EP0271042B1 - Verpackungsverfahren und Verpackungsautomat für Briefhüllen und Versandtaschen - Google Patents

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EP0271042B1
EP0271042B1 EP87118061A EP87118061A EP0271042B1 EP 0271042 B1 EP0271042 B1 EP 0271042B1 EP 87118061 A EP87118061 A EP 87118061A EP 87118061 A EP87118061 A EP 87118061A EP 0271042 B1 EP0271042 B1 EP 0271042B1
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EP
European Patent Office
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stack
separating
accumulated
support
separating blade
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP87118061A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0271042A3 (en
EP0271042A2 (de
Inventor
Bert Dipl.-Ing.(Fh) Nolte
Siegfried Dipl.-Kfm Leonhardt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
WINKLER & DUENNEBIER MASCHINENFABRIK UND EISENGIES
Original Assignee
Individual
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Filing date
Publication date
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Priority to AT87118061T priority Critical patent/ATE86569T1/de
Publication of EP0271042A2 publication Critical patent/EP0271042A2/de
Publication of EP0271042A3 publication Critical patent/EP0271042A3/de
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Publication of EP0271042B1 publication Critical patent/EP0271042B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B65B25/14—Packaging paper or like sheets, envelopes, or newspapers, in flat, folded, or rolled form
    • B65B25/141—Packaging paper or like sheets, envelopes, or newspapers, in flat, folded, or rolled form packaging flat articles in boxes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H29/00—Delivering or advancing articles from machines; Advancing articles to or into piles
    • B65H29/38—Delivering or advancing articles from machines; Advancing articles to or into piles by movable piling or advancing arms, frames, plates, or like members with which the articles are maintained in face contact
    • B65H29/40—Members rotated about an axis perpendicular to direction of article movement, e.g. star-wheels formed by S-shaped members
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H31/00—Pile receivers
    • B65H31/04—Pile receivers with movable end support arranged to recede as pile accumulates
    • B65H31/06—Pile receivers with movable end support arranged to recede as pile accumulates the articles being piled on edge

Definitions

  • Production machines for envelopes, mailers and similar products made from paper and / or plastic webs work continuously over several hours during a work shift. At the end of the production machine, the products have to be counted packed in containers, in particular in cartons, and the filled containers either transported individually or stacked on pallets.
  • a packaging machine for the mechanical packaging of the envelopes (US-A-3,562,775). This is set up at the end of the relevant production machine immediately after the serrated lock washers of the production machine.
  • the envelopes are delivered from the serrated lock washers via a guide plate to two storage belts, which are arranged parallel to each other.
  • the storage belts are guided around a pulley on two parallel shafts, one of which is driven.
  • One strand of the storage belts lies on a storage table over which it slides.
  • the envelopes are placed in a vertical alignment on the storage belts, where they form a stack of jams, which is constantly supplemented by the serrated lock washers.
  • the envelopes are counted by a counting device.
  • a shifting device controlled by the counting device in the initial area of the stack of stacks pushes at least a certain amount of an envelope corresponding to a certain lot size of a partial stack to be packaged as a counting piece laterally out of the stack of stacks.
  • a stacking support is arranged above the level of the storage belts and is movably guided in the longitudinal direction of the storage belts by means of a longitudinal guide.
  • This stack support is constantly pressed against the direction of movement of the stack by a weighted cable pull, whereby the foremost envelopes of the stack are in the vertical Alignment can be kept.
  • the stack support has a beveled upper surface which slopes downwards in the opposite direction to the conveying direction of the stack.
  • a stop is arranged, from which the stack support which moves with the stack of stacks is stopped as soon as its side facing the stack of stack has reached the end of the packaging station, so that the front envelope enveloping it is still inside the packaging station.
  • a separating device is arranged at the beginning of the packaging station, which separates the partial stack from the stack. It has a separating sword with a wedge-shaped head and an adjoining shaft, the top of which is inclined downwards towards the packaging station.
  • the length of the separation sword is at least equal to the width of the stack.
  • the separating sword is slidably guided on a longitudinal guide that is aligned at right angles to the direction of movement of the stack.
  • the separating sword is also coupled to a drive by means of which the separating sword can be moved into the stack of stacks.
  • a sensing lever is arranged in the path of movement of the counting pieces of the stack of jams a certain distance in front of the point of separation with the separating sword.
  • the feeler lever is coupled to an electrical signal transmitter which emits an electrical signal as soon as a counting piece of the stack of jams has reached the feeler lever and pivots it during the further conveying movement.
  • This signal switches on the drive of the separating sword, so that it is pushed into the stack and divides the partial stack from it.
  • a container that is open at the bottom is lowered onto the partial stack and one of its side walls in the direction of movement of the stack is once between the separating sword and the closest individual piece of the partial stack and between the stack support and the closest individual of the stack Press the partial stack down until the partial stack is completely inside the container.
  • the container with the partial stack is pushed sideways to a slide, on which the container slides down and is thereby turned through 180 °, so that the still open opening comes to lie with the partial stack upwards.
  • the separation sword is located a certain distance from the feeler lever. This can change the number of envelopes on this route if the flexibility of the envelopes changes. Since the paper material for the envelopes is particularly sensitive to fluctuations in air humidity and ambient temperature, changes in the number of pieces per packaged partial stack can occur during the course of a day.
  • the vertically aligned cutting edge of the separating sword asked for a height that is only slightly less than the height of the envelopes.
  • the cutting edge is pushed against the closely spaced envelopes, which are additionally compressed by the restoring force of the stacking support. Since this compressive force has the greatest effect in those areas of the envelopes in which the number of layers of paper is greatest on the envelopes, and acts less strongly where the number of layers of paper is smaller, it can happen that the envelopes are more or less stand at an angle. Even with straight and exactly vertical envelopes, there is a relatively high probability that the cutting edge of the separating sword hits a envelope when it hits the stack of stacks and pushes it aside or crumples it.
  • the probability is very high that not only a single but several envelopes will be hit by the cutting edge of the separating sword and pushed aside or crumpled up. This always carries the risk of breakdowns.
  • the frictional force between the separating sword and the envelopes lying on both sides of the stack of stacks and on the other hand of the partial stack is relatively large.
  • the bevel of the wedge shape is located entirely on the side of the partial stack and, as a result, the partial stack is additionally compressed against the compressive force of the stack support. This harbors the danger that the envelopes attached to the separating sword will be carried along by it for a greater or lesser distance.
  • the compressive force acting in the jam stack prevents the counters from being pushed back into the longitudinal alignment of the jam stack.
  • the protrusion of the container can be hindered by partially or completely protruding counters. At least, however, there is a risk that the protruding counters will be crumpled up when the container is put on.
  • the invention is based on the object of specifying a method in which the various method steps, in particular the separation of the partial stack from the ostrich stack, take place with greater reliability and operational reliability than in the known method. This object is achieved by methods with the method steps according to claims 1 and 2.
  • the invention is also based on the object of specifying a packaging machine in which, due to its structure and mode of operation, greater reliability and operational safety than that of known packaging machines is to be expected. This object is achieved by automatic packaging machines with the features of claims 5 and 6.
  • the stacking support is moved in front of the head of the stacking stack and is not pushed from the stacking stack, the stacking stack is not compressed by the stacking support, so that its individual pieces are relatively loosely next to each other.
  • the counting piece protruding laterally from the stack is stopped while the individual pieces preceding the counting piece are moved further, a gap is created between the counting piece and the preceding part of the stacking pile, into which a separating part can be inserted. without hitting a single piece of the stack and shifting or crumpling it.
  • the individual pieces of the stack are shaken and, as a result of the abutment of their one side edge, aligned flush with the alignment part.
  • the individual pieces in Container can no longer be refitted in order to be able to close the container and also to achieve a pleasing appearance of the stack in the container.
  • this process step is further developed according to claim 5, the alignment of the individual pieces in the stack is additionally facilitated due to the then lower mutual contact force of the individual pieces.
  • the method according to claim 1 or claim 2 can be carried out particularly cheaply.
  • the conveying speed of the storage belts can be adjusted to a certain ratio to the conveying speed of the production machine, and that the drive of the storage belts is controlled depending on the number of individual items of the packaged goods actually conveyed, the result is that in the stacking pile the Individual pieces are conveyed at least approximately in a constant density and, as a result, there are always constant conditions at the separation point for the insertion of the separation part into the stack.
  • the stack support is provided with its own drive and this can be adjusted to the conveying speed of the storage belts also ensures that the conditions for the insertion of the separating part are always constant at the separation point, in particular that the individual pieces of the stack of stack are always largely perpendicular .
  • the separating sword itself at least partially protrudes with the tip of its head into the movement path of the counting piece in the stack and a sensor is present on this part of the separating sword which emits a control signal when the counting piece approaches or is positioned , is achieved that the processes triggered by the counter piece can be initiated and run immediately with the approach or the installation of the counter piece on the separating sword, without spatial and temporal intervals can interfere.
  • the stack support with its longitudinal guide and the separating device and the transfer device can be separated from the table frame with the storage belts and can be converted from one production machine to another production machine, which is likewise via a table frame with storage belts of the same or similar type disposes.
  • the packaging machine in particular when the stacking support is equipped with two sensors at different heights, it is possible to determine whether the stacking stack is so close to the stacking support that it bears equally against the stacking support both below and above or whether the foremost single piece is still a certain distance from the stacking support above or below, because it is particularly dependent on the wedge from the position of the surface areas with the largest number of paper layers, with the upper edge in front or vice versa with the lower edge in front at an angle and the other edge is a certain distance behind.
  • the speed of movement of the stacking support can be adjusted so that the foremost single piece of the stacking stack is aligned perpendicularly and thus parallel to the other individual pieces of the stacking stack.
  • the fact that the wheel resting on one of the support belts and rotatably mounted ensures that when the storage belts move relative to the friction wheel, the friction wheel is rotated relative to its bearing axis.
  • the friction wheel is connected to a control disk in the form of a cam disk, which cooperates with a pushbutton switch that converts a rotary movement of the control disk into corresponding control signals, a further control option is achieved with which the stack support, albeit at small intervals, does so overall is moved on evenly with the stack stack being conveyed.
  • the longitudinal grooves on the side of the separating sword facing the stack support ensure that the tines of the sliding rake can extend into these longitudinal grooves of the separating sword, so that the rear individual piece of the partial stack also has the tines of the sliding rake is detected so that it can not remain behind despite the friction on the separating sword, but is reliably moved together with the other individual pieces of the stack into the container.
  • An embodiment of the packaging machine ensures that the separating sword is first inserted into and through the gap between two of its individual pieces like a compact separating body with a small vertical dimension along the lower edge of the packaged goods, with the individual pieces being aligned above the gap has practically no meaning, that is, that a slight inclination of the individual pieces can be accepted. Only after the separating sword has been completely retracted is the upper movable part of the separating sword raised to its operating position, with the possibly not exactly vertical individual pieces of the stack being aligned vertically on both sides of the gap, so that in particular the rear individual piece of the separated partial stack has the required vertical alignment for has a perfect insertion into the container.
  • the stack is shaken at the beginning of its sliding movement, whereby the frictional engagement between the individual pieces lying against one another is significantly reduced.
  • the aligning part that moves in the direction of the container at the same time in particular a sliding rake with prongs, ensures a flush alignment of the edge of the individual pieces of the partial stack that is in contact with it, including the counting piece that originally protrudes noticeably to the side.
  • the individual pieces of the stack have a pleasing flush alignment even in the container.
  • the packaging machine 1 shown in FIG. 1 in its essential parts is set up following a production machine 2 for envelopes, mailing bags or the like.
  • this production machine 2 for envelopes, mailing bags or the like.
  • the serrated lock washers 3 are shown.
  • the transport elements of the production machine 2 bring them flat one behind the other Individual pieces of the envelopes or mailing bags are erected and lined up end to end.
  • This process can be seen in more detail in FIG. 3.
  • other devices for example suction cylinders, can also be present in order to erect and line up the individual pieces.
  • suction cylinders can also be present in order to erect and line up the individual pieces. The following explanations apply equally to this.
  • the packaging machine 1 has a storage table 4, a separating device 5, a stacking support 6 and a transfer device 7 as main assemblies.
  • the individual pieces 10 (FIG. 3) of the envelopes, mailing bags or similar products produced on the production machine from paper and / or plastic webs are lined up in succession by the serrated lock washers 3 on the storage table 4. A certain number of individual pieces are separated as partial stacks 12 from this longer row of individual pieces standing one behind the other, which will be referred to as jam stack 11 in the following, and inserted into a container 9 by transfer device 6.
  • the storage table 4 has two storage belts 13 (FIG. 2) which are designed in the manner of flat belts and are closed in a ring shape. They are arranged next to each other at a certain mutual distance.
  • the storage belts 13 are placed around two pulleys 14, which sit in pairs on a shaft 15 and 16, respectively.
  • the two shafts 15 and 16 are rotatably mounted on a table frame 17.
  • the table frame 17 is arranged after the production machine 2 such that the beginning of the storage belts 13 extends counter to the conveying direction of the stack 11, which is illustrated in FIG. 3 by the arrow 18, into the plan area of the serrated lock washers 3, as it can be seen from Figs. 3 and 4.
  • the individual pieces 10 of the Jam stacks placed directly on the storage belts 13, as illustrated in Fig. 3.
  • a baffle plate or a plurality of baffle plates 20 between the serrated lock washers 3 and the storage belts 13, which include a certain angle with the storage plane of the storage belts 13, such as it is indicated by dash-dotted lines in FIG. 3.
  • the lower edge of the individual pieces 10 guided by the slots of the serrated lock washers 3 strikes the guide plates 20 at an angle of incidence that is greater than the angle of incidence that occurs in the lower-lying storage belts 13.
  • a larger angle of incidence up to a right angle is particularly advantageous when processing such individual pieces that have only a low rigidity.
  • the shaft 15 of the storage belts 13 is driven continuously by means of an electric motor 19 via a V-belt drive 21.
  • the drive speed of the electric motor 19 is controlled by a control device 22, which receives its control signals from a tachometer generator 23, which is coupled to the shaft of the serrated lock washers 3, so that these control signals are generated as a function of the production or conveying speed of the production machine 2 .
  • the control device 22 receives control signals from a sensor 24 which is arranged in the inlet area of the serrated lock washers 3 (FIG. 3).
  • the drive signals of the storage belts 13 can be set as a function of the conveying speed of the production machine 2 by the control signals of the tachometer generator 23, which is given by the storage speed of the serrated lock washers 3. Different conditions of the stack of stacks 11 can be taken into account on the control device 22, such as the paper thickness, the number of superimposed layers at the fold and glue points, the springiness of the material, in particular at the fold points, and similar are given.
  • the sensor 24 scans the individual pieces 10 which are fed to the serrated lock washers 3 from the preceding production stations. If there are no individual pieces 10, it emits a corresponding control signal to the control device 22, by means of which the drive of the storage belts 13 is reduced in a corresponding manner. As a result, the storage belts 13 are always driven as a function of the actual feed speed of the individual pieces 10 to the stacking stack 11 and according to its actual space requirement.
  • the upper run or working run of the storage belts 13 slides over the top of a table top of the storage table 4, which is not shown in FIGS. 2 to 6, in order to avoid sagging of the upper run of the storage belts 13 under the weight load of the storage stack 11.
  • a starting support 25 is provided in the area of the storage belts 13. It is embodied by the piston rods 26 of two vertically aligned pneumatic piston drives 27 which are arranged next to one another. These piston drives 27 form a lifting device 28 for the starting support 25, by means of which the starting support 25 can be lowered into a rest position, in which it is below the level of the storage belts 13 (FIG. 5), and can be raised into an operating position (FIG. 3), in which it extends at least so high that it protects the individual piece standing at the beginning of the stack 11 from falling over and also from buckling.
  • the piston rods 26 extend beyond the center of the stack 11 with the greatest height.
  • the starting support 25 is arranged on a carriage 29 which is guided in a displaceable manner parallel to the storage belts 13 by means of a longitudinal guide 31.
  • the starting support 25 has the task, when starting up the production machine 2, to hold the individual pieces 10 of the stacking stack 11 deposited or, to be more precise, deposited by the serrated discs 3 on the storage belts 13 in the upright position (FIG. 3 and FIG. 5) until the stacking stack 11 has reached the stack support 6 (Fig. 5).
  • the starting support 25 is coupled to a drive (not explained in more detail) which ensures the forward movement or the return movement of the starting support 25.
  • the stack support 6 has a longitudinal guide 45, which is arranged above the storage belts 13 and is held by a frame 46, of which only a part is shown in FIG. 1 for the sake of clarity.
  • the stack support 6 has a slide 47 which is guided on the longitudinal guide 45 so as to be longitudinally displaceable.
  • This longitudinal guide 45 is e.g. through the use of two guide rails or guide rods 48.1 and 48.2 arranged at a certain mutual distance, so designed that they are able to absorb torques about the longitudinal axis of the guide 45 which occur on the slide 47 due to eccentric weight forces or actuation forces.
  • the guide rods 48.1 and 48.2 are metal rods with a circular cross section. Matched sliding bushes or ball bushings are arranged in the slide 47, depending on how high the sliding speeds are. Slide bushings are less sensitive to the inevitable paper dust than ball bushings.
  • a carrier 49 extends downward from the slide 47 to just above the storage table 4.
  • Three strip-shaped support elements or support strips 51 for short are fixedly attached to the support 49, which are arranged horizontally and are oriented at right angles to the path of movement of the storage belts 13.
  • the three support strips which are designated 51.1, 51.2 and 51.3 for better differentiation, extend from Carrier 49, which stands next to the path of movement of the stack 11 and the partial stack 12, at least beyond the greatest width of the stack 11.
  • Fig. 1 they are shown for the sake of simplicity so long that they reach into the container 9. In reality, they are shorter, as will be explained later.
  • the support strips 51 are arranged at a mutual distance above one another, so that there is a space 52 between each of them (FIG. 1), which in the direction of ejection of the partial stack 12, i.e. towards the container 9, is open.
  • the stack support 6 is moved at least approximately at the same conveying speed as the storage belts 13.
  • the carriage 47 is moved both in the conveying direction of the stack 11 and in the opposite direction by means of a toothed belt, not shown in the drawing. This is placed around a toothed belt pulley, which is rotatably mounted in each of the columns of the frame 46.
  • toothed belt pulleys is driven by an electric motor, also not shown, which is controlled by means of a control in the conveying direction of the stack 11 in dependence on the conveying speed of the storage belts 13.
  • the return speed is higher.
  • a spindle drive in particular one with a ball nut.
  • the control of the drive of the stack support 6 receives its control signals from two sensors 53 and 54 (FIG. 1) and from a control device 55 (FIGS. 6 and 7).
  • the sensors 53 and 54 are arranged on the stack support 6, specifically the sensor 53 on the lower support bar 51.1 and the sensor 54 on the upper support bar 51.3 (FIG. 1).
  • the sensors 53 and 54 are arranged so that they act on the side facing the stack 11. In the simplest case they extend from the side of the support strip in question away from the stack of stacks 11 through it to the other side.
  • the sensors 53 and 54 are designed so that they generate a control signal when approaching and / or when the foremost single piece of the stack of jams 11 approaches the associated support bar.
  • the control device 55 has a friction wheel 56 which is rotatably mounted on a guide 57 in the vertical alignment plane of one of the two conveyor belts 13.
  • the guide 57 is arranged on the stack support 6, specifically on its lower support bar 51.1, in such a way that the friction wheel rests on the storage belt 13 under its own weight. If necessary, the guide 57 can also be designed such that an additional spring force is exerted on the friction wheel 56 in the direction of the storage belt 13.
  • the friction wheel 56 is connected in a rotationally fixed manner to a control disk 58, which has three peripheral regions 59 on its peripheral surface, which are formed by three sections of a circular cylinder surface of equal length in the circumferential direction, which have a certain radius in relation to the axis of rotation of the control disk 58.
  • circumferential areas 61 In between there are three circumferential areas 61, the radius of their radius outside the transition point to the circumference 59 is smaller than the radius of the circumference 59.
  • These circumferential areas can be formed, for example, by three sections of a hollow circular cylinder surface of equal length.
  • These concavely curved circumferential regions 61 have a smaller extent in the circumferential direction than the convexly curved circumferential regions 59.
  • a push-button switch 62 interacts with the control disk 58. This has a pivotable sensing element 63, on the free end of which a sensing roller 64 is rotatably mounted, the radius of which is smaller than the radius of curvature of the peripheral regions 61, or vice versa.
  • the key switch 62 is arranged such that its key element, in particular the key roller 64, can interact with the control disk 58. so that when the feeler roller 64 rolls on the convexly curved peripheral regions 59, the pushbutton switch 62 is in the one switching position and that when the feeler roller 64 rolls on the concavely curved peripheral regions 61, the pushbutton switch 62 is in the other switching position and, in doing so, corresponding control signals to the Control circuit for driving the stack support 6 outputs.
  • control signals of the two sensors 53 and 54 and that of the key switch 62 interact via an AND operation in such a way that the drive of the stack support 6 is switched on in the presence of all three input signals and that in the absence only one of the three input signals of the drive of the stack support 6 is switched off.
  • This control ensures that an actuation signal for driving the stack support 6 is only emitted via the two sensors 53 and 54 when the stack of stacks 11 generates a control signal at both sensors 53 and 54.
  • the key switch 62 must be switched on. If this is assumed in the position of the control disk 58 and the pushbutton 63 shown in FIG. 6, however, an actuation signal is not yet generated because the lower sensor 53 does not yet emit a corresponding control signal. In such a case, the stack support 6 remains at rest while the Storage belts 13 continue to run and the stack of stacks 11 continue to move in the direction of the stack support 6.
  • the stack support 6 is then moved a certain distance, the length of which is predetermined by the setting parameters of the control circuit.
  • the feed speed of the stack support 6 is in any case chosen to be greater than the average conveying speed of the storage belts 13.
  • the stack support 6 executes an intermittent subsequent movement with respect to the storage belts 13.
  • This intermittent subsequent movement has an effect because of the small vocationalage steps and because of the sufficiently large ones Upsetting of the stacking stack 11 only on relatively few individual pieces at the head of the stacking stack 11. It is therefore harmless for the uniform conveyance of the larger part of the stack 11.
  • This type of control and actuation of the drive of the stack support has the great advantage that it is always moved in accordance with the actual conveying movement of the stack 11, and thereby, for example, changes in the compressibility or the elastic stretch of the stack of jams are automatically taken into account, such as can occur when changing the paper roll at the beginning of the production machine.
  • the separating device 5 includes an auxiliary device, not shown in the drawing, which is arranged on the production machine on the outlet side of the serrated lock washers 3.
  • This auxiliary device has a counter and a displacement device controlled by the counter.
  • a sensor of the counter similar to the sensor 24 (FIG. 3), detects the number of individual pieces 10 passed through the serrated disks 3 from the production machine 2 to the packaging machine 1.
  • the displacement device shifts the individual piece corresponding to a certain number of individual pieces out of the normal movement path the individual pieces 10 and the stack of jams 11 by a certain distance to the side on which the separating device 5 is located. This pushed-out single piece moves as a counting piece 65 with the storage stack, as can be seen from FIG. 1.
  • the separating device 5 is arranged at a certain distance from the serrated lock washers 3 of the production machine 2, as can be seen from FIG. 1.
  • the extent of this distance depends on the compressibility of the stack 11, on the working speed of the production machine 2, on the thickness of the separating element of the separating device 5 and on the Working speed of the separating device 5 and the transfer device 7. This dimension is expediently between 100 mm and 500 mm.
  • the separating device 5 has a separating sword 66 as a separating element with a wedge-shaped head 67 and a shaft 68 adjoining it.
  • the separating sword 66 is divided over its entire length along a separating joint 69 running in a horizontal plane into two parts, namely into the lower part 71 and the upper part 72 (FIGS. 8 and 12).
  • the lower part 71 is fixedly connected to two spacers 73.
  • the upper part 72 is connected to a carriage 74 (FIG. 1) which can be moved vertically on the spacers 73 serving as a longitudinal guide.
  • the spacers 73 are connected to a holding head 75, which is arranged higher than the greatest possible height of the stack 11 above the storage plane of the storage belts 13.
  • the holding head 75 is guided in a horizontal direction by means of a longitudinal guide 76 on a post 77, the direction of displacement being oriented at right angles to the path of movement of the stack 11.
  • a longitudinal guide 76 on a post 77 Both on the carriage 74 and on the post 77 there are sliding bushes for guiding the relevant rod parts.
  • a pneumatic piston drive (not shown) serves as the drive.
  • the free length of the separating sword 66 outside the connection with the spacers 73 is at least the same size, but expediently somewhat larger than the greatest possible width of the stack of stacks 11 to be processed.
  • the holding head 75, the longitudinal guide 76 and the post 77 are designed and arranged such that the separating sword 66 between a rest position, which is extended in FIG. 8 is shown, and a separation position, which is shown in broken lines in Fig. 8, can be moved back and forth.
  • the tip of the head 67 of the separating sword 66 is in the path of movement of the counting pieces 65 (FIGS. 1 and 8).
  • the separation sword 66 In the separation position, the separation sword 66 extends through the stack of stacks 11, with at least the tip of the head 67, if not the entire head 67, protruding from the stack of stacks 11 on the other side.
  • a sensor 78 is arranged on the lower part 71 of the separating sword 66 at the tip of the head 67 on the side facing the serrated lock washers 3, which sensor is preferably designed as an optical sensor.
  • This has a light guide 79 in the form of a glass fiber cable, the end of which is remote from the sensor 78 in a converter housing 81, in part with a light source, e.g. is optically coupled with a light-emitting diode, and in part with an optoelectronic converter.
  • the sensor 78 works as a diffuse sensor. Overall, it is designed and arranged such that it emits a control signal when a counting piece 65 approaches, in particular when it is in contact with the sensor 78.
  • a delay element is switched on, which only emits an actuation signal for driving the holding head 75 with the separating sword 66 a certain time after the control signal of the sensor 78 occurs.
  • the separating sword 66 remains in its rest position for a short period of time, during which the stack of stiles 11 is pushed somewhat beyond the line of separation sword 66 beyond the part of the counting piece adjacent to the separating sword 66 and the individual pieces adjoining it, through the subsequent stacking stack 11. This creates a gap between the counting piece 65 and the individual pieces preceding it, as can be seen from FIG. 10.
  • the separating sword 66 With the separating sword 66 in the separating position, the upper part 72 is raised parallel to itself, as a result of which the partial stack 12 is also separated from the subsequent stacking stack 11 in its upper region (FIG. 9).
  • the latter add the individual pieces to the already existing individual pieces of the stack 11 and line them up.
  • the separated partial stack 12 is then displaced by the transfer device 7 transversely to its previous direction of movement in the direction of the container 9 and finally pushed completely into the container 9.
  • the transfer device 7 is designed as a displacement device. It has a slideway 82 for the partial stack 12, which extends from the storage belts 13 to the filling station of the container 9 (FIG. 14).
  • the transfer or shifting device 7 has a shifting rake 83 with two prongs 84 (FIGS. 14 and 1).
  • the two prongs 84 are fastened to one another on a support body 85 which is guided on a longitudinal guide 86 so as to be displaceable in the horizontal direction, the displacement direction being oriented at right angles to the movement path of the two storage belts 13.
  • the tines 84 extend past the support strips 51 of the stack support 6, either above or below the support strips or through a gap between two adjacent support strips 51 to the point of separation with the separating sword 66.
  • the free ends of the prongs 84 extend into the plan area of the separating sword 66.
  • the lower part 71 and the upper part 72 of the separating sword 66 each have a longitudinal groove 87 or 88 on the side facing the sliding rake 83, which are aligned parallel to the horizontally oriented longitudinal axis of the separating sword 66 and parallel to its path of movement.
  • the longitudinal grooves 87 and 88 open at both ends of the separating sword 66.
  • the cross section of the two longitudinal grooves 87 and 88 has a greater height than the height of the prongs 84 of the sliding rake 83.
  • the two prongs are designated 84.1 and 84.2 for better distinction.
  • the lower prong 84.1 is arranged at the same height as the longitudinal groove 87 in the lower part 71 (FIG. 12).
  • the upper prong 84.2 is arranged at the height which the longitudinal groove 88 of the upper part 72 occupies when the upper part 72 of the separating sword 66 is in the raised separating position, which is designated 72 'in FIGS. 9 and 10. Since the upper part 72 can be moved to different height positions, the upper prong 84.2 is also connected to the support body 85 so as to be adjustable in height.
  • a toothed belt (not shown), which is guided around two toothed belt pulleys which are rotatably mounted on the two posts of the longitudinal guide 86, serves as the drive for the sliding rake 83, only one post 89 of which is shown in FIG. 1 for the sake of clarity.
  • One of these two toothed belt pulleys is driven by an electric motor.
  • the partial stack 12 While the partial stack 12 is separated from the subsequent stack 11 by the separating sword 66 and then the upper part 72 of the separating sword 66 is raised, the stack support 6 with the continuous conveyor belts 13 moves continuously away from the separation point.
  • the partial stack can expand and loosen at least in its upper regions.
  • a vibrating device is arranged in the floor plan area of the partial stack 12 (FIG. 14), the vibrating table (not shown) of which is installed in the storage table 4.
  • the upper run of the storage belts 13 lies on the vibrating table.
  • the vibrating table is expediently arranged in such a height that its upper side is not lower than the upper side of the depositing table 4 even in the lower reversal point of the vibrating movement.
  • the sub-stack 12 abuts the prongs 84 of the sliding rake 83 so that, under the loosening effect of the shaking movement, the side edge of all the individual pieces of the sub-stack 12 finally abuts the prongs 84 and thus all the individual pieces are aligned flush with one another.
  • the stack support 6 is moved out of its temporary end position (FIG. 14) in the direction of the separating sword 66 into a sliding position (FIG. 15).
  • the partial stack 12 is compressed in the longitudinal direction, namely counter to the direction of its original conveying movement on the storage belts 13, to such an extent that its longitudinal extent is smaller than the inside width of the container 9.
  • the partial stack 12 is moved by the displacement device 7 by means of of the sliding rake 83 pushed over the slideway 82 in the direction of the container 9 (FIG. 16) and finally pushed into it.
  • the support strips 51 of the stack support 6 and the two parts of the separating blade 66 serve as end guides for the partial stack 12. Since the separating blade 66 projects only slightly beyond the width of the partial stack 12, there is one in the line of alignment of its two parts arranged further strip-shaped guide element, which take over the guiding task of the separating sword 66 in the further course of the sliding movement of the partial stack 12 (FIG. 16).
  • These strip-shaped guide elements or guide strips 91 for short extend in the direction of overlap of the partial stack 12 from the storage belts 13 at least approximately as far as the support strips 51 of the stack support 6.
  • the guide strips 91 and the support strips 51 extend to a point which is different from the original Movement path of the partial stack 12 is further away than the container 9 is deep.
  • the container 9 can be pushed onto the ends of the guide strips 91 and the support strips 51 until the bottom rests against the latter, without first touching the partial stack 12 .
  • the container 9 is only partially pushed open for the sake of clarity.
  • the sliding rake 83 is moved back into its starting position or rest position (FIG. 1) in which its prongs 84 are on the side of the separating device 5 stand next to the path of movement of the stack 11.
  • the stack support 6 changes from the over-axis position to that in the disconnected position persistent separation sword 65 moved back.
  • the separating sword 65 is moved back out of the path of movement of the stack of stacks 11 into its rest position (FIG. 1), after which the stack support 6 with its support strips 51 again supports the front end of the stack of stacks 11 and in advance step by step in the direction of the transfer position hikes there.
  • the correct interaction of all parts of the packaging machine 1 is facilitated in that the separating device 5, the stack support 6 with its frame 46 and the displacement device 7 are arranged on a common base frame 100, which is indicated in FIG. 1 only as a smaller plate for the sake of clarity which in reality has the shape of a rack.
  • This base frame 100 and the storage table 4 are detachably connected together.
  • the part of the packaging machine 1 combined with the base frame can be detached in one production machine and attached to another production machine if the work table is of the same type as the work table 4.
  • the separating device 102 of which is also equipped with a separating sword 103, essentially only the type of detection of the counting pieces is modified, which will be explained only below.
  • individual assemblies or components are not explained in more detail, it can be assumed that they are designed and arranged identically or at least similarly to the corresponding assemblies or components of the packaging machine 1 and act in the same or a similar manner.
  • the auxiliary device for the separating device 102 arranged in the outlet area of the serrated washers of the production machine is located on the same side as the separating device 102.
  • This auxiliary device accordingly shifts the individual pieces of the stacking stack 105 serving as counting pieces 104 by a certain distance on the opposite side. This creates a small primary gap 106 on the side of the separating device 102 in the area of the counting pieces 104 on the side of the accumulation stack 105.
  • the optical sensor 107 is designed and arranged on the separating sword 103 so that it responds to the primary gap 106 when it arrives and emits a control signal.
  • the control circuit of the packaging machine 101 switches on the drive of the separating sword 103 in such a way that the tip of the separating sword 103 is first moved into the primary gap 106 at most by the depth thereof and that the separating sword 103 is then driven for one is switched off for a short period of time or at least delayed.
  • the individual pieces of the stack 105 that adjoin the primary gap 106 are stopped at their edge region by the separating sword 103, while the remaining part of these individual pieces is pushed on by the subsequent individual pieces.
  • the counting pieces also move further with their edge, so that a secondary gap arises between them and the individual pieces of the stacking stack 105 adjoining them, which gap becomes increasingly larger.
  • the control circuit of the packaging machine 101 switches the drive of the separating sword 103 on again and pushes the separating sword 103 into the secondary gap and through the stack 105.
  • the separating sword 103 like the separating final value 66, is formed in two parts. After fully inserting it into the stack, the upper part of the separating blade 103 is raised to the upper area of the stack 105, thereby completely separating the preceding part of the stack from the subsequent stack 105 as a partial stack 108. The remaining processes for packaging the partial stack 108 take place in the same way as for the partial stack 12.

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Description

  • Produktionsmaschinen für Briefhüllen, Versandtaschen und ähnliche Erzeugnisse aus Papier- und/oder Kunststoffbahnen arbeiten im Dauerbetrieb über mehrere Stunden während einer Arbeitsschicht. Am Ende der Produktionsmaschine müssen die Erzeugnisse abgezählt in Behältnisse, insbesondere in Kartons, verpackt werden und die gefüllten Behältnisse entweder einzeln weiterbefördert oder auf Paletten aufgestapelt werden.
  • Für das maschinelle Verpacken der Briefhüllen gibt es einen Verpackungsautomaten (US-A-3,562,775). Dieser ist am Ende der betreffenden Produktionsmaschine unmittelbar im Anschluß an die Fächerscheiben der Produktionsmaschine aufgestellt. Bei diesem Verpackungsautomaten werden die Briefhüllen von den Fächerscheiben über ein Leitblech an zwei Ablagebänder abgegeben, die parallel zueinander angeordnet sind. Die Ablagebänder sind um je eine Riemenscheibe auf zwei parallelen Wellen herumgeführt, von denen eine Welle angetrieben ist. Das eine Trum der Ablagebänder liegt auf einem Ablagetisch auf, über den es hinweggleitet. Die Briefhüllen werden in lotrechter Ausrichtung auf den Ablagebändern abgelegt, wo sie einen von den Fächerscheiben ständig ergänzten Staustapel bilden. Von einer Zähleinrichtung werden die Briefhüllen gezählt. Eine von der Zähleinrichtung gesteuerte Verschiebevorrichtung schiebt im Anfangsbereich des Staustapels wertigstens eine einer bestimmten Losgröße eines zu verpackenden Teilstapels entsprechende Briefhülle als Zählstück seitlich aus dem Staustapel um ein gewisses Maß heraus.
  • Im Bereich der Verpackungsstation ist eine Stapelstütze oberhalb der Ebene der Ablagebänder angeordnet und mittels einer Längsführung in der Längsrichtung der Ablagebänder bewegbar geführt. Diese Stapelstütze wird durch einen gewichtsbelasteten Seilzug ständig entgegen der Bewegungsrichtung des Staustapels gegen diesen gedrückt, wodurch die vordersten Briefhüllen des Staustapels in der lotrechten Ausrichtung gehalten werden. Die Stapelstütze hat eine abgeschrägte Oberseite, die entgegen der Förderrichtung des Staustapels abwärts geneigt verläuft. Am Ende der Verpackungsstation ist ein Anschlag angeordnet, von dem die mit dem Staustapel mitwandernde Stapelstütze angehalten wird, sobald ihre dem Staustapel zugekehrte Seite das Ende der Verpackungsstation erreicht hat, so daß die an ihr anliegende vorderste Briefhülle noch innerhalb der Verpackungsstation steht.
  • Am Anfang der Verpackungsstation ist eine Trenneinrichtung angeordnet, die den Teilstapel vom Staustapel trennt. Sie weist ein Trennschwert mit einem keilförmigen Kopf und einen daran anschließenden Schaft auf, dessen Oberseite zur Verpackungsstation hin abwärt geneigt abgeschrägt ist. Die Länge des Trennschwertes ist mindestens gleich der Breite des Staustapels. Das Trennschwert ist an einer Längsführung verschiebbar geführt, die rechtwinklig zur Bewegungsrichtung des Staustapels ausgerichtet ist. Das Trennschwert ist außerdem mit einem Antrieb gekoppelt, mittels dessen das Trennschwert in den Staustapel hineinbewegt werden kann. Eine gewisse Strecke vor der Trennstelle mit dem Trennschwert ist ein Fühlhebel in der Bewegungsbahn der Zählstücke des Staustapels angeordnet. Der Fühlhebel ist mit einem elektrischen Signalgeber gekoppelt, der ein elektisches Signal abgibt, sobald ein Zählstück des Staustapels am Fühlhebel eingetroffen ist und ihn bei der weiteren Förderbewegung verschwenkt. Dieses Signal schaltet den Antrieb des Trennschwertes ein, so daß dieses in den Staustapel hineingeschoben wird und davon den Teilstapel abteilt. Anschließend wird von oben her ein nach unten offenes Behältnis auf den Teilstapel abgesenkt und je eine seiner in der Bewegungsrichtung des Staustapels gelegenen Seitenwände einmal zwischen dem Trennschwert und dem ihm nächstgelegenen Einzelstück des Teilstapels und andererseits zwischen der Stapelstütze und dem ihr nächstgelegenen Einzelstück des Teilstapels abwärts gedrückt, bis der Teilstapel sich vollständig im Inneren des Behältnisses befindet. Danach wird das Behältnis mit dem Teilstapel seitlich zu einer Rutsche hinübergeschoben, auf der das Behältnis abwärts gleitet und dabei um 180° gewendet wird, so daß die noch offene Öffnung mit dem Teilstapel nach oben zu liegen kommt.
  • Dieser Aufbau des Verpackungsautomaten und das durch ihn bedingte Verpackungsverfahren hat einige Nachteile.
  • Das Trennschwert ist vom Fühlhebel eine gewisse Strecke entfernt angeordnet. Dadurch kann die Anzahl der auf dieser Strecke befindlichen Briefhüllen sich ändern, wenn sich die Nachgiebigkeit der Briefhüllen ändert. Da der Werkstoff Papier für die Briefhüllen vor allem auf Schwankungen der Luftfeuchtigkeit und der Umgebungstemperatur empfindlich reagiert, können beispielsweise im Laufe eines Tages durchaus Änderungen der Stückzahlen je abgepacktem Teilstapel eintreten.
  • Die lotrecht ausgerichtete Schneide des Trennschwertes bat eine Höhe, die nur wenig kleiner als die Höhe der Briefhüllen ist. Die Schneide wird gegen die dicht nebeneinanderstehenden Briefhüllen gestoßen, die durch die Wirkung der Rückstellkraft der Stapelstütze zusätzlich zusammengedrückt werden. Da diese Druckkraft in denjenigen Bereichen der Briefhüllen am stärksten wirkt, in denen an den Briefhüllen die Anzahl der Papierlagen am größten ist, und sie dort weniger starkt wirkt, wo die Anzahl der Papierlagen kleiner ist, kann es vorkommen, daß die Briefhüllen mehr oder minder schräg stehen. Selbst bei geraden und genau lotrecht stehenden Briefhüllen ist die Wahrscheinlichkeit verhältnismäßig groß, daß die Schneide des Trennschwertes beim Auftreffen auf den Staustapel auf eine Briefhülle trifft und diese beiseite schiebt oder zerknüllt. Wenn die Briefhülle aufgrund der in der Höhe unterschiedlich verteilten Druckkraft nicht genau lotrecht ausgerichtet sind und möglicherweise ihr Rand auch etwas gekrümmt verläuft, dann ist die Wahrscheinlichkeit sogar sehr groß, daß nicht nur eine einzelne sondern gleich mehrere Briefhüllen von der Schneide des Trennschwertes getroffen werden und beiseite geschoben oder zerknüllt werden. Das birgt ständig die Gefahr von Betriebsstörungen in sich.
  • Da der Staustapel während des Einfahrens des Trennschwertes unter der Druckkraft der Stapelstütze steht, ist die Reibungskraft zwischen dem Trennschwert und den beiderseits daran anliegenden Briefhüllen einerseits des Staustapels und andererseits des Teilstapels verhältnismäßig groß. Auf der Seite des Teilstapels wird sie auch dadurch noch vergrößert, daß die Schräge der Keilform ganz auf der Seite des Teilstapels gelegen ist und dadurch der Teilstapel entgegen der Druckkraft der Stapelstütze zusätzlich zusammengedrückt wird. Das birgt die Gefahr in sich, daß die an dem Trennschwert anliegenden Briefhüllen von diesem eine mehr oder minder große Strecke mitgerissen werden. Die im Staustapel wirkende Druckkraft behindert das Zurückschieben der Zählstücke in die Längsflucht des Staustapels. Durch teilweise oder ganz hervorstehende Zählstücke kann das Überstülpen des Behältnisses behindert werden. Zumindest jedoch besteht die Gefahr, daß die herausstehenden Zählstücke beim Aufsetzen des Behältnisses zerknüllt werden.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, bei dem die verschiedenen Verfahrensschritte, insbesondere das Abtrennen des Teilstapels vom Straustapel mit einer größeren Zuverlässigkeit und Betriebssicherheit ablaufen als bei dem bekannten Verfahren. Diese Aufgabe wird durch Verfahren mit den Verfahrensschritten nach den Ansprüchen 1 und 2 gelöst. Der Erfindung liegt außerdem die Aufgabe zugrunde, einen Verpackungsautomaten anzugeben, bei dem aufgrund seines Aufbaues und seiner Wirkungsweise eine größere Zuverlässigkeit und Betriebssicherheit als bei dem bekannten Verpackungsautomaten zu erwarten ist. Diese Aufgabe wird durch Verpackungsautomaten mit den Merkmalen der Ansprüche 5 und 6 gelöst.
  • Dadurch, daß die Stapelstütze vor dem Kopf das Staustapels vorneweg bewegt wird und sie nicht etwa vom Staustapel geschoben wird, wird der Staustapel durch die Stapelstütze nicht verdichtet, so daß seine Einzelstücke verhältnismäßig locker nebeneinanderstehen. Dadurch, daß beim Eintreffen des Zählstückes an der Trennstelle das aus dem Staustapel seitlich herausragende Zählstück angehalten wird, währenddessen die dem Zählstück vorangehenden Einzelstücke weiterbewegt werden, entsteht zwischen dem Zählstück und dem vorangehenden Teil des Staustapels eine Lücke, in die ein Trennteil eingeschoben werden kann, ohne daß es auf ein Einzelstück des Staustapels auftrifft und dieses verschiebt oder zerknüllt. Dadurch, daß entweder schon während des Einschiebens des Trennteils in den Staustapel oder zeitlich getrennt davon das Zählstück in den Staustapel zurückgeschoben wird, wird der Rand des späteren Teilstapels wieder bündig gemacht, so daß ein nachträgliches Begradigen des Randes von Hand entfällt. Dadurch, daß nach dem vollständigen Einschieben des Trennteils in den Staustapel die Stapelstütze wieder zurückbewegt wird, wird die lockere Anordnung der Einzelstücke des Teilstapels wieder rückgängig gemacht und der Teilstapel auf weniger als die lichte Weite des Behältnisses verdichtet, so daß er ohne Schwierigkeiten in das Behältnis hineinbefördert werden kann.
  • Bei dem Verfahren nach Anspruch 2 laufen weitgehend die gleichen oder zumindest ähnliche Vorgänge ab, wobei das Zählstück beim Hineinbefördern des Teilstapels in das Behältnis von diesem zurückgeschoben wird.
  • Durch eine Ausgestaltung der Verfahren nach Anspruch 3 werden die Einzelstücke des Stapels gerüttelt und dabei infolge der Anlage ihres einen Seitenrandes an dem Ausrichtteil bündig ausgerichtet. Dadurch müssen die Einzelstücke im Behältnis nicht mehr nachgerichtet werden, um das Behältnis schließen zu können und auch um ein gefälliges Aussehen des Stapels im Behältnis zu erreichen. Wenn dieser Verahrensschritt nach Anspruch 5 weitergebildet wird, wird das Ausrichten der Einzeltücke im Stapel infolge der dann geringeren gegenseitigen Anlagekraft der Einzelstücke zusätzlich erleichtert.
  • Durch einen Verpackungsautomaten nach Anspruch 5 oder 6 lassen sich die Verfahren nach Anspruch 1 bzw. Anspruch 2 besonders günstig durchführen. Dadurch, daß bei diesen Verpackungsautomaten die Fördergeschwindigkeit der Ablagebänder auf ein bestimmtes Verhältnis zur Fördergeschwindigkeit der Produktionsmaschine einstellbar ist, und dadurch, daß der Antrieb der Ablagebänder in Abhängigkeit von der tatsächlich herangeförderten Anzahl der Einzelstücke des Verpackungsgutes gesteuert wird, wird erreicht, daß im Staustapel die Einzelstücke zumindest annähernd in gleichbleibender Dichte gefördert werden und dadurch an der Trennstelle stets gleichbleibende Bedingungen für das Einführen des Trennteils in den Staustapel vorliegen. Dadurch, daß die Stapelstütze mit einem eigenen Antrieb versehen ist und dieser auf die Fördergeschwindigkeit der Ablagebänder einstellbar ist, wird ebenfalls dafür gesorgt, daß an der Trennstelle stets gleichbleibende Bedingungen für das Einführen des Trennteils vorliegen, insbesondere die Einzelstücke des Staustapels stets weitestgehend lotrecht ausgerichtet sind. Dadurch, daß bei dem Verpackungsautomaten nach Anspruch 5 das Trennschwert selbst mit der Spitze seines Kopfes zumindest teilweise in die Bewegungsbahn des Zählstückes im Staustapel hineinragt und an diesem Teil des Trennschwertes ein Fühler vorhanden ist, der bei der Annäherung oder der Anlage des Zählstückes ein Steuersignal abgibt, wird erreicht, daß die vom Zählstück ausgelösten Vorgänge unmittelbar mit der Annäherung oder der Anlage des Zählstückes am Trennschwert eingeleitet werden können und ablaufen können, ohne daß räumliche und zeitliche Abstände sich störend auswirken können. Dadurch, daß in der Steuerung des Antriebes des Trennschwertes ein Verzögerungsglied eingeschaltet ist, wodurch das Trennschwert erst mit einer gewissen Zeitverzögerung gegen den Staustapel bewegt wird, wird erreicht, daß sich zuvor eine ausreichend große (primäre) Lücke bildet, in die anschließend das Trennschwert ohne Schwierigkeiten eingeführt werden kann. Ähnliches gilt für einen Verpackungsautomaten nach Anspruch 6, bei dem der Fühler an der Spitze des Trennschwertes bei der Annäherung einer primären Lücke des Staustapels ein Steuersignal abgibt, aufgrund dessen die Spitze des Trennschwertes zunächst bis in die primäre Lücke hinein bewegt wird. Dadurch, daß auch hier ein Verzögerungsglied in die Steuerung des Antriebes des Trennschwertes eingeschaltet ist, wodurch das Trennschwert ebenfalls erst mit einer gewissen Zeitverzögerung weiter gegen den Staustapel bewegt wird, wird erreicht, daß sich im Anschluß an die primäre Lücke eine ausreichend große sekundäre Lücke bildet, in die anschließend das Trennschwert ohne Schwierigkeiten eingeführt werden kann.
  • Bei einer Ausgestaltung der Verpackungsautomaten nach Anspruch 7 können die Stapelstütze mit ihrer Längsführung sowie die Trenneinrichtung und die Übergabeeinrichtung von dem Tischgestellt mit den Ablagebändern getrennt werden und von einer Produktionsmaschine zu einer anderen Produktionsmaschine umgesetzt werden, die ebenfalls über ein Tischgestell mit Ablagebändern gleicher oder ähnlicher Art verfügt.
  • Bei einer Ausgestaltung der Verpackungsautomaten nach Anspruch 8, insbesondere bei einer Ausrüstung der Stapelstütze mit zwei Fühlern in unterschiedlicher Höhe, ist es möglich festzustellen, ob der Staustapel der Stapelstütze so weit genähert ist, daß er sowohl unten wie oben gleichermaßen an der Stapelstütze anliegt oder ob das vorderste Einzelstück von der Stapelstütze oben oder unten noch einen gewissen Abstand hat, weil es, in Abhängigkeil insbesondere von der Lage der Flächenbereiche mit der größten Papierlagenzahl, mit dem oberen Rand voran oder umgekehrt mit dem unteren Rand voran schräg steht und der jeweils andere Rand um eine gewisse Strecke zurückliegt. Dadurch kann die Bewegungsgeschwindigkeit der Stapelstütze so eingestellt werden, daß auch das vorderste Einzelstück des Staustapels lotrecht und damit parallel zu den übrigen Einzelstücken des Staustapels ausgerichtet ist. Dadurch werden die Einzelstücke des Staustapels weitgehend gleichförmig befördert. Bei einer Ausgestaltung der Verpackungsautomaten nach Anspruch 9 wird mit dem auf einem der Auflagebänder aufliegenden und drehbar gelagerten Rad erreicht, daß bei einer Relativbewegung der Ablagebänder unter dem Reibrad hindurch das Reibrad gegenüber seiner Lagerachse verdreht wird. Dadurch, daß das Reibrad mit einer Steuerscheibe in Form einer Nockenscheibe verbunden ist, die mit einem Tastschalter zusammenwirkt, der eine Drehbewegung der Steuerscheibe in entsprechende Steuersignale umsetzt, wird eine weitere Steuerungsmöglichkeit erreicht, mit der die Stapelstütze, wenn auch in kleinen Intervallen, so doch insgesamt gleichmäßig mit dem weitergeförderten Staustapel weiterbewegt wird. Dabei werden bei der Bewegung der Stapelstütze auch vorübergehende Verringerungen der Fördergeschwindigkeit der Ablagebänder berücksichtigt, die durch vorübergehende Ausfälle bei der Zuführung der Einzelstücke des Verpackungsgutes von der Produktionsmaschine her entstehen können, wenn in der Produktionsmaschine aufgrund kleinerer Störungen einzelne oder einige wenige Werkstücke aus der laufenden Fertigung herausgenommen werden müssen oder wenn die Herstellung der Briefhüllen oder Versandtaschen in der Produktionsmaschine trotz weiterlaufender Maschine vorübergehend unterbrochen wird. Das ist deshalb von großer Bedeutung, weil dadurch die Gleichmäßigkeit des abzutrennenden Teilstapels und die gleichförmig lotrechte Ausrichtung seiner Einzelstücke auch bei vorübergehenden Störungen in der Produktionsmaschine weilestgehend erhalten bleibt, was einem störungsfreien Abtrennen des Teilstapels vom Staustapel zugute kommt. Außerdem wird dadurch vermieden, daß die Stapelstütze allein aufgrund einer zufälligen Anlage des ersten Einzelstückes an beiden Fühlern der Stapelstütze weiterbewegt wird. Das gleiche wird bei einer Ausgestaltung nach Anspruch 10 erreicht, bei der die mechanische Koppelung durch eine optische Koppelung ersetzt ist.
  • Durch eine Ausgestaltung des Verpackungsautomaten nach Anspruch 11 wird durch die Längsnuten an der der Stapelstütze zugekehrten Seite des Trennschwertes erreicht, daß die Zinken des Überschieberechens sich bis in diese Längsnuten des Trennschwertes hineinerstrecken können, so daß auch das hintere Einzelstück des Teilstapels von den Zinken des Verschieberechens erfaßt wird, so daß es trotz der Reibung am Trennschwert nicht zurückbleiben kann, sondern zusammen mit den übrigen Einzelstücken des Stapels zuverlässig bis in das Behältnis hinein verschoben wird.
  • Durch eine Ausgestaltung des Verpackungsautomaten nach Anspruch 12 wird erreicht, daß das Trennschwert zunächst wie ein kompakter Trennkörper mit geringer lotrechter Abmessung entlang dem unteren Rand des Verpackungsgutes in die Lücke zwischen zwei seiner Einzelstücke hinein und durch sie hindurchgeführt wird, bei der die Ausrichtung der Einzelstücke oberhalb der Lücke praktisch keine Bedeutung hat, d.h., daß auch eine geringe Schrägstellung der Einzelstücke hingenommen werden kann. Erst nach dem vollständigen Einfahren des Trennschwertes wird der obere bewegliche Teil des Trennschwertes in seine Betriebsstellung angehoben, wobei die möglicherweise nicht genau lotrecht stehenden Einzelstücke des Staustapels beiderseits der Lücke lotrecht ausgerichtet werden, so daß insbesondere das hintere Einzelstück des abgetrennten Teilstapels die erforderliche lotrechte Ausrichtung für ein einwandfreies Einschieben in das Behältnis hat. Dadurch ist eine einwandfreie Trennung des Teilstapels vom Staustapel selbst bei ungünstigen Bedingungen möglich, wenn etwa der Stapel insgesamt sehr lang ist und dadurch die Stütz- und Ausrichtwirkung der Stapelstütze sich nicht mehr bis zum hinteren Ende des Teilstapels auswirkt, und/oder wenn das Stapelgut sehr hoch ist und etwa außerdem ein großer Unterschied der Packungsdichte zwischen dem oberen und dem unteren Rand des Stapelgutes gegeben ist. Bei einer Weiterbildung des Verpackungsautomaten nach Anspruch 13 wird auch bei einer zweiteiligen Ausbildung des Trennschwertes erreicht, daß die Zinken des Verschieberechens bei beiden Teilen des Trennschwertes durch das Hineinreichen in die Längsnuten auch das hintere Einzelstück des Teilstapels einwandfrei erfassen.
  • Durch eine Ausgestaltung der Verpackungsautomaten nach Anspruch 14 wird der Stapel am Anfang seiner Überschiebebewegung gerüttelt, wodurch der Reibschluß zwischen den aneinander anliegenden Einzelstücken deutlich verringert wird. Dabei sorgt das gleichzeitig in Richtung auf das Behältnis hin sich in Bewegung setzende Ausrichtteil, insbesondere ein Verschieberechen mit Zinken, für ein bündiges Ausrichten des an ihm anliegenden Randes der Einzelstücke des Teilstapels, und zwar einschließlich des ursprünglich nach der Seite hin merklich hervorstehenden Zählstückes. Dadurch haben die Einzelstücke des Stapels auch im Behältnis eine gefällige bündige Ausrichtung.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand mehrerer in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele von Verpackungsautomaten näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematisch dargestellte perspektivische Ansicht des ersten Ausführungsbeispieles des Verpackungsautomaten mit einem Trennschwert;
    Fig. 2
    eine perspektivische Ansicht eines Ablagetisches mit Ablagebändern;
    Fig. 3
    eine Seitenansicht des Ablagetisches (am Anfang der Anfahrphase);
    Fig. 4
    eine Draufsicht des Ablagetisches nach Fig. 3;
    Fig. 5
    eine Seitenansicht des Ablagetisches zusammen mit einer Stapelstütze (am Ende der Anfahrphase);
    Fig. 6
    eine Seitenansicht der Stapelstütze nach Fig. 5 mit einer Fühlervorrichtung für ihre Antriebssteuerung;
    Fig. 7
    eine Stirnansicht der Fühlervorrichtung nach Fig. 6;
    Fig. 8
    eine schematische Seitenansicht einer Trenneinrichtung des Verpackungsautomaten mit Trennschwert;
    Fig. 9
    eine Stirnansicht des Trennschwertes in der Trennstellung zwischen einem ausschnittweise dargestellten Stapel und dem ausschnittweise dargestellten nachfolgenden Verpackungsgutstrich;
    Fig. 10 und 11
    eine ausschnittweise dargestellte Draufsicht des Trennschwertes am Verpackungsgut in zwei verschiedenen Phasen des Trennvorganges;
    Fig. 12
    eine Seitenansicht des Trennschwertes;
    Fig. 13
    einen Querschnitt des Trennschwertes;
    Fig. 14
    eine schematisch dargestellte Draufsicht einer Übergabeeinrichtung des Verpackungsautomaten in der Endphase des Trennvorganges;
    Fig. 15
    eine schematisch dargestellte Draufsicht der Übergabeeinrichtung in der Anfangsphase des Übergabevorganges;
    Fig. 16
    eine schematische Draufsicht der Übergabeeinrichtung in einer Zwischenphase des Übergabevorganges;
    Fig. 17
    eine ausschnittweise dargestellte Draufsicht des zweiten Ausführungsbeispieles des Verpackungsautomaten mit einem Trennschwert.
  • Der aus Fig. 1 in seinen wesentlichen Teilen ersichtliche Verpackungsautomat 1 ist im Anschluß an eine Produktionsmaschine 2 für Briefhüllen, Versandtaschen oder dergleichen aufgestellt. Von dieser Produktionsmaschine 2 sind nur die Fächerscheiben 3 dargestellt. Mittels der Fächerscheiben 3 werden die von den Transportelementen der Produktionsmaschine 2 flachliegend hintereinander herangeführten Einzelstücke der Briefhüllen oder Versandtaschen aufgerichtet und Stirnfläche an Stirnfläche hintereinander aufgereiht. Dieser Vorgang ist aus Fig. 3 näher ersichtlich. Anstelle der Fächerscheiben 3 können auch andere Vorrichtungen, z.B. Saugzylinder, vorhanden sein, um die Einzelstücke aufzurichten und aufzureihen. Dafür gelten die nachfolgenden Erläuterungen gleichermaßen.
  • Der Verpackungsautomat 1 weist als Hauptbaugruppen einen Ablagetisch 4, eine Trenneinrichtung 5, eine Stapelstütze 6 und eine Übergabeeinrichtung 7 auf.
  • Die Einzelstücke 10 (Fig. 3) der auf der Produktionsmaschine aus Papier-und/oder Kunststoffbahnen hergestellten Briefhüllen, Versandtaschen oder ähnlichen Erzeugnisse werden durch die Fächerscheiben 3 auf dem Ablagetisch 4 hintereinander aufgereiht. Von dieser längeren Reihe hintereinander stehender Einzelstücke, die im folgenden als Staustapel 11 bezeichnet wird, wird von der Trenneinrichtung 5 eine bestimmte Anzahl Einzelstücke als Teilstapel 12 abgetrennt und durch die Übergabevorrichtung 6 in ein Behältnis 9 eingeschoben.
  • Der Ablagetisch 4 weist zwei Ablagebänder 13 auf (Fig. 2), die nach Art von Flachriemen ausgebildet sind und ringförmig in sich geschlossen sind. Sie sind in einem gewissen gegenseitigen Abstand nebeneinander angeordnet. Die Ablagebänder 13 sind um je zwei Riemenscheiben 14 herumgelegt, die paarweise auf je einer Welle 15 bzw. 16 sitzen. Die beiden Wellen 15 und 16 sind an einem Tischgestell 17 drehbar gelagert. Das Tischgestell 17 ist im Anschluß an die Produktionsmaschine 2 derart angeordnet, daß der Anfang der Ablagebänder 13 sich entgegen der Förderrichtung des Staustapels 11, die in Fig. 3 durch den Pfeil 18 veranschaulicht wird, sich bis in den Grundrißbereich der Fächerscheiben 3 hineinerstreckt, wie es aus Fig. 3 und 4 zu ersehen ist. Dadurch werden die Einzelstücke 10 des Staustapels unmittelbar auf den Ablagebändern 13 abgelegt, wie es in Fig. 3 veranschaulicht ist. Bei einem größeren Höhenunterschied zwischen der Drehachse der Fächerscheiben 3 und der Ablageebene der Ablagebänder 13 kann es zweckmäßig sein, zwischen den Fächerscheiben 3 und den Ablagebändern 13 ein Leitblech oder mehrere Leitbleche 20 anzuordnen, die einen gewissen Winkel mit der Ablageebene der Ablagebänder 13 einschließen, wie es in Fig. 3 strichpunktiert angedeutet ist. Dadurch trifft der von den Schlitzen der Fächerscheiben 3 geführte untere Rand der Einzelstücke 10 auf den Leitblechen 20 unter einem Auftreffwinkel auf, der größer ist als derjenige Auftreffwinkel, der bei den tiefer gelegenen Ablagebändern 13 sich einstellt. Ein größerer Auftreffwinkel bis hin zum rechten Winkel ist vor allem bei der Verarbeitung solcher Einzelstücke vorteilhaft, die nur eine geringe Steifigkeit haben.
  • Die Welle 15 der Ablagebänder 13 wird mittels eines Elektromotors 19 über einen Keilriemenantrieb 21 stetig angetrieben. Gesteuert wird die Antriebsgeschwindigkeit des Elektromotors 19 durch eine Steuervorrichtung 22, die ihre Steuersignale zum einen von einem Tachogenerator 23 erhält, der mit der Welle der Fächerscheiben 3 gekuppelt ist, so daß diese Steuersignale in Abhänggigkeit von der Produktions-oder Fördergeschwindigkeit der Produktionsmaschine 2 erzeugt werden. Zum anderen erhält die Steuervorrichtung 22 Steuersignale von einem Fühler 24, der im Einlaufbereich der Fächerscheiben 3 angeordnet ist (Fig. 3). Durch die Steuersignale des Tachogenerators 23 kann der Antrieb der Ablagebänder 13 in Abhängigkeit von der Fördergeschwindigkeit der Produktionsmaschine 2 eingestellt werden, die durch die Ablagegeschwindigkeit der Fächerscheiben 3 gegeben ist. Dabei können an der Steuervorrichtung 22 unterschiedliche Verhältnisse des Staustapels 11 berücksichtigt werden, wie sie durch die Papierdicke, die Anzahl der übereinanderliegenden Lagen an den Falz- und Leimstellen, die Fedrigkeit des Werkstoffes, insbesondere an den Falzstellen, und ähnliches gegeben sind. Der Fühler 24 tastet die Einzelstücke 10 ab, die von den vorangehenden Produktionsstationen den Fächerscheiben 3 zugeführt werden. Beim Ausbleiben von Einzelstücken 10 gibt er ein entsprechendes Steuersignal an die Steuervorrichtung 22 ab, durch die der Antrieb der Ablagebänder 13 in entsprechender Weise vermindert wird. Dadurch erfolgt der Antrieb der Ablagebänder 13 stets in Abhängigkeit von der tatsächlichen Zuführgeschwindigkeit der Einzelstücke 10 zu dem Staustapel 11 und entsprechend dessen tatsächlichem Platzbedarf.
  • Das Obertrum oder Arbeitstrum der Ablagebänder 13 gleitet über die Oberseite einer in Fig. 2 bis Fig 6 der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellten Tischplatte des Ablagetisches 4 hinweg, um das Durchhängen des Obertrums der Ablagebänder 13 unter der Gewichtsbelastung durch den Staustapel 11 zu vermeiden.
  • Wie aus Fig. 3 ... Fig. 6 zu ersehen ist, ist im Bereich der Ablagebänder 13 eine Anfahrstütze 25 vorhanden. Sie wird durch die Kolbenstangen 26 zweier lotrecht ausgerichteter pneumatischer Kolbenantriebe 27 verkörpert, die nebeneinander angeordnet sind. Diese Kolbenantriebe 27 bilden eine Hubvorrichtung 28 für die Anfahrstütze 25, mittels der die Anfahrstütze 25 in eine Ruhestellung abgesenkt werden kann, in der sie unterhalb der Ebene der Ablagebänder 13 steht (Fig. 5), und in eine Betriebsstellung angehoben werden kann (Fig. 3), in der sie sich mindestens so hoch erstreckt, daß sie die am Anfang des Staustapels 11 stehenden Einzelstückes vor dem Umfallen und auch vor dem Umknicken bewahrt. Zweckmäßigerweise erstrecken die Kolbenstangen 26 sich dabei bis über die Mitte des Staustapels 11 mit der größten Höhe hinaus.
  • Die Anfahrstütze 25 ist an einem Schlitten 29 angeordnet, der mittels einer längsführung 31 parallel zu den Ablagebändern 13 verschiebbar geführt ist. Die Anfahrstütze 25 hat die Aufgabe, beim Anfahren der Produktionsmaschine 2 die von den Fächerscheiben 3 auf den Ablagebändern 13 abgelegten, oder genauer gesagt abgestellten, Einzelstücke 10 des Staustapels 11 so lange in der aufrechten Stellung zu halten (Fig. 3 und Fig. 5), bis der Staustapel 11 an der Stapelstütze 6 angelangt ist (Fig. 5). Dazu ist die Anfahrstütze 25 mit je einem nicht näher erläuterten Antrieb gekoppelt, der für die Hinbewegung bzw. für die Rückbewegung der Anfahrstütze 25 sorgt.
  • Die Stapelstütze 6 weist eine Längsführung 45 auf, die oberhalb der Ablagebänder 13 angeordnet ist und von einem Gestell 46 gehalten wird, von dem in Fig. 1 der Übersichtlichkeit halber nur ein Teil dargestellt ist. Die Stapelstütze 6 weist einen Schlitten 47 auf, der an der Längsführung 45 längs verschiebbar geführt ist. Diese Längsführung 45 ist, z.B. durch die Verwendung von zwei in einem gewissen gegenseitigen Abstand angeordneten Führungsschienen oder Führungsstangen 48.1 und 48.2, so ausgebildet, daß sie Drehmomente um die Längsachse der Führung 45 aufzunehmen vermag, die auf Grund außermittiger Gewichtskräfte oder Betätigungskräfte am Schlitten 47 auftreten. Die Führungsstangen 48.1 und 48.2 sind Metallstangen mit kreisförmigem Querschnitt. Im Schlitten 47 sind darauf abgestimmte Gleitbuchsen oder Kugelbuchsen angeordnet, je nach dem wie hoch die Gleitgeschwindigkeiten sind. Gleitbuchsen sind gegen den unvermeidlichen Papierstaub weniger empfindlich als Kugelbuchsen.
  • Vom Schlitten 47 erstreckt sich ein Träger 49 abwärts bis knapp oberhalb des Ablagetisches 4. Am Träger 49 sind drei leistenförmige Stützelemente oder kurz Stützleisten 51 fest angebracht, die waagerecht angeordnet sind und die rechtwinkelig zur Bewegungsbahn der Ablagebänder 13 ausgerichtet sind. Die drei Stützleisten, die zur besseren Unterscheidung mit 51.1, 51.2 und 51.3 bezeichnet sind, erstrecken sich vom Träger 49 aus, der neben der Bewegungsbahn des Staustapels 11 und des Teilstapels 12 steht, bis mindestens über die größte Breite des Staustapels 11 hinaus. In Fig. 1 sind sie der Einfachheit halber so lang dargestellt, daß sie bis in das Behältnis 9 hineinreichen. In Wirklichkeit sind sie kürzer, wie später noch dargelegt werden wird.
  • Die Stützleisten 51 sind in einem gegenseitigen Abstand übereinander angeordnet, so daß zwischen ihnen je ein Zwischenraum 52 vorhanden ist (Fig. 1) , der in der Ausschieberichtung des Teilstapels 12, d.h. in Richtung auf das Behältnis 9 hin, offen ist. Die Stapelstütze 6 wird zumindest annähernd mit der gleichen Fördergeschwindigkeit wie die Ablagebänder 13 bewegt. Dazu wird der Schlitten 47 sowohl in der Förderrichtung des Staustapels 11 wie auch in der entgegengesetzten Richtung mittels eines in der Zeichnung nicht dargestellten Zahnriemens bewegt. Dieser ist um je eine Zahnriemenscheibe herumgelegt, die in je einem der Säulen des Gestelles 46 drehbar gelagert sind. Eine dieser Zahnriemenscheiben wird durch einen ebenfalls nicht dargestellten Elektromotor angetrieben, der mittels einer Steuerung in der Förderrichtung des Staustapels 11 in Abhängigkeit von der Fördergeschwindigkeit der Ablagebänder 13 gesteuert wird. Die Rücklaufgeschwindigkeit ist höher. Anstelle des Zahnriemenantriebes kann beispielsweise auch ein Spindelantrieb verwendet werden, insbesondere ein solcher mit Kugelumlaufmutter.
  • Die Steuerung des Antriebes der Stapelstütze 6 erhält ihre Steuersignale von zwei Fühlern 53 und 54 (Fig. 1) und von einer Steuervorrichtung 55 (Fig. 6 und Fig. 7).
  • Die Fühler 53 und 54 sind an der Stapelstütze 6 angeordnet, und zwar der Fühler 53 an der unteren Stützleiste 51.1 und der Fühler 54 an der oberen Stützleiste 51.3 (Fig. 1). Die Fühler 53 und 54 sind so angeordnet, daß sie auf der dem Staustapel 11 zugekehrten Seite wirken. Im einfachsten Falle erstrecken sie sich von der vom Staustapel 11 abgekehrten Seite der betreffenden Stützleiste durch diese hindurch bis zur anderen Seite hin. Die Fühler 53 und 54 sind so ausgebildet, daß sie bei der Annäherung und/oder bei der Anlage des vordersten Einzelstückes des Staustapels 11 an der zugeordneten Stützleiste ein Steuersignal erzeugen.
  • Die Steuervorrichtung 55 weist ein Reibrad 56 auf, das in der vertikalen Fluchtebene eines der beiden Transportbänder 13 an einer Führung 57 drehbar gelagert ist. Die Führung 57 ist an der Stapelstütze 6, und zwar an deren unterer Stützleiste 51.1, in der Weise angeordnet, daß das Reibrad unter seinem Eigengewicht auf dem Ablageband 13 aufliegt. Im Bedarfsfalle kann die Führung 57 auch so ausgebildet sein, daß auf das Reibrad 56 eine zusätzliche Federkraft in Richtung auf das Ablageband 13 hin ausgeübt wird. Das Reibrad 56 ist mit einer Steuerscheibe 58 drehfest verbunden, die an ihrer Umfangsfläche drei Umfangsbereiche 59 aufweist, die durch drei in Umfangsrichtung gleichlange Abschnitte einer Kreiszylinderfläche gebildet werden, die einen bestimmten Halbmesser in Bezug auf die Drehachse der Steuerscheibe 58 haben. Dazwischen befinden sich drei Umfangsbereiche 61, deren Halbmesserabstand außerhalb der Übergangsstelle zu den Umfangsbereichen 59 kleiner als der Halbmesser der Umfangsbereiche 59 ist. Diese Umfangsbereiche können beispielsweise durch drei untereinander gleichlange Abschnitte einer hohlen Kreiszylinderfläche gebildet werden. Diese konkav gekrümmten Umfangsbereiche 61 haben eine geringere Erstreckung in Umfangsrichtung als die konvex gekrümmten Umfangsbereiche 59. Mit der Steuerscheibe 58 wirkt ein Tastschalter 62 zusammen. Dieser weist ein schwenkbares Tastglied 63 auf, an dessen freiem Ende eine Tastrolle 64 drehbar gelagert ist, deren Halbmesser kleiner als der Krümmungshalbmesser der Umfangsbereiche 61 ist, oder umgekehrt. Der Tastschalter 62 ist so angeordnet, daß sein Tastglied, und zwar insbesondere die Tastrolle 64, mit der Steuerscheibe 58 zusammenwirken kann, so daß beim Abrollen der Tastrolle 64 auf den konvex gekrümmten Umfangsbereichen 59 der Tastschalter 62 sich in der einen Schaltstellung befindet und daß beim Abrollen der Tastrolle 64 auf den konkav gekrümmten Umfangsbereichen 61 der Tastschalter 62 sich in der anderen Schaltstellung befindet und dabei entsprechende Steuersignale an die Steuerschaltung für den Antrieb der Stapelstütze 6 abgibt.
  • In der Steuerschaltung für den Antrieb der Stapelstütze 6 wirken die Steuersignale der beiden Fühler 53 und 54 und die des Tastschalters 62 über eine UND-Verknüpfung in der Weise zusammen, daß beim Vorhandensein aller drei Eingangssignale der Antrieb der Stapelstütze 6 eingeschaltet ist und daß bei Abwesenheit auch nur eines der drei Eingangssignale der Antrieb der Stapelstütze 6 abgeschaltet ist. Durch diese Steuerung wird erreicht, daß über die beiden Fühler 53 und 54 ein Betätigungssignal für den Antrieb der Stapelstütze 6 nur dann abgegeben wird, wenn der Staustapel 11 an beiden Fühlern 53 und 54 ein Steuersignal erzeugt. Das setzt voraus, daß der Staustapel 11 sowohl in der Nähe seines unteren Randes an der unteren Stützleiste 51.1 wie auch in der Nähe seines oberen Randes an der oberen Stützleiste 51.3 anliegt. Dieser Zustand ist aus Fig. 5 ersichtlich, wohingegen er in Fig. 6 noch nicht erreicht ist. In Fig. 6 muß der Staustapel 11 noch eine geringe Wegstrecke auf die Stapelstütze 6 hin zurücklegen, bis auch der untere Fühler 53 an der Stützleiste 51.1 die Anlage des Staustapels 11 durch ein Steuersignal bestätigt.
  • Als weitere Bedingung für ein Betätigungssignal für den Antrieb der Stapelstütze 6 muß der Tastschalter 62 eingeschaltet sein. Wenn das bei der aus Fig. 6 ersichtlichen Stellung der Steuerscheibe 58 und des Tastgliedes 63 angenommen wird, wird ein Betätigungssignal jedoch deswegen noch nicht erzeugt, weil der untere Fühler 53 ein entsprechendes Steuersignal noch nicht abgibt. In einem solchen Falle bleibt die Stapelstütze 6 in Ruhe, während die Ablagebänder 13 weiterlaufen und der Staustapel 11 weiter in Richtung auf die Stapelstütze 6 hin bewegen. Infolge dieser Relativbewegung zwischen den Ablagebändern 13 und der Stapelstütze 6 dreht sich das auf dem einen Ablageband 13 aufliegende Reibrad 56, wobei nach einem gewissen kleinen Drehwinkel die Tastrolle 64 von dem einen Umfangsbereich 61 zu dem benachbarten Umfangsbereich 59 gelangt und der Tastschalter 62 dadurch umschaltet. Er gibt dann vorübergehend so lange kein Steuersignal ab, bis nach einer weiteren Abrollbewegung des Reibrades 56 auf dem Ablageband 13 die Tastrolle 64 wieder zu einem Umfangsbereich 61 gelangt und der Tastschalter 62 wieder eingeschaltet wird und ein Steuersignal abgibt. Wenn dann der Staustapel 11 durch die Ablagebänder 13 um eine solche Strecke weiterbefördert wurde, daß es nunmehr auch an der unteren Stützleiste 51.1 anliegt und infolgedessen der untere Fühler 53 ein Steuersignal abgibt, wird in der Steuerschaltung ein Betätigungssignal für den Antrieb der Stapelstütze 6 abgegeben. Die Stapelstütze 6 wird dann um eine bestimmte Wegstrecke weiterbewegt, deren Länge durch die Einstellparameter der Steuerschaltung vorgegeben wird. Die Vorschubgeschwindigkeit der Stapelstütze 6 wird jedenfalls größer gewählt, als die durchschnittliche Fördergeschwindigkeit der Ablagebänder 13. Bei der Vorschubbewegung der Stapelstütze 6 rollt daher das Reibrad 56 auf dem Ablageband 13 im umgekehrten Drehsinne ab, wodurch nach einer bestimmten kurzen Zeitspanne der Tastschalter 62 wieder umschaltet und der Antrieb der Stapelstütze 6 wieder abgeschaltet wird. Das bleibt so lange, bis infolge der Abrollbewegung des Reibrades 56 im ursprünglichen Drehsinne der Tastschalter 62 wieder eingeschaltet wird.
  • Durch diese Pilgerschrittbewegung des Reibrades 56 gegenüber dem Ablageband 13 führt die Stapelstütze 6 gegenüber den Ablagebändern 13 eine intermittierende Folgebewegung aus. Diese intermittierende Folgebewegung wirkt sich wegen der kleinen Pilgerschritte und wegen der ausreichend großen Stauchfähigkeit des Staustapels 11 nur auf verhältnismäßig wenige Einzelstücke am Kopf des Staustapels 11 aus. Sie ist daher unschädlich für die gleichmäßige Förderung des größeren Teils des Staustapels 11. Diese Steuerungs- und Betätigungsart des Antriebes der Stapelstütze hat den großen Vorteil, daß diese stets entsprechend der tatsächlichen Förderbewegung des Staustapels 11 weiterbewegt wird, und daß dadurch beispielsweise Änderungen der Stauchfähigkeit oder der elastischen Dehnung des Staustapels automatisch berücksichtigt werden, wie sie etwa bei einem Wechsel der Papierrolle am Anfang der Produktionsmaschine auftreten können.
  • Zu der Trenneinrichtung 5 gehört eine in der Zeichnung nicht dargestellte Hilfsvorrichtung, die an der Produktionsmaschine auf der Ablaufseite der Fächerscheiben 3 angeordnet ist. Diese Hilfsvorrichtung weist ein Zählwerk sowie eine durch das Zählwerk gesteuerte Verschiebeeinrichtung auf. Ein Fühler des Zählwerkes erfaßt, ähnlich wie der Fühler 24 (Fig. 3), die Anzahl der durch die Fächerscheiben 3 von der Produktionsmaschine 2 an den Verpackungsautomaten 1 übergebenen Einzelstücke 10. Die Verschiebeeinrichtung verschiebt das einer bestimmten Anzahl Einzelstücke entsprechende Einzelstück aus der normalen Bewegungsbahn der Einzelstücke 10 und des Staustapels 11 um eine gewisse Strecke nach derjenigen Seite heraus, auf der sich die Trenneinrichtung 5 befindet. Dieses herausgeschobene Einzelstück wandert als Zählstück 65 mit dem Staustapel mit, wie es aus Fig. 1 ersichtlich ist.
  • Die Trenneinrichtung 5 ist in einer gewissen Entfernung von den Fächerscheiben 3 der Produktionsmaschine 2 angeordnet, wie aus Fig. 1 hervorgeht. Das Maß dieser Entfernung ist abhängig von der Stauchfähigkeit des Staustapels 11 von der Arbeitsgeschwindigkeit der Produktionsmaschine 2, von der Dicke des Trennelementes der Trenneinrichtung 5 und von der Arbeitsgeschwindigkeit der Trenneinrichtung 5 und der Übergabeeinrichtung 7. Dieses Maß liegt zweckmäßigerweise zwischen 100 mm und 500 mm.
  • Die Trenneinrichtung 5 weist als Trennelement ein Trennschwert 66 mit einem keilförmigen Kopf 67 und einem daran anschließenden Schaft 68 auf. Das Trennschwert 66 ist auf seiner ganzen Länge entlang einer in einer waagerechten Ebene verlaufenden Trennfuge 69 in zwei Teile geteilt, und zwar in den Unterteil 71 und den Oberteil 72 (Fig. 8 und Fig. 12). Der Unterteil 71 ist mit zwei Abstandshaltern 73 fest verbunden. Der Oberteil 72 ist mit einem Schlitten 74 verbunden (Fig. 1), der auf den als Längsführung dienenden Abstandshaltern 73 lotrecht verschiebbar ist. Die Abstandshalter 73 sind mit einem Haltekopf 75 verbunden, der höher als die größtmögliche Höhe des Staustapels 11 über der Ablageebene der Ablagebänder 13 angeordnet ist. Der Haltekopf 75 ist mittels einer Längsführung 76 an einem Pfosten 77 in waagerechter Richtung verschiebbar geführt, wobei die Verschieberichtung rechtwinklig zur Bewegungsbahn des Staustapels 11 ausgerichtet ist. Sowohl am Schlitten 74 wie auch am Pfosten 77 sind Gleitbuchsen für die Führung der betreffenden Stangenteile vorhanden. Als Antrieb dient jeweils ein nicht dargestellter pneumatischer Kolbenantrieb. An den Abstandshaltern 73 oder am Antrieb ist ein nicht dargestellter Höhenanschlag vorhanden, der in der Höhe verstellbar ist, so daß der Oberteil 72 auf unterschiedliche Höhenstellungen verfahrbar ist.
  • Die freie Länge des Trennschwertes 66 außerhalb der Verbindung mit den Abstandshaltern 73 ist mindestens gleich groß, zweckmäßigerweise aber etwas größer als die größtmögliche Breite des zu verarbeitenden Staustapels 11. Der Haltekopf 75, die Längsführung 76 und der Pfosten 77 sind so ausgebildet und angeordnet, daß das Trennschwert 66 zwischen einer Ruhestellung, die in Fig. 8 ausgezogen dargestellt ist, und einer Trennstellung, die in Fig. 8 strichpunktiert dargestellt ist, hin und her bewegt werden kann. In der Ruhestellung steht die Spitze des Kopfes 67 des Trennschwertes 66 gerade in der Bewegungsbahn der Zählstücke 65 (Fig. 1 und Fig. 8). In der Trennstellung erstreckt das Trennschwert 66 sich durch den Staustapel 11 hindurch, wobei zumindest die Spitze des, wenn nicht gar der ganze Kopf 67 auf der anderen Seite aus dem Staustapel 11 hinausragen.
  • Am Unterteil 71 des Trennschwertes 66 ist an der Spitze des Kopfes 67 auf der den Fächerscheiben 3 zugekehrten Seite ein Fühler 78 angeordnet, der vorzugsweise als optischer Sensor ausgebildet ist. Dieser weist einen Lichtleiter 79 in Form eines Glasfaserkabels auf, dessen vom Fühler 78 abgekehrtes Ende in einem Wandlergehäuse 81 zum Teil mit einer Lichtquelle, z.B. mit einer Leuchtdiode, und zum Teil mit einem optoelektronischen Wandler optisch gekoppelt ist. Auf diese Weise arbeitet der Fühler 78 als Reflexlichttaster. Er ist insgesamt so ausgebildet und angeordnet, daß er bei der Annäherung eines Zählstückes 65, insbesondere bei dessen Anlage am Fühler 78, ein Steuersignal abgibt.
  • In der Steuerung des Antriebes des Haltekopfes 75 ist ein Verzögerungsglied eingeschaltet, das erst eine gewisse Zeitspanne nach dem Auftreten des Steuersignals des Fühlers 78 ein Betätigungssignal für den Antrieb des Haltekopfes 75 mit dem Trennschwert 66 abgibt. Dadurch bleibt das Trennschwert 66 noch eine kurze Zeitspanne in seiner Ruhestellung stehen, währenddessen der Staustapel 11 außerhalb des am Trennschwert 66 anliegenden Teils des Zählstückes und der daran anschließenden Einzelstücke durch den nachfolgenden Staustapel 11 etwas über die Fluchtlinie des Trennschwertes 66 hinaus weitergeschoben wird. Dadurch entsteht zwischen dem Zählstück 65 und den ihm vorangehenden Einzelstücken eine Lücke, wie aus Fig. 10 zu ersehen ist. In diese sich bildende Lücke wird nach Ablauf der eingestellten Verzögerungszeit das Trennschwert weiter hineingeschoben, wodurch die Lücke sich zunehmend aufweitet und schließlich das gesamte Trennschwert 66 sich durch diese Lücke hindurch erstreckt und den nunmehr abgetrennten Teilstapel 12 von dem nachfolgenden Staustapel 11 getrennt hält.
  • Bei dem in der Trennstellung stehenden Trennschwert 66 wird der Oberteil 72 parallel zu sich selbst angehoben, wodurch der Teilstapel 12 auch in seinem oberen Bereich von dem nachfolgenden Staustapel 11 abgetrennt wird (Fig. 9). In dem vorübergehend abgegrenzten Stauraum zwischen dem eingefahrenen Trennschwert 66 und den Fächerscheiben 3 werden von letzteren die hinzukommenden Einzelstücke zu den bereits vorhandenen Einzelstücken des Staustapels 11 hinzugefügt und angereiht.
  • Der abgetrennte Teilstapel 12 wird anschließend von der Übergabeeinrichtung 7 quer zu seiner bisherigen Bewegungsrichtung in Richtung auf das Behältnis 9 hin verschoben und schließlich in das Behältnis 9 vollständig hineingeschoben.
  • Die Übergabeeinrichtung 7 ist als Verschiebeeinrichtung ausgebildet. Sie weist eine Gleitbahn 82 für den Teilstapel 12 auf, die sich von den Ablagebändern 13 bis zur Füllstation des Behältnisses 9 hin erstreckt (Fig. 14). Die Übergabe- oder Verschiebeeinrichtung 7 weist einen Verschieberechen 83 mit zwei Zinken 84 auf (Fig. 14 und Fig.1). Die beiden Zinken 84 sind an einem Tragkörper 85 übereinander befestigt, der an einer Längsführung 86 in waagerechter Richtung verschiebbar geführt ist, wobei die Verschiebe richtung im rechten Winkel zur Bewegungsbahn der beiden Ablagebänder 13 ausgerichtet ist. Die Zinken 84 erstrecken sich an den Stützleisten 51 der Stapelstütze 6 vorbei, und zwar entweder oberhalb oder unterhalb der Stützleisten oder durch je einen Zwischenraum zwischen zwei einander benachbarten Stützleisten 51 hindurch, bis zur Trennstelle mit dem Trennschwert 66 hin. Die freien Enden der Zinken 84 erstrecken sich dabei bis in den Grundrißbereich des Trennschwertes 66 hinein.
  • Der Unterteil 71 und der Oberteil 72 des Trennschwertes 66 weisen auf der dem Verschieberechen 83 zugekehrten Seite je eine Längsnut 87 bzw. 88 auf, die parallel zur waagerecht ausgerichteten Längsachse des Trennschwertes 66 und parallel zu seiner Bewegungsbahn ausgerichtet sind. Die Längsnuten 87 und 88 münden an beiden Enden des Trennschwertes 66 frei. Der Querschnitt der beiden Längsnuten 87 und 88 hat eine größere Höhe als die Höhe der Zinken 84 des Verschieberechens 83. Die beiden Zinken werden zur besseren Unterscheidung mit 84.1 und 84.2 bezeichnet. Der untere Zinken 84.1 ist in der gleichen Höhe wie die Längsnut 87 im Unterteil 71 angeordnet (Fig. 12). Der obere Zinken 84.2 ist auf derjenigen Höhe angeordnet, die die Längsnut 88 des Oberteils 72 einnimmt, wenn der Oberteil 72 des Trennschwertes 66 sich in der angehobenen Trennstellung befindet, die in Fig. 9 und 10 mit 72' bezeichnet ist. Da der Oberteil 72 auf verschiedene Höhenstellungen verfahrbar ist, ist der obere Zinken 84.2 ebenfalls in der Höhe einstellbar mit dem Tragkörper 85 verbunden.
  • Im Tragkörper 85 sind wieder Gleitbuchsen vorhanden, die auf den runden Stangen der Längsführung 86 gleiten. Als Antrieb für den Verschieberechen 83 dient ein nicht dargestellter Zahnriemen, der um zwei Zahnriemenscheiben herumgeführt ist, die an den beiden Pfosten der Längsführung 86 drehbar gelagert sind, von denen in Fig. 1 der Übersichtlichkeit halber nur der eine Pfosten 89 dargestellt ist. Einer dieser beiden Zahnriemenscheiben wird durch einen Elektromotor angetrieben.
  • Während der Teilstapel 12 durch das Trennschwert 66 vom nachfolgenden Staustapel 11 abgetrennt wird und anschließend der Oberteil 72 des Trennschwertes 66 hochgefahren wird, bewegt sich die Stapelstütze 6 mit den weiterlaufenden Ablagebändern 13 stetig von der Trennstelle weiter weg. Dadurch, daß am hinteren Ende des Teilstapels wegen des Trennschwertes 66 keine weiteren Einzelstücke mehr hinzukommen, und dadurch, daß die Ablagebänder 13 weiterlaufen, kann sich der Teilstapel zumindest in seinen oberen Bereichen ausdehnen und auflockern.
  • Im Grundrißbereich des Teilstapels 12 (Fig. 14) ist eine Rüttelvorrichtung angeordnet, deren nicht dargestellter Rütteltisch in den Ablagetisch 4 eingebaut ist. Das Obertrumm der Ablagebänder 13 liegt auf dem Rütteltisch auf. Der Rütteltisch ist zweckmäßigerweise in der Höhe so angeordnet, daß seine Oberseite auch im unteren Umkehrpunkt der Rüttelbewegung nicht tiefer als die Oberseite des Ablagetisches 4 liegt. Vor dem Beginn des Rütteln fährt der Verschieberechen 83 aus seiner Ruhestellung, in der er in geringem Abstand neben dem Teilstapel 12 steht, an den Teilstapel 12 heran. Während der Teilstapel 12 auf dem Rütteltisch gerüttelt wird, fährt der Verschieberechen 83 weiter in Richtung auf das Behältnis 9 hin. Dabei liegt der Teilstapel 12 an den Zinken 84 des Verschieberechens 83 an, so daß unter der auflockernden Wirkung der Rüttelbewegung der Seitenrand aller Einzelstücke des Teilstapels 12 schließlich an den Zinken 84 anliegt und somit alle Einzelstücke untereinander bündig ausgerichtet sind.
  • Noch während des Rüttelns wird die Stapelstütze 6 aus ihrer vorübergehenden Endstellung (Fig. 14) heraus in Richtung auf das Trennschwert 66 hin in eine Überschiebestellung (Fig. 15) zurückbewegt. Dabei wird der Teilstapel 12 in der Längsrichtung, und zwar entgegen der Richtung seiner ursprünglichen Förderbewegung auf den Ablagebändern 13, so weit verdichtet, daß seine Längserstreckung kleiner ist als die lichte Weite des Behältnisses 9. In diesem Zustand wird der Teilstapel 12 von der Verschiebeeinrichtung 7 mittels des Verschieberechens 83 über die Gleitbahn 82 hinweg in Richtung auf das Behältnis 9 hin geschoben (Fig. 16) und schließlich in dieses hineingeschoben.
  • Beim Überschieben des Teilstapels 12 dienen die Stützleisten 51 der Stapelstütze 6 und die beiden Teile des Trennschwertes 66 als stirnseitige Führungen für den Teilstapel 12. Da das Trennschwert 66 nur wenig über die Breite des Teilstapels 12 hinausragt, ist in der Fluchtlinie seiner beiden Teile je ein weiteres leistenförmiges Führungselement angeordnet, die im weiteren Verlauf der Überschiebebewegung des Teilstapels 12 die Führungsaufgabe des Trennschwertes 66 übernehmen (Fig. 16). Diese leistenförmigen Führungselemente oder kurz Führungsleisten 91 erstrecken sich in der Überschieberichtung des Teilstapels 12 von den Ablagebändern 13 zumindest annähernd ebenso weit weg wie die Stützleisten 51 der Stapelstütze 6. Die Führungsleisten 91 und die Stützleisten 51 erstrecken sich bis zu einer Stelle, die von der ursprünglichen Bewegungsbahn des Teilstapels 12 weiter entfernt ist als das Behältniss 9 tief ist. Dadurch kann dann, wenn die Stapelstütze 6 in die Übergabestellung (Fig. 15) verfahren wurde, das Behältnis 9 bis zur Anlage seines Bodens an den Enden der Führungsleisten 91 und der Stützleisten 51 auf diese aufgeschoben werden, ohne daß es zuvor am Teilstapel 12 anstößt. In Fig. 15 und Fig. 16 ist der Übersichtlichkeit halber das Behältnis 9 nur zum Teil aufgeschoben dargestellt.
  • Nachdem der Teilstapel 12 in das Behältnis 9 hineingeschoben und zusammen mit diesem von den Stützleisten 51 und den Führungsleisten 91 heruntergeschoben ist, wird der Verschieberechen 83 in seine Ausgangslage oder Ruhelage zurückbewegt (Fig. 1), in der seine Zinken 84 auf der Seite der Trenneinrichtung 5 neben der Bewegungsbahn des Staustapels 11 stehen. Gleichzeitig wird die Stapelstütze 6 von der Überächiebestellung zu dem in der Trennstellung verharrenden Trennschwert 65 zurückbewegt. Das Trennschwert 65 wird aus der Bewegungsbahn des Staustapels 11 heraus in seine Ruhestellung (Fig. 1) zurückbewegt, wonach die Stapelstütze 6 mit ihren Stützleisten 51 wieder die Abstützung der vorderen Stirnseite des Staustapels 11 übernimmt und vor diesem vorweg schrittweise wieder in Richtung auf die Übergabestellung hinwandert.
  • Das richtige Zusammenwirken aller Teile des Verpackungsautomaten 1 wird dadurch erleichtert, daß die Trenneinrichtung 5, die Stapelstütze 6 mit ihrem Gestell 46 und die Verschiebeeinrichtung 7 an einem gemeinsamen Grundgestell 100 angeordnet sind, das in Fig. 1 der Übersichtlichkeit halber lediglich als kleinere Platte angedeutet ist, das in Wirklichkeit Gestellform hat. Dieses Grundgestell 100 und der Ablagetisch 4 sind lösbar miteinander verbunden. Dadurch kann im Bedarfsfalle der mit dem Grundgestell vereinigte Teil des Verpackungsautomaten 1 bei der einen Produktionsmaschine abgelöst werden und bei einer anderen Produktionsmaschine angebaut werden, sofern deren Arbeitstisch von gleicher Art wie der Arbeitstisch 4 ist.
  • Bei dem aus Fig. 17 ausschnittweise ersichtlichen zweiten Ausführungsbeispiel eines Verpackungsautomaten 101, dessen Trenneinrichtung 102 ebenfalls mit einem Trennschwert 103 ausgerüstet ist, ist im wesentlichen nur die Art der Erfassung der Zählstücke abgewandelt, die allein im folgenden erläutert wird. Soweit dabei einzelne Baugruppen oder Bauteile nicht näher erläutert sind, ist davon auszugehen, daß sie gleich oder zumindest ähnlich den entsprechenden Baugruppen oder Bauteilen des Verpackungsautomaten 1 ausgebildet und angeordnet sind und in gleicher oder ähnlicher Weise wirken.
  • Die im Auslaufbereich der Fächerscheiben der Produktionsmaschine angeordnete Hilfsvorrichtung für die Trenneinrichtung 102 sitzt auf derselben Seite wie die Trenneinrichtung 102. Diese Hilfsvorrichtung verschiebt demnach die als Zählstücke 104 dienenden Einzelstücke des Staustapels 105 nach der entgegengesetzten Seite um eine gewisse Strecke hinaus. Dadurch entsteht auf der Seite der Trenneinrichtung 102 im Bereich der Zählstücke 104 eine kleine primäre Lücke 106 auf der Seite des Staustapels 105. Am Trennschwert 103 ist der optische Sensor 107 so ausgebildet und angeordnet, daß er beim Eintreffen der primären Lücke 106 auf diese anspricht und ein Steuersignal abgibt. Auf Grund dieses Steuersignals schaltet die Steuerschaltung des Verpackungsautomaten 101 den Antrieb des Trennschwertes 103 ein, und zwar so, daß die Spitze des Trennschwertes 103 zunächst höchstens um die Tiefe der primären Lücke 106 in diese hineinbewegt wird und daß anschließend der Antrieb des Trennschwertes 103 für eine kurze Zeitspanne abgeschaltet oder zumindest verzögert wird. Während dieser Zeitspanne werden die an die primäre Lücke 106 anschließenden Einzelstücke des Staustapels 105 an ihrem Randbereich vom Trennschwert 103 angehalten, während der übrige Teil dieser Einzelstücke durch die nachfolgenden Einzelstücke weitergeschoben wird. Dabei wandern auch die Zählstücke mit ihrem Rand weiter, so daß zwischen ihnen und den an sie anschließenden Einzelstücken des Staustapels 105 eine sekundäre Lücke entsteht, die zunehmend größer wird. Sobald diese sekundäre Lücke nach Ablauf der eingestellten Zeitspanne eine gewisse Größe erreicht hat, wird von der Steuerschaltung des Verpackungsautomaten 101 der Antrieb des Trennschwertes 103 wieder eingeschaltet und das Trennschwert 103 in die sekundäre Lücke hinein und durch den Staustapel 105 hindurchgeschoben.
  • Das Trennschwert 103 ist wie das Trennachwert 66 zweiteilig ausgebildet. Nach dem vollständigen Einschieben in den Staustapel wird der obere Teil des Trennschwertes 103 bis zum oberen Bereich des Staustapels 105 angehoben und dadurch der vorangehende Teil des Staustapels als Teilstapel 108 vom nachfolgenden Staustapel 105 vollständig abgetrennt. Die übrigen Vorgänge zum Verpacken des Teilstapels 108 laufen ebenso wie bei dem Teilstapel 12 ab.

Claims (14)

  1. Verfahren zum Verpacken von Briefhüllen und Versandtaschen in ein Behältnis, mit den Verfahrensschritten:
    - ein ständig ergänzter Staustapel aus Briefhüllen oder Versandtaschen, bei dem wenigstens ein einer bestimmten Losgröße eines zu verpackenden Einzelstapels entsprechendes Einzelstück als Zählstück aus dem Staustapel seitlich um ein gewisses Maß herausgeschoben ist, wird mit Hilfe eines vor dem Kopf des Staustapels vorneweg bewegten Stützteils in zumindest annähernd aufrechter Haltung der Einzelstücke relativ zu einer Trennstelle bewegt,
    - beim Eintreffen des Zählstückes an der Trennstelle wird das aus dem Stapel herausragende Zählstück angehalten,
    - in die sich bildende Lücke zwischen dem Zählstück und dem weiterbewegten Teilstapel wird quer zur Bewegungsbahn des Staustapels ein Trennteil eingeschoben und dadurch der nachfolgende Staustapel vorübergehend aufgehalten,
    - gleichzeitig mit dem Einschieben des Trennteils oder gesondert davon wird das Zählstück in den Staustapel zurückgeschoben,
    - nach dem Einschieben des Trennteils zwischen dem Teil stapel und dem nachfolgenden Staustapel wird das Stützteil in Richtung auf das Trennteil hin um eine gewisse Strecke zurückbewegt und dadurch der abgetrennte Teilstapel bis auf eine Stapellänge verdichtet, die kleiner als die waagerecht gemessene lichte Weite des Behältnisses ist,
    - der abgetrennte Teilstapel wird in das Behältnis hineinbefördert,
    - nach dem Entfernen des abgetrennten Teilstapels wird das Stützteil bis zur Trennstelle zurückbewegt und das Trennteil aus der Bewegungsbahn des nachfolgenden Staustapels zurückgezogen.
  2. Verfahren zum Verpacken von Briefhüllen oder Versandtaschen in ein Behältnis, mit den Verfahrensschritten:
    - ein ständig ergänzter Staustapel aus Briefhüllen oder Versandtaschen, bei dem wenigstens ein einher bestimmten Losgröße eines zu verpackenden Einzelstapels entsprechendes Einzelstück als Zählstück zur Bildung einer primären Lücke aus dem Staustapel seitlich um ein gewisses Maß hinausgeschoben ist, wird mit Hilfe eines vor dem Kopf des Staustapels vorneweg bewegten Stützteils in zumindest annähernd aufrechter Haltung der Einzelstücke relativ zu einer Trennstelle bewegt,
    - beim Eintreffen der primären Lücke an der Trennstelle werden die auf die primäre Lücke folgenden Einzelstücke des Staustapels angehalten,
    - in die im Anschluß an die primäre Lücke sich bildende größere sekundäre Lücke zwischen dem Zählstück und dem nachfolgenden Staustapel wird quer zur Bewegungsbahn des Stapels ein Trennteil eingeschoben und dadurch der nachfolgende Staustapel vorübergehend aufgehalten,
    - nach dem Einschieben des Trennteils zwischen dem Teilstapel und dem nachfolgenden Staustapel wird das Stützteil in Richtung auf das Trennteil hin um eine gewisse Strecke zurückbewegt und dadurch der abgetrennte Teilstapel bis auf eine Stapellänge verdichtet, die kleiner als die waagerecht gemessene lichte Weite des Behältnisses ist,
    - der abgetrennte Teilstapel wird in das Behältnis hineinbefördert,
    - nach dem Entfernen des abgetrennten Teilstapels wird das Stützteil bis zur Trennstelle zurückbewegt und das Trennteil aus der Bewegungsbahn des nachfolgenden Staustapels zurückgezogen.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, mit dem weiteren Verfahrensschritt:
    - der abgetrennte Teilstapel wird während des ersten Teils seiner Beförderung zum Behältnis hin über einen Rütteltisch bewegt und dabei in lotrechter Richtung gerüttelt, wobei ein Ausrichtteil auf der vom Behältnis abgekehrten Seite am Stapel anliegt und ihn während des Rüttelns seitlich bewegt und dabei bündig ausrichtet.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, mit den weiteren Verfahrensschritten:
    - zu Beginn der Rüttelphase wird das Stützteil um eine gewisse Strecke zusätzlich vom Trennteil wegbewegt,
    - während der Rüttelphase oder nach ihrer Beendigung wird das Stützteil in Richtung auf das Trennteil hin bis zu derjenigen Stellung bewegt, in der der Stapel verdichtet ist.
  5. Verpackungsautomat für Briefhüllen und Versandtaschen in Form eines ständig ergänzten Staustapels, bei dem wenigstens ein einer bestimmten Losgröße eines zu verpackenden Teilstapels entsprechendes Einzelstück als Zählstück seitlich aus dem Staustapel um ein gewisses Maß herausgeschoben ist, insbesondere zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, mit den Merkmalen:
    - zwei ringförmig in sich geschlossene Ablagebänder (13) sind in einem gewissen gegenseitigen Abstand nebeneinander angeordnet (Fig. 1 und 2),
    - die Ablagebänder (13) sind um je eine gemeinsame Welle (15; 16) herumgeführt, die an einem Tischgestell drehbar gelagert sind und von denen wenigstens eine Welle (15) mit einem kontinuierlichen Antrieb (19; 20) gekoppelt ist,
    - eine Stapelstütze (6) ist oberhalb der Ebene der Ablagebänder (13) angeordnet und mittels einer eigenen Längsführung (45) in der Längsrichtung der Ablagebänder (13) bewegbar geführt (Fig. 5),
    - es ist eine Trenneinrichtung (5) vorhanden, mittels der ein Teilstapel (12) von dem nachfolgenden Staustapel (11) abtrennbar ist (Fig. 1),
    - die Trenneinrichtung (5) weist ein Trennschwert (66) mit einem keilförmigen Kopf (67) und einem daran anschließenden Schaft (68) auf (Fig. 1 und 9),
    - die Gesamtlänge des Trennschwertes (66) ist zumindest annähernd gleich der größtmöglichen Breite des Staustapels (11),
    - das Trennschwert (66) ist in seiner Längsrichtung an einer Längsführung (76) verschiebbar geführt, die waagerecht und quer zur Bewegungsbahn des Staustapels (11) ausgerichtet ist,
    - das Trennschwert (66) ist mit einem Antrieb gekoppelt, mittels dessen das Trennschwert (66) in die Bewegungsbahn des Staustapels (11) hinein bewegbar ist,
    - es ist eine Übergabeeinrichtung (7) vorhanden, mittels der der abgetrennte Teilstapel (12) in ein geöffnetes Behältnis (9) hineinbewegbar ist (Fig. 1 und 15),
    gekennzeichnet durch die Merkmale:
    - die Fördergeschwindigkeit des Antriebes (19) der Ablagebänder (13) ist auf ein bestimmtes Verhältnis zur Fördergeschwindigkeit der Produktionsmaschine (2) einstellbar,
    - im Einlaufbereich der Fächerscheiben (3) der Produktionsmaschine (2) ist ein Fühler (24) angeordnet, mittels dessen das den Fächerscheiben (3) zugeführte Verpackungsgut aus den Briefhüllen oder Versandtaschen abtastbar ist, zwecks Steuerung des Antriebes (19) der Ablagebänder (13) in Abhängigkeit vom Vorhandensein oder Nichtvorhandensein des Verpackungsgutes,
    - die Stapelstütze (6) ist mittels eines eigenen Antriebes sowohl in der Förderrichtung des Staustapels (11), wie auch in der entgegengesetzten Richtung bewegbar,
    - der Antrieb der Stapelstütze (6) ist in der Förderrichtung des Staustapels auf die Fördergeschwindigkeit der Ablagebänder (13) einstellbar ausgebildet,
    - das Trennschwert (66) ist in seiner Ruhestellung so angeordnet, daß die Spitze seines Kopfes (67) zumindest teilweise in die Bewegungsbahn des Zählstückes (65) im Staustapel (11) hineinragt,
    - in dem in die Bewegungsbahn des Zählstückes hineinragenden Bereich der Spitze des Trennschwertes (66) ist wenigstens ein Fühler (78) vorhanden, der so ausgebildet ist, daß er bei der Annäherung und/oder bei der Anlage des Zählstückes (65) an der Spitze ein Steuersignal abgibt,
    - in der Steuerung des Antriebes des Trennschwertes (66) ist ein Verzögerungsglied eingeschaltet, das erst eine gewisse Zeitspanne nach dem Auftreten des Steuersignales des Fühlers (78) an der Spitze des Trennschwertes (66) ein Startsignal für den Antrieb des Trennschwertes (66) abgibt.
  6. Verpackungsautomat für Briefhüllen und Versandtaschen in Form eines ständig ergänzten Staustapels, bei dem wenigstens ein einer bestimmten Losgröße eines zu verpackenden Teilstapels entsprechendes Einzelstück als Zählstück zur Bildung einer primären Lücke seitlich aus dem Staustapel um ein gewisses Maß hinausgeschoben ist, insbesondere zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 2 mit den Merkmalen:
    - zwei ringförmig in sich geschlossene Ablagebänder (13) sind in einem gewissen gegenseitigen Abstand nebeneinander angeordnet (Fig. 1 und 2),
    - die Ablagebänder (13) sind um je eine gemeinsame Welle (15; 16) herumgeführt, die an einem Tischgestell (4) drehbar gelagert sind und von denen wenigstens eine Welle (15) mit einem Antrieb (19; 20) gekoppelt ist,
    - eine Stapelstütze (6) ist oberhalb der Ebene der Ablagebänder (13) angeordnet und mittels einer Längsführung (45) in der Längsrichtung der Ablagebänder (13) bewegbar geführt (Fig. 5),
    - es ist eine Trenneinrichtung (5) vorhanden, mittels der ein Teilstapel (12) von dem nachfolgenden Staustapel (11) abtrennbar ist (Fig. 1),
    - die Trenneinrichtung (5) weist ein Trennschwert (66) mit einem keilförmigen Kopf (67) und einem daran anschließenden Schaft (68) auf (Fig. 1 und 9),
    - die Gesamtlänge des Trennschwertes (66) ist zumindest annähernd gleich der größtmöglichen Breite des Staustapels (11),
    - das Trennschwert (66) ist in seiner Längsrichtung an einer Längsführung (76) verschiebbar geführt, die waagerecht und quer zur Bewegungsbahn des Staustapels ausgerichtet ist,
    - das Trennschwert (66) ist mit einem Antrieb gekoppelt, mittels dessen das Trennschwert (66) in die Bewegungsbahn des Staustapels (11) hineinbewegbar ist,
    - es ist eine Übergabeeinrichtung (7) vorhanden, mittels der der abgetrennte Teilstapel (12) in ein geöffnetes Behältnis (9) hineinbewegbar ist (Fig. 1 und 15),
    gekennzeichnet durch die Merkmale:
    - die Fördergeschwindigkeit des Antriebes (19) der Ablagebänder (13) ist auf ein bestimmtes Verhältnis zur Fördergeschwindigkeit der Produktionsmaschine (2) einstellbar,
    - im Einlaufbereich der Fächerscheiben (3) der Produktionsmaschine ist ein Fühler (24) angeordnet, mittels dessen das den Fächerscheiben (3) zugeführte Verpackungsgut aus den Briefhüllen oder Versandtaschen abtastbar ist, zwecks Steuerung des Antriebes (19) der Ablagebänder (13) in Abhängigkeit vom Vorhandensein oder Nichtvorhandensein des Verpackungsgutes,
    - die Stapelstütze (6) ist mittels eines eigenen Antriebes sowohl in der Förderrichtung des Staustapels (11) wie auch in der entgegengesetzten Richtung bewegbar,
    - der Antrieb der Stapelstütze (6) ist in der Förderrichtung des Staustapels auf die Fördergeschwindigkeit der Ablagebänder (13) einstellbar ausgebildet,
    - das Trennschwert (103) ist in seiner Ruhestellung so angeordnet, daß die Spitze seines Kopfes zumindest bis nahe an die Bewegungsbahn des Staustapels (105) hinragt (Fig. 19),
    - im Bereich der Spitze des Trennschwertes (103) ist wenigstens ein Fühler (107) vorhanden, der so ausgebildet ist, daß er beim Eintreffen der primären Lücke (106) ein Steuersignal abgibt,
    - in der Steuerung des Antriebes des Trennschwertes (103) ist eine Stufenschaltung mit einem Verzögerungsglied eingeschaltet, die zunächst ein Bewegungssignal für den Antrieb des Trennschwertes (103) für eine Bewegungsstrecke abgibt, die bis in die primäre Lücke (106) des Zählstückes (104) hineinreicht, und die erst eine gewisse Zeitspanne nach dem ersten Bewegungssignal ein zweites Bewegungssignal für den weiteren Bewegungsweg des Trennschwertes (103) bis in seine Endstellung abgibt,
  7. Verpackungsautomat nach Anspruch 5 oder 6,
    gekennzeichnet durch die Merkmale:
    - die Längsführung (45) der Stapelstütze (6) ist oberhalb der Ebene der Ablagebänder (13) angeordnet und vorzugsweise vom Tischgestell (17) mit den Ablagebändern (13) lösbar ausgebildet,
    - bevorzugt sind auch die Trenneinrichtung (5) und die Übergabeeinrichtung (7) vom Tischgestell (17) lösbar ausgebildet und vorzugsweise zusammen mit der Führung (45) der Stapelstütze (6) an einem gemeinsamen Grundgestell (100) angeordnet.
  8. Verpackungsautomat nach einem der Ansprüche 5 bis 7,
    gekennzeichnet durch die Merkmale:
    - an der Stapelstütze (6) sind auf der dem Staustapel (11) zugekehrten Seite mindestens ein Fühler, vorzugsweise jedoch zwei Fühler (53; 54) angeordnet,
    - bei zwei Fühlern (53; 54) sind die Fühler in unterschiedlicher Höhe angeordnet, und zwar der eine Fühler (53) im Bereich des unteren Randes und der andere Fühler (54) im Bereich des oberen Randes des Staustapels (11),
    - die Fühler sind so ausgebildet, daß sie bei der Annäherung und/oder bei der Anlage des Staustapels (11) an der Stapelstütze (6) ein Steuersignal erzeugen.
  9. Verpackungsautomat nach Anspruch 8,
    gekennzeichnet durch die Merkmale:
    - an der vom Staustapel (11) abgekehrten Seite der Stapelstütze (6) ist oberhalb eines der Ablagebänder (13) eine Steuervorrichtung (55) angeordnet,
    - die Steuervorrichtung (55) weist ein Reibrad (56) auf, das drehbar gelagert ist,
    - die Lagerung des Reibrades (56) ist an einer Führung (57) mit lotrechter Komponente bis zur Auflage des Reibrades (56) auf dem betreffenden Ablageband (13) absenkbar und vorzugsweise durch die eigene Gewichtskraft oder durch Federkraft am Ablageband (13) andrückbar,
    - mit dem Reibrad (56) ist eine Steuerscheibe (58) drehfest verbunden, die mindestens zwei Flächenbereiche (59; 61) aufweist, die von einer gemeinsamen Bezugslinie, insbesondere der Drehachse der Steuerscheibe (58), oder von einer gemeinsamen Bezugsfläche, insbesondere einer rechtwinklig zur Drehachse ausgerichteten Stirnfläche, einen unterschiedlichen Abstand haben,
    - ein Tastschalter (62) ist so angeordnet, daß sein Tastglied (63) an einem der beiden Flächenbereiche (59; 61) federnd anliegt und bei einer Drehbewegung der Steuerscheibe (58) von diesen Flächenbereichen abwechselnd in eine Einschaltstellung und in eine Ausschaltstellung des Tastschalters bewegbar ist,
    - die Steuerschaltung für den Antrieb der Stapelstütze (6) weist eine zweifache oder, beim Vorhandensein von zwei Fühlern (53; 54) für den Staustapel (11) eine dreifache UND-Verknüpfung auf, deren erste Eingangsklemme mit dem Tastschalter (62) und deren zweite Eingangsklemme mit dem einen Fühler (53) und gegebenenfalls deren dritte Eingangsklemme mit dem anderen Fühler (54) an der Stapelstütze verbunden ist.
  10. Verpackungsautomat nach Anspruch 8,
    gekennzeichnet durch die Merkmale:
    - an der vom Staustapel abgekehrten Seite der Stapelstütze ist oberhalb eines der Ablagebänder ein Fühler angeordnet, der auf Markierungen auf dem betreffenden Ablageband anspricht und Steuersignale erzeugt,
    - die Steuerschaltung für den Antrieb der Stapelstütze weist eine zweifache oder, beim Vorhandensein von zwei Fühlern für den Staustapel eine dreifache UND-Verknüpfung auf, deren erste Eingangsklemme mit dem Fühler für die Markierungen am Ablageband verbunden ist, deren zweite Eingangsklemme mit dem einen Fühler und, gegebenenfalls, deren dritte Eingangsklemme mit dem anderen Fühler an der Stapelstütze verbunden ist.
  11. Verpackungsautomat nach einem der Ansprüche 6 bis 10, bei dem die Übergabeeinrichtung als Verschiebeeinrichtung (7) ausgebildet ist,
    - die eine Gleitbahn (82) für den abgetrennten Teilstapel (12) aufweist,
    - deren Verschiebeteil (83) mittels einer Längsführung (86) quer zur Bewegungsbahn des Staustapels (11) verschiebbar geführt ist und
    - deren Verschiebeteil (83) mit einem Antrieb gekoppelt ist, mittels der es aus seiner Ruhestellung außerhalb der Bewegungsbahn des Staustapels (11) bis zur Übergabestellung des Teilstapels (12) hin und danach wieder in seine Ruhestellung zurück bewegbar ist,
    gekennzeichnet durch die Merkmale:
    - die Verschiebeinrichtung (7) weist einen Verschieberechen (83) mit Zinken (84) auf, von denen sich mindestens einer bis in den Grundrißbereich des Trennschwertes (66) hinein erstreckt,
    - die Stapelstütze (6) weist für jeden Zinken (84) des Verschieberechens (83) eine in der Verschieberichtung des Teilstapels (12) offene Ausnehmung (52) auf,
    - das Trennschwert (66) weist auf der der Stapelstütze (6) zugekehrten Seite eine Längsnut (87) auf, die mindestens am Kopfende (67) des Trennschwertes (66), vorzugsweise auch am anderen Ende, frei mündet,
    - einer der Zinken (84) des Verschieberechens (83) ist so ausgebildet und angeordnet, daß sein freies Ende bis in die Längsnut (87) des Trennschwertes (66) hineinragt.
  12. Verpackungsautomat nach einem der Ansprüche 6 bis 11,
    gekennzeichnet durch die Merkmale:
    - das Trennschwert (66) ist zweiteilig ausgebildet,
    - die beiden Teile (71; 72) des Trennschwertes (66) sind übereinander angeordnet und parallel zueinander ausgerichtet,
    - die beiden Teile (71; 72) des Trennschwertes (66) sind bevorzugt an einem gemeinsamen Wagen oder Schlitten (75) angeordnet, der an der waagerechten Führungsbahn (76) verschiebbar geführt ist,
    - der untere Teil (71) des Trennschwertes (66) ist in einer bestimmten Höhenstellung fest angeordnet,
    - der obere Teil (72) des Trennschwertes (66) ist am Wagen oder Schlitten (75) mittels einer lotrechten Führung (73) in der Höhe verstellbar geführt und mittels einer Hubvorrichtung aus der dem unteren Teil (71) benachbarten Ruhestellung heraus in eine gegenüber dem unteren Teil (71) um einen bestimmten Abstand höher gelegene Betriebsstellung (72') anhebbar und wieder in die Ruhestellung absenkbar.
  13. Verpackungsautomat nach Anspruch 12 in Verbindung mit Anspruch 11,
    gekennzeichnet durch die Merkmale:
    - beide Teile (71; 72) des Trennschwertes (66) weisen auf der der Stapelstütze (6) zugekehrten Seite je eine Längsnut (87; 88) auf, die mindestens am Kopfende (67) des Trennschwertes (66), vorzugsweise auch am anderen Ende, frei münden,
    - am Verschieberechen (83) ist ein Zinken (84.1) auf der Höhe der Längsnut (87) am unteren Teil (71) des Trennschwertes unverschieblich angeordnet,
    - am Verschieberechen ist ein anderer Zinken (84.2) auf die Höhe der Längsnut (88) des in der Betriebsstellung befindlichen oberen Teils (72') des Trennschwertes (66) einstellbar angeordnet,
    - diese beiden Zinken (84.1; 84.2) sind so lang ausgebildet oder am Verschieberechen so angeordnet, daß ihr freies Ende sich bis in die Grundrißprojektion der zugeordneten Längsnut (87; 88) am unteren Teil (71) bzw. am oberen Teil (72) des Trennschwertes (66) hinein erstreckt.
  14. Verpackungsautomat nach einem der Ansprüche 6 bis 13
    gekennzeichnet durch die Merkmale:
    - es ist eine Rüttelvorrichtung mit einem Rütteltisch vorhanden,
    - der Rütteltisch ist im Bereich zwischen der Fluchtlinie der Trenneinrichtung (5) und der maximal ausgefahrenen Stapelstütze (6) angeordnet,
    - der Rütteltisch hat quer zur Bewegungsbahn des Teilstapel (12) eine Erstreckung die mindestens gleich, vorzugsweise größer als die größte Breite des Teilstapel (12) ist,
    - es ist ein Ausrichtteil (84) vorhanden, das während des Betriebes der Rütteleinrichtung an einem der Seitenränder des Teilstapels (12) anlegbar ist,
    - soweit als Übergabeeinrichtung für den Teilstapel (12) eine Verschiebeeinrichtung (7), insbesondere mit einem Verschieberechen (83), vorhanden ist, bildet ein Teil der Verschiebeeinrichtung (7), bevorzugt die Zinken (84) des Verschieberechens (83), das Ausrichtteil.
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