EP0276208A1 - Verfahren und vorrichtung zum wiederanspinnen einer offenend-friktionsspinnvorrichtung. - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum wiederanspinnen einer offenend-friktionsspinnvorrichtung.

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EP0276208A1
EP0276208A1 EP86904774A EP86904774A EP0276208A1 EP 0276208 A1 EP0276208 A1 EP 0276208A1 EP 86904774 A EP86904774 A EP 86904774A EP 86904774 A EP86904774 A EP 86904774A EP 0276208 A1 EP0276208 A1 EP 0276208A1
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EP
European Patent Office
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friction spinning
wedge gap
fibers
thread
friction
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EP86904774A
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English (en)
French (fr)
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EP0276208B1 (de
Inventor
Gerhard W Hoeber
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Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Original Assignee
Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
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Publication date
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Application granted granted Critical
Publication of EP0276208B1 publication Critical patent/EP0276208B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/48—Piecing arrangements; Control therefor
    • D01H4/52—Piecing arrangements; Control therefor for friction spinning

Definitions

  • the present invention relates to a method for re-spinning an open-end friction spinning device, in which a thread is returned to the wedge gap, bound there in fibers and then continuously withdrawn from the wedge gap, and a device for performing this method.
  • the feed device is shut down immediately in order to prevent unnecessary fiber supply which clogs and damages the spinning device.
  • the opening roller generally continues to run, since stopping it separately, in particular for each spinning station, not only requires a great deal of technical effort, but rather takes a long time to start up and run down. The result of this is that the fiber beard projecting from the shutdown feed device into the area of the opening roller is completely removed.
  • suction openings (GB-PS 1.170.869) or compressed air openings (DE-PS 3-104.-444) are provided in the feed channel. Due to the uninterrupted fiber feeding and dissolving process, undamaged fibers are fed to the fiber collecting surface exactly at a desired time, but due to such openings in the very sensitive fiber transport path between: the opening roller and the fiber collecting surface, the internal spinning process is disturbed. Therefore, none of these suggestions has gained practical relevance.
  • This object is achieved according to the invention in that the fibers are continuously fed to the wedge gap, but are first removed again from the wedge gap, in that the friction spinning elements are driven in the spinning direction and the fiber removal is stopped, and in that the end of the thread leads to the one which is forming Fiber accumulation returned and the thread with continuous integration of the fibers fed to the wedge gap: a.from the wedge gap is withdrawn.
  • the fibers are brought through the wedge gap to the side of the friction spinning elements facing away from the wedge gap and are removed from there. In this way, it is not necessary to strongly redirect the fibers emerging from the fiber feed channel for removal.
  • the friction spinning element rotating out of the wedge gap is reversed in its direction of rotation and, to end the removal of fibers from the wedge gap, the friction spinning element which was previously reversed in its direction of rotation is again reversed in its direction of rotation, so that it rotates out of the wedge gap.
  • the fibers are not removed mechanically, but pneumatically.
  • the fibers can also be sucked off parallel to the wedge gap, so that a suction nozzle arranged on the side of the friction spinning elements facing away from the take-off side can be used.
  • a suction nozzle arranged on the side of the friction spinning elements facing away from the take-off side.
  • the two friction spinning elements are preferably separated from one another in the radial direction, so that the fibers are removed in a particularly simple manner through the wedge gap. It is expedient to clean the two friction spinning elements by mutual removal and by switching off the suction air on the suctioned friction spinning element and to apply negative pressure to the suctionable friction spinning element only when the two friction spinning elements have been returned to their operating position.
  • friction spinning elements which can be removed from one another, it can be provided, in addition to or instead of switching off the negative pressure which is effective outside the friction spinning elements, that the removal of the fibers from the wedge gap is interrupted by returning the friction spinning elements to their operating position.
  • the "operating position" of the friction spinning elements is understood to mean a position which enables the fibers to be collected in the wedge gap and to be integrated into a thread end.
  • the two friction spinning elements can be located so close to one another that the fiber accumulation forms in the wedge gap facing the fiber feed;
  • the operating position can, however, also be selected such that the fibers are fed into a first wedge gap on one side of the plane laid by the axes of the two friction spinning elements and in a second wedge gap, which passes through the friction spinning elements are formed on the other side of this plane, are tied into the end of a thread.
  • the fiber removal is advantageously not stopped suddenly, but gradually.
  • the thread is first brought into the ready-to-piece position outside the wedge gap. This ensures that ß the fibers only can come into contact with the returned thread end at the desired time during the application.
  • the thread return is controlled so that the thread end is placed on the fiber accumulation.
  • the friction spinning elements do not yet have to be driven in the spinning direction before the thread is introduced into the wedge gap, but it has proven to be advantageous if they are driven in the spinning direction at the latest when the fiber removal from the wedge gap has ended.
  • a controllable suction air nozzle assigned to the fiber feed channel and directed against the wedge gap is provided.
  • the suction air nozzle, which is assigned to the fiber feed channel, has the task of sucking off the fibers from the wedge gap as long as the fibers are not yet supposed to remain in the wedge gap for binding into a thread end.
  • the suction air nozzle - with respect to the thread take-off direction - can be arranged at the rear end of the friction spinning elements.
  • the suction air nozzle is preferably arranged on the side of the friction spinning elements opposite the fiber feed channel. In this way, the fibers to be removed do not need to be deflected on their way into the suction air nozzle.
  • the vacuum can expediently be switched over from the suction air nozzle to the friction spinning element which can be sucked up and vice versa. If a piecing device that can be moved along a large number of open-end friction spinning devices is provided, then it is advantageous if the negative pressure in the suction air nozzle and in the suctionable friction spinning element can be controlled from this moving piecing device. In order to be able to control the inflow of fibers required for piecing, the vacuum acting in the suction air nozzle can advantageously be gradually controlled in a further embodiment of the method according to the invention.
  • a controllable reversing clutch is assigned to the friction spinning element rotating out of the wedge gap.
  • the friction spinning element rotating out of the wedge gap during the spinning process like the other friction spinning element, can be temporarily driven in the direction of the wedge gap. In this way, the fibers fed to the wedge gap are conveyed between the friction spinning elements, from where they are removed pneumatically or mechanically by means of a conveyor belt.
  • the two friction spinning elements can be moved radially relative to one another for the removal of the fibers.
  • the operating position of the two friction spinning elements can be adjusted by a stop in a further embodiment of the invention.
  • the bearing of the movably mounted friction spinning element is expediently formed by a housing part which is movably supported relative to a housing part to be received by the stationary friction spinning element.
  • the negative pressure in the suction air nozzle and in the suctionable friction spinning element is controllable depending on the position of the friction spinning elements.
  • the housing is located opposite the outer surface.
  • the friction spinning element screwing into the wedge gap is mounted in a stationary manner, while the friction spinning element emerging from the wedge gap is movably supported relative to the other friction spinning element. In this way, the thread can already open . be deposited on the rotating friction spinning element before the two friction spinning elements have come into mutual contact again.
  • Fig. 1 a spinning position with a trained according to the invention
  • FIG. 3 shows a cross section through an open-end friction spinning device
  • Fig. 4 shows a plan view of another embodiment of the object of the invention.
  • FIG. Figure 5 is a front view of the device shown in Figure 4.
  • Fig. 1 shows a spinning station with an open-end friction spinning device 10, to which the fiber material 3 is fed by means of a feed and dissolving device 2.
  • a draw-off device 4 is provided for pulling off the spun thread 30.
  • the drawn-off thread 30 is wound up by means of a winding device 40 on a spool 400 which can be driven by a winding roller 401.
  • a thread monitor 41 is located in the thread path between the open-end friction spinning device 10.
  • the open-end friction spinning device 10 has a housing 13 with two rotationally symmetrical friction spinning elements 100 and 101 (FIGS. 2 and 3) which form a wedge gap 102. At least one of the friction spinning elements, e.g. the friction spinning element 100 is perforated and sucked in the area of the wedge gap 102 during spinning. For this purpose, it is connected to a suction air line 11 via a valve 110 (FIG. 1).
  • a suction air nozzle 111 is connected via the valve 110 and an intermediate line 112, which in relation to the plane E, which is defined by the axes 103 and 104 (FIG. 3) of the friction spinning elements 100 and 101, is in a wedge gap 102 through the friction spinning elements 100 and 101 formed second wedge gap 105 opens.
  • This suction air nozzle 111 is assigned to the fiber feed channel 24 and has the task of sucking off the fibers that are not yet required before the thread 30 is attached.
  • each friction spinning element 100 and 101 which in the exemplary embodiment shown are designed as rollers for the sake of simplicity, are driven in the same direction (see arrows P1 and P2 in FIG. 3).
  • each friction spinning element 100 and 101 has a whorl 107 and 108, respectively, via which they are driven by a drive belt 12 (FIGS. 4 and 5).
  • the drive belt 12 is held in contact with whorls 107 by a stationary roller 18 (FIGS. 4 and 5).
  • a controllable reversing clutch 17 is assigned to the whorl 108 of the friction spinning element 101 rotating out of the wedge gap.
  • these two rollers having 170 and 171 'which are arranged on the two ends of a shaft 172 pivotably cash cranked lever 173rd
  • the role 170 has the task of keeping the drive belt 12 in contact with the whorl 108 when the drive belt 12 is released from the roll 171.
  • the roller 170 releases the drive belt 12
  • the roller 171 arrives at the same time on the drive belt 12 and on the whorl 108, so that the friction spinning element 101 is driven in the opposite direction.
  • the armature 175 of an electromagnet 176 is articulated on the lever 173 via a coupling member 174. For the sake of clarity, this drive in FIG. 1, only the electromagnet 176 is shown.
  • the housing 13 is designed such that it allows the friction spinning element 101 to pivot in the radial direction away from the friction spinning element 100.
  • its axis 106 is mounted on two pivot arms 150 and 151, which in turn can be pivoted about an axis 15 (FIG. 2).
  • a coupling member 140 is connected to the swivel arm 150 and is connected to the armature 141 of an electromagnet 14.
  • a return spring 142 is arranged, which is supported in a suitable manner on the armature 141 and the electromagnet 14 so that it returns the friction spinning element 101 into its operating position when the electromagnet 14 drops.
  • a stop 16 with which the swivel arm 150 cooperates, is adjustably arranged on the housing 13.
  • the feed and dissolving device 2 arranged upstream of the open-end friction spinning device 10 has a feed hopper 20, by means of which the band-shaped fiber material 3 is fed to a feed roller 21, with which a pressure roller or feed trough (not shown) cooperates in the usual way.
  • the feed roller 21 is driven via a clutch 25 which is connected to the thread monitor 41 in terms of control.
  • the fiber material 3 is fed from the feed roller 21 to a dissolving roller 22, which dissolves the band-shaped fiber material 3 into individual fibers and feeds it to a thread formation zone 300, where the individual fibers are bound into the end of the continuously drawn thread 30.
  • the opening roller 22 is driven in a known manner by a belt 23.
  • a fiber feed channel 24 extends from the opening roller 22 into the wedge gap 102 of the friction spinning elements 100, 101. -
  • a part of the fiber feed channel 24 is located in a cover 130 covering the housing 13, which has a thread insertion slot 14 in addition to the fiber feed channel 24.
  • This thread insertion slot 14 extends from the outside 131 of the cover 130 to the inside thereof and runs next to the end 132 of the housing 13 on the pull-off side to the mouth end 240 of the fiber feed channel 24 facing away from the take-off side 24.
  • the end 131 of the cover 130 ends on the outside 131 of the cover 130 Thread insertion slot 14 in a controllable suction air nozzle 144.
  • the thread insertion slot 14 opens next to the fiber feed channel opposite the outer surface of the friction spinning element 100.
  • a piecing device 50 is provided in the maintenance carriage 5 which can be moved along these spinning positions.
  • This has a suction tube 500 (arrow P3) which can be pivoted about an axis 501 against the spool 400 and by means of which a thread end can be sucked in from the spool 400.
  • the bobbin 400 can be driven from the maintenance carriage 5 in a known manner in the unwinding direction, so that the thread end that is sucked in gets further and further into the suction pipe 500.
  • the suction tube 500 has a longitudinal slot (not shown) on its side facing the open-end friction spinning device 10, so that the thread section sucked in between the slot end facing away from the spool 400 in the vicinity of the pivot axis 501 of the suction tube 500 and the spool 400 can take an elongated course .
  • the thread 30 comes into the swiveling range of a thread clamp 7 known per se with two clamping elements, which alternate relative to one another into a holding position in which the two clamping elements abut one another, or into a release position. - 12 -
  • the thread clamp 7 sits on the free end of an arm 70 which is mounted on the maintenance carriage 5 in such a way that it makes a first pivoting movement about a first axis 51 in a horizontal plane (arrow P4) and about a second pivoting axis 71 a second pivoting movement can perform in a vertical plane (arrow P5).
  • a control device 52 which is connected in terms of control to a drive 502 for pivoting the suction pipe 500 and for controlling the negative pressure in the suction pipe 500 as well as a drive 510 and a drive 710 for pivoting the thread clamp 7 .
  • the maintenance carriage 5 is to be maintained with the open-end friction spinning device 10 via electrical connections which can be switched on and off - which in the exemplary embodiment shown are plug contacts 113,. 250, 143 and 177 are shown - connected for tax purposes.
  • the feed roller 21 5 is stopped in a known manner by the thread monitor 41 via the coupling 25, so that no more fibers enter the thread formation zone
  • the bobbin 400 is lifted from the winding roller 401 in a known manner and held at a distance therefrom such that the bobbin 400 is freely rotatable.
  • Thread 30 picks up. It feeds the thread 30 to a separating device (not shown) provided in the maintenance carriage 5, which separates the thread 30 on the side of the thread clamp 7 facing away from the bobbin 400. A certain thread length is created between thread clamp e 7 and the free thread end, which is required for piecing.
  • the thread clamp 7 is then pivoted in a combined horizontal and vertical movement to the Cffenend friction spinning device 10. It is in a thread transfer position in front of the thread insertion slot 14 and presents the thread end 300 to it. It holds the thread 30 essentially parallel to the thread insertion slot 14 with the aid of the suction air nozzle 144 controlled by the maintenance carriage 5.
  • the control device 52 of the piecing device 50 addresses the electromagnet 14, which swivels the friction spinning element 101 away from the friction spinning element 100.
  • the control device 52 excites the electromagnet 176 so that it pushes the roller 171 between the whorl 108 and the drive belt 12. In this way, the friction spinning elements 100 and 101 are no longer driven in the same direction, but rather both rotate into the wedge gap 102 (see arrows P1 and P6 in FIG. 5).
  • the control device 52 addresses the valve 110, which takes the negative pressure from the friction spinning element 100 and generates a negative pressure in the suction air nozzle 111 for this purpose.
  • the fiber feed into the wedge gap 102 is now switched on again from the control device 52 via the coupling 25. Since the two friction spinning elements 100 and 101 are separated from one another by spreading, the fibers pass between the 5 two friction spinning elements 100 and 101 into the wedge gap 105, from where they are immediately removed again by the negative pressure prevailing in the suction air nozzle 111. In this way, the fibers that would have been damaged beforehand if the opening roller 22 continued to run and the feed roller 21 stopped were removed. 10? The rotation of both friction spinning elements 100 and 101 in the direction of the wedge gap 102 ensures that the fibers which are deposited on one of the rotating friction spinning elements 100 and 101 are fed by the rotation of the suction air nozzle 111 and thus removed.
  • the thread 30 now enters the thread insertion slot 14 and reaches the circumference sf flat of the friction spinning element 100 rotating in the direction of the wedge gap 102. After reaching the thread formation zone 300, the thread 30 binds the rotating fiber
  • the described open-end friction spinning device 10 can be modified in various ways, modifications being possible by exchanging features with one another or by replacing them with equivalents or combinations of features.
  • the fibers are for discharging before the thread supply to the thread forming zone both Fritations ⁇ spin elements 100 ⁇ * nd 101 rotated in the direction of the wedge-shaped gap and in addition the friction spinning elements 100 and 101 radially away to form a gap between them from one another. If desired, the friction spinning elements 100 and 101 can also be stopped until they return to their spinning position. To remove the fibers, it is also sufficient to either remove the friction spinning elements 100 and 101 radially from one another or to turn both friction spinning elements 100 and 101 in the direction of the wedge gap 102.
  • the fibers fed to the wedge gap 102 are deposited on the circumferential surfaces of the friction rollers 100 and 101 and, when they rotate, reach the wedge gap 105 on the other side of the plane E defined by the axes 103 and 104 of the friction spinning elements 100 and 101
  • the fibers are -
  • a conveyor belt 6 can also be provided, which can be guided in a guide 60 for protection against lateral air currents (FIGS. 4 and 5).
  • the fibers are removed purely mechanically by reversing the direction of rotation of the friction spinning element 101 rotating out of the wedge gap 102 during the spinning process, so that it rotates into the wedge gap 102 just like the friction spinning element 100, and with the aid of the conveyor belt 6 Fiber removal is ended by a new reversal of direction of the friction spinning element 101, so that it turns out of the wedge gap 102 again.
  • the fibers are sucked out before being spun on through a suction air nozzle 111 assigned to the fiber feed channel 24.
  • This has the advantage that the fibers enter an externally closed system immediately after leaving the wedge gap 102.
  • it is not absolutely necessary to arrange the suction air nozzle 111 opposite the fiber feed channel 24, as shown in FIG.
  • a suction air nozzle 114 is provided which is controlled by a valve 115. Like the valve 110, this can be controlled from the control device 52 on the maintenance carriage 50. In this case, the fibers are sucked out of the wedge gap 102 parallel to it and must therefore be compared to that in FIG. 1 device can be deflected more strongly. However, this can be compensated for by a correspondingly dimensioned negative pressure in the suction air nozzle 114 ' . In this case, the removal of fibers from the wedge gap 102 is terminated by controlling the valve 115, i. H . by switching off the external pressure acting on the friction spinning elements 100 and 101 in the suction air nozzle 114.
  • separately controllable valves 110 and 115 can be provided for the negative pressure in the friction spinning elements 100 and 101 on the one hand and in the suction air nozzle 111 and 114, respectively.
  • this can be achieved most easily with the aid of a changeover valve.
  • Fig. 3 shows a further modification of an off-end friction spinning device 10.
  • the fiber feed channel 24 and the thread insertion slot 14 open side by side into the wedge gap 102.
  • the thread 30 therefore does not need to be rotated by the
  • Friction spinning element 100 to be brought into the wedge gap 102. It is also possible to feed the thread 30 directly to the wedge gap 102, while the fibers are deposited on the outer surface of the friction spinning element 100 rotating in the wedge gap 102. Even with such a design, the fibers from the
  • Wedge gap 102 can be removed mechanically or pneumatically.
  • a switch 8 is provided according to FIG. 4, which switches the valve 110 to Controls switching of the negative pressure from the suctionable friction spinning element 100 to the suction air nozzle 111 and vice versa.
  • the housing 13 has a stationary housing part 133 which accommodates the friction spinning element 100 which can be sucked up and which rotates into the wedge gap 102. In this way, those fibers that are not directly fed to the suction air nozzle 111 but are deposited on the friction spinning element 100 remaining in the area of the mouth of the fiber pisis channel 24 are also fed through this friction spinning element 100 to the suction air nozzle 111.
  • the friction spinning element 101 rotating out of the wedge gap 102 is movably supported on a housing part 134 which can be pivoted about an axis 15. Both the housing part
  • the housing part 134 has a guide and sealing surface 135 or 136 concentric to the axis 15, so that a good seal of the housing 13 is achieved even when the friction spinning element 101 is switched off.
  • the operating position of the movable friction spinning element 101 is ensured by a stop 16 which is adjustable relative to the stationary housing parts 133.
  • the switch 8 can also be adjusted on the stationary housing part

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Wiederanspinnen einer Offenend-Friktionsspinnvorrichtung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Wiederan- spinnen einer Offenend-Friktionsspinnvorrichtung , bei welchem ein Faden in den Keil spalt zurückgeliefert, dort in Fasern eingebunden und sodann wieder kontinuierlich aus dem Keil- spalt abgezogen wird, sowie eine Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens.
Bei einem Fadenbruch oder nach einem anderweitig bedingten Stillstand des Spinnprozesses wird die Speisevorrichtung sofort stillgesetzt, um eine unnötige , die Spinnvorrichtung verstop¬ fende und schädigende Faserzufuhr zu verhindern . Die Auf¬ lösewalze läuft jedoch in der Regel weiter, da ein Stillsetzen derselben insbesondere für jede Spinnstelle separat nicht nur einen großen technischen Aufwand erfordert, sondern das Anlaufen und Auslaufen geraume Zeit in Anspruch nimmt. Das hat zur Folge , daß der von der stillgesetzten Speisevorrich¬ tung in den Bereich der Auflösewalze hineinragende Faserbart vollständig abgetragen wird.
Aus der Kenntnis heraus, daß jeder Stillstand der Speisevor¬ richtung eine gewisse Schädigung des Faserbartes verursacht , abhängig von der Länge des Stillstandes, wurde schon vorge¬ schlagen , bei weiterlaufender Speisevσrrichtung den Faserstrom auf seinem Weg zur Fasersammeifläche abzulenken und an der
Ersatzbfatt Fasersarπmelf lache vorbei in eine Absaugung zu führen. Hierfür sind im Speisekanal Absaugöffnungen (GB-PS 1.170.869) oder auch Preßluftöffnungen (DE-PS 3-104.-444) vorgesehen. Durch den nicht unterbrochenen Faserspeise- und Auflösevorgang werden zwar exakt zu einer gewünschten Zeit ungeschädigte Fasern der Fasersammeifläche zugeführt, aber durch derartige Öffnun'gen in dem sehr empfindlichen Fasertransportweg zwi¬ schen: der Auflösewalze und der Fasersammelfläche wird der Sp.innprozess gestört. Keiner dieser Vorschläge hat deshalb eine praktische Bedeutung gewinnen können.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Anspinnen einer Offenend-Friktionsspinn- vorrichtung zu schaffen, die ein einwandfreies und sicheres Anspinnen ohne Beeinträchtigung des anschließenden Spinn- Vorganges ermöglicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst , daß die Fasern dem Keilspalt kontinuierlich zugeführt, aus dem Keil- spalt zunächst jedoch wieder abgeführt werden , daß die Frik¬ tionsspinnelemente in Spinnrichtung angetrieben und die Faser¬ abfuhr beendet werden, und daß das Fadenende zu der sich bildenden Faseransammlung zurückgeführt und der Faden unter fortlaufender Einbindung der dem Keilspalt zugeführten Fasern : a.us dem Keilspalt abgezogen wird. Durch Abführen der Fasern aus dem Keilspalt werden zunächst die Fasern beseitigt, die zuvor durch das Stillsetzen der Lief ervorrichtung -bei weiterlau¬ fender Auflösewalze beschädigt worden sind. Wenn dann schlie߬ lich bei ununterbrochener Faserlieferung in den Keilspalt das Abführen von Fasern aus dem Keil spalt beendet wird , so legen sich unbeschädigte Fasern auf den Friktionsspinnelemen¬ ten ab und bilden dort eine Faseransammlung , die sich nach Rückführen des Fadenendes in dieses einbindet und einen Ansetzer hoher Festigkeit bildet.
p^ ?ätt Gemäß einem bevorzugten Verfahren werden die Fasern dabei durch den Keilspalt hindurch auf die dem Keilspalt abgewandte Seite der Friktionsspinnelemente gebracht und von dort abge¬ führt. Auf diese Weise ist es nicht erforderlich , die aus dem Faserspeisekanal austretenden Fasern zum Abführen stark umzu¬ lenken . Zum Abführen der Fasern ist es vorteilhaft, wenn das aus dem Keilspalt herausdrehende Friktionsspinnelement in seiner Drehrichtung umgekehrt und zum Beenden der Faserabfuhr aus dem Keilspalt das zuvor in seiner Drehrichtung umgekehrte Friktionsspinnelement wiederum in seiner Drehrichtung umgekehrt wird, so daß es wieder aus dem Keilspalt herausdreht. Vorteilhaf¬ terweise erfolgt das Abführen der Fasern nicht mechanisch, sondern pneumatisch .
Statt durch den Keilspalt hindurch können die Fasern auch parallel zum Keilspalt abgesaugt werden , so daß hierfür eine der Abzugsseite abgewandten Seite der Friktionsspinnelemente angeordnete Saugdüse Anwendung finden kann. Zum Beenden der Faserabsaugung aus dem Keilspalt wird vorteilhafterweise lediglich der Unterdruck , der außerhalb der Friktionsspinn¬ elemente wirksam ist , abgeschaltet.
Vorzugsweise werden zum Abführen der Fasern die beiden Frik¬ tionsspinnelemente in radialer Richtung voneinander entfernt, so daß die Fasern auf besonders einfache Weise durch den Keilspalt hindurch abgeführt werden . Dabei ist es zweckmäßig , die beiden Friktionsspinnelemente durch gegenseitiges Entfernen und durch Abschalten der Saugluft an dem besaugten Friktionsspinnelement zu reinigen und das besaugbare Friktionsspinnelement erst wie- der mit Unterdruck zu beaufschlagen , wenn die beiden Frik¬ tionsspinnelemente wieder in ihre Betriebsstellung zurückgebracht worden sind . Bei voneinander entfernbaren Friktion sspinnelementen kann zusätz¬ lich oder statt der Abschaltung des außerhalb der Friktionsspinn¬ elemente wirksamen Unterdruckes vorgesehen werden, daß das Abführen der Fasern aus dem Keilspalt durch Rückführen der Friktionsspinnelemente in ihre Bestrieb sstellung unterbrochen wird.
Im Sinne der vorliegenden Erfindung soll unter "Betriebsstellung" der Friktionsspinn elemente eine Stellung verstanden werden, die ein Sammeln der Fasern im Keilspalt und ein Einbinden derselben in ein Faden ende ermöglicht. Hierbei können sich beispielsweise die beiden Friktionsspinnelemente so dicht beieinander befinden , daß sich die Faseransammlung in dem der Faserzuführung zuge¬ wandten Keilspalt bildet; je nach Ausbildung der Offen end-Frik- tionsspinn Vorrichtung kann die Betriebsstellung jedoch auch so gewählt sein, daß die Fasern auf einer Seite der durch die Achsen der beiden Friktio sspinn elemente gelegten Ebene in einen ersten Keilspalt eingespeist und in einem zweiten Keilspalt, der durch die Friktionsspinnelemente auf der anderen Seite dieser Ebene gebildet wird , in das Ende eines Fadens eingebunden werden .
Um den Strom der in das Fadenende einzuspinnenden Fasern steuern zu können , wird vorteilhafterweise die Faserabfuhr nicht schlagartig , sondern allmählich beendet.
Da in der Regel die Rücklieferung des Fadens in eine Anspinnbe- reitschaftsstellung zumindest in ihrer letzten Phase pneumatisch durchgeführt oder unterstützt wird, besteht bei eingeschalteter Faserspeisung die Gefahr, daß Fasern zum Fadenende gesaugt und an diesem hängenbleiben . Im Augenblick des Ansetzens steht dann kein definiertes Fadenende zur Verfügung . Um dies auszu¬ schließen , ist gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungs¬ gemäßen Verfahrens vorgesehen, daß der Faden zunächst außer- halb des Keil spaltes in die Anspinn-Bereitschaftsstellung ge¬ bracht wird. Hierdurch wird sichergestellt, da ß die Fasern erst zum gewünschten Zeitpunkt während des Ansetzens mit dem rück¬ gelieferten Fadenende in Kontakt gelangen können . Vorzugsweise wird die Fadenrücklieferung so gesteuert, daß das Fadenende auf der sich bildenden Faseransammlung aufgelegt wird. Die Friktionsspinn elemente brauchen im Prinzip vor der Einführung des Fadens in den Keilspalt noch nicht in Spinnrichtung angetrie¬ ben zu werden , doch hat es sich als vorteilhaft erwiesen , wenn diese spätestens bei Beendigung der Faserabfuhr aus dem Keil¬ spalt in Spinnrichtung angetrieben werden .
Zur Durchführung des Verfahrens ist erfindungsgemäß eine dem Faserspeisekanal zugeordnete , gegen den Keilspalt gerichtete, steuerbare Saugluftdüse vorgesehen. Die Saugluftdüse , welche dem Faserspeisekanal zugeordnet ist, hat die Aufgabe, die Fa- sern aus dem Keilspalt abzusaugen , solange die Fasern noch nicht zum Einbinden in ein Fadenende im Keilspalt verbleiben sollen .
Gemäß einer einfachen Ausbildung des Erfindungsgegenstandes kann die Saugluftdüse - in bezug auf die Fadenabzugsrichtung - am rückwärtigen Ende der Friktionsspinnelemente angeordnet sein . Bevorzugterweise ist die Saugluftdüse auf der dem Faser¬ speisekanal gegenüberliegenden Seite der Friktionsspinnelemente angeordnet . Auf diese Weise brauchen die abzuführenden Fasern auf ihrem Weg in die Saugluftdüse nicht umgelenkt zu werden .
Um eine zusätzliche Unterdruckquelle für diese Saugluftdüse zu vermeiden , ist zweckmäßigerweise der Unterdruck von der Saug¬ luftdüse auf das besaugbare Friktionsspinnelement und umgekehrt umschaltbar. Wenn eine längs einer Vielzahl von Offenend-Frik- tionsspinnvorrichtungen verfahrbare Anspinnvorrichtung vorgese¬ hen ist , dann ist es vorteilhaft , wenn der Unterdruck in der Saugluftdüse und im besaugbaren Friktionsspinnelement von dieser verfahrbaren Anspinnvorrichtung aus steuerbar ist. Um den für das Anspinnen benötigten Zustrom von Fasern steuern zu können , ist in weiterer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorteilhafterweise der in der Saugluftdüse wirkende Unterdruck graduell steuerbar.
Zum Abführen der Fasern aus dem Keilspalt kann vorgesehen werden , daß dem aus dem Keilspalt herausdrehenden Friktions¬ spinnelement eine steuerbare Umkehrkupplung zugeordnet ist. Durch die Umkehrkupplung kann das während des Spinnvorganges aus dem Keilspalt herausdrehende Friktionsspinnelement ebenso wie das andere Friktionsspinnelement vorübergehend in Richtung zum Keilspalt angetrieben werden. Auf diese Weise werden die dem Keilspalt zugeführten Fasern zwischen den Friktionsspinn- elementen hindurch befördert, von wo sie pneumatisch oder mechanisch mittels eines Transportbandes abgeführt werden.
Alternativ oder 'zusätzlich kann auch vorgesehen werden , daß die beiden Friktionsspinnelemente für das Abführen der Fasern radial relativ zueinander bewegbar sind.
Damit auf einfache Weise verschiedene reproduzierbare Spinn¬ positionen für die Offenend-Friktionsspinnvorrichtung festgelegt werden können , ist in weiterer Ausgestaltung des Erfindungs¬ gegenstandes die Bestriebsstellung der beiden Friktionsspinn- elemente durch einen Anschlag einstellbar.
Um auf einfache Weise eine Synchronisation zwischen dem Außer- Wirkung-Bringen der die Fasern abführenden Saugluftdüse und dem Wiederbeaufschlagen des oder der Friktionsspinnelemente zu erzielen , ist in vorteilhafter Ausgestaltung der erfindungsge¬ mäßen Vorrichtung vorgesehen , daß der Unterdruck von der Saugluftdüse auf das besaugbare Friktionsspinnelement und umgekehrt umschaltbar ist .
Er Um das Eindringen von Falschluft in das Gehäuse, das die Friktionsspinnelemente aufnimmt, zu vermeiden , ist zweckmäßiger¬ weise die Lagerung des beweglich gelagerten Friktionsspinnelemen¬ tes durch ein Gehäuseteil bebildet, das relativ zu einem das ortsfest gelagerte Friktionsspinnelement aufzunehmenden Gehäuse¬ teil beweglich gelagert ist .
Da es von der Stellung der Friktionsspinnelemente abhängt, ob die Fasern abgesaugt oder im Keilspalt auf die Friktionsspinn- elemente abgelegt werden , wird zweckmäßigerweise vorgesehen , daß der Unterdruck in der Saugluftdüse und im besaugbaren Friktionsspinnelement in Abhängigkeit von der Position der Friktionsspinnelemente steuerbar ist.
Das Fadenende soll, solange die Fasern aus dem Keilspalt ab¬ gesaugt werden , noch nicht in den Keilspalt gelangen , damit sich keine Fasern an das Fadenende hängen können , was zu einem Undefinierten Fadenende führen würde . Aus diesem Grunde wird das Fadenende dem Keilspalt nicht direkt zugeführt, son- dem mit Hilfe des sich in den Keilspalt hineindrehenden Frik¬ tionsspinnelementes . Zu diesem Zweck ist erfindungsgemäß vorgesehen , daß das Gehäuse einen gegenüber von der Mantel¬ fläche des- in den . Keilspalt hineindrehenden Friktionsspinnelemen¬ tes mündenden Fadeneinlegeschlitz aufweist. Dabei ist vorteilhaf- terweise das in den Keilspalt hineindrehende Friktionsspinnele¬ ment ortsfest gelagert, während das aus dem Keilspalt herausdre¬ hende Friktionsspinnelement gegenüber dem anderen Friktions¬ spinnelement bewegbar gelagert ist. Auf diese Weise kann der Faden bereits auf . dem sich drehenden Friktionsspinnelement deponiert werden , noch ehe die beiden Friktionsspinnelemente wieder zur gegenseitigen Anlage gekommen sind .
Mit Hilfe des Verfahrens und der Vorrichtung gemäß der Erfin- dungs kann auf einfache und sichere Weise erreicht werden , daß unbeschädigte Fasern in den Keilspalt der Offenend-Friktions- spinn Vorrichtung gelangen , ohne daß zu diesem Zweck irgend-
Ers welche Eingriffe in den Fasertransportweg zwischen Liefervorrich¬ tung und Offenend-Friktionsspinnelemente vorgenommen werden müssen . Durch die Möglichkeit, unbeschädigte Fasern für den Ansetzer verwenden zu können , genügt zur Erzielung einer be- stimmten Ansetzerfestigkeit bereits eine geringere Fasermenge, als wenn beschädigte Fasern den Ansetzer bilden müssen. Ein unauffälliger Ansetzer ist die Folge. Da keine Eingriffe irgend¬ einer Art in den Fasertransportweg erforderlich sind, bleibt auch die Qualität des erzeugten Fadens ohne Beeinträchtigung , so daß sowohl der Ansetzer als auch der anschließend hieran ge¬ fertigte Faden von gutem Aussehen und hoher Festigkeit sind.
•Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen :
Fig . 1 eine Spinn stelle mit einer erfindungsgemäß ausgebildeten
Offenend-Friktionsspinnvorrichtung in schematischer Seiten¬ ansicht;
Fig« 2 eine Draufsicht auf eine Off enend-Friktionsspinn Vorrich¬ tung ;
Fig. 3 einen Querschnitt durch eine Offen end-Friktionsspinnvor- richtung ; Fig . 4 eine Draufsicht auf eine andere Ausbildung des Erfin¬ dungsgegenstandes ; und
Fig . 5 eine Vorderansicht der in Fig. 4 gezeigten Vorrichtung .
Fig . 1 zeigt eine Spinnstelle mit einer Offenend-Friktionsspinnvor- richtung 10, der das Fasermaterial 3 mittels einer Zuführ- und Auflöseeinrichtung 2 zugeführt -.wird. Zum Abziehen des gesponne¬ nen Fadens 30 ist eine Abzugsvorrichtung 4 vorgesehen. Der abgezogene Faden 30 wird mittels einer Spulvorrichtung 40 auf eine Spule 400 aufgewickelt, die durch eine Spulwalze 401 an¬ treibbar ist. Im Fadenlauf zwischen der Offenend-Friktionsspinn- vorrichtung 10 befindet sich ein Fadenvächter 41. _ g _
Die Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10 besitzt ein Gehäuse 13 mit zwei rotationssymmetrischen Friktionsspinnelementen 100 und 101 (Fig . 2 und 3) , die einen Keilspalt 102 bilden. Zumindest eines der Friktionsspinn elemente, z.B. das Friktionsspinn element 100, ist perforiert und während des Spinnens im Bereich des Keilspaltes 102 besaugt. Es ist hierzu über ein Ventil 110 an eine Saugluftleitung 11 angeschlossen (Fig. 1 ) .
Mit der Saugluftleitung 11 ist über das Ventil 110 und eine Zwischenleitung 112 eine Saugluftdüse 111 verbunden , die in bezug auf die durch die Achsen 103 und 104 (Fig. 3) der Frik¬ tionsspinnelemente 100 und 101 gelegte Ebene E gegenüber vom Keilspalt 102 in einen durch die Friktionsspinnelemente 100 und 101 gebildeten zweiten Keilspalt 105 einmündet. Diese Saug- luftdüse 111 ist dem Faserspeisekanal 24 zugeordnet und hat die Aufgabe , vor dem Ansetzen des Fadens 30 die dann noch nicht benötigten Fasern abzusaugen .
Die beiden Friktionsspinnelemente 100 und 101, die im gezeigten Ausführungsbeispiel der Einfachheit halber als Walzen ausgebil¬ det sind , werden gleichsinnnig angetrieben (siehe Pfeile Pl und P2 in Fig . 3) . Zu diesem Zweck besitzt jedes Friktionsspinn ele¬ ment 100 und 101 einen Wirtel 107 bzw. 108, über welchen sie von einem Antriebsriemen 12 aus angetrieben werden (Fig. 4 und 5) .
Der Antriebsriemen 12 wird durch eine ortsfeste Rolle 18 in Anlage an Wirtel 107 gehalten (Fig. 4 und 5) . Dem Wirtel 108 des sich aus dem Keilspalt herausdrehenden Friktionsspinnelemen- tes 101 ist eine steuerbare Umkehrkupplung 17 zugeordnet . Im gezeigten Ausführungsbeispiel besitzt diese zwei Rollen 170 und 171 » die auf den beiden Enden eines um eine Achse 172 schwenk¬ baren gekröpften Hebel 173 angeordnet sind. Die Rolle 170 hat die Aufgabe , den Antriebsriemen 12 in Anlage am Wirtel 108 zu halten , wenn der Antriebsriemen 12 von der Rolle 171 freige¬ geben ist. Wenn die Rolle 170 den Antriebsriemen 12 freigibt ,
Er - 10 -
gelangt die Rolle 171 zur gleichzeitigen Anlage an den Antriebs¬ riemen 12 und an den Wirtel- 108, so daß das Friktionsspinnele¬ ment 101 in entgegengesetzter Richtung angetrieben wird. Am Hebel 173 ist über ein Koppelglied 174 der Anker 175 eines Elektromagneten 176 angelenkt. Der Übersichtlichkeit halber ist von diesem Antrieb in Fig . 1 lediglich der Elektromagnet 176 dargestellt.
Das Gehäuse 13 ist so ausgebildet, daß es ein Verschwenken des Friktionsspinnelementes 101 in radialer Richtung weg vom Frik¬ tionsspinnelement 100 zuläßt. Zu diesem Zweck ist es mit seiner Achse 106 auf zwei Schwenkarmen 150 und 151 gelagert, die ihrerseits um eine Achse 15 schwenkbar sind (Fig. 2) . Hierbei ist am Schwenkarm 150 ein Koppelglied 140 angelenkt, das mit dem Anker 141 eines Elektromagneten 14 verbunden ist . Auf dem Anker 141 ist eine Rückstellfeder 142 angeordnet, die sich in geeigneter Weise am Anker 141 und am Elektromagneten 14 so abstützt, daß sie bei Abfallen des Elektromagneten 14 das Friktionsspinn element 101 in seine Betriebsstellung zurückführt. Um diese festzulegen , ist am Gehäuse 13 einstellbar ein Anschlag 16 angeordnet, mit welchem der Schwenkarm 150 zusammenarbeitet.
Die der Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10 vorgeordnete Zu¬ führ- und Auf löse Vorrichtung 2 besitzt einen Zuführtrichter 20, mittels welchem das bandförmige Fasermaterial 3 einer Speise¬ walze 21 zugeführt wird , mit welcher in üblicher Weise eine Druckwalze oder Speisemulde (nicht gezeigt ) zusammenarbeitet . Die Speisewalze 21 wird über eine Kupplung 25 angetrieben , die mit dem Fadenwächter 41 steuermäßig in Verbindung steht . Von der Speisewalze 21 wird das Fasermaterial 3 einer Auflösewalze 22 zugeführt , die das bandförmige Fasermaterial 3 zu Einzelfa¬ sern auflöst und einer Fadenbildungszone 300 zuführt , wo die Einzelfasern in das Ende des stetig abgezogenen Fadens 30 eingebunden werden . Die Auflösewalze 22 wird in bekannter Weise durch einen Riemen 23 angetrieben. Von der Auflösewalze 22 erstreckt sich ein Faserspeisekanal 24 bis in den Keilspalt 102 der Friktionsspinnelemente 100, 101. -
Ein Teil des Faserspeisekanals 24 befindet sich in einer das Gehäuse 13 abdeckenden Abdeckung 130, welche neben dem Faser¬ speisekanal 24 einen Fadeneinlegeschlitz 14 aufweist. Dieser Fadeneinlegeschlitz 14 reicht von der Außenseite 131 der Ab- deckung 130 bis zu deren Innenseite und verläuft neben dem abzugsseitigen Ende 132 des Gehäuses 13 bis zu dem der Abzugs¬ seite abgewandten Mündungsende 240 des Faserspeisekanals 24. An der Außenseite 131 der Abdeckung 130 endet der Fadenein¬ legeschlitz 14 in einer steuerbaren Saugluftdüse 144. Der Faden- einlegeschlitz 14 mündet neben dem Faserspeisekanal gegenüber der Mantelfläche des Friktionsspinn elementes 100.
Üblicherweise befinden sich auf einer Maschine eine Vielzahl gleichartiger Spinnstellen, die mit einer längs diesen Spinn- stellen verfahrbaren Wartungsvorrichtung 5 zusammenarbeiten. Hierbei ist die Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10 zusammen mit der Zuführ- und Auflöseeinrichtung 2 stationär an der Spinn¬ stelle vorgesehen .
In dem längs dieser Spinnstellen verfahrbaren Wartungswagen 5 ist eine Anspinnvorrichtung 50 vorgesehen. Diese besitzt ein um eine Achse 501 gegen die Spule 400 schwenkbares Saugrohr 500 (Pfeil P3) , mittels welchem von der Spule 400 ein Fadenende angesaugt werden kann . Die Spule 400 kann vom Wartungswa- gen 5 aus in bekannter Weise in Abspulrichtung angetrieben werden , so daß das angesaugte Fadenende immer weiter in das Saugrohr 500 hineingelangt . Das Saugrohr 500 besitzt auf seiner der Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10 zugewandten Seite einen (nicht gezeigten ) Längsschlitz, damit der angesaugte Fadenabschnitt zwischen dem der Spule 400 abgewandten Schlitz¬ ende in Nähe der Schwenkachse 501 des Saugrohres 500 und der Spule 400 einen gestreckten Verlauf einnehmen kann . Dabei gelangt der Faden 30 in den Schwenkbereich einer an sich be¬ kannten Fadenklemme 7 mit zwei Klemmelementen , die relativ zueinander abwechselnd in eine Haltestellung , in welcher die beiden Klemmelemente aneinander anliegen , oder in eine Freigabe- - 12 -
Stellung , in welcher sie voneinander entfernt sind, gebracht werden können.
Die Fadenklemme 7 sitzt auf dem freien Ende eines Armes 70, welcher auf dem Wartungswagen 5 so gelagert ist, daß er um eine erste Achse 51 eine erste Schwenkbewegung in einer horizon¬ talen Ebene (Pfeil P4) und um eine zweite Schwenkachse 71 eine zweite Schwenkbewegung in einer vertikalen Ebene (Pfeil P5) ausführen kann . ισ
Auf der Wartungsvorrichtung 5 befindet sich eine Steuervorrich¬ tung 52, welche steuermäßig mit einem Antrieb 502 zum Verschwen¬ ken des Saugrohres 500 und zum Steuern des Unterdruckes im Saugrohr 500 sowie einem Antrieb 510 und einem Antrieb 710 zum 15 Verschwenken der Fadenklemme 7 in Verbindung steht. Der Wartungs¬ wagen 5. ist mit der zu wartenden Offenend-Friktionsspinn Vorrich¬ tung 10 über ein- und ausschaltbare elektrische Verbindungen - die im gezeichneten Ausführungsbeispiel als Steckkontakte 113,. 250, 143 und 177 dargestellt sind - steuermäßig verbunden.
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Die zuvor im Aufbau beschriebene Vorrichtung arbeitet wie folgt:
Wenn ein Fadenbruch auftritt, so wird auf bekannte Weise durch den Fadenwächter 41 über die Kupplung 25 die Speisewalze 21 5 stillgesetzt, so daß keine Fasern mehr in die Fadenbildungszone
300 gelangen . Außerdem wird in bekannter Weise die Spule 400 von der Spulwalze 401 abgehoben und im Abstand von dieser so gehal¬ ten , daß die Spule 400 frei drehbar ist.
0 Wenn der Wartungswagen 5, der entweder eine Spinnstelle nach der anderen wartet oder welcher bei Auftreten eines Fehlers durch Erzeugen eines Fehlersignals an die betroffene Spinnstelle gerufen wird, die Spinn stelle erreicht hat, werden über die Steckkontakte 113 , 250, 143 und 177 die Verbindungen zwischen Wartungswagen 5 5 und Offenend-Friktionsspinnvorrichtung hergestellt. Sodann wird das Saugrohr 500 in Richtung Spule 400 verschwenkt und diese
durch einen Hilfsantrieb (nicht gezeigt) in Abwickelrichtung angetrieben . Der Faden 30 wird somit abgespult und in das Saug¬ rohr 500 gesaugt. Hat das Saugrohr 500 eine ausreichende Fadenlän ■ ge aufgenommen , so wird die Spule 400 weggeschwenkt. Dabei tritt der Faden 30 aus dem zuvor erwähnten Längsschlitz aus. Er nimmt dabei eine gestreckte Länge zwischen dem der Schwenkachse 501 zugewandten Ende des Längsschlitzes und der Spule 400 ein. Damit befindet sich der Faden 30 im Schwenkbereich der horizontal und vertikal verschwenkbaren Fadenklemme 7. Diese wird in den Fadenlauf in eine Faden auf nahmestellung gebracht , wo sie den
Faden 30 aufnimmt. Sie führt den Faden 30 einer im Wartungswagen 5 vorgesehenen Trennvorrichtung (nicht gezeigt ) zu , die den Faden 30 auf der der Spule 400 abgewandten Seite der Fadenklemme 7 durchtrennt. Dabei wird eine bestimmte Fadenlänge zwischen Fadenklem e 7 und freiem Fadenende geschaffen , die zum Anspinnen erforderlich ist. Die Fadenklemme 7 wird sodann in einer kombinier ten Horizontal- und Vertikalbewegung zur Cffenend-Friktionsspinn- vorrichtung 10 geschwenkt. Sie befindet sich dabei in einer Faden¬ übergabestellung vor dem Fadeneinlegeschlitz 14 und präsentiert diesem das Fadenende 300. Dabei hält sie den Faden 30 mit Hilfe der vom Wartungswagen 5 aus gesteuerten Saugluftdüse 144 im wesentlichen parallel zum Fadeneinlegeschlitz 14-
Während dieser Rücklieferung des Fadens 30 in seine Bereitschafts- Stellung vor dem Fadeneinlegeschlitz 14 wird von der Steuervorrich¬ tung 52 der Anspinnvorrichtung 50 aus der Elektromagnet 14 angesprochen , der das Friktionsspinnelement 101 vom Friktionsspinn element 100 wegschwenkt . Darüber hinaus wird von der Steuervor¬ richtung 52 aus der Elektromagnet 176 erregt , so daß dieser die Rolle 171 zwischen Wirtel 108 - und Antriebsriemen 12 schiebt . Auf diese Weise werden die Friktionsspinnelemente 100 und 101 nicht mehr gleichsinnig angetrieben , sondern drehen sich beide in den Keilspalt 102 hinein ( siehe Pfeile Pl und P6 in Fig . 5) . Außerdem wird von der Steuervorrichtung 52 aus das Ventil 110 angespro- chen , das den Unterdruck aus dem Friktionsspinnelement 100 nimmt und dafür in der Saugluftdüse 111 einen Unterdruck erzeugt.
Ersatzbϊatt
Nun wird von der Steuervorrichtung 52 aus über die Kupplung 25 die Faserzuführung in den Keilspalt 102 wieder eingeschaltet. Da die beiden Friktionsspinnelemente 100 und 101 durch Spreizen voneinander entfernt sind , gelangen die Fasern zwischen den 5 beiden Friktionsspinnelementen 100 und 101 hindurch in den Keil¬ spalt 105, von wo sie durch den in der Saugluftdüse 111 herrschen¬ den Unterdruck sofort wieder abgeführt werden. Auf diese Weise werden die Fasern , die zuvor bei weiterlaufender Auflösewalze 22 und stillstehender Speisewalze 21 geschädigt würden , abgeführt . 10? Die Drehung beider Friktion sspinnelemente 100 und 101 in Richtung zum Keil spalt 102 stellt sicher, daß auch die Fasern , die sich auf einer der rotierenden Friktionsspinnelemente 100 und 101 ablegen , durch deren Drehung der Saugluftdüse 111 zugeführt und somit abgeführt werden .
15
Durch das gegenseitige Entfernen der beiden Friktionsspinnelemente
100 und 101 voneinander und das Abschalten der Saugluft an dem besaugbaren Friktion sspinneleraent 100 werden die Friktionspinn¬ elemente 100 und 101 durch den in der Saugluftdüse 111 wirkenden
20 Unterdruck von den auf den Mantelflächen der Friktionsspinn¬ elemente 100 und 101 haftenden Fasern befreit und somit gereinigt. Dieser Reinigungsvorgang erfolgt gleichzeitig mit der Abführung der dem Keilspalt zugeführten Fasern und endet mit der Wiederbe¬ aufschlagung des Friktionsspinnelementes 100 und 101 in ihre durch 5. den Anschlag 16 festgelegte Betriebsstellung .
Nach einer Zeit, die so bemessen ist, daß mit Sicherheit alle geschädigten Fasern aus dem Faserbart ausgekämmt und durch die Saugluftdüse 111 abgeführt sind , wird durch gleichzeitiges An-
30 sprechen (bzw. Abfallen) der Elektromagneten 176 und 14 bewirkt, daß das Friktionsspinnelement 101 seine Betriebsposition gegenüber dem Friktionsspinnele ent 100 wieder einnimmt und darüber hinaus wieder in üblicher Drehrichtung (Pfeil P2) angetrieben wird . Außerdem wird das Ventil 11 umgeschaltet, so daß das Friktions-
35 spinnelement 100 wieder besaugt wird.
Aufgrund der aufgeführten Schaltvorgänge wird die Faεerabfuhr aus der Offenend-Friktionsspinnvorrichtung unterbunden , und die im Keilspalt 102 verbleibenden Fasern bilden nun eine rotierende Fasermasse. Zu einem hierauf abgestimmten Zeitpunkt wird der von der Fadenklemme 7 gehaltene Faden 30 von dieser freigegeben .
Der Faden 30 tritt nun in den Fadeneinlegeschlitz 14 ein und gelangt auf die Umfang sf lache des sich in Richtung zum Keilspalt 102 drehenden Friktionsspinnelementes 100. Nach Erreichen der Fadenbildungszone 300 bindet der Faden 30 die rotierende Faser-
■ masse ein. Durch Absenken der Spule 400 auf die Spulwalze 401 wird der Faden 30, der nun fortlaufend die der Fadenbildungs¬ zone 300 zugeführten Fasern einbindet , in die Abzugs Vorrichtung 4 eingeführt, die nun den weiteren Abzug des Fadens 30 von der Fadenbildungszone 300 bewirkt.
Die beschriebene Offenend'-Friktionsspinnvorrichtung 10 kann in verschiedener Weise abgewandelt werden , wobei Abwandlungen durch Austausch von Merkmalen untereinander oder durch Ersatz durch Äquivalente oder Kombinationen von Merkmalen möglich sind.
Gemäß der beschriebenen Ausführung werden zum Abführen der Fasern vor der Fadenzufuhr zur Fadenbildungszone beide Friktions¬ spinnelemente 100 ύ*nd 101 in Richtung zum Keilspalt gedreht und zusätzlich die Friktionsspinnelemente 100 und 101 zur Bildung eines Spaltes zwischen ihnen radial voneinander entfernt. Dabei können , falls gewünscht , die Friktionsspinnelemente 100 und 101 auch stillgesetzt werden , bis sie in ihre Spinn Stellung zurückkehren. Zum Abführen der Fasern genügt es auch , entweder die Friktions- spinnelemente 100 und 101 radial voneinander zu entfernen oder beide Friktionsspinnelemente 100 und 101 in Richtung zum Keilspalt 102 zu drehen . Im letzten Fall lagern sich die dem Keilεpalt 102 zugeführten Fasern auf den Unifangsflächen der Friktionswalzen 100 und 101 ab und gelangen bei deren Drehung in den Keilspalt 105 auf der anderen Seite der durch die Achsen 103 und 104 der Frik¬ tionsspinnelemente 100 und 101 gelegten Ebene E. Die Fasern wer- -
den von den Friktionsspinnelementen 100 und 101 nach unten ge¬ schleudert , wo sie in die Saugluftdüse 111 gesaugt werden. Statt einer Saugluftdüse kann auch ein Transportband 6 vorgesehen wer¬ den , das zum Schutz gegen seitliche Luftströmungen in einer Füh- rung 60 geführt werden kann (Fig . 4 und 5) . Das Abführen der Fasern erfolgt hierbei rein mechanisch durch Umkehr der Drehrich¬ tung des während des Spinnprozesses sich aus dem Keilspalt 102 herausdrehenden Friktionsspinnelementes 101 , so daß es sich ebenso wie das Friktionsspinnelement 100 in den Keilspalt 102 hineindreht , sowie mit Hilfe des Transportbandes 6. Die Faεerabfuhr wird be¬ endet durch erneute Richtungsumkehr des Frikticnsspinnelemen- tes 101 , so daß es wieder aus dem Keilspalt 102 herausdreht.
Gemäß dem in Fig . 1 gezeigten Ausführungsbeispiel werden die Fasern vor dem Anspinnen durch eine dem Faserspeisekanal 24 zugeordnete Saugluftdüse 111 abgesaugt. Dies hat den Vorteil, daß die Fasern sofort nach Verlassen des Keilspaltes 102 in ein nach außen hin abgeschlossenes System gelangen . Es ist vom Prinzip her nicht zwangsläufig erforderlich , die Saugluftdüse 111 gegenüber vom Faserspeisekanal 24 anzuordnen , wie dies gemäß Fig. 1 der
Fall ist . Wenn die beiden Friktionsspinnelemente 100 und 101 radial voneinander entfernbar sind , ist es durchaus auch möglich , in bezug auf die Fadenabzugsrichtungs am rückwärtigen Ende der Friktionsspinnelemente 100 und 101 , d. h . auf deren , dem abzugs- seitigen Ende 132 abgewandten Seite, eine Saugluftdüse 114 vorzuse¬ hen , die durch ein Ventil 115 gesteuert wird . Dieses ist ebenso wie das Ventil 110 von der Steuervorrichtung 52 auf dem Wartungswagen 50 aus steuerbar. In diesem Fall werden die Fasern parallel zum Keilspalt 102 aus diesem abgesaugt , müssen somit im Vergleich zu der in Fig . 1 gezeigten Vorrichtung stärker umgelenkt werden . Dies kann aber durch einen entsprechend dimensionierten Unter¬ druck in der Saugluftdüse 114 'kompensiert werden . In diesem Fall erfolgt die Beendigung der Faserabfuhr aus dem Keilspalt 102 durch Steuerung des Ventiles 115, d. h . durch Abschalten des außerha lb c er Friktionsspinnelemente 100 und 101 in der Saugluft¬ düse 114 wirkenden Uni erdruckes.
Prinzipiell können für den Unterdruck in den Friktionsspinnelemen¬ ten 100 und 101 einerseits und in der Saugluftdüse 111 bzw. 114 getrennt steuerbare Ventile 110 und 115 vorgesehen sein. Da jedoch die Beendigung der Fadenabführung aus dem Keilspalt 102 und die Wiederbeaufschlagung des besaugbaren Friktionsspinnelementes 100 in der Regel synchron erfolgen , läßt sich dies am einfachsten mit Hilfe eines Umschaltventiles erreichen .
Entsprechend dem Wiederbeginn des Spinnvorganges kann es wün- sehenswert sein , auch den Faεerstrom nicht wieder schlagartig , sondern graduell dem Keilspalt zuzuführen und dort anzusammeln. Dies kann durch entsprechende Steuerung des Unterdruckes in der Saugluftdüse 111 bzw. 114 und/oder der Rückführgeschwindigkeit der zuvor gespreizten Friktionsspinnelemente 100 und 101 in ihre Spinnposition bewirkt werden .
Fig . 3 zeigt eine weitere Abwandlung einer Offend-Friktionsspinnvor- richtung 10. Bei dieser Ausbildung münden der Faserspeisekanal 24 und der Fadeneinlegeschlitz 14 nebeneinander in den Keilspalt 102. D r Faden 30 braucht somit nicht erst durch die Rotation des
Friktionsspinnelementes 100 in den Keilspalt 102 gebracht zu wer¬ den . Auch ist es möglich, den Faden 30 direkt dem Keilspalt 102 zuzuführen , während die Fasern auf die Mantelfläche des in den Keil spalt 102 drehenden Friktionsspinnelementes 100 abgelegt wer- den . Auch bei einer solchen Ausbildung können die Fasern aus dem
Keilspalt 102 mechanisch oder pneumatisch abgeführt werden .
Da die Steuerung des Unterdruckes im besaugbaren Friktionsspinn¬ element 100 und in der Saugluftdüse 111 bzw. 114 synchron zur Bewegung des vom stationären Friktionsspinnelement 100 entfern¬ baren Friktionsspinnelementes 101 erfolgen muß, ist gemäß Fig. 4 ein Schalter 8 vorgesehen , der das Ventil 110 zum Umschalten des Unterdruckes vom besaugbaren Friktionsspinnelement 100 auf die Saugluftdüse 111 und umgekehrt steuert.
Ersatzblatt
Das Gehäuse 13 besitzt ein stationäres Gehäuseteil 133, das das besaugbare und sich in den Keilspalt 102 hineindrehende Friktions¬ spinnelement 100 aufnimmt. Auf diese Weise werden auch diejenigen Fasern , die nicht direkt der Saugluftdüse 111 zugeführt, sondern auf dem im Bereich der Mündung des Faserpseisekanals 24 verblei¬ benden Friktionsspinnelement 100 abgelegt werden , durch dieses Friktionsspinn element 100 der Saugluftdüse 111 zugeführt. Das aus dem Keilspalt 102 herausdrehende Friktionsspinn element 101 ist relativ hierzu bewegbar auf einem Gehäuseteil 134 gelagert, wel- ches um eine Achse 15 schwenkbar ist. Sowohl das Gehäuseteil
133 als auch das Gehäuseteil 134 besitzt eine zur Achse 15 konzen¬ trische Führungs- und Dichtfläche 135 bzw. 136, so daß auch bei abgeschalteter Stellung des Friktionsspinnelementes 101 eine gute Abdichtung des Gehäuses 13 erzielt wird. Auch hier wird die Betriebsstellung des beweglichen Friktionsspinnelementes 101 durch einen gegenüber dem stationären Gehäuseteile 133 einstellbaren An¬ schlag 16 gewährleistet.
Sowie sich das Gehäuseteil 134 mit dem Friktion spinn element 101 vom Gehäuseteil 133 etwas entfernt hat, gelangt es zur Anlage an den Schalter 8 und steuert den Unterdruck um. Falls gewünscht, kann der Schalter 8 auch einstellbar am stationären Gehäuseteil
134 befestigt sein .
Vorstehend ist stets vorausgesetzt worden , daß ein Friktionsspinn¬ element 100 gegenüber einem stationären Friktionsspinnelement 101 beweglich ist. Es ist jedoch auch möglich, beide Friktionsspinn¬ elemente 100 und 101 gleichzeitig zu bewegen .

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum Wiederanspinnen einer Offenend-Friktions- spinnvorrichtung, bei welchem ein Faden in den Keilspalt zurückgeliefert, dort in Fasern eingebunden und sodann wieder kontinuierlich aus dem Keilspalt abgezogen wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Fasern dem Keilspalt kontinuierlich zugeführt, aus dem Keilspalt zunächst jedoch wieder abgeführt werden, daß die Friktionsspinnelemente in Spinnrichtung angetrie¬ ben und die Faserabfuhr beendet werden und daß das Fadenende zu der sich bildenden Faseransammlung zurück¬ geführt und der Faden unter fortlaufender Einbindung der dem Keilspalt zugeführten Fasern aus dem Keilspalt abgezo¬ gen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u c h g e ¬ k e n n z e i c h n e t , daß die Fasern durch den Keüspalt hindurch auf die dem Keilspalt abgewandte' Seite der Friktionsspinnelemente gebracht und von dort abgeführt werden.
3- Verfahren nach Anspruch 2, d a d u r c h g e ¬ k e n n z e i c h n e t , daß zum Abführen der Fa¬ sern aus dem Keilspalt das aus dem Keilspalt heraus¬ drehende Friktionsspinnelement in seiner Drehrichtung umgekehrt und zum Beenden der Faserabfuhr aus der»
Keilεpalt das zuvor in seiner Drehrichtung umgekehrte Friktionsspinneleinent wiederum in seiner Drehrich-
Ersafz
tung umgekehrt wird, so daß es wieder aus dem Keil spalt herausdreht.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h ¬ n e t , daß die Fasern pneumatisch abgeführt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, d a d u r c h g e ¬ k e n n z e i c h n e t , daß die Fasern parallel zum Keilspalt aus diesem abgesaugt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das Abführen der Fasern aus dem Keilspalt durch Abschalten eines außer- halb der Friktionswalzen wirksamen Unterdruckes unter¬ brochen wird.
*
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß zum Abführen der Fasern die beiden Friktionsspinn¬ elemente in radialer Richtung voneinander entfernt wer¬ den.
8. Verfahren nach den Ansprüchen 4 und 7, d a - d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die beiden Friktionsspinnelemente durch gegenseitiges Entfer¬ nen und durch Abschalten der Saugluft an dem besaug¬ baren Friktionsspinnelement gereinigt werden und das Friktionsspinnelement erst wieder mit Unterdruck beauf- schlagt wird, wenn die beiden Friktionsspinnelemente erneut' in ihre Betriebsstellung gebracht worden sind.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das Abführen der Fasern aus dem Keilspalt durch Rückführen der Friktions¬ spinnelemente in ihre Betriebsstellung beendet wird.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis
9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Faserabfuhr allmählich beendet wird.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis
10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der Faden außerhalb des Keilspaltes in eine An- spinn-Bereitschaftsstellung gebracht und sodann erst die Faserspeisung in den Keilspalt eingeschaltet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das Fadenende auf die sich bildende Faseransammlung aufgelegt wird.
13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Friktionsspinnelemente spätestens bei Beendigung der Faserabführung au-s dem Keilspalt in Spinnrichtung angetrieben werden.
14. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, mit einem gegen den Keilspalt gerichteten Faserspeisekanal, g e ¬ k e n n z e i c h n e t d u r c h eine dem Faser- speisekanal (24) zugeordnete, gegen den Keilspalt (102) gerichtete steuerbare Saugluftdüse (111, 114).
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, d a d u r c h g e ¬ k e n n z e i c h n e t , daß die Saugluftdüse (114) - in bezug auf die Fadenabzugsrichtung - am rückwär¬ tigen Ende der Friktionsspinnelemente (100, 101) ange¬ ordnet ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 14, d a d u r c h g e ¬ k e n n z e i c h n e t , daß die Saugluftdüse (111) auf der dem Faserspeisekanal (24) gegenüberliegenden Seite der Friktionsspinnelemente (100, 101) angeordnet ist.
5
17. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis
16, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der Unterdruck von der Saugluftdüse (111, 114) auf das besaugbare Friktionsspinnelement (100) und umgekehrt um- 1Q; schaltbar ist.
18. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis
17, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der Unterdruck in der Saugluftdüse (111, 114) und im
15 besaugbaren Friktionsspinnelement (100) von einer längs einer Vielzahl von Offenend-Friktionsspinnvorrichtungen (10) verfahrbaren Anspinn Vorrichtung (50) steuerbar ist.
19. Vorrichtung nach einem oder mehreren der* Ansprüche 14 bis 20 18, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der in der Saugluftdüse wirkende Unterdruck graduell steuer¬ bar ist.
20. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem 2.5 oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13 oder nach Anspruch
14, mit einem gegen den Keüspalt gerichteten Faserspeise¬ kanal, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß dem aus dem Keilspalt (102) herausdrehenden Friktions¬ spinnelement (101) eine steuerbare Umkehrkupplung (17) 30 zugeordnet ist.
21. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 20, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Friktionsspinnelemente (100, 101) radial relativ
35 zueinander bewegbar sind.
Er
- 23 -
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, d a d u r c h g e ¬ k e n n z e i c h n e t , daß die Betriebsstellung der Friktionsspinnelemente (100, 101) durch einen Anschlag (16) einstellbar ist.
23. Vorrichtung nach Anspruch 21 oder 22, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Lagerung des beweglich gelagerten Friktionsspinnelementes (101) durch ein Gehäuseteil (134) gebildet wird, das relativ zu einem das ortsfest gelagerte Friktionsspinnelement (100) aufnehmenden
Gehäuseteile (133) beweglich gelagert ist.
24. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 19 und 21 bis 23, d a d u r c h g e k e n n - z e i c h n e t , daß der Unterdruck in der Saugluft¬ düse (111, 114) und im besaugbaren Friktionsspinnelement (100) in Abhängigkeit von der Position der Friktionsspinn¬ elemente (100, 101) steuerbar ist.
25. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis
24, mit einem die Friktionsspinnelemente aufnehmenden Gehäu¬ se, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das Gehäuse (13) einen gegenüber von der Mantelfläche des in den Keilspalt (102) hineindrehenden Friktionsspinn- elementes (100) mündenden Fadeneinlegeschlitz (14) aufweist.
26. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 21 bis
25, d a d u r c h g e k e n n z e i c h.n e t., daß das in den Keil spalt (102) hineindrehende Friktionsspinn- element (100) ortsfest gelagert ist, während das aus dem
Keil spalt (102) herausdrehende Friktionsspinnelement (101) gegenüber dem anderen Friktionsspinnelement (100) bewegbar gelagert ist.
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