BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft ein Isolierglaselement mit mindestens zwei parallel zueinander, im Abstand angeordneten Scheiben und einem Randverbund.
Solche Isolierglaselemente weisen bisher einen Randverbund auf, der den Scheibenabstand auf minimal ca. 6 mm begrenzt. Ein solcher Randverbund besteht z.B. aus einem Steg oder Abstandshalter aus verzinntem Blei, der beidseitig mittels Lötzinn mit den zuvor mit einer Kupfer- und einer Zinnschicht versehenen Glasoberflächen verbunden wird.
Die minimal nötige Grösse der Lötnähte zwischen dem Steg und den Scheiben begrenzt den Scheibenabstand auf die erwähnte Grösse. Ferner gelingt es damit nicht, den Randverbund soweit gasdicht zu machen, dass eine teilweise Evakuierung des Scheibenzwischenraums oder eine Verwendung von Edelgasen möglich wird. Die Dicke der bekannten Isolierglaselemente sowie ihre Isoliereigenschaften begrenzen deren Anwendungsmöglichkeiten. Insbesondere sind sie deshalb als Fassadenverkleidung relativ schlecht geeignet, indem der Platz für die im Brüstungsbereich notwendigen Isolierungen fehlt.
Es stellt sich damit die Aufgabe, ein Isolierglaselement der genannten Art zu schaffen, das diese Nachteile nicht aufweist, wobei insbesondere der Randverbund einen kleineren Scheibenabstand und eine erhöhte Gasdichtigkeit zulassen soll.
Diese Aufgabe wird bei einem Isolierglaselement der genannten Art dadurch gelöst, dass mindestens eine Scheibe jedes Scheibenpaares einen angeschrägten Rand aufweist, derart, dass zwischen dem Scheibenpaar längs dem Rand eine gegen innen zusammenlaufende Ausnehmung gebildet ist, wobei die Scheiben im Bereich dieser Randausnehmung eine Metallbeschichtung aufweisen und die Randausnehmung mit Lot versehen ist, das über die Metallbeschichtung mit den Scheiben verbunden ist und den Randverbund bildet.
Vorteilhaft wird als Montagehilfe am inneren Ende der Randausnehmung zwischen dem Scheibenpaar ein linienförmiger Abstandshalter angeordnet, der bei der Herstellung des Randverbunds mit dem Lot den Scheibenabstand festlegt.
Ein Randverbund der gefundenen Art gestattet es, Isolierglaselemente mit einem minimalen Scheibenabstand von ca. 1 mm herzustellen, was die Gesamtdicke des Isolierglaselements wesentlich herabsetzt. Ferner erlaubt dieser Randverbund, im Scheibenzwischenraum ein Teilvakuum zu erzeugen oder/und diesen mit einer Gasmischung zu versehen, die Edelgase, wie Krypton enthält. Diese Eigenschaften gestatten die Verwendung des Isolierglaselements als Fassadenverkleidung.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben. In den Zeichnungen, die nicht massstäblich ausgeführt sind, zeigen:
Fig. 1 einen ersten Randverbund bei einem Zweifachglas im Schnitt,
Fig. 2 einen entsprechenden Randverbund bei grösserer Scheibendicke,
Fig. 3 eine zweite, mögliche Ausgestaltung des Randverbunds gemäss Fig. 1,
Fig. 4 und 5 verschiedene Varianten eines Rundverbunds für Elemente mit Mehrfachglas, und
Fig. 6 eine schematische Aufsicht auf ein Isolierglaselement mit innenliegenden Distanzhaltern.
Anhand der Fig. 1 wird zunächst der grundsätzliche Aufbau des Isolierglaselements 1 anhand eines Zweifachglases erläutert, dessen zwei Scheiben 2, 3 längs ihres Randes mit einem Randverbund 4 verbunden sind. Dieser Randverbund 4 wird durch eine Naht 5 aus Lötzinn gebildet, die innerhalb einer nach innen zusammenlaufenden Randausnehmung zwischen den Scheiben 2, 3 angeordnet wird. Das Lot 5 haftet in an sich bekannter Weise über eine Metallschicht 6 am Glas, welche aus einer glasseitigen Kupfer- und einer aussenseitigen Zinnschicht aufgebaut ist. Es können aber auch andere Metalle oder Kunststoffe als Haftvermittler verwendet werden. Randausnehmung 10, welche das Lot aufnimmt, wird dadurch gebildet, dass die Scheiben eine entsprechend abgeschrägten Rand aufweisen. Innen an die Randausnehmung 10 grenzt ein Abstandshalter 7, der sich längs dem Rand erstreckt und eine Montagehilfe bildet.
Insbesondere bestimmt er den Abstand zwischen den Scheiben und verhindert das Eindringen von Lötzinn zwischen die Scheiben 2, 3 beim Anbringen der Lötnaht 5. Der Abstandshalter 7 kann als Folienstreifen aus Kunststoff oder Metall ausgebildet sein. Dieser Randverbund gestattet es einerseits, den gegenseitigen Abstand der Scheiben 2, 3 bei Bedarf bis auf ca. 1 bis 2 mm herabzusetzen. Auch bei derart kleinem Scheibenabstand bietet das Anbringen der Lötnaht 5 keine Schwierigkeiten, und es kann ein sicherer und gasdichter Randverbund erreicht werden. Der Zwischenraum 8 zwischen den Scheiben kann deshalb teilweise evakuiert werden ( 104 bis 102 Pa), wodurch die Isolationseigenschaften wesentlich verbessert werden. Er kann zum selben Zweck auch mit Gasmischungen versehen werden, die Edelgase wie z. B.
Krypton enthalten, welche bisher durch den herkömmlichen Randverbund nicht zurückgehalten werden konnten.
In Fig. 2 ist eine Abwandlung bei dickeren Scheiben gezeigt. Die Abschrägungen, welche die Randausnehmungen 10 begrenzen, brauchen sich dabei nicht über die gesamte Scheibendicke zu erstrecken, so dass die Lotnaht 5 entsprechend kleiner gehalten werden kann.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Zweifachglases ist in Fig. 3 gezeigt. Dabei weist nur eine der Scheiben 3 eine Abschrägung 12 auf, während die andere Scheibe 2 eine normale Kante 11 besitzt. Damit kann der Bearbeitungsaufwand weiter herabgesetzt werden.
Die Fig. 4 und 5 zeigen die Anwendung des erläuterten Randverbunds 4 auf Dreifachgläser. Dabei können, wie Fig. 4 zeigt, die Ausnehmung für die Lotnaht 5 durch beidseitige Abschrägungen der Ränder der Scheiben 2, 3, 9 gebildet sein, oder es kann, wie Fig. 5 zeigt, nur einseitig eine solche Abschrägung vorgesehen sein. Wie leicht einzusehen ist, sind dafür auch andere Konfigurationen möglich, als die in Fig. 5 gezeigten, so etwa, indem ausschliesslich die mittlere Scheibe 3 beidseitig abgekantet ist.
In entsprechender Weise können Mehrfachgläser mit mehr als 3 Scheiben aufgebaut sein.
Zur Herstellung solcher Isolierglaselemente werden zunächst die Scheibenkanten abgeschrägt und mit Kupfer und Zinn beschichtet. Nach dem Anordnen der Abstandshalter werden die Scheiben aufeinander gelegt und entlang ihrem Rand verlötet. Die Randausnehmung 10 ist gut von aussen zugänglich, so dass die Lötnaht ohne weiteres angebracht werden kann. Soll der Scheibenzwischenraum evakuiert oder mit Gasmischungen gefüllt werden, bleibt zunächst ein Randbereich offen und wird erst nachträglich geschlossen.
Der zu erreichende, geringe Scheibenabstand gestattet es, im Zwischenraum der Scheiben über deren Fläche verteilt Distanzhalter 11 vorzusehen, wie schematisch in Fig. 6 gezeigt ist. Diese Distanzhalter 11 bestehen aus durchsichtiger, klarer Kunststoffolie, wie z.B. einem Acrylat, Polycarbonat, Polyester, Polypropylen oder Polybutyrat und sind vorzugsweise als Streifenmuster ausgebildet, welches die ganze Scheibenfläche bedeckt. Dabei werden Durchgänge 12 freigehalten, welche die Evakuierung oder Gasbefüllung des Elements erlauben. Die Streifen 11 sind vorzugsweise mit den Scheibeninnenflächen verbunden, so dass dadurch ein Sicherheitsglas gebildet wird, wobei das Glas im Falle einer Beschädigung von den Streifen 11 gehalten wird.
Wie bereits ausgeführt wurde, eignen sich derart aufgebaute Isolierglaselemente dank ihrer geringen Dicke und guten Isoliereigenschaften insbesondere auch als Fassadenverkleidungen, wobei in bekannter Weise die Innenseite einer Scheibe mit einer reflektierenden Metallschicht versehen sein kann.
DESCRIPTION
The invention relates to an insulating glass element with at least two panes arranged parallel to one another, spaced apart, and an edge bond.
Insulating glass elements of this type have hitherto had an edge bond which limits the pane spacing to a minimum of approximately 6 mm. Such an edge bond is e.g. from a web or spacer made of tinned lead, which is connected on both sides by means of solder to the glass surfaces previously provided with a copper and a tin layer.
The minimum required size of the solder seams between the web and the panes limits the pane spacing to the size mentioned. Furthermore, it is not possible to make the edge seal gas-tight to such an extent that partial evacuation of the space between the panes or use of noble gases becomes possible. The thickness of the known insulating glass elements and their insulating properties limit their possible uses. In particular, they are therefore relatively poorly suited as facade cladding in that there is no space for the insulation required in the parapet area.
It is therefore the task of creating an insulating glass element of the type mentioned which does not have these disadvantages, the edge bond in particular being intended to permit a smaller pane spacing and increased gas tightness.
This object is achieved in an insulating glass element of the type mentioned in that at least one pane of each pair of panes has a bevelled edge such that a recess converging towards the inside is formed along the edge between the pair of panes, the panes having a metal coating in the region of this marginal recess and the edge recess is provided with solder, which is connected to the disks via the metal coating and forms the edge bond.
A line-shaped spacer is advantageously arranged as an assembly aid at the inner end of the edge recess between the pair of disks, which spacer defines the distance between the disks when producing the edge bond with the solder.
An edge bond of the type found allows insulating glass elements to be produced with a minimum pane spacing of approximately 1 mm, which significantly reduces the overall thickness of the insulating glass element. Furthermore, this edge bond allows a partial vacuum to be created in the space between the panes and / or to be provided with a gas mixture which contains noble gases such as krypton. These properties allow the use of the insulating glass element as facade cladding.
The invention is described in more detail below on the basis of exemplary embodiments. In the drawings, which are not to scale, show:
1 shows a first edge bond in a double glass in section,
2 shows a corresponding edge bond with a larger pane thickness,
3 shows a second, possible embodiment of the edge composite according to FIG. 1,
4 and 5 different variants of a round composite for elements with multiple glass, and
Fig. 6 is a schematic plan view of an insulating glass element with internal spacers.
1, the basic structure of the insulating glass element 1 is first explained using a double glass, the two panes 2, 3 of which are connected along their edge to an edge bond 4. This edge bond 4 is formed by a seam 5 made of solder, which is arranged within an inwardly converging edge recess between the disks 2, 3. The solder 5 adheres to the glass in a manner known per se via a metal layer 6, which is composed of a copper layer on the glass side and a tin layer on the outside. However, other metals or plastics can also be used as adhesion promoters. Edge recess 10, which receives the solder, is formed in that the disks have a correspondingly beveled edge. A spacer 7, which extends along the edge and forms an assembly aid, borders on the inside of the edge recess 10.
In particular, it determines the distance between the panes and prevents the penetration of solder between the panes 2, 3 when the soldered seam 5 is made. The spacer 7 can be designed as a film strip made of plastic or metal. On the one hand, this edge bond allows the mutual spacing of the disks 2, 3 to be reduced to approximately 1 to 2 mm, if necessary. Even with such a small pane spacing, the application of the soldered seam 5 presents no difficulties, and a secure and gas-tight edge bond can be achieved. The space 8 between the panes can therefore be partially evacuated (104 to 102 Pa), which significantly improves the insulation properties. It can also be provided with gas mixtures for the same purpose, the noble gases such. B.
Contain Krypton, which previously could not be held back by the conventional edge bond.
2 shows a modification in the case of thicker panes. The bevels which limit the edge recesses 10 do not need to extend over the entire pane thickness, so that the solder seam 5 can be kept correspondingly smaller.
Another embodiment of a double glass is shown in FIG. 3. Only one of the disks 3 has a bevel 12, while the other disk 2 has a normal edge 11. The processing effort can thus be reduced further.
4 and 5 show the application of the edge assembly 4 explained to triple glasses. 4, the recess for the solder seam 5 can be formed by bevels on both sides of the edges of the disks 2, 3, 9, or, as FIG. 5 shows, such a bevel can be provided only on one side. As is easy to see, other configurations than the ones shown in FIG. 5 are also possible, for example in that only the central disk 3 is folded on both sides.
In a corresponding manner, multiple glasses with more than 3 panes can be constructed.
To manufacture such insulating glass elements, the edges of the pane are first chamfered and coated with copper and tin. After the spacers have been arranged, the disks are placed on top of one another and soldered along their edge. The edge recess 10 is easily accessible from the outside, so that the soldered seam can be easily applied. If the space between the panes is to be evacuated or filled with gas mixtures, an edge area initially remains open and is only subsequently closed.
The small pane spacing to be achieved allows spacers 11 to be provided in the space between the panes over their surface, as is shown schematically in FIG. 6. These spacers 11 consist of transparent, clear plastic film, such as an acrylate, polycarbonate, polyester, polypropylene or polybutyrate and are preferably designed as a stripe pattern which covers the entire pane surface. In this case, passages 12 are kept free, which allow the element to be evacuated or filled with gas. The strips 11 are preferably connected to the inner surface of the pane, so that a safety glass is thereby formed, the glass being held by the strips 11 in the event of damage.
As already mentioned, insulating glass elements constructed in this way are particularly suitable as facade cladding thanks to their small thickness and good insulating properties, and the inside of a pane can be provided with a reflective metal layer in a known manner.