EP0287078A2 - Polymerbitumenbahn - Google Patents

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EP0287078A2
EP0287078A2 EP19880105899 EP88105899A EP0287078A2 EP 0287078 A2 EP0287078 A2 EP 0287078A2 EP 19880105899 EP19880105899 EP 19880105899 EP 88105899 A EP88105899 A EP 88105899A EP 0287078 A2 EP0287078 A2 EP 0287078A2
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EP
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mass
approx
sheet according
polymer bitumen
layer
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EP19880105899
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Kurt Schult
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Dr Kohl & Cie Dachbelag- und Bautenschutzmittel-Fabrik GmbH
Original Assignee
Dr Kohl & Cie Dachbelag- und Bautenschutzmittel-Fabrik GmbH
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Publication date
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Publication of EP0287078A2 publication Critical patent/EP0287078A2/de
Publication of EP0287078A3 publication Critical patent/EP0287078A3/de
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    • D06N5/00—Roofing materials comprising a fibrous web coated with bitumen or another polymer, e.g. pitch
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D5/00—Roof covering by making use of flexible material, e.g. supplied in roll form
    • E04D5/10—Roof covering by making use of flexible material, e.g. supplied in roll form by making use of compounded or laminated materials, e.g. metal foils or plastic films coated with bitumen
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D5/00—Roof covering by making use of flexible material, e.g. supplied in roll form
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    • Y10T442/678—Olefin polymer or copolymer sheet or film [e.g., polypropylene, polyethylene, ethylene-butylene copolymer, etc.]

Definitions

  • the invention relates to a polymer bitumen membrane for sealing roofs, building surfaces or the like. with a carrier made of fabric, fleece or the like. and a sealing layer of black polymer bitumen arranged on the underside of the carrier.
  • the upper sealing layer is subject to photochemical influences, in particular that, after the slate chips applied in the factory have been weathered Sunshine, which severely affects the service life of such a roofing membrane, unless a comparatively complex gravel fill would be provided, which, however, is not possible in many cases for structural reasons.
  • the invention has for its object to provide a polymer bitumen membrane of the type mentioned, which has a high sealing effect and a long service life while avoiding the aforementioned disadvantages.
  • a cover layer made of a light-colored material is provided on the upper side of the carrier.
  • the light color of the top layer results in a reflection of the incident sun rays, so that the life span of the polymer bitumen membrane according to the invention is considerably extended without the provision of an expensive gravel fill.
  • the upper, light-colored top layer has a smooth surface, which also contributes to extending the service life, since dust can no longer cling to the top and thus there is no longer any risk of tearing and lifting off the top cover layer as a result of incrustations.
  • the cover layer is designed as a sealing layer. Contrary to the conventional design, the light-colored top layer does not require any additional sprinkling or the like.
  • the carrier is located directly under the protective layer.
  • the raised support protects the lower, conventionally designed sealing layer, which is undivided and can therefore be thicker than normal, while the support itself is protected by the comparatively thin, light-colored protective layer serving as a covering layer.
  • the cover layer is preferably made of a white material which optimizes the overall radiation effect of the web.
  • the top layer is predominantly made of polyolefins, which are provided with light or white colored additives.
  • the lower sealing layer and the upper covering layer are firmly adhered to the possibly pre-impregnated carrier, so that peeling cannot occur.
  • the underside of the lower sealing layer can be designed as a separation and (vapor pressure) compensation layer.
  • the separation and (vapor pressure) compensation layer can include be a channel system, which consists of intersecting longitudinal grooves and transverse grooves or is formed from knob-shaped projections.
  • the polymer bitumen membrane advantageously has an adhesive edge on its longitudinal and / or transverse edge, which, in its profile-free configuration, not only simplifies laying but also, in particular, professional bonding in the overlap area.
  • the polymer bitumen sheet has a carrier 1 made of fabric, fleece or the like. on, which is arranged approximately centrally within the web.
  • a sealing layer 2 made of black polymer bitumen is arranged on the underside of the carrier 1.
  • a cover layer 3 made of light-colored material is provided on the upper side of the carrier 1, which is designed as a sealing layer 4 in the embodiment according to FIG.
  • the carrier 1 is placed upward within the web, so that the lower sealing layer 2 is undivided and has a comparatively large thickness.
  • the carrier 1 is also covered by a cover layer 3, which is designed as a comparatively thin protective layer 5.
  • the lower sealing layer is preferably made of black polymer bitumen. It has the following composition: approx. 40 - 60 mass% primary bitumen, 15 - 50 mass% polyolefins and approx. 10 - 20 mass% slate flour as filler.
  • a sealing layer with the following components has proven to be particularly suitable: approx. 60 mass% b primary bitumen, approx. 30 mass% polyolefins and approx. 10 mass% slate flour as filler.
  • the thickness of the lower sealing layer 2 is approximately 2-2.5 mm in the embodiment according to FIG. 1 and approximately 3.5-4 mm in the embodiment according to FIG.
  • the carrier 1 advantageously consists of polyester fleece, glass fabric, glass fleece, non-woven fabric or the like.
  • Carrier 1 is impregnated with approximately 70-90% by mass of primary bitumen and with approximately 10-30% by mass of polyolefins.
  • the thickness of the carrier 1 is approximately 0.5-1 mm.
  • the cover layer 3 preferably has the following composition: approx. 30 - 70 mass% polyolefins, approx. 20 - 65 mass% glass powder and approx. 5 - 10% by mass of dyes.
  • the cover layer 3 consists of the following components: approx. 50 mass% polyolefins, approx. 45 mass% glass powder and approx. 5 mass% dyes.
  • Titanium dioxide is used for the color white, chromium dioxide for green and iron oxide for red or brown.
  • the thickness of the cover layer 3 is approximately 2-2.5 mm in the embodiment according to FIG. 1 and approximately 0.5-1 mm in the embodiment according to FIG.
  • cover layer 3 it is also possible, in addition to the cover layer 3 other layers 2, 4, 5 preferably as the top layer 3 to color.

Landscapes

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  • Civil Engineering (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Polymerbitumenbahn zur Abdichtung von Dächern, Bauwerksflächen od.dgl. mit einem Träger aus Gewebe, Vlies od.dgl. und auf der Unterseite des Trägers angeordneter Dichtungsschicht aus schwarzem Polymerbitumen. Um eine Polymerbitumenbahn der eingangs genannten Art zu schaffen, welche über eine hohe Dichtungswirkung und eine lange Lebensdauer verfügt, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß auf der Oberseite des Trägers (1) eine Deckschicht (3) aus einem hellfarbigen Material vorgesehen ist. Bei etwa mittig angeordnetem Träger (1) ist die Deckschicht (3) als Dichtungsschicht (4) ausgeführt. Bei hochgelegtem Träger (1) ist die Deckschicht (3) als Schutzschicht (5) ausgebildet. Vorteilhaft besteht die Deckschicht (3) aus einem weißen Material, und zwar überwiegend aus Polyolefinen. Die untere Dichtungsschicht (2) besteht aus schwarzem Polymerbitumen.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Polymerbitumenbahn zur Abdichtung von Dächern, Bauwerksflächen od.dgl. mit einem Träger aus Gewebe, Vlies od.dgl. und auf der Unterseite des Trägers angeordneter Dichtungsschicht aus schwarzem Polymerbitumen.
  • Es ist bekannt, bei einer derartigen Polymerbahn eine obere Dichtungsschicht ebenfalls aus schwarzem Polymer­bitumen vorzusehen. Auf diese ist als Oberflächenschutz Schiefersplitt aufgebracht, welcher eine gewisse Kerb­wirkung auf die obere Dichtungsschicht ausübt und diese somit schwächt. Ein weiterer Nachteil dieses Oberflächen­schutzes ist das Abspringen des Splitts durch die hohe Temperatur beim Schweißvorgang während des Verlegens, wo­durch besonders im Überlappungsbereich die Verklebung der Bahnen gefährdet ist. Es läßt sich nicht vermeiden, daß Splitt in den Überlappungsbereich gerät, wodurch eine geschlossene Verbindung der Dachbahnen im Nahtbereich nicht mehr gewährleistet ist. Außerdem unterliegt die obere Dichtungsshicht nach Abwittern des fabrikmäßig aufgebrachten Schiefersplitts fotochemischen Einflüssen, insbesondere der Sonneneinstrahlung, wodurch die Lebensdauer einer derar­tigen Dachbahn stark beeinträchtigt wird, es sei denn, es würde eine vergleichsweise aufwendige Kiesschüttung vorgesehen, was in vielen Fällen jedoch aus statischen Gründen nicht möglich ist.
  • Von diesem Stand der Technik ausgehend liegt der Erfin­dung die Aufgabe zugrunde, eine Polymerbitumenbahn der eingangs genannten Art zu schaffen, welche unter Vermei­dung vorerwähnter Nachteile über eine hohe Dichtungswir­kung und eine lange Lebensdauer verfügt.
  • Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß auf der Oberseite des Trägers eine Deckschicht aus einem hell­farbigen Material vorgesehen ist. Durch die helle Farbe der Deckschicht ergibt sich eine Reflexion der einfallen­den Sonnenstrahlen, so daß ohne Vorsehung einer aufwendi­gen Kiesschüttung die Lebensdauer der erfindungsgemäßen Polymerbitumenbahn erheblich verlängert wird. Außerdem weist die obere, hellfarbige Deckschicht eine glatte Oberfläche auf, was zusätzlich zur Verlängerung der Le­bensdauer beiträgt, da sich Staub nicht mehr auf der Oberseite verkrallen kann und damit die Gefahr des Auf­reißens und Abhebens der oberen Deckschicht infolge von Verkrustungen nicht mehr gegeben ist.
  • Bei einem etwa mittig angeordneten Träger ist die Deck­schicht als Dichtungsschicht ausgeführt. Die hellfarbige Deckschicht bedarf entgegen der herkömmlichen Ausführung keinerlei zusätzlicher Bestreuung od.dgl.
  • Es ist jedoch auch möglich, den Träger der Polymerbitumen­bahn hochzulegen und die Deckschicht als Schutzschicht für den Träger auszubilden. Der Träger befindet sich in diesem Falle unmittelbar unter der Schutzschicht. Bei dieser Aus­führung schützt der hochgelegte Träger die untere, herkömm­lich ausgeführte Dichtungsschicht, welche ungeteilt ist und somit dicker als normal ausgeführt sein kann, während der Träger selbst durch die vergleichsweise dünne, als Deck­schicht dienende, hellfarbige Schutzschicht geschützt ist.
  • Die Deckschicht besteht vorzugsweise aus einem weißen Ma­terial, welches die Abstrahlwirkung der Bahn insgesamt optimiert.
  • Die Deckschicht ist überwiegend aus Polyolefinen herge­stellt, welche mit hell- oder weißfarbigen Zusätzen ver­sehen sind.
  • Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung sind die untere Dichtungsschicht und die obere Deckschicht mit dem ggf. vorimprägnierten Träger fest haftend ver­bunden, so daß ein Abschälen nicht eintreten kann.
  • Durch Zusatz von Farbanteilen ist es auch möglich, statt einer Hell- oder Weißfärbung eine andere Farbgebung vor­zusehen, beispielsweise nach rot oder grün hin.
  • Die Unterseite der unteren Dichtungsschicht kann als Trenn- ­und (Dampfdruck-)Ausgleichsschicht ausgebildet sein. Die Trenn- und (Dampfdruck-)Ausgleichsschicht kann u.a. ein Kanalsystem sein, welches aus einander kreuzenden Längs­nuten und Quernuten besteht oder aber auch aus noppenför­migen Vorsprüngen gebildet ist.
  • Vorteilhaft weist die Polymerbitumenbahn an ihrem Längs- ­und/oder Querrand eine Kleberand auf, welcher in seiner profilfreien Ausgestaltung nicht nur die Verlegung sondern auch insbesondere die fachgerechte Verklebung im Über­lappungsbereich vereinfacht.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind an Hand der Zeich­nung näher erläutert, und zwar zeigt:
    • Figur 1 eine Ansicht einer ersten Ausführungsform einer Polymerbitumenbahn und
    • Figur 2 eine Ansicht einer zweiten Ausführung einer Poly­merbitumenbahn.
  • Bei der Ausführung nach Figur 1 weist die Polymerbitumen­bahn einen Träger 1 aus Gewebe, Vlies od.dgl. auf, welcher etwa mittig innerhalb der Bahn angeordnet ist. Auf der Unterseite des Trägers 1 ist eine Dichtungsschicht 2 aus schwarzem Polymerbitumen angeordnet. Auf der Oberseite des Trägers 1 ist eine Deckschicht 3 aus hellfarbigem Material vorgesehen, welche bei der Ausführung nach Figur 1 als Dichtungsschicht 4 ausgeführt ist, welche in ihrer Stärke etwa der der unteren Dichtungsschicht 2 entspricht.
  • Bei der Ausführung nach Figur 2 ist der Träger 1 innerhalb der Bahn nach oben gelegt, so daß die untere Dichtungs­schicht 2 ungeteilt ist und über eine vergleichsweise gros­se Dicke verfügt. Der Träger 1 ist auch bei diesem Aus­führungsbeispiel durch eine Deckschicht 3 abgedeckt, wel­che als vergleichsweise dünne Schutzschicht 5 ausgebildet ist.
  • Die untere Dichtungsschicht besteht vorzugsweise aus schwar­zem Polymerbitumen. Diese weist folgende Zusammensetzung auf:
    ca. 40 - 60 Masse % Primärbitumen,
    ca. 15 - 50 Masse % Polyolefine und
    ca. 10 - 20 Masse % Schiefermehl als Füller.
  • Als besonders geeignet hat sich eine Dichtungsschicht mit folgenden Bestandteilen erwiesen:
    ca. 60 Masse %b Primärbitumen,
    ca. 30 Masse % Polyolefine und
    ca. 10 Masse % Schiefermehl als Füller.
  • Die Dicke der unteren Dichtungsschicht 2 beträgt bei der Ausführung nach Figur 1 ca. 2 - 2,5 mm und bei der Aus­führung nach Figur 2 ca. 3,5 - 4 mm.
  • Der Träger 1 besteht vorteilhafterweise aus Polyester­vlies, Glasgewebe, Glasvlies, Gelegevlies od.dgl. Der Träger 1 ist mit ca. 70 - 90 Masse % Primärbitumen und mit ca. 10 - 30 Masse % Polyolefinen imprägniert.
  • Die Dicke des Trägers 1 beträgt ca. 0,5 - 1 mm.
  • Die Deckschicht 3 weist vorzugsweise folgende Zusammen­setzung auf:
    ca. 30 - 70 Masse % Polyolefine,
    ca. 20 - 65 Masse % Glasmehl und
    ca. 5 - 10 Masse % Farbstoffe.
  • Bei einer bevorzugten Ausführung besteht die Deckschicht 3 aus folgenden Bestandteilen:
    ca. 50 Masse % Polyolefine,
    ca. 45 Masse % Glasmehl und
    ca. 5 Masse % Farbstoffe.
  • Es ist jedoch auch möglich, die Deckschicht zusätzlich mit Primärbitumen anzureichern, so daß sich folgende Zusammen­setzung ergibt:
    ca. 45 Masse % Polyolefine,
    ca. 45 Masse % Glasmehl,
    ca. 5 Masse % Farbstoffe und
    ca. 5 Masse % Primärbitumen.
  • Als Farbstoffe finden bei der Farbe weiß Titandioxid, bei grün Chromdioxid und bei rot oder braun Eisenoxid Verwen­dung.
  • Die Dicke der Deckschicht 3 beträgt bei der Ausführung nach Figur 1 ca. 2 - 2,5 mm und bei der Ausführung nach Figur 2 ca. 0,5 - 1 mm.
  • Es ist auch möglich, außer der Deckschicht 3 auch die übrigen Schichten 2, 4, 5 vorzugsweise wie die Deckschicht 3 einzufärben.

Claims (23)

1. Polymerbitumenbahn zur Abdichtung von Dächern, Bau­werksflächen od.dgl. mit einem Träger aus Gewebe, Vlies od.dgl. und auf der Unterseite des Trägers angeordneter Dichtungsschicht aus schwarzem Polymerbitumen, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Oberseite des Trägers (1) eine Deckschicht (3) aus einem hellfarbigen Material vorgesehen ist.
2. Polymerbitumenbahn nach Anspruch 1, dadurch gekenn­zeichnet, daß bei etwa mittig angeordnetem Träger (1) die Deckschicht (3) als Dichtungsschicht (4) ausgeführt ist.
3. Polymerbitumenbahn nach Anspruch 1, dadurch gekenn­zeichnet, daß bei hochgelegtem Träger (1) die Deck­schicht (3) als Schutzschicht (5) ausgebildet ist.
4. Polymerbitumenbahn nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (3) aus einem weißen Material besteht.
5. Polymerbitumenbahn nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (3) überwiegend aus Polyolefinen hergestellt ist.
6. Polymerbitumenban nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Dichtungs­schicht (2) aus schwarzem Polymerbitumen besteht.
7. Polymerbitumenbahn nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Dichtungs­schicht (2) folgende Zusammensetzung aufweist:
ca. 40 - 60 Masse % Primärbitumen,
ca. 15 - 50 Masse % Polyolefine,
ca. 10 - 20 Masse % Schiefermehl als Füller.
8. Polymerbitumenbahn nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Deck­schicht (2) aus folgenden Bestandteilen besteht:
ca. 60 Masse % Primärbitumen,
ca. 30 Masse % Polyolefine,
ca. 10 Masse % Schiefermehl als Füller.
9. Polymerbitumenbahn nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der unteren Dichtungsschicht (2) ca. 2 - 2,5 mm (Figur 1) beträgt.
10. Polymerbitumenbahn nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der unteren Dichtungsschicht (2) ca. 3,5 - 4 mm (Figur 2) beträgt.
11. Polymerbitumenbahn nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (1) aus Polyestervlies, Glasgewebe, Glasvlies, Gelegevlies od.dgl. besteht.
12. Polymerbitumenbahn nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (1) mit
ca. 70 - 90 Masse % Primärbitumen und
ca. 10 - 30 Masse % Polyolefinen
imprägniert ist.
13. Polymerbitumenbahn nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Trä­gers (1) ca. 0,5 - 1 mm beträgt.
14. Polymerbitumenbahn nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (3) folgende Zusammensetzung aufweist:
ca. 30 - 70 Masse % Polyolefine,
ca. 20 - 65 Masse % Glasmehl,
ca. 5 - 10 Masse % Farbstoffe.
15. Polymerbitumenbahn nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (3) aus folgenden Bestandteilen besteht:
ca. 50 Masse % Polyolefine,
ca. 45 Masse % Glasmehl,
ca. 5 Masse % Farbstoffe.
16. Polymerbitumenbahn nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (3) aus folgenden Bestandteilen besteht:
ca. 45 Masse % Polyolefinen,
ca. 45 Masse % Glasmehl,
ca. 5 Masse % Farbstoffen,
ca. 5 Masse % Primärbitumen.
17. Polymerbitumenbahn nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Farbstoffe
bei weiß Titandioxid,
bei grün Chromdioxid und
bei rot oder braun Eisenoxid
Verwendung finden.
18. Polymerbitumenbahn nach einem der vorhergehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Deck­schicht (3) ca. 2 - 2,5 mm (Figur 1) beträgt.
19. Polymerbitumenbahn nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Deck­schicht (3) ca. 0,5 - 1 mm (Figur 2) beträgt.
20. Polymerbitumenbahnn nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß außer der Deckschicht (3) auch die übrigen Schichten (2,4,5) vorzugsweise wie die Deckschicht (3) eingefärbt sind.
21. Polymerbitumenbahn nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Dichtungs­schicht (2) und die obere Deckschicht (3) mit dem ggf. vorimprägnierten Träger (1) fest haftend verbunden sind.
22. Polymerbitumenbahn nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterseite der unteren Dichtungsschicht (2) als Trenn- und (Dampfdruck-) Ausgleichsschicht ausgebildet ist.
23. Polymerbitumenbahn nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß diese an ihrem Längs- ­und/oder Querrand einen Kleberand aufweist.
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