen folienverpackungen in einen verpackungsbehälter - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum einbringen von mehreren flexiblen folienverpackungen in einen verpackungsbehälter Download PDF

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WO1994021518A1
WO1994021518A1 PCT/DE1994/000079 DE9400079W WO9421518A1 WO 1994021518 A1 WO1994021518 A1 WO 1994021518A1 DE 9400079 W DE9400079 W DE 9400079W WO 9421518 A1 WO9421518 A1 WO 9421518A1
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conveyor belt
support
packaging
film
packs
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PCT/DE1994/000079
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Inventor
Manfred Reiser
Original Assignee
Harro Höfliger Verpackungsmaschinen GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/10—Feeding, e.g. conveying, single articles
    • B65B35/24—Feeding, e.g. conveying, single articles by endless belts or chains
    • B65B35/246—Feeding, e.g. conveying, single articles by endless belts or chains using extensible or retractable conveyors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/10—Filling containers or receptacles progressively or in stages by introducing successive articles, or layers of articles
    • B65B5/101—Filling containers or receptacles progressively or in stages by introducing successive articles, or layers of articles by gravity

Definitions

  • the invention relates to a method for introducing a plurality of flexible film packages into a packaging container, the film packages resting on a support being introduced one after the other into a packaging container.
  • the invention also relates to a device according to the invention for carrying out this method.
  • Such foil packagings are known as so-called flat bags. They are available, for example, as ready-made soup bags.
  • the manufacture, filling and closing of the compartment bags takes place on fully automatic machines.
  • the flat shape of the bag together with the partly floury, partly granular or even chunky filling material entails that the filling material is irregularly distributed in the bag after filling and closing the bag.
  • the bags therefore do not have a regular external shape, but rather have irregularly distributed, more or less pronounced bulges.
  • EP-B-331 210 discloses a generic method and a corresponding device for introducing a plurality of flexible film packages into a packaging container of the type mentioned at the outset.
  • a string of bags made of film packages lying one above the other in the form of scales is introduced into a packaging container from above between two arcuate conveyor belts spaced apart from one another.
  • the individual packagings are held on their two flat sides by conveyor belts which press against one another. Because of the arched alignment of the two conveyor belts, pressure of these belts on the bag surfaces is necessary in order to ensure a sufficient and non-slip hold and exact alignment of the packaging.
  • This contact pressure which is required by the system, requires a correspondingly strong packaging wall, so that the packaging wall cannot pierce and thus be damaged in the case of pointed filling goods.
  • this arcuate guidance of the packaging must be maintained right into the packaging container.
  • the individual packaging must namely be led into the packaging container, ie corresponding guides must remain on both sides of the packaging in order to avoid relocation of the contents in the packaging or an unscheduled shifting of the packaging itself. If this guidance were not available up to the packaging container for the individual packaging and the bag would fall freely into the packaging container, for example in a flight phase, B. change the outline shape of the packaging, and the packaging could get the bell shape undesired in packaging technology.
  • the object of the invention is to provide an improved method for introducing a plurality of flexible film packagings into a packaging container and an improved device which is coordinated accordingly.
  • the method according to the invention is characterized in that the support for the film packaging at the front in the insertion direction is removed one after the other and the packaging container with its space provided for this film packaging is brought into the area of this support.
  • the invention is therefore based on the knowledge that the filling material in a packaging does not shift if no different acceleration forces act on the film packaging or its filling material. The safest way to achieve this is to not move the film packaging in the first place.
  • the film packaging is thus stored in that the supports for the film packaging are removed one after the other and the support for the packaging container or the support for the top packaging already stored in the packaging container is pushed in its place . Each film packaging can thus remain practically at rest until it is completely stored in the packaging container.
  • this stored packaging is set in motion together with the packaging container in order to store the packaging container together with this packaging, which is now uppermost, to the next one. push the packaging or adjust its position.
  • the packaging already lies against the walls of the packaging container, so that there is no longer any fear of slipping.
  • the packagings to be stored are preferably slightly overlapping and thus present in shingled form. This avoids the fact that the front fin-like seam of a pack can strike the rear seam of the respective front pack and that the packs, such as the bags, for example, cannot be positioned one above the other. As already mentioned at the beginning, these fin-like seams are not flat in themselves and are not exactly aligned in terms of position. As a result, there is a very great danger in the case of spaced-apart packs lying one behind the other that when the packs are stacked one on top of the other, their transverse seams can meet. This is avoided if the packaging to be stored is shingled.
  • the direction of introduction from the individual feeding of the packaging to the storage in a packaging container should not be carried out continuously in the same direction; rather, a transverse shift, that is to say a change in the direction of transport, allows sufficient time to be obtained for each subsequent process section.
  • the individual devices transporting in the conveying direction can continue to run, and it is not necessary to briefly stop or stop any of these conveying devices and thus the supply of the bags or to slow down their speed or to take any other measure which a stall in the continuous supply of packaging.
  • Foil packs which preferably correspond in number to the packagings to be respectively stored in a packaging container, are pushed onto their support in the direction transverse to the direction in which these film packs are introduced into a packaging container before the support is started to be removed and to be replaced by supporting the packaging container or the uppermost bag present in the packaging container.
  • the support for the film packaging to be introduced can be flat in the method according to the invention and it does not need to have the complicated arcuate configuration known from EP-B-331 210. It is thus possible to use any level support for the packaging, in particular also a level support which is generally simple to accomplish.
  • a flat design is brought about, for example, by a flat conveyor belt.
  • the alignment of this flat conveyor belt is preferably a slightly sloping one. This allows a packaging container to be moved horizontally when it is filled.
  • the inclination of the conveyor belt or the support and the direction of movement of the packaging container during the filling process are coordinated with one another in such a way that when the support is pulled away and when the packaging container is pushed from packaging to packaging, a packaging thickness is gained in height.
  • the individual packagings can be stored one above the other in rapid succession in a packaging container without their own speed.
  • the packaging is already present at the beginning of its transverse displacement in its mutually desired orientation in which it is to be introduced into the packaging container, for example in a mutually scaled orientation are and that they then be pushed onto the support in this orientation. A mutual change in the location of these packages is avoided.
  • the orientation of the packaging is also maintained by the fact that this transverse displacement preferably takes place in a horizontal plane.
  • This short-term acceleration has the disadvantage that only the acceleration required for this short-term acceleration and thus the elapsed or available time is available to carry out subsequent process steps.
  • this period of time between two groups of shingled packagings must be so large that a full packaging container is exchanged for an empty one, and the arched conveyor belt is pulled out of the filled packaging container and into it filling next packaging container can be inserted again.
  • the distance between neighboring packaging is not very large.
  • This known packaging device thus quickly reaches its capacity limit; the acceleration of a group of flaked packs has to be greater the faster the bag is fed.
  • the acceleration forces on the packaging should remain as small as possible, precisely because the packaging or their stored goods would be shifted too easily due to excessive acceleration forces.
  • An essential further development of the invention consists in performing the scaled alignment of packaging with a so-called tongue tape.
  • This tongue band has the known effect that its front end can be telescoped in and out in the conveying direction or in the opposite direction.
  • packagings can also be placed on a shelf that is not moved in the room in any scaled orientation.
  • the tongue strip can move forward again in the conveying direction, so that subsequent packings are transported continuously, without stopping, lying on this tongue strip can be.
  • the lower shelf has time to remove the group of shingled packaging and to make storage space available again for the next shingled packaging group.
  • This time interval is comparatively larger than the time interval known from EP-B-331 210 cited above for forming a gap.
  • a group of film packaging present in a shingled orientation which is transported for example over the tongue band, is preferably pushed onto the support already mentioned with the aid of a direction running transversely in the conveying direction of the tongue band. From this support, this group of film packs, as mentioned at the beginning, can then be moved into a packaging container.
  • transverse displacement of packaging can also take place in such a way that the transverse displacement takes place alternately in one transverse direction, for example to the left, and for the next group of film packaging in the opposite direction, that is to say for example to the right.
  • two container filling stations can then be operated alternately with a tongue band.
  • the transverse displacement of a group of film packagings can be carried out in a simple manner with the aid of two comb-like toothed rake-like contact surfaces.
  • the packaging On the one rake-like support with gaps, the packaging is placed by the tongue tape in, for example, a shingled orientation, and this group is then moved transversely by the other rake-like support.
  • the first one that was available for storing the packaging from the tongue band remains at rest.
  • the teeth of the other shelf designed in the manner of a sliding rake, engage in the teeth of the other shelf, which is at rest, during the transverse displacement.
  • a further, very essential development of the invention relates to the possibility of depositing the foil packs from a tongue strip directly onto the support of an insertion device. Corresponding such embodiments are indicated in the drawing, among others.
  • La, b and c three different positions of feed devices for depositing a scaled group of foil packs
  • 3a and b show a representation of the introduction device of a group of film packaging into a packaging container in a second embodiment
  • 4a and b show a further embodiment of an insertion device for a group of film packaging in a packaging container
  • a so-called tongue band 12 is shown in its various positions.
  • flexible film packaging 14 is fed to a packaging device, which will be described in more detail below.
  • These packages 14 are automatically packaged on a filling station, not shown, and transported away from this filling station at a mutual distance a.
  • Said tongue band 12 is present within this transport path for the film packaging 14.
  • the tongue band 12 has a front deflection roller 15 which approaches the rear deflection roller 16 at different distances. can be pulled. There is also a lower deflection roller 18 which, like the rear deflection roller 16, is arranged in a spatially fixed manner with its axis of rotation. In addition to the front deflection roller 15, there is also an upper deflection roller 20 which follows the movement of the front deflection roller 15.
  • the two rollers 15, 20 are rigidly connected to one another. During the back and forth movements of the rollers 15 and 20, the roller 15 moves above a toothed support 24. In FIG. 1 a, a state is shown in which on the toothed support 24 the foil packs 14 fed on the tongue belt 12 are in a scaled mutual orientation available.
  • roller 15 will again move in the direction of the support 24 and thus move away from the rear deflecting roller 16 in order to begin to put down the foil packaging 14 again.
  • the group 26 of film packs 14 is supported by a further rake-like support which, with its tines, moves into the intervene th gaps 30 of the edition 24, moved transversely. This direction of displacement is perpendicular to the plane of the drawing and thus perpendicular to the feed direction 32 of the packs 14 on the tongue band 12.
  • the packs 14 are fed continuously on the tongue band 12.
  • the group 26 of film packs 14 is pushed onto the upper run 36 of a conveyor belt 34 (FIG. 2a).
  • the rear end of the run 36 is fixed in a fixed holder 38.
  • the run 36 runs at the front around a front deflection roller 40 and is then wound up more or less as a lower run 42 on a take-up roll 44.
  • the front deflection roller 40 is movable in the direction of the winding roller 44 and is held in a variable position, which is illustrated by the arrow 46.
  • FIG. 2a As soon as a group 26 of film packs 14 has reached its position on the upper run 36 (FIG. 2a), the conveyor belt 34 is folded down by a small angle 48, so that the front deflection roller 40 is in a lower position than before. This state is dash-dotted in FIG. 2a and is shown as a solid line in the following FIGS. 2b, c and d.
  • a packaging container 50 is positioned in front of the front deflecting roller 40, its open side 52 pointing towards the group 26.
  • the film packs 14 present in the group 26 in shingled fashion can then be introduced into this container 50 one after the other. This is done in the following way.
  • the front deflecting roller 40 is retracted in the direction of the arrow 46 and the container 50 is pushed in the horizontal direction at the same time.
  • the orientation of the container 50 in the direction 54 is therefore always the same as the front deflection roller 40.
  • the deflection roller apparently moves. le 40 in height in the direction of arrow 56 along the opening 52 of the container 50. This height adjustment causes film packs 14 to be inserted one after the other in height exactly above one another in terms of height
  • This "wandering" of the front roller 40 is achieved in that the container is adjusted in the direction 54 and thus in the present example in a horizontal direction, while the deflection roller 40 in an inclined, increasing direction (arrow 46 withdrawn in Fig. 2b, c, d)
  • the arrow 46 thus forms, as it were, the one cathetus of a right-angled triangle, the other cathetus of which is formed by the arrow 56 (moved in parallel).
  • the length of the catheter (arrow 56) indicates the height of the container 50, which is available for storing foil packs 14
  • the lower run 42 is wound up by the winding roller 44 (arrow 57).
  • the upper run 36 is at rest during this winding movement of the lower run 42.
  • the film packs 14 rest on the upper run 36 of the conveyor belt 34, which is at rest, during their introduction into the container 50 at zero speed.
  • an upper conveyor belt 64 is also present.
  • the upper conveyor belt 64 can be pivoted upwards and downwards, which is to be illustrated by the double arrow 66.
  • the upper conveyor belt 64 is only
  • 35 66 is required so that when a group 26 of film packs 14 is moved laterally from a toothed support 24 the film packaging can be pushed onto the lower conveyor belt 62 without any problems.
  • the upper conveyor belt 64 is then folded down, as shown in solid lines in FIG.
  • FIG. 3a 05 Fig. 3a is shown. Then, similar to FIG. 2a, the conveyor belt 62 is then folded into an inclined position together with the conveyor belt 64, as is only shown for the lower conveyor belt 42 in FIGS. 2b-d. The introduction of the packaging 14 into the container
  • the deflection roller 74 of the upper conveyor belt 64 is pushed away from the area surrounding the container 50 (arrow 76). Simultaneously with the removal of the deflection rollers 68, 74, the container 50 is adjusted in the direction of arrow 72.
  • FIGS. 2, 3 and 4 It is important with these possibilities shown in FIGS. 2, 3 and 4 that the areas of the conveyor belts which come into contact with the foil packs 14 are at rest during the insertion process and thus also during the displacement of the container 50 are. This does not mean that the entire upper run of a lower conveyor belt must remain at rest. An embodiment variant in this regard is shown in FIGS. 5a-d.
  • a lower conveyor belt 90 has an upper run 92 which has a rear, essentially horizontal section 94 and an inclined section 96 in front of it. At the front end of this inclined section 96 there is a deflecting roller 98 which can be moved obliquely upwards to the rear (arrow 100). The front deflection roller 98 thus corresponds in effect to the front roller 40 or 68 of the lower conveyor belts 34 or 62.
  • the lower run 102 of this lower conveyor belt 90 runs over a rear deflection roller 104 and an inner deflection roller 106 to a rear deflection roller 108. There it then merges into the horizontal section 94 of the upper run 92.
  • the inner deflection roller 106 can be adjusted, for example, in the horizontal direction, as is indicated by the double arrow 110. This adjustment of the inner deflection roller 106 serves to create a length compensation when retracting the front deflection roller 98 (arrow 100) such that the upper sections 94, 96 can remain at rest.
  • the deflection roller 112 present between the upper sections 94, 96 thus remains at rest when the front deflection roller 98 (arrow 100) is adjusted.
  • other roller adjustments are also possible, as long as only the upper sections 92, 96 remain at rest.
  • flaky film packs 14 can be stored in a container 50 by pulling back the front deflecting roller 98 in the same way as is shown in FIGS. 2, 3 and 4.
  • the upper sections 96, 94 are at rest during this insertion process. This means that during this insertion process, that is to say in the states which are illustrated in FIGS. 5 b, c and d, a next group of film packages could be placed on the upper section 94 which is at rest. Such a group is shown for example in Fig. 5a.
  • the scaled group 26 can get into this position, for example, by means of a transverse displacement, as explained above in connection with FIGS.
  • film packaging 14 directly to the upper section 94, which is at rest, with the aid of a tongue tape 12, for example. This would mean that, in contrast to FIG. 1, it would not be a toothed support 24 with a tension band 12 but the upper section 94 could work directly with a tongue band 12. From this tongue band 12, as previously explained, incoming film packs 14 could then be deposited on section 94 in a scaled manner. A transverse shift would not be necessary.
  • the group 26 of film packs 14 can be transferred from its position shown in FIG. 5 a into its position shown in FIG. 5 b by correspondingly briefly driving the entire conveyor belt 90 in the circumferential direction 114.
  • the conveyor belt is stopped again.
  • the introduction of the film packagings into the container 50 is started and the front deflection roller 98 together with the container 50 is accordingly shifted to the right in the drawing.
  • the container could be moved correspondingly slowly during its filling.
  • FIGS. 6a to d An embodiment variant which has been slightly changed from the illustration in FIGS. 5a to d is given in FIGS. 6a to d. Components that are functionally the same as in FIG. 5a are provided with the same reference symbols.
  • FIG. 6 the deflection roller 112 present in FIG. 5, which is required to separate the oblique section 96 from the horizontal section 92 in FIG. 5, has been replaced by support rails 116, 118 which can be displaced in the manner of a telescope
  • the upper run 92 of the lower conveyor belt 90 rests on these two rails, for example designed in a U-shape.
  • the front rail 116 has a kink in its left end region in the figure, so that the conveyor belt 92 resting on the rail 116 also has a slightly inclined orientation.
  • the conveyor belt 90 rests with its upper run 92 continuously on both rails 116, 118; In this respect, the drawing is only to be understood as a system sketch.
  • the slightly inclined section 96 of the upper run 92 comes to a greater or lesser distance from the rear upper deflecting roller 108 front roller 98 also adjusted (arrow 100.1).
  • the direction of the arrow 100.1 here is not parallel to the inclination of the inclined section 96 but, for example, horizontal.
  • an upper conveyor belt 122 can also be present here, which ensures that the film packages 14 present on the inclined section 96 cannot slip against one another during the insertion process.
  • the conveyor belt 124 of this conveyor belt 122 is at rest during the insertion process.
  • the entire conveyor belt 122 is moved synchronously with the front deflecting roller 98 to the right in FIGS. 6b, c, d.
  • the conveyor belt 122 is driven while the packs 14 are being transported from their position shown in FIG. 6a to their position shown in FIG. 6b.
  • the upper run 92 is driven during this process section, as described above in connection with FIG. 5.
  • a length compensation of the rotating run of the conveyor belt 90 must also be ensured. This can be done by adjusting the inner roller 106 horizontally or in another direction. In any case, in each of these cases, the film packs 14 to be stored are at rest during their actual placement in a container. As a result, a relocation of the filling material or a change in the position of the film packaging 14 is excluded.
  • the inclined section 96 present in FIG. 6 is replaced in FIG. 7 by an endlessly rotating conveyor belt 130 which is configured in the same oblique arrangement.
  • the upper run 132 of this conveyor belt 130 corresponds to the inclined section 96 of FIG. 6 the conveyor belt 130 is a
  • Conveyor belt 134 is present, which has a storage device in its rear (right) area, which, as already shown in FIG. 6, has a plurality of deflection rollers 136, 137 138, 139, 140, 141.
  • the conveyor belt 134 has a front deflection roller 142 in the front region.
  • Both the front deflection roller 142 of the conveyor belt 134 as well as the conveyor belt 130 as a whole are moved backwards together when the containers 14 are stored in a carton 50 (arrows 144).
  • This achieves the same effect for bags 14 lying on the belts 130, 134 from above as is achieved in FIG. 6 by withdrawing the front deflecting roller 98 and withdrawing the support rail 116.
  • the conveyor belt 130 must be brought into an orbital speed (arrow 146) in order not to change the mutual distance of the bags 14 which are overlapping on the conveyor belts 130, 134.
  • the transport speed 146 corresponds to the peripheral speed of the front deflection roller 142 during its backward movement in the direction 144.
  • Fig. 8a there is a group of 25 bags, for example on conveyor belts 130, 134, not shown.
  • the bags starting with the foremost bag 14.1 reach outside the support area of the front conveyor belt 130 (cf. FIG. 7).
  • the outer carton 50 By simultaneously transporting the outer carton 50 below the bag 14.1, the latter enters the outer carton 50.
  • the outer carton 50 By then further transporting the outer carton 50 in an inclined plane, by horizontally moving the conveyor belt 130 together with the front deflecting roller 142, all the subsequent bags 14 pass one after the other into the outer carton 50, stacking them one above the other.
  • the front conveyor belt 130 is shifted to the right to such an extent that it has reached the area of the bag 14.19.
  • the bag 14.19 tilts into an obliquely downward position, but otherwise does not change its position.
  • the first, seventh, thirteenth, nineteenth and twenty-fifth bags (14.1, 14.7, 14.13, 14.19, 14.25) of strand 26 are shown hatched.
  • the four different situation positions of the strand 26 are shown one below the other.
  • the last bags 14.25 in FIGS. 8a to d are one above the other.
  • the group 26 is thus present in space in terms of its last pouch, it merely pivots with regard to the position of its individual pouches from its inclined upward inclined position to its inclined downward, likewise flaky insertion position in the outer carton 50.
  • the scaled orientation remains and the mutual distance between the bags does not change practically as far as the degree of overlap of the bags with each other is concerned. While in FIG. 8a the inclined front section is shown disproportionately long, which has only been done for the better illustration of the invention, the front oblique orientation is only necessary to insert the bags into the outer carton from an inclined direction to accomplish. It is therefore sufficient if the front conveyor belt 130 has, for example, only the length of one or a maximum of two bags which are shingled one above the other.
  • upper conveyor belts 150 are provided in the area of the conveyor belt 130 and the transition area between this conveyor belt 130 and the deflection roller 142.
  • the front edges of the bags 14, which protrude obliquely upwards, are deflected smoothly from the horizontal conveyor belt 134, for example, to the conveyor belt 130 oriented obliquely downwards during the bending movement of the bags.
  • These upper conveyor belts 150 have the same peripheral speed as the conveyor belt 130 underneath. This is done so that the scaled position of the bags on the conveyor belts 130, 134 is maintained and the mutual distance between the bags does not change.
  • the transport of the group 26 of shingled bags does not take place by transporting this group 26 as a whole into a carton 50, but rather the filling process is carried out in such a way that the group as a whole remains at rest and after ⁇ starting from the top of the group, the support for the pouches is removed from its supporting position and, as a support for the outer carton, or the pouches already present in the outer carton 50 are brought.
  • the invention thus enables rapid, rapid, continuous storage of film packaging in a carton, in a gentle manner.
  • the outer carton can be desirably small, since additional space for introducing any feeding devices does not have to be kept free and made available. Also, the contents of the bag are not displaced, so that the larger clear space required for a bell shape of the bags is not required. Each bag retains its outline shape into the outer carton, which it already has in the scaled state on the feed belt.

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Abstract

Ein Verfahren zum Einbringen von mehreren flexiblen Folienverpackungen in einen Verpackungsbehälter beinhaltet, daß die Abstützung für die jeweils in Einbringrichtung vorderste Folienverpackung weggenommen und der Verpackungsbehälter mit seinem für diese Folienverpackung jeweils vorgesehenen Platz in den Bereich dieser Abstützung gebracht wird. Bei einer entsprechenden Vorrichtung wird demnach das obere Trumm (36) eines Transportbandes (34) mit seiner vorderen Umlenkrolle (40) aus dem Bereich des Verpackungsbehälters (1) gebracht und dafür der Verpackunsbehälter (50) entsprechend verschoben. Jede Folienverpackung (14) bleibt damit praktisch in Ruhe, bis sie in dem Verpackungsbehälter (50) vollständig eingelagert ist.

Description

BESCHREIBUNG
Verfahren und Vorrichtung zum Einbringen von mehreren flexiblen Folienverpackungen in einen Verpackungsbehälter
TECHNISCHES GEBIET
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einbringen von meh¬ reren flexiblen Folienverpackungen in einen Verpackungsbehäl¬ ter, wobei die auf einer Abstützung aufliegenden Folienver- Packungen nacheinander in jeweils einen Verpackungsbehälter eingebracht werden. Die Erfindung bezieht sich auch auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfah¬ rens.
Derartige Folienverpackungen sind als sogenannte Flachbeutel bekannt. Sie gibt es beispielsweise als Fertigsuppen-Beutel. Das Herstellen, Füllen und Verschließen der Fachbeutel er¬ folgt auf, vollautomatisch arbeitenden Maschinen. Die flache Beutelform zusammen mit dem teils mehligen, teils körnigen oder sogar bröckchenweise vorhandenen Füllgut bringen es mit sich, daß das Füllgut nach dem Füllen und Verschließen des Beutels unregelmäßig in dem Beutel verteilt vorhanden ist. Aufgrund des in seiner Festigkeit und Konsistenz unterschied¬ lichen Beutelinhalts läßt sich der Beutelinhalt, wie z. B. die für Fertigsuppen erforderlichen nahrungsmittelmäßigen Be¬ standteile, in dem Beutel nicht lagefixieren. Daher haben die Beutel keine regelmäßige äußere Form, sondern weisen unregel¬ mäßig verteilte, mehr oder weniger ausgeprägte Auswölbungen auf. Auch sind die rings um den Beutel herumlaufenden flos- senartigen Nähte nicht in sich ebenflächig sondern teils mehr, teils weniger gewellt und damit in ihrer vom Beutel wegstehenden Richtung ebenfalls nicht exakt ausgerichtet. Dies alles bewirkt, daß die Handhabung derartiger Beutel auf vollautomatischen Maschinen äußerst diffizil ist. STAND DER TECHNIK
Aus der EP-B-331 210 ist ein gattungsgemäßes Verfahren und eine entsprechende Vorrichtung zum Einbringen von mehreren flexiblen Folienverpackungen in einen Verpackungsbehälter der eingangs genannten Art bekannt. Bei diesem Verfahren wird ein Beutelstrang aus schuppenförmig'übereinanderliegenden Folien¬ verpackungen zwischen zwei voneinander beabstandeten bogen¬ förmigen Förderbändern in einen Verpackungsbehälter von oben her eingeführt. Die einzelnen Verpackungen werden dabei auf ihren beiden Flachseiten von pressend anliegenden Förderbän¬ dern gehalten. Aufgrund der bogenförmigen Ausrichtung der beiden Transportbänder ist ein Druck dieser Bänder auf die Beutelfächen erforderlich, um einen ausreichenden und rutsch- sicheren Halt und exakte Ausrichtung der Verpackungen zu ge¬ währleisten. Dieser systembedingt erforderliche Anpreßdruck erfordert eine entsprechend starke Verpackungswandung, damit bei spitzigem Füllgut die Verpackungswandung nicht durch¬ stoßen und damit beschädigt werden kann. Zum anderen erweist es sich als Nachteil, daß diese bogenförmige Führung der Ver¬ packungen bis in den Verpackungsbehälter hinein aufrechter¬ halten bleiben muß. Die einzelne Verpackung muß nämlich bis in den Verpackungsbehälter hinein geführt werden, d. h., es müssen beidseitig an den Verpackungen entsprechende Führungen vorhanden bleiben, um ein Umlagern des in der Verpackung vor¬ handenen Füllgutes oder eine unplanmäßige Verschiebung der Verpackung selber zu vermeiden. Wäre diese Führung bis in den Verpackungsbehälter für die einzelne Verpackung nicht vorhan¬ den und würde der Beutel beispielsweise in einer Flugphase innerhalb des Verpackungsbehälters frei in ihn hineinfallen, könnte sich z. B. die Umrißgestalt der Verpackung ändern, und die Verpackung könnte die in der Verpackungstechnik uner¬ wünschte Glockenform bekommen. DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zum Einbrin- gen von mehreren flexiblen Folienverpackungen in einen Ver¬ packungsbehälter und eine entsprechend darauf abgestimmte verbesserte Vorrichtung anzugeben.
Diese Erfindung ist bezüglich des erfindungsgemäßen Verfah- rens durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gegeben. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist Gegenstand des Patentan¬ spruchs 11. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß nacheinander die Abstützung für die jeweils in Einbringrich¬ tung vorderste Folienverpackung weggenommen und dafür der Verpackungsbehälter mit seinem für diese Folienverpackung je¬ weils vorgesehenen Platz in den Bereich dieser Abstützung ge- bracht wird. Die Erfindung geht damit von der Erkenntnis aus, daß sich das Füllgut in einer Verpackung nicht verlagert, wenn auf die Folienverpackung bzw. ihr Füllgut keine unter¬ schiedlichen Beschleunigungskräfte einwirken. Die sicherste Möglichkeit dies zu erreichen liegt darin, die Folienver- packung gar nicht erst zu bewegen. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird also die Folienverpackungen dadurch eingela¬ gert, daß die Unterstützungen der Folienverpackungen nachein¬ ander weggenommen werden und dafür die Unterstützung des Ver¬ packungsbehälters bzw. die Unterstützung der im Verpackungs- behälter bereits eingelagerten jeweils obersten Verpackung an deren Stelle geschoben wird. Jede Folienverpackung kann damit praktisch in Ruhe verharren, bis sie in dem Verpackungsbehäl¬ ter vollständig eingelagert ist. Anschließend wird diese ein¬ gelagerte Verpackung zusammen mit dem Verpackungsbehälter in Bewegung gesetzt, um den Verpackungsbehälter zusammen mit dieser jetzt obersten Verpackung zu der nächsten einzulagern- den Verpackung hinzuschieben bzw.lagemäßig zu verstellen. Bei dieser Bewegung des Verpackungsbehälters liegt die Verpackung aber bereits an Wänden des Verpackungsbehälters an, so daß ein Verrutschen nicht mehr zu befürchten ist.
Vorzugsweise sind die einzulagernden Verpackungen leicht übereinanderliegend und damit geschuppt vorhanden. Dadurch wird vermieden, daß die vordere flossenartige Naht einer Ver¬ packung an der hinteren Naht der jeweils vorderen Verpackung anstoßen kann und dadurch die Verpackungen, wie beispielswei¬ se die Beutel, nicht übereinanderliegend positioniert werden können. Wie bereits eingangs ausgeführt, sind diese flossen¬ artigen Nähte in sich nicht ebenflächig und lagemäßig nicht genau ausgerichtet. Dadurch ist bei voneinander beabstande- ten, hintereinanderliegenden Verpackungen die Gefahr sehr groß, daß beim Übereinanderschichten von Verpackungen deren Quernähte aneinander stoßen können. Dies wird bei einer ge¬ schuppten Anordnung der einzulagernden Verpackungen vermie¬ den.
Um eine Leistungssteigerung für das Einbringen von Verpackun¬ gen in einen Verpackungsbehälter zu gewährleisten, wird vor¬ geschlagen, die Einbringrichtung von dem vereinzelten Zufüh¬ ren der Verpackungen bis zum Einlagern in einen Verpackungs- behälter nicht in derselben Richtung durchgängig durchzufüh¬ ren; vielmehr kann durch einen Querverschub, d. h. durch einen Wechsel der Transportrichtung, ausreichend Zeit für je¬ weils nachfolgende Verfahrensabschnitte gewonnen werden. Da¬ durch können die einzelnen in Förderrichtung transportieren- den Einrichtungen kontinuierlich weiterlaufen und es ist nicht erforderlich, irgendwelche dieser Fördereinrichtungen und damit die Zufuhr der Beutel kurzzeitig anzuhalten bzw. zu stoppen oder deren Geschwindigkeit zu verlangsamen oder ir¬ gendeine andere Maßnahme vorzusehen, die zu einem Stocken in der kontinuierlichen Zufuhr von Verpackungen führen könnte. So hat es sich als sinnvoll herausgestellt, eine Gruppe von Foliei -rpackungen, die vorzugsweise anzahlmäßig der jeweils in einen Verpackungsbehälter einzulagernden Verpackungen ent¬ spricht, in bezüglich der Einbringrichtung dieser Folienver¬ packungen in einen Verpackungsbehälter hinein quer verlaufen- der Richtung auf ihre Abstützung aufzuschieben, bevor begon¬ nen wird, die Abstützung wegzunehmen und durch die Abstützung des Verpackungsbehälters bzw. des in dem Verpackungsbehälter jeweils vorhandenen obersten Beutels zu ersetzen.
Die Abstützung für die einzubringenden Folienverpackungen kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ebenflächig sein und sie braucht nicht die aus der EP-B-331 210 bekannte kompli¬ zierte bogenförmige Ausbildung zu besitzen. Damit ist es mög¬ lich, jede, insbesondere auch eine im allgemeinen einfach zu bewerkstelligende ebene Unterstützung für die Verpackungen einzusetzen. Eine derartige ebene Ausbildung wird beispiels¬ weise durch ein ebenes Transportband bewirkt. Die Ausrichtung dieses ebenen Transportbandes ist vorzugsweise eine leicht abschüssige. Dadurch kann ein Verpackungsbehälter in horizon- taler Ausrichtung bei seiner Befullung verschoben werden. Die Neigung des Transportbandes bzw. der Abstützung und die Bewe¬ gungsrichtung des Verpackungsbehälters während des Befüllvor- ganges sind so aufeinander abgestimmt, daß beim Wegziehen der Unterstützung und beim Hinschieben des Verpackungsbehälters von Verpackung zu Verpackung jeweils eine Verpackungsdicke an Höhe gewonnen wird. Dadurch können die einzelnen Verpackungen ohne eine eigene Geschwindigkeit übereinanderliegend in je¬ weils einen Verpackungsbehälter schnell aufeinanderfolgend eingelagert werden.
Als sinnvoll hat es sich herausgestellt, den bereits eingangs genannten Querverschub so zu gestalten, daß die Verpackungen in ihrer gegenseitig gewollten Ausrichtung, in der sie in den Verpackungsbehälter eingebracht werden sollen, also bei- spielsweise in gegenseitig geschuppter Ausrichtung, bereits bei Beginn ihres Querverschubes vorhanden sind und daß sie dann in dieser ihrer Ausrichtung auf die Abstützung geschoben werden. Eine gegenseitige Veränderung der Lage dieser Verpak- kungen wird damit vermieden. Die Ausrichtung der Verpackungen wird auch dadurch aufrechterhalten, daß dieser Querverschub vorzugsweise in einer horizontalen Ebene erfolgt.
Als sinnvoll hat es sich herausgestellt, zumindest bei der Abstützung nicht nur ein unteres Transportband sondern auch ein oberes Transportband vorzusehen. Dieses obere Transport- band braucht allerdings lediglich leicht an den einzubringen¬ den Verpackungen von oben anzuliegen. Die Beutel müssen näm¬ lich nicht, wie im Stand der Technik bekannt, zusammenpres¬ send gehalten werden. Das obere Band braucht lediglich dazu verwendet zu werden, ein Verrutschen der Beutel zu verhin- dem. Dazu reicht ein relativ leichtes Andrücken des oberen Transportbandes aus. Ein Verrutschen kann ferner auch dadurch vermieden werden, daß das untere und gegebenenfalls auch das obere Transportband mit gerippter oder ähnlicher gleithemmend strukturierter Oberfläche ausgebildet werden. '
Technische Möglichkeiten, um im Abstand nacheinander flach¬ liegend herangeführte Verpackungen in eine geschuppte Lage zu bringen, sind im Stand der Technik bekannt. So ist es bei¬ spielsweise aus der GB-A-20 46 711 bekannt, zwei Transport- bänder in Transportrichtung hintereinander anzuordnen und die auf dem ersten Transportband mit gegenseitigem Abstand ankom¬ menden Verpackungen auf dem nachgeordneten Transportband in geschuppter gegenseitiger Ausrichtung abzulegen, indem dieses zweite Transportband während der Schuppung langsamer ange- trieben wird. Um dann nach dem Ablegen einer Gruppe von ge¬ schuppten Verpackungen einen Abstand zu der jeweils nächsten Gruppe von geschuppten Verpackungen zu bekommen, ist es be¬ kannt, dieses im vorliegenden Fall nachgeordnete Transport¬ band kurzzeitig zu beschleunigen (EP-A-331 210) . Dieses kurz- zeitige Beschleunigen hat den Nachteil, daß nur die für diese kurzzeitge Beschleunigung und damit die bei dieser Lückenaus- bildung verflossene bzw. vorhandene Zeitspanne zur Verfügung steht, um nachfolgende Verfahrensschritte durchzuführen. Bei der bereits erwähnten EP-B-331 210 muß diese Zeitspanne zwi¬ schen zwei Gruppen von geschuppten Verpackungen so groß be- messen sein, daß ein voller Verpackungsbehälter gegen einen leeren ausgetauscht und dabei das bogenförmige Transportband aus dem gefüllten Verpackungsbehälter herausgezogen und in den zu befüllenden nächsten Verpackungsbehälter wieder einge¬ schoben werden kann. Sobald Verpackungen sehr schnell von ei- ner Füllstation zugeführt werden, ist der Abstand zwischen benachbarten Verpackungen nicht sehr groß. Damit stößt diese bekannte Verpackungsvorrichtung schnell an ihre Kapazitäts¬ grenze; die Beschleunigung einer Gruppe von geschuppt abge¬ legten Verpackungen muß nämlich um so größer sein, je schnel- 1er Beutel zugeführt werden. Andererseits sollen die Be¬ schleunigungskräfte auf die Verpackungen möglichst klein bleiben, eben weil sich durch zu große Beschleunigungskräfte die Verpackungen bzw. ihr eingelagertes Gut allzu leicht ver¬ schieben würden.
Eine wesentliche Weiterbildung der Erfindung besteht ferner darin, die geschuppte Ausrichtung von Verpackungen mit einem sogenannten Zungenband vorzunehmen. Dieses Zungenband hat die bekannte Wirkung, daß sein vorderes Ende teleskopartig in Förderrichtung bzw. in Gegenrichtung aus- und eingezogen wer¬ den kann. Bei ganz herausgezogener Stellung und anschließen¬ der mehr oder weniger gleichförmiger Zurücknahme des vorderen Endes können Verpackungen auch auf einer im Raum nicht beweg¬ ten Ablage in beliebig geschuppter Ausrichtung abgelegt wer- den. Sobald eine ausreichende Anzahl von Verpackungen ge¬ schuppt abgelegt ist, und sich das Zungenband damit maximal zurückgezogen hat, kann sich das Zungenband wieder in Förder¬ richtung nach vorne bewegen, so daß nachfolgende Verpackungen kontinuierlich, ohne Stockung, auf diesem Zungenband auflie- gend weitertransportiert werden können. Bis das Zungenband seine vordere maximale Auszugstellung erreicht hat, d. h. bis die vordere Verpackung ihre entsprechend weite vordere Lage eingenommen hat, hat die untere Ablage Zeit, die Gruppe von geschuppten Verpackungen wegzubringen und wieder Ablagefläche für die nächste, geschuppt abzulegende Verpakkungsgruppe zur Verfügung zu stellen. Dieses Zeitintervall ist vergleichswei¬ se größer als das bei der vorstehend zitierten EP-B-331 210 bekannte Zeitintervall zur Ausbildung einer Lücke.
Eine in geschuppter Ausrichtung vorhandene Gruppe von Folien- Verpackungen, die beispielsweise über das Zungenband heran¬ transportiert ist, wird vorzugsweise mit Hilfe eines in För¬ derrichtung des Zungenbandes quer verlaufender Richtung auf die bereits vorstehend erwähnte Abstützung geschoben. Von dieser Abstützung aus kann dann diese Gruppe von Folienver- Packungen, wie eingangs erwähnt, in einen Verpackungsbehälter hineinverlagert werden.
Der vorstehend erwähnte Querverschub von Verpackungen kann auch so erfolgen, daß der Querverschub jeweils abwechselnd in die eine Querrichtung, also beispielsweise nach links, und für die nächste Gruppe von Folienverpackungen in Gegenrich¬ tung, also beispielsweise nach rechts, erfolgt. Dadurch kön¬ nen dann mit einem Zungenband zwei Behälter-Füllstationen wechselweise bedient werden.
Der Querverschub einer Gruppe von Folienverpackungen kann auf einfache Weise mit Hilfe von zwei kammartig gezahnten rechen¬ artigen Auflageflächen erfolgen. Auf der einen rechenartigen, mit Lücken versehenen Auflage werden die Verpackungen von dem Zungenband in beispielsweise geschuppter Ausrichtung abge¬ legt, und durch die andere rechenartige Auflage wird diese Gruppe dann quer verschoben. Während des Verschiebevorganges bleibt die erste, die für die Auflagerung der Verpackungen vom Zungenband aus zur Verfügung stand, in Ruhe. Die Zähne der anderen, in Art eines Schieberechens ausgebildeten Ablage greifen beim Querverschub in die Zähne der anderen, in Ruhe befindlichen Ablage ein. Eine weitere, sehr wesentliche Weiterbildung der Erfindung betrifft die'Möglichkeit einer Ablage der Folienverpackungen von einem Zungenband direkt auf die Abstützung einer Ein¬ bringvorrichtung. Entsprechende derartigeAusführungsformen sind in der Zeichnung unter anderem angegeben.
Weitere Ausführungsformen und Vorteile der Erfindung insbe¬ sondere auch hinsichtlich der konstruktiven Ausbildung der für das Verfahren geeigneten erfindungsgemäßen Vorrichtung ergeben sich durch die in den Ansprüchen ferner aufgeführten Merkmale sowie durch die nachstehend angegebenen Ausführungs- beispiele. Die Merkmale der Ansprüche können in beliebiger Weise miteinander kombiniert werden, insoweit sie sich nicht offensichtlich gegenseitig ausschließen.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG
Die Erfindung wird im folgenden anhand der Ausführungsbei¬ spiele näher beschrieben und erläutert. Es zeigen:
Fig. la, b und c drei verschiedene Stellungen von Zuführeinrichtungen zum Ablegen einer geschuppten Gruppe von Folienver¬ packungen,
Fig. 2a, b, c und d vier verschiedene Stellungen einer Einrichtung zum Einbringen von einer Gruppe von Folienverpackungen in einen Verpackungsbehälter in einer ersten Ausfüh- rungsform,
Fig. 3a und b eine Darstellung der Einbringvorrichtung einer Gruppe von Folienverpackungen in einen Verpackungs- behälter in einer zweiten Ausführungsform, Fig. 4a und b eine weitere Ausführungsform einer Einbringvorrich¬ tung für eine Gruppe von Folienverpackungen in einen Verpackungsbehälter,
Fig. 5a, b, c und d vier Stellungen einer weiteren Ausführungsform einer Einbringvorrichtung nach der Erfindung,
Fig. βa, b, c und d vier Stellungen einer nochmals anderen Ausführungs¬ form einer Einbringvorrichtung nach der Erfindung,
Fig. 7a, b zwei Stellungen einer weiteren Ausführungsform einer
Einbringvorrichtung nach der Erindung,
Fig. 8a, b, c, d vier schematisierte Stellungen einer Gruppe von Fo- lienverpackungen während des Einbringens in einen
Verpackungsbehälter.
WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
In Fig. 1 ist ein sogenanntes Zungenband 12 in seinen ver¬ schiedenen Stellungen dargestellt. Auf dem Zungenband 12 wer¬ den flexible Folienverpackungen 14 einer nachstehend noch nä¬ her dargestellten Verpackungsvorrichtung zugeführt. Diese Verpackungen 14 werden auf einer nicht dargestellten Füll- Station automatisch abgepackt und in gegenseitigem Abstand a von dieser Füllstation wegtransportiert. Innerhalb dieses Transportweges für die Folienverpackung 14 ist besagtes Zun¬ genband 12 vorhanden.
Das Zungenband 12 besitzt eine vordere Umlenkrolle 15, die unterschiedlich weit zu seiner hinteren Umlenkrolle 16 heran- gezogen werden kann. Weiter ist eine untere Umlenkrolle 18 vorhanden, die ebenfalls wie die hintere Umlenkrolle 16 mit inrer Drehachse raumfest angeordnet ist. Neben der vorderen Umlenkrolle 15 ist noch eine obere Umlenkrolle 20 vorhanden, die der Bewegung der vorderen Umlenkrolle 15 folgt. Die bei¬ den Rollen 15, 20 sind starr miteinander verbunden. Bei den Hin- und Herbewegungen der Rollen 15 und 20 bewegt sich die Rolle 15 oberhalb einer gezahnten Auflage 24. In Fig. la ist ein Zustand dargestellt, in der auf der gezahnten Auflage 24 die auf dem Zungenband 12 zugeführten Folienverpackungen 14 in geschuppter gegenseitiger Ausrichtung vorhanden sind. Die¬ se Ausrichtung der Folienverpackungen 14 ist dadurch entstan¬ den, daß jeweils die vorderste Folienverpackung 14 durch Zu¬ rückziehen der vorderen Umlenkrolle 15 auf die unterhalb vor- handene Auflage 24 abgelegt worden ist. In Figur 1 b wird beispielsweise gerade die dritte Folienverpackung 14.3 einer Gruppe "26 von Folienverpackungen 14 abgelegt. Durch entspre¬ chend weiteres Zurückziehen der vorderen Umlenkrolle 15 wird beispielsweise in Fig. lc die achte Folienverpackung 14.8 ge- rade abgelegt, während sieben Folienverpackungen 14 schon auf der Auflage 24 vorhanden sind.
Wenn die vordere Umlenkrolle 15 sich maximal weit zurückgezo¬ gen hat, ist der in Fig. la dargestellte Zustand erreicht, wo eine Gruppe 26 von Folienverpackungen 14 auf der Auflage 24 vorhanden ist.
Anschließend an die in Fig. la dargestellte Konfiguration wird sich die Rolle 15 wieder in Richtung zur Auflage 24 be- wegen und damit von der hinteren Umlenkrolle 16 wegbewegen, um wieder mit dem Ablegen von Folienverpackungen 14 zu begin¬ nen.
Anschließend an die in Fig. la dargestellte Situation wird die Gruppe 26 von Folienverpackungen 14 durch eine weitere rechenartige Auflage, die mit ihren Zinken in die ausgebilde- ten Lücken 30 der Auflage 24 eingreifen, quer verschoben. Diese Verschieberichtung steht senkrecht zur Zeichenebene und damit senkrecht zur Zuführrichtung 32 der Verpackungen 14 auf dem Zungenband 12. Das Zuführen von Verpackungen 14 auf dem Zungenband 12 erfolgt kontinuierlich.
In dem Querverschub wird die Gruppe 26 von Folienverpackungen 14 auf das obere Trumm 36 eines Transportbandes 34 aufgescho¬ ben (Fig. 2a) . Das hintere Ende des Trumms 36 ist in einer festen Halterung 38 befestigt. Das Trumm 36 läuft vorne um eine vordere Umlenkrolle 40 herum und wird dann als unteres Trumm 42 auf einer Aufwickelrolle 44 mehr oder weniger aufge¬ wickelt. Die,vordere Umlenkrolle 40 ist in Richtung zur Auf¬ wickelrolle 44 beweglich und lageveränderlich gehalten, was durch den Pfeil 46 verdeutlicht wird.
Sobald eine Gruppe 26 von Folienverpackungen 14 ihre Lage auf dem oberen Trumm 36 erreicht hat (Fig. 2a), wird das Trans¬ portband 34 um einen kleinen Winkel 48 heruntergeklappt, so daß die vordere Umlenkrolle 40 eine tiefere Lage als vorher einnimmt. Dieser Zustand ist in Fig. 2a strichpunktiert und in den folgenden Figuren 2b, c und d durchgezogen darge¬ stellt. Vor die vordere Umlenkrolle 40 wird ein Verpackungs¬ behälter 50 positioniert, der mit seiner offenen Seite 52 zur Gruppe 26 hinzeigt. In diesen Behälter 50 können dann nach¬ einander die in der Gruppe 26 geschuppt vorhandenen Folien¬ verpackungen 14 eingebracht werden. Dies erfolgt auf folgende Weise.
Entsprechend dem Abstand d der auf dem oberen Trumm 36 ge¬ schuppt aufliegenden Folienverpackungen 14 wird die vordere Umlenkrolle 40 taktmäßig in Richtung des Pfeils 46 zurückge¬ zogen und zeitgleich der Behälter 50 in horizontaler Richtung nachgeschoben. Die Ausrichtung des Behälters 50 ist daher in Richtung 54 immer gleich zur vorderen Umlenkrolle 40. Bei der Verstellung des Behälters 50 wandert scheinbar die Umlenkrol- le 40 höhenmäßig in Richtung des Pfeils 56 an der Öffnung 52 des Behälters 50 entlang. Diese höhenmäßige Verstellung be¬ wirkt, daß nacheinander Folienverpackungen 14 in den Behälter 50 höhenmäßig exakt übereinanderliegend eingebracht werden
05 können. Dies "Wandern" der vorderen Rolle 40 wird dadurch er¬ reicht, daß der Behälter in Richtung 54 und damit im vorlie¬ genden Beispielsfall in einer horizontalen Richtung verstellt wird, während die Umlenkrolle 40 in einer dazu geneigten, an¬ steigenden Richtung (Pfeil 46 in Fig. 2b, c, d) zurückgezogen
10 wird. Der Pfeil 46 bildet damit gleichsam die eine Kathete eines rechtwinkligen Dreiecks, dessen andere Kathete durch den (parallel verschobenen) Pfeil 56 gebildet wird. Die Länge der Kathete (Pfeil 56) gibt dabei die Höhe des Behälters 50 an, der zum Einlagern von Folienverpackungen 14 zur Verfügung
15 steht.
Während des Zurückfahrens der vorderen Umlenkrolle 40 wird das untere Trumm 42 von der Aufwiekelrolle 44 aufgewickelt (Pfeil 57) . Das obere Trum 36 ist während dieser Aufwickelbe- 20 wegung des unteren Trumms 42 in Ruhe. Dadurch ruhen die Fo¬ lienverpackungen 14 während ihres Einbringens in den Behälter 50 mit der Geschwindigkeit Null auf dem in Ruhe befindlichen oberen Trumm 36 des Transportbandes 34 auf.
25 Bei der Darstellung gemäß der Fig. 3a und b ist neben einem unteren Transportband 62 noch ein oberes Transportband 64 vorhanden. Das obere Transportband 64 ist nach oben und unten schwenkbar ausgebildet, was durch den Doppelpfeil 66 verdeut¬ licht werden soll. Das obere Transportband 64 liegt lediglich
30 leicht an den Folienverpackungen 14 an, da es dieselben nicht gegen das untere Transportband 62 pressen sondern nur deren Verrutschen auf dem unteren Transportband 62 verhindern soll. Ein Verrutschen könnte nämlich beispielsweise bei sehr glat¬ ten KunstStoffverpackungen möglich sein. Die Schwenkbewegung
35 66 ist erforderlich, damit beim Querverschub einer Gruppe 26 von Folienverpackungen 14 von einer gezahnten Auflage 24 her die Folienverpackungen problemlos auf das untere Transport¬ band 62 geschoben werden können. Nach ihrer Auflage auf dem unteren Transportband 62 wird dann das obere Transportband 64 nach unten geklappt, so wie dies durchgezogen gezeichnet in
05 Fig. 3a dargestellt ist. Anschließend wird dann ähnlich wie bei der Fig. 2a das Transportband 62 zusammen mit dem Trans¬ portband 64 in eine geneigte Lage geklappt, so wie dies in den Fig. 2 b - d lediglich für das untere Transportband 42 gezeigt ist. Das Einbringen der Verpackungen 14 in den Behäl-
10 ter 50 erfolgt dann in gleicher Weise wie bei den Fig. 2 b - d beschrieben. Auch hier wird wieder die untere Umlenkrolle 68 des unteren Transportbandes 62 aus dem Bereich des Behäl¬ ters 50 weggebracht (Pfeil 70) und dafür der Behälter 50 in Richtung des Pfeils 72 verschoben. Zusätzlich wird nun auch
15 die Umlenkrolle 74 des oberen Transportbandes 64 aus dem Um¬ feld des Behälters 50 weggeschoben (Pfeil 76) . Zeitgleich mit dem Wegbringen der Umlenkrollen 68, 74 wird der Behälter 50 in Richtung Pfeil 72 verstellt.
20 Während bei der Darstellung der Fig. 2 das untere Trumm auf¬ gerollt wird, wird gemäß Fig. 3 das untere Trumm 78 des unte¬ ren Transportbandes nicht aufgewickelt sondern nach hinten verstellt, so wie dies strichpunktiert in Fig. 3 b darge¬ stellt ist. Auch das obere Trumm 80 des oberen Transportban-
25 des 64 könnte statt auf einer Aufwickelrolle 82 aufgewickelt zu werden auch mit der vorderen Umlenkrolle 74 nach hinten wandern, im Gegensatz zur zeichnerischen Darstellung. In je¬ dem Fall ist aber das untere Trumm 84 des oberen Transport¬ bandes 64 und das obere Trumm 86 des unteren Transportbandes
30 62 unverschieblich gehalten, damit die durch das obere Trumm 86 gebildete Auflagefläche des unteren Transportbandes 62 und die Anlage des oberen Transportbandes 64 an den Folienver¬ packungen in Ruhe und damit auch die Folienverpackungen 14 selber in Ruhe bleiben können.
35 In Fig. 4a und b wird im Unterschied zur Fig. 3a und b eine horizontale Ausrichtung des oberen und des unteren Transport¬ bandes 62, 64 beibehalten und dafür der Behälter 50 auf einer schiefen Transportbahn 88 verstellt. Auch damit wird er- reicht, daß die vordere Umlenkrolle 68 des unteren Transport¬ bandes 62 und die vordere Umlenkrolle 74 des oberen Trans¬ portbandes 64 bei ihren Rückwärtsbewegungen scheinbar höhen¬ mäßig an dem Behälter 50 nach oben entlanglaufen.
Wichtig bei diesen in Fig. 2, 3 und 4 dargestellten Möglich¬ keiten ist, daß die Bereiche der Transportbänder, die mit den Folienverpackungen 14 in Berührung kommen, während des Ein¬ bringvorganges und damit auch während des Verschubs des Be¬ hälters 50 in Ruhe sind. Dies bedeutet nicht, daß zwingend das gesamte obere Trumm eines unteren Transportbandes in Ruhe bleiben müßte. In den Fig.5a - d ist eine diesbezügliche Aus¬ führungsvariante angegeben.
Ein unteres Transportband 90 besitzt entsprechend der Fig. 5a - d ein oberes Trumm 92, das einen hinteren, im wesentli¬ chen horizontalen Abschnitt 94 und einen davorliegenden ge¬ neigten Abschnitt 96 aufweist. Am vorderen Ende dieses ge¬ neigten Abschnittes 96 ist eine Umlenkrolle 98 vorhanden, die schräg ansteigend nach hinten (Pfeil 100) verschoben werden kann. Die vordere Umlenkrolle 98 entspricht damit wirkungsmä¬ ßig der vorderen Rolle 40 oder 68 der unteren Transportbänder 34 oder 62.
Das untere Trumm 102 dieses unteren Transportbandes 90 läuft über eine hintere Umlenkrolle 104 und eine innere Umlenkrolle 106 zu einer hinteren Umlenkrolle 108 um. Dort geht es dann über in den horizontalen Abschnitt 94 des oberen Trumms 92. Die innere Umlenkrolle 106 ist beispielsweise in horizontaler Richtung verstellbar, so wie dieses durch den Doppelpfeil 110 verdeutlicht wird. Diese Verstellung der inneren Umlenkrolle 106 dient dazu, einen längenmäßigen Ausgleich zu schaffen beim Zurückziehen der vorderen Umlenkrolle 98 (Pfeil 100) , dergestalt, daß die oberen Abschnitt 94, 96 in Ruhe bleiben können. Die zwischen den oberen Abschnitten 94, 96 vorhandene Umlenkrolle 112 bleibt also beim Verstellen der vorderen Um- lenkrolle 98 (Pfeil 100) in Ruhe. Statt der Verstellung der inneren Umlenkrolle 106 in horizontaler Richtung 110 sind auch andere Rollenverstellungen (beispielsweise in vertikaler Richtung) möglich, so lange nur die oberen Abschnitte 92, 96 in Ruhe bleiben.
Auf dem geneigten Abschnitt 96 beispielsweise geschuppt vor¬ handene Folienverpackungen 14 lassen sich folglich durch Zu¬ rückziehen der vorderen Umlenkrolle 98 in gleicher Weise in einen Behälter 50 einlagern, wie das bei den Fig. 2, 3 und 4 dargestellt ist. Bei diesem Einbringvorgang sind die oberen Abschnitte 96, 94 in Ruhe. Das bedeutet, daß während dieses Einbringvorganges, also in den Zuständen, die in den Fig. 5 b, c und d dargestellt sind, eine nächste Gruppe von Fo¬ lienverpackungen auf den in Ruhe befindlichen oberen Ab- schnitt 94 aufgelagert werden könnte. Eine solche Gruppe ist beispielsweise in Fig. 5a dargestellt. In diese Lage kann die geschuppte Gruppe 26 beispielsweise durch einen Querverschub gelangen, wie dies vorstehend im Zusammenhang mit den Fig. 1, 2, 3 und 4 erläutert ist; es ist allerdings auch möglich, Fo- lienverpackungen 14 direkt mit Hilfe eines beispielsweise Zungenbandes 12 auf den in Ruhe befindlichen oberen Ab¬ schnitt 94 aufzulagern. Dies würde bedeuten, daß, im Gegen¬ satz zu Fig. 1, nicht eine gezahnte Auflage 24 mit einem Zu- genband 12 sondern der obere Abschnitt 94 mit einem Zungen- band 12 unmittelbar zusammenarbeiten könnte. Von diesem Zun¬ genband 12 könnten dann, so wie vorstehend erläutert, ankom¬ mende Folienverpackungen 14 geschuppt auf dem Abschnitt 94 abgelegt werden. Ein Querverschub wäre damit nicht erforder¬ lich. Aus ihrer in Fig. 5a dargestellten Position läßt sich die Gruppe 26 von Folienverpackungen 14 in ihre in Fig. 5 b dar¬ gestellte Position durch entsprechend kurzzeitiges Antreiben des gesamten Transportbandes 90 in umlaufender Richtung 114 überführen. Sobald zumindest die vorderste der Folienver¬ packungen 14 einer Gruppe 26 ihre Lage auf dem geneigten Ab¬ schnitt 96 eingenommen hat, wird das Transportband wieder an¬ gehalten. Anschließend wird dann mit dem Einbringen der Fo¬ lienverpackungen in den Behälter 50 begonnen und dementspre- chend die vordere Umlenkrolle 98 zusammen mit dem Behälter 50 in der Zeichnung nach rechts hin verschoben. Auf diese Weise ist es möglich, die Einbringphase und damit die Zeitspanne für das Verschieben des Behälters sehr groß auszubilden. Dem¬ entsprechend könnte der Behälter, im Gegensatz zu den in den Fig. 1, 2, 3 und 4 dargestellten Ausführungsvarianten, ent¬ sprechend langsam während seines Befüllens bewegt werden.
Eine gegenüber der Darstellung in den Fig. 5a bis d leicht geänderte Ausführungsvariante ist in den Fig. 6a bis d ange- geben. Gegenüber 5a funktioneil gleiche Bauteile sind mit gleichen Bezugszeichen versehen.
Bei den Fig. 6 ist die bei den Fig. 5 vorhandene Umlenkrolle 112, die zur Trennung des schrägen Abschnittes 96 vom hori- zontalen Abschnitt 92 bei den Fig. 5 erforderlich ist, er¬ setzt worden durch teleskopartig verschiebbare Abstützschie¬ nen 116, 118. Auf diesen beiden beispielsweise in U-Form aus¬ gestalteten Schienen ruht das obere Trumm 92 des unteren Transportbandes 90 auf. Die vordere Schiene 116 besitzt in ihrem in der Figur linken Endbereich eine Abknickung, so daß das auf der Schiene 116 aufruhende Transportband 92 ebenfalls eine leicht geneigte Ausrichtung bekommt. Das Transportband 90 ruht mit seinem oberen Trumm 92 dabei durchgängig auf bei¬ den Schienen 116, 118 auf; die Zeichnung ist insoweit nur als Systemskizze zu verstehen. Durch mehr oder weniger gegenseitiges Verschieben der beiden Schienen 116, 118 gelangt der leicht geneigte Abschnitt 96 des oberen Trumms 92 in mehr oder weniger weiten Abstand zur hinteren oberen Umlenkrolle 108. Gleichzeitig mit diesem Ver- stellen der Schiene 116 relativ zur Schiene 118 wird auch die vordere Rolle 98 mitverstellt (Pfeil 100.1) . Im Gegensatz zur Variante gemäß Fig. 5 ist hier die Pfeilrichtung 100.1 nicht parallel zur Neigung des geneigten Abschnittes 96 sondern beispielsweise horizontal. Dies bedeutet andererseits, daß der Behälter 50, in den die auf der Schiene 116 aufliegenden Folienverpackungen 14 eingefüllt werden sollen, bei dem Ein¬ bringvorgang auf einer leicht geneigten Bahn 120 verstellt werden muß, so wie dies beispielsweise auch bei der Ausfüh¬ rungsform gemäß den Fig. 4a, b der Fall ist.
Ähnlich wie bei den Ausführungsformen gemäß 3, 4 kann auch hier ein oberes Transportband 122 vorhanden sein, das dafür sorgt, daß die auf dem geneigten Abschnitt 96 vorhandenen Fo¬ lienverpackungen 14 beim Einbringvorgang nicht gegenseitig verrutschen können. Das Förderband 124 dieses Transportbandes 122 ist während des Einbringvorganges in Ruhe. Das ganze För¬ derband 122 wird synchron mit der vorderen Umlenkrolle 98 nach - in den Fig. 6b, c, d - rechts mitbewegt. Ein Antrieb des Förderbandes 122 erfolgt während des Transportierens der Packungen 14 aus ihrer in Fig. 6a gezeichneten Position in ihre in Fig. 6b gezeichnete Position. Während dieses Verfah¬ rensabschnittes wird das obere Trumm 92 angetrieben, so wie dies im Zusammenhang mit der Fig. 5 vorstehend beschrieben ist.
Auch bei den Fig. 6 ist ein Längenausgleich des umlaufenden Trumms des Förderbandes 90 sicherzustellen. Dies kann durch ein horizontales oder in anderer Richtung erfolgendes Ver¬ stellen der inneren Rolle 106 erfolgen. Auf alle Fälle sine _n jedem dieser Fälle die einzulagernden Folienverpackungen 14 während ihres eigentlichen Einbringens in einen Behälter in Ruhe. Dadurch wird ein Umlagern von Füllgut oder eine Lageveränderung der Folienverpackungen 14 ausgeschlossen.
In den Fig. 7a, b, ist eine gegenüber den Figuren 6 anders ausgebildete Transportvorrichtung für die jeweils einzubrin¬ genden Folienverpackungen 14 dargestellt.
Der bei Fig. 6 vorhandene geneigte Abschnitt 96 ist bei Fig. 7 ersetzt durch ein in gleicher schräger Anordnung ausgebil¬ detes, endlos umlaufendes Transportband 130. Das obere Trumm 132 dieses Transportbandes 130 entspricht dem geneigten Ab- schnitt 96 von Fig. 6. Vor dem Transportband 130 ist ein
Transportband 134 vorhanden, das in seinem hinteren (rechten) Bereich eine Speichereinrichtung besitzt, die, ähnlich wie bereits in Fig. 6 dargestellt, mehrere Umlenkrollen 136, 137 138, 139, 140, 141 aufweist. Im vorderen Bereich besitzt das Transportband 134 eine vordere Umlenkrolle 142.
Sowohl die vordere Umlenkrolle 142 des Förderbandes 134 wie auch das Förderband 130 als ganzes werden beim Einlagern von Behältern 14 in einen Umkarton 50 gemeinsam nach hinten (Pfeile 144) bewegt. Damit wird für auf den Bändern 130, 134 von oben aufliegende Beutel 14 der gleiche Effekt erzielt wie er bei den Fig. 6 durch das Zurückziehen der vorderen Umlenk¬ rolle 98 und dem Zurückziehen der Abstützschiene 116 erreicht wird. Allerdings muß das Transportband 130 in eine Umlaufge- schwindigkeit (Pfeil 146) gebracht werden, um den gegenseiti¬ gen Abstand der geschuppt auf den Transportbändern 130, 134 aufliegenden Beutel 14 nicht zu verändern. Die Transportge¬ schwindigkeit 146 entspricht der Umfangsgeschwindigkeit der vorderen Umlenkrolle 142 bei ihrer Rückwärtsbewegung in Rich- tung 144. Bei dieser Rückwärtsbewegung 144 rollt die vordere Umlenkrolle 142 auf dem oberen Trumm 148 des Förderbandes 134 von unten ab. Die im Bereich dieser Umlenkrolle von oben auf dem Förderband aufliegenden Beutel 14 erfahren dadurch eine nach schräg unten gerichtete kippende Bewegung, die sich auf dem Förderband 146 fortsetzt.
Diese Bewegung der Beutel 14 ist aber keine Transportbewegung in den Umkarton 50 hinein. Dies wird aus der schematischen Darstellung der Fig. 8a bis d deutlich. Die auf den Förder¬ bändern 130, 134 oder auch auf der Einbringvorrichtung gemäß Fig. 6 aufliegenden Beutel 14 befinden sich nämlich bei ihrem Einbringen in den Umkarton 50 in Ruhe. Das erkennt man daran, daß der letzte Beutel (Beutel 14.25 in Fig. 8a) in horizonta¬ ler, d. h. in Transportrichtung während des Befüllvorganges in einen Umkarton 50 hinein in Ruhe bleibt und ferner da- durch, daß der gegenseitige Abstand der geschuppt vorhandenen Gruppe (26) von Beuteln 14 unverändert bleibt.
In Fig. 8a ist eine Gruppe von 25 Beuteln beispielsweise auf nicht näher dargestellten Förderbändern 130, 134 vorhanden. Durch Zurückziehen des Transportbandes 134 und gleichzeitiges Zurückziehen der vorderen Umlenkrolle 142 des Transportbandes 134 gelangen die Beutel (beginnend mit dem vordersten Beutel 14.1) außerhalb des Auflagerbereichs des vorderen Transport¬ bandes 130 (vgl. Fig. 7) . Durch gleichzeitiges Transportieren des Umkartons 50 unterhalb des Beutels 14.1 gelangt dieser in den Umkarton 50 hinein. Durch anschließendens weiteres Trans¬ portieren des Umkarton 50 in einer schrägen Ebene gelangen durch horizontales weiteres Verschieben des Transportbandes 130 zusammen mit der vorderen Umlenkrolle 142 alle nachfol- genden Beutel 14 nacheinander in den Umkarton 50, wobei sie sich in denselben übereinander hineinstapeln.
In Fig. 8b ist ein Zwischenzustand dargestellt, bei dem be¬ reits fünf Beutel in dem Umkarton 50 vorhanden und gerade der sechste Beutel in die Lage des ursprünglich bei Beginn des Befüllvorganges von dem Beutel 14.1 angenommene untere Lage gelangt ist. Der letzte Beutel 14.25 des Stranges 26 befindet sich nach wie vor an seiner ursprünglichen Stelle als letzter in der Gruppe 26 auf dem Band beispielsweise 134. Er hat sei¬ ne Lage nicht verändert, da das obere Trumm 148 des Bandes 134 in Ruhe ist.
In der Zwischenstellung 8c ist das vordere Transportband 130 soweit nach rechts verschoben, daß es in den Bereich des Beu¬ tels 14.19 gelangt ist. Dadurch kippt der Beutel 14.19 in ei- ne schräg nach unten ausgerichtete Stellung, verändert anson¬ sten seine Lage aber nicht.
In der Stellung nach Fig. 8d ist die Unterstützung (Band 130 und oberes Trumm 148) für die Gruppe 26 in der Zeichnung noch weiter nach rechts verschoben. Dadurch gelangt der letzte Beutel 14.25 immer näher an den Umkarton 50, bis er schlie߬ lich in dem Umkarton 50 eingelagert ist, was nicht näher dar¬ gestellt ist.
Bei der Darstellung der Fig. 8a bis d ist jeweils der erste, siebte, dreizehnte, neunzehnte und fünfundzwanzigste Beutel (14.1, 14.7, 14.13, 14.19, 14.25) des Stranges 26 schraffiert dargestellt. Außerdem sind die vier verschiedenen Situations¬ stellungen des Stranges 26 untereinander dargestellt. An sich liegen die letzten Beutel 14.25 bei den Figuren 8a bis d übereinander. Die Gruppe 26 ist damit im Raum, was ihren letzten Beutel betrifft, raumfest vorhanden, sie verschwenkt sich lediglich hinsichtlich der Lage ihrer einzelnen Beutel aus ihrer schräg nach oben gerichteten geschuppten Lage in ihre schräg nach unten gerichtete, ebenfalls geschuppte Ein¬ bringlage in den Umkarton 50. Während des Befüllvorganges (Fig. 8a bis d) bleibt die geschuppte Ausrichtung vorhanden und es verändert sich der gegenseitige Abstand der Beutel un¬ tereinander, was das Überlappungsmaß der Beutel untereinander betrifft, praktisch nicht. Während in Fig. 8a der geneigte vordere Abschnitt unverhält¬ nismäßig lang dargestellt ist, was lediglich zur besseren An¬ schaulichkeit der Erfindung erfolgt ist, ist die vordere schräge Ausrichtung lediglich dazu erforderlich, um das Ein- bringen der Beutel in den Umkarton aus geneigter Richtung zu bewerkstelligen. Daher reicht es aus, wenn das vordere Trans¬ portband 130 beispielsweise lediglich die Länge von einem oder maximal zwei übereinander geschuppt vorhandenen Beuteln aufweist.
Um die jeweils vordersten Beutel des Beutelstranges 26 bei der Ausführungsform gemäß Fig. 7 oder 8 in die geneigte Aus¬ richtung zu bringen, sind im Bereich des Transportbandes 130 und des Übergangsbereiches zwischen diesem Transportband 130 und der Umlenkrolle 142 obere Transportbänder 150 vorhanden. Die nach schräg oben wegstehenden vorderen Ränder der Beutel 14 werden dadurch während der Abknickbewegung der Beutel vom beispielsweise horizontalen Transportband 134 auf das schräg nach unten ausgerichtete Transportband 130 geschmeidig umge- lenkt. Diese oberen Transportbänder 150 haben die gleiche Um¬ fangsgeschwindigkeit wie das darunter liegende Transportband 130. Dies erfolgt deswegen, damit die geschuppte Lage der Beutel auf den Transportbändern 130, 134 erhalten bleibt und sich der gegenseitige Abstand zwischen den Beuteln nicht än- dert.
Bei allen Ausführungsformen erfolgt das Transportieren der Gruppe 26 von geschuppt vorhandenen Beuteln nicht dadurch, daß diese Gruppe 26 als Ganzes in einen Umkarton 50 hinein- transportiert wird, sondern der Befüllvorgang erfolgt auf die Weise, daß die Gruppe als Ganzes in Ruhe verharrt, und nach¬ einander, von der Spitze der Gruppe ausgehend, jeweils die Unterstützung für die Beutel aus ihrer unterstützenden Lage weggebracht und dafür als Unterstützung der Umkarton bezie- hungsweise die in dem Umkarton 50 bereits vorhandenen Beutel gebracht werden. Dadurch ist eine Führung der Beutel in den Umkarton hinein nicht erforderlich. Trotzdem verlagert sich der Inhalt innerhalb eines Beutels beim Einlagern in den Um¬ karton 50 nicht. Auch ist ein extremes Einquetschen der Beu¬ tel 14 zwischen Transportbändern nicht erforderlich. Die Er- findung ermöglicht damit ein zügiges, schnelles, kontinuier¬ liches Einlagern von Folienverpackungen in einen Umkarton hinein, und zwar auf schonende Weise. Der Umkarton kann wün¬ schenswert klein sein, da zusätzlicher Raum zum Einführen von irgendwelchen Zuführungseinrichtungen nicht freigehalten und zur Verfügung gestellt werden muß. Auch verlagert sich der Beutelinhalt nicht, so daß der dadurch benötigte größere lichte Raum für eine sich ausbildende Glockenform der Beutel nicht benötigt wird. Jeder Beutel behält bis in den Umkarton hinein seine Umrißform, die er in dem geschuppten Zustand auf dem Zuführband bereits innehat.

Claims

ANSPRÜCHE
01) Verfahren zum Einbringen von mehreren flexiblen Folien¬ verpackungen in einen Verpackungsbehälter, wobei die auf einer Abstützung aufliegenden Folienverpackungen nachein¬ ander in den Verpackungsbehälter eingebracht werden, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß nacheinander die Abstützung für die jeweils in Einbring¬ richtung vorderste Folienverpackung weggenommen und der Verpackungsbehälter mit seinem für diese Folienverpackung jeweils vorgesehenen Platz in den Bereich dieser Abstüt¬ zung gebracht wird.
02) Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß eine Gruppe von Folienverpackungen in zur Einbringrich¬ tung querverlaufender Richtung auf die Abstützung aufge¬ schoben wird, bevor begonnen wird, die Abstützung wegzu¬ nehmen.
03) Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Folienverpackungen in zueinander geschuppte Lage ge¬ bracht werden, bevor begonnen wird, ihre Abstützung weg- zunehmen.
04) Verfahren nach Anspruch 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Folienverpackungen in zueinander geschuppte Lage ge- bracht werden, bevor sie in zur Einbringrichtung querver¬ laufender Richtung auf die Abstützung geschoben werden.
05) Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Folienverpackungen in leicht abschüssige Lage ge¬ bracht werden, bevor ihre Abstützung weggenommen wird. 06) Verfahren nach Anspruch 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der Verschub in zur Einbringrichtung querverlaufender Richtung in einer im wesentlichen horizontalen Ebene er- folgt und die Abstützung in leicht abschüssige Lage ge¬ bracht wird, sobald die Folienverpackungen auf der Ab¬ stützung aufliegen.
07) Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß
- die Folienverpackungen im gegenseitigen Abstand auf einer ersten Fördereinrichtung aufliegen und von dort einer zweiten Fördereinrichtung zugeführt werden,
- die Folienverpackungen auf dieser zweiten Förderein- richtung als Gruppe von Folienverpackungen abgelegt wer¬ den,
- diese Gruppe in einer zur Förderrichtung querverlaufen¬ den Richtung auf die Abstützung aufgeschoben wird, und anschließend - diese Gruppe in den Verpackungsbehälter eingebracht wird.
08) Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß _ die Folienverpackungen im gegenseitigen Abstand auf ei¬ ner ersten Fördereinrichtung aufliegen und von dort einer zweiten Fördereinrichtung zugeführt werden,
- die Folienverpackungen auf dieser zweiten Förderein¬ richtung als Gruppe von Folienverpackungen abgelegt wer- den,
- durch diese zweite Fördereinrichtung die Abstützung ge¬ bildet wird. 09) Verfahren nach Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß
- die Folienverpackungen mit der zweiten Fördereinrich¬ tung in eine geneigte Lage gebracht werden, bevor sie in einen Verpackungsbehälter gebracht werden.
10) Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß
- Folienverpackungen in geschuppter Lage auf der zweiten Fördereinrichtung abgelegt werden.
11) Vorrichtung zum Einbringen von mehreren flexiblen Folien¬ verpackungen (14) in einen Verpackungsbehälter (50), nach einem der Ansprüche 1 bis 10, mit - einer Abstützung (36, 86, 96, 116) auf die jeweils eine Gruppe (26) von Folienverpackungen (14) in gegenseitig vorgebbarer Ausrichtung bringbar ist und von welcher Ab¬ Stützung diese Gruppe in einen Verpackungsbehälter (50) einbringbar ist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß
- die Abstützung (36, 86, 96, 116) eine im wesentliche ebene Auflage für die in einen Verpackungsbehälter (50) jeweils einzubringende Gruppe (26) von Folienverpackungen (14) bildet, - die Abstützung für die in Einbringrichtung jeweils vor¬ derste Folienverpackung wegnehmbar (46, 70, 76, 100) aus¬ gebildet ist und
- der für jeweils die vorderste Folienverpackung vorgese¬ hene Lagerplatz im Verpackungsbehälter (50) an den für diese Folienverpackung vorgesehenen Platz der Abstützung bringbar (54, 72, 88, 120) ist.
12) Vorrichtung nach Anspruch 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß - die Abstützung als zumindest ein Transportband (34, 62,
90) ausgebildet ist, - dieses zumindest eine Transportband zumindest eine Um¬ lenkrolle (40, 68, 98) an seinem in Einbringrichtung vor¬ deren Ende besitzt,
- diese Umlenkrolle zusammen mit dem um diese Umlenkrolle umlaufenden unteren Trumm des Transportbandes aus dem Be¬ reich der jeweils vordersten Folienverpackung wegbringbar (46, 70, 76, 100) ist.
13) Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das hintere Ende des oberen Trumm (36) vom Transportband (34) fest (38) und das hintere Ende des unteren Trumm (42) von diesem Transportband aufwickelbar (57) ist, so daß der Bereich der vorderen Umlenkung (40) zwischen dem oberen und dem unteren Trumm lageveränderbar ist.
14) Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das die Abstützung (34) der einzubringenden Folienver- Packungen bildende obere Trumm (36) zumindest in seinem vordersten Bereich (40) während des Einbringvorganges in leicht abschüssiger Ausrichtung vorhanden ist.
15) Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das obere Trumm (80) eines oberen Transportbandes (64) mit seinem hinteren Ende aufwickelbar (82) ausgebildet und das hintere Ende des unteren Trumm (84) dieses oberen Transportbandes (64) fest (38) angeordnet ist.
16) Vorrichtung nach Anspruch 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß
- das obere Trumm (92) des unteren Transportbandes (90) zumindest in seinem vorderen Bereich auf gegenseitig ver- schiebbaren Schienen (116, 118) aufliegt, - die vordere Schiene (116) zumindest in ihrem vorderen Bereich (96) eine leicht abschüssige Ausrichtung aufwei¬ sen.
17) Vorrichtung nach Anspruch 16, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die vordere Schiene (116) verstellbar derart ausgebildet ist, daß ihr vorderer Bereich (96) zumindest während des Einbringvorganges in die leicht abschüssige Ausrichtung bringbar ist.
18) Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der zu befüllende Verpackungsbehälter (50) in seiner ge- öffneten Stellung so vor dem vorderen Ende eines unteren Transportbandes positionierbar ist und zusammen mit die¬ sem wegbewegbaren vorderen Ende des unteren Transportban¬ des so verstellbar ist, daß der Abstand zwischen dem Ver¬ packungsbehälter (50) und der vorderen Umlenkrolle (40, 68, 98) des unteren Transportbandes während dessen Wegbe¬ wegung praktisch gleichbleibt und gleichzeitig diese weg¬ bewegbare Umlenkrolle (40, 68, 98) längs des Verpackungs¬ behälters so ihre Lage relativ zum Verpackungsbehälter verändert, daß die Folienverpackungen (14) nacheinander praktisch ohne eigene Bewegung ihren Stapelplatz in dem Verpackungsbehälter (50) einnehmen.
19) Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das untere und gegebenenfalls das obere Transportband
(34, 62, 64) der Abstützung schwenkbar ausgebildet sind.
20) Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das obere Transportband (64) in eine zum unteren Trans¬ portband (62) parallele Position schwenkbar ausgebildet ist. 21) Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß eine Verschiebeeinrichtung vorhanden ist, mit der eine Gruppe (26) von Folienverpackungen (14) quer auf die Ab- Stützung (36, 86) aufschiebbar ist.
22) Vorrichtung nach Anspruch 21, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß
- diese Einrichtung zum Querverschub eine erste gezahnte Auflagefläche besitzt, die in Querrichtung verschiebbar ausgebildet ist,
- diese Einrichtung zum Querverschub eine zweite gezahnte Auflagefläche (24) besitzt, auf der die Folienverpackun¬ gen (14) von einem Förderband (12) in gegenseitig belie- biger Ausrichtung ablegbar sind.
23) Vorrichtung nach Anspruch 22, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß ein endlos umlaufendes Förderband (12) vorhanden ist, dessen vorderes Ende (15) in Förderrichtung hin- und her¬ bewegbar ist, so daß Folienverpackungen (14) von diesem ersten Förderband (12) in gegenseitig beliebiger Ausrich¬ tung auf der Einrichtung zum Querverschub ablegbar sind.
24) Vorrichtung nach Anspruch 23, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das in Förderrichtung vordere Ende (15) dieses Förderban¬ des teleskopartig hin- und herbewegbar ist.
25) Vorrichtung nach Anspruch 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß
- das obere Trumm (92) des unteren Transportbandes (90) endlos umlaufend mit seinem unteren Trumm (102) verbunden ist, - eine weitere Umlenkrolle (106) so verstellbar ist, daß bei ihrer Verstellung und gleichzeitiger Verstellung der vorderen Umlenkrolle (98) das obere Trumm (92) in Ruhe bleibt,
- das Transportband (90) insgesamt antreibbar ist.
26) Vorrichtung nach Anspruch 25, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das obere Trumm (92) einen vorderen, geneigten (96) und einen hinteren, horizontalen (94) Abschnitt aufweist.
27) Vorrichtung nach Anspruch 26, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das obere Trumm zumindest teilweise gekrümmt (96, 116) ausgebildet ist.
28) Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , - eine obere Abstützung (64, 122) für die auf dem Trans¬ portband (62, 90) aufliegenden Folienverpackungen (14) vorhanden ist,
- diese obere Abstützung als Transportband (64, 122) aus¬ gebildet ist, das zumindest teilweise an den Folienver- Packungen (14) anlegbar ist,
- dieses obere Transportband (64, 122) zumindest eine Um¬ lenkrolle (74) an seinem in Einbringrichtung vorderen En¬ de besitzt,
- zumindest der vordere Bereich dieses oberen Transport- bandes (64, 122) während des Einbringens von Folienver¬ packungen (14) zusammen mit seiner vorderen Umlenkrolle (40) aus seinem Anlagebereich an der vordersten einzu¬ bringenden Folienverpackung (14) wegbewegbar ist. 29) Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß
- das obere Trumm des unteren Transportbandes gebildet wird aus einem, ein im wesentlichen horizontales oberes Trumm (148) aufweisendes erstes Transportband (134) und einem sich in Einbringrichtung davor befindendes schräg nach unten geneigtes zweites Transportband (130) ,
- das zweite Transportband (130) insgesamt und die vorde¬ re Umlenkrolle (142) des ersten Transportbandes (134) ge- meinsam aus dem Bereich der jeweils vorderen Folienver¬ packungen wegbringbar sind,
- das zweite Transportband (130) in eine Umlaufgeschwin¬ digkeit bringbar ist, die der Umlaufgeschwindigkeit des ersten Transportbandes (134) im Bereich seiner vorderen Umlenk-rolle (142) während derer Rückwärtsbewegung ent¬ spricht .
30) Vorrichtung nach Anspruch 29, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß oberhalb des zweiten Transportbandes (130) ein drittes Transportband (150) vorhanden ist, das synchron mit dem zweiten Transportband (130) antreibbar ist.
31) Vorrichtung nach Anspruch 30, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß das dritte Transportband (150) aus mehreren, winklig zu¬ einander stehenden, ineinander greifenden Transportbän¬ dern besteht.
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