EP0239712A1 - Fahrbare Gleisbaumaschine zum Aufnehmen, Reinigen, und Wiedereinbringen des Schotters mit einer Schotter-Verdichteinrichtung - Google Patents

Fahrbare Gleisbaumaschine zum Aufnehmen, Reinigen, und Wiedereinbringen des Schotters mit einer Schotter-Verdichteinrichtung Download PDF

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EP0239712A1
EP0239712A1 EP86890088A EP86890088A EP0239712A1 EP 0239712 A1 EP0239712 A1 EP 0239712A1 EP 86890088 A EP86890088 A EP 86890088A EP 86890088 A EP86890088 A EP 86890088A EP 0239712 A1 EP0239712 A1 EP 0239712A1
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EP
European Patent Office
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ballast
track
drive
bar
schopp
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Application number
EP86890088A
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English (en)
French (fr)
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EP0239712B1 (de
Inventor
Josef Ing. Theurer
Manfred Brunninger
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Franz Plasser Bahnbaumaschinen Industrie GmbH
Original Assignee
Franz Plasser Bahnbaumaschinen Industrie GmbH
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Priority to JP62012145A priority patent/JPS62233304A/ja
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B27/00—Placing, renewing, working, cleaning, or taking-up the ballast, with or without concurrent work on the track; Devices therefor; Packing sleepers
    • E01B27/06—Renewing or cleaning the ballast in situ, with or without concurrent work on the track
    • E01B27/10—Renewing or cleaning the ballast in situ, with or without concurrent work on the track without taking-up track

Definitions

  • the invention relates to a mobile track construction machine, in particular ballast bed cleaning machine, with a conveyor or clearing chain for picking up the ballast from the area below the track, a screening system which can be loaded with the picked up ballast, and with a device for reintroducing the cleaned ballast by dropping in the area behind the conveyor or clearing chain and a beam-shaped ballast compacting device that runs under the track structure consisting of sleepers and rails and extends transversely to the machine longitudinal direction, which is attached to the machine frame at each end via support posts connected to a drive.
  • such a ballast bed cleaning machine with a conveyor or clearing chain for receiving the ballast from the area below the track is already known.
  • the conveyor or clearing chain is followed by a screening system in the working direction for cleaning the ballast that has been picked up.
  • a device designed as a discharge conveyor belt is provided for the distributed reintroduction of the cleaned ballast by discharge onto the exposed formation in the area immediately behind the conveyor or clearing chain.
  • a leveling and compacting device carried out beneath the track grate is articulated on the machine frame via supports arranged as parallelogram guides and adjustable in height by means of a swivel drive.
  • the leveling device arranged upstream in the working direction of the compacting device is formed from two leveling chains which are articulated on the ends at the ends and can be pivoted by a drive about a vertical axis and are each connected to a rotary drive for rotation in the horizontal plane.
  • the longitudinal girder connected to the leveling device and extending after this in the machine longitudinal direction is formed from a bar running transversely to the machine longitudinal direction, the outer beam Ends are elastically resiliently connected to one of the two longitudinal beams and can be set in vibration by a vibration drive.
  • This device is relatively extensive, since two units - a leveling and compacting device - are necessary and therefore often requires a higher lifting of the track, since the two height-adjustable devices are arranged between the upper ballast bed level and the track frame.
  • the compacting effect is not always sufficient, as there are often gravel gaps due to the irregularly dropped gravel. This is disadvantageous where the sleepers then come to rest.
  • a ballast bed cleaning machine with a conveyor or clearing chain which is passed under the track for receiving the ballast.
  • This conveyor or clearing chain is followed by a screening system for cleaning the ballast.
  • One or two discharge conveyor belts that can be pivoted in the horizontal plane are provided as devices for the distributed reintroduction of the cleaned ballast from the screening plant onto the exposed formation.
  • the conveyor or clearing chain is further followed by a leveling device, which consists of an articulated beam arrangement extending over the entire threshold length. This is composed of a central cross member running parallel to the longitudinal direction of the sleeper and two outer cross members connected to it by joints.
  • the two outer ends of the outer cross links and the joints are attached to the conveyor or clearing chain so that they can move freely.
  • the ballast thrown off by the discharge conveyor belt should be distributed approximately uniformly, but ballast gaps also often occur due to the relatively rough distribution effect of the distribution belts.
  • the object of the invention is that in ballast treatment machines with cleaning systems, such as conveyor and clearing chain with track lifting device and reintroduction of the cleaned ballast, the thrown ballast is subjected to an improved assignment or an accumulation to the correct locations is achieved in order to provide the track structure with a better support to enable.
  • ballast compacting device designed as a plate-shaped compacting bar is arranged directly in or in front of the area of the thrown ballast, and in that the drive connected to the support post for a continuously approximately in track level back and forth movement - for pre-compaction of the ballast against the working direction - is formed.
  • Such a compacting device enables the ballast dropped between the sleepers onto the subgrade to be immediately displaced in a continuous chopping process, even below the sleepers, with the ballast being able to pre-compress the ballast.
  • the track is already in a desired and controllable position on pre-compacted sleeper supports immediately after the ballast discharge, so that the load on the track exerted by the following running gear of the track construction machine can be exploited for a further even pre-compression of the sleeper supports.
  • a particularly preferred embodiment of the invention consists in that the compression-type compacting bar for pushing together the thrown-up ballast is formed from two half-parts which are mirror images of the machine longitudinal plane of symmetry, each in the area of the upper end of the machine frame attached support post pivotable about a vertical axis to the outside for disengagement outside the sleepers and each connected to a drive attached to the support post.
  • This two-part design of the compacting bar means that it can be put into operation and taken out of operation quickly and easily by pivoting the pivotable half-parts on the support post into a rest position located to the side of the track or into a working position below the sleepers. This saves time-consuming retrofitting work.
  • a particularly advantageous embodiment of the invention is characterized in that the two half parts can be connected to one another by a releasable stiffening plate.
  • the strength of the compression bar formed by both half parts is increased significantly in a simple manner.
  • the pre-compacting effect for the ballast can be further improved, and the large mechanical stresses caused by the continuous cyclical impact movement are better withstood.
  • the compression bar which is designed as a two-part Schopp bar
  • a support post which is articulated on the machine frame and is designed as a two-sided lever, the upper part of which is connected to a hydraulic Cylinder-piston drive trained drive
  • the two support posts for the two-part Schopp-beam can be operated independently by loosening the stiffening plate or pivoted out of engagement outward.
  • Such a simple design of the support post as a two-part lever is particularly suitable for an efficient transmission of large compacting forces from the drive to the compacting bar.
  • a preferred embodiment of the invention is characterized in that the Schopp beam has a convex curvature in cross-section, seen from top to bottom, the bottom edge of which in the front part of the curvature in the working direction and the top edge in the direction of compaction up to immediately near the threshold bottom edge is sufficient, with a reinforcing plate for attachment to the beam itself and to the support post connected above the machine frame is provided at the outer end.
  • the curvature enables an immediate drainage of the ballast, which is continuously thrown off the ballast outlet of the machine and temporarily falls onto the compression beam.
  • a reinforcement plate With the arrangement of a reinforcement plate, a full-surface fastening of the curved Schopp beam in the area of the support posts is possible for a high load capacity.
  • the compacting device or each half part of the Schopp bar which is designed as a continuous Schopp bar, can preferably be connected to a vibration drive. Thanks to the vibration drive, the Schopp bar can be set to vibrate in addition to the cyclical stroke movement. On the one hand, this increases the compacting effect and, on the other hand, an even faster flow of the ballast falling on the Schopp beam.
  • the compacting device designed as a Schopp bar is assigned a hold-down device, preferably with a height adjustment drive, which is articulated on the machine frame and arranged upstream in the working direction and can be unrolled via a pair of flange wheels on the track.
  • a hold-down device in addition to the weight of the track controlled force in the direction of the formation can be exerted, so that the compacting effect of the Schopp beam can be further increased.
  • the hold-down device avoiding an uncontrolled track elevation due to the compacting effect, an exact and uniform fixation of the track in the desired target position is achieved.
  • the ballast bed cleaning machine 1 shown in FIG. 1 is composed of a total of three interconnected work vehicles 2, 3 and 4, which can be moved via rail carriages 5 on a track 8 formed by sleepers 6 and rails 7.
  • On the middle work vehicle 3, which is connected to a drive there is an endless conveyor or clearing chain 9 guided around the track 8 with a drive on a machine frame 10 attached.
  • a height-adjustable track lifting device 11 is provided in the area of this conveyor or clearing chain 9, a height-adjustable track lifting device 11 is provided.
  • a working cabin 13 is connected to the machine frame 1o above an excavation area 14 of the ballast bed. This is followed by a hold-down device 15 that can be rolled off the track 8 and a ballast compacting device 16.
  • a screening plant 17 is arranged on a machine frame 19 with two independent screening units 18 which are arranged in a V-shape one behind the other in the machine longitudinal direction and each have their own vibration drive.
  • This screening plant 17 can be loaded with the contaminated ballast picked up by the conveyor or clearing chain 9 by means of a transport conveyor belt 2o and two throw-in conveyor belts 21 shown with short arrows.
  • the overburden separated from the ballast in the screening plant 17 passes, for example, to an upstream loading wagon via an overburden conveyor belt 22 shown with dash-dotted arrows.
  • ballast distributing device 23 formed from a plurality of conveyor belts arranged one behind the other and shown with long arrows. This is designed to transport the cleaned ballast via a buffer 24 to a first ballast outlet 25 located in the area of the compacting device 16 and to a second ballast outlet 26 located on the rear work vehicle 4.
  • This second ballast outlet 26 is formed by a ballast accumulator 27 with controllable outlet openings.
  • the first ballast outlet 25 is provided to create a first ballast layer 28 between the level and track 8 and the second ballast outlet 26 to create a second ballast layer 29 filling the sleeper compartments.
  • third work vehicle 4 is a track tamping and lifting direction Unit 3o arranged on a machine frame 31 via a drive that can be displaced in the longitudinal direction of the vehicle.
  • the ballast distribution device 23 can be extended by a conveyor belt 32 arranged downstream of the ballast store 27 to beyond the rear end of the machine, a pivotable deflection element being provided in the front end region of the conveyor belt 32 on the receiving side. Depending on the position of this deflecting element, the entire ballast or a part thereof can optionally be diverted into the ballast store 27 located thereunder or as excess ballast via the conveyor belt 32 to a subsequent loading wagon. All of the conveyor belts are expediently channel-shaped, as a result of which lateral falling of ballast or overburden is prevented even with long transport routes.
  • the ballast compacting device 16 shown enlarged in FIGS. 2 and 3 consists of vertical support posts 33 which are arranged on the side of the track 8 and are mounted on the machine frame 10 in a bearing 34 about an axis 35 running transversely to the longitudinal direction of the vehicle. These two fork-shaped support posts 33 are extended in their lower end region by a reinforcing plate 36 which is connected to the end of a plate-shaped compacting or Schopp beam 37 arranged transversely to the track 8.
  • the compression device 16 is arranged directly in the region of the ballast thrown off in the first ballast outlet 25.
  • a drive 38 connected to the support post 33 and articulated on the machine frame 10 is designed for a continuous pendulum movement, which reciprocates approximately in the track plane and in the longitudinal direction of the track - for pre-compaction of the ballast against the working direction.
  • the two fork-shaped ends of the support post 33 are connected to one another by a connecting plate 39.
  • the compression bar designed for pushing together the thrown-up ballast is formed from two machine longitudinal symmetry planes formed in a mirror image half-parts 4o, each in the area of the upper end Carrier post 33 fastened to the machine frame is mounted so as to be pivotable outward about a vertical axis 41 for disengagement outside the sleepers and are each connected to a drive 42 fastened to the carrier post 33.
  • the vertical axis 41 is formed by a crank rod 43 which is rotatably mounted in the connecting plate 39, with the lower end connected to the reinforcing plate 36 and thus with the associated half part 40 and with its upper end connected to the drive 42.
  • the two half parts 40 of the Schopp beam 37 are connected to one another in their free end region located in the middle of the track by a releasable stiffening plate 44.
  • the Schopp bar 37 has in cross section a - from top to bottom - convex curvature 45, the lowermost edge of which extends in the front part of the curvature 45 in the working direction and the uppermost edge in the compacting direction up to immediately near the threshold lower edge.
  • Each half part 40 of the Schopp bar 37 is connected to a vibration drive 46.
  • the compacting device 16 is preceded by the hold-down device 15, which is articulated on the work cabin 13 and can be rolled off on the track 8 via a pair of flange wheels 47 and has a height adjustment drive 48.
  • the work units and movement sequences downstream of the work cabin 13 can be controlled from a central control device 49.
  • the first ballast outlet is formed by a schematically indicated ballast distribution chute 5o with two outlets running transversely to the longitudinal direction of the track to form two sleeper support banks 51.
  • a diverting element 52 is provided for dividing the ballast into a first quantity thrown off in the first ballast outlet 25 and into a remaining quantity transported to the second ballast outlet 26. This is pivotally mounted about an axis running transversely to the machine longitudinal direction.
  • ballast bed cleaning machine 1 The functioning of the ballast bed cleaning machine 1 shown in FIGS. 1 to 3 is as follows: During the continuous work approach of the entire ballast bed cleaning machine 1, the contaminated ballast is continuously conveyed up through the conveyor or clearing chain 9 onto the transport conveyor belt 20 and is thrown from there via the throw-in conveyor belts 21 onto the screening plant 17. The cleaned ballast discharged by this passes via the ballast distribution device 23 against the working direction to the first ballast outlet 25 located in the excavation area 14. There - with the position of the deflection element 52 shown in FIG. 2 - part of the transported ballast via the ballast distribution chute 5o between the sleepers thrown onto the formation and a further part of the ballast is fed to the second ballast outlet 26 via the downstream ballast distribution device 23.
  • the ballast thrown by it via the ballast store 27 is used to fill the intermediate sleeper compartments to form a second ballast layer 29. If, for example, there is more cleaned ballast with a smaller amount of overburden, the excess ballast that is not required is conveyed on to a subsequent loading wagon by means of the downstream conveyor belt 32, with a corresponding pivoting of a deflection member arranged above the ballast store 27.
  • the track tamping and lifting / straightening unit 3o continuously corrects the track position and tamping the track.
  • the ballast thrown off in the first ballast outlet in the area of the compacting device 16 to form the first ballast layer 28 is moved and precompressed under the sleepers 6 against the working direction by the continuously reciprocating movement caused by the drive 38. 2 shows the foremost position during this reciprocating movement in full lines and the rearmost position in the working direction with dash-dotted lines.
  • the hold-down device 15 is brought into the desired height position with its pair of flange wheels 47.
  • the operator located in the work cabin 13 can, with the help of the central control device 49, select the frequency of the back and forth movement of the Schopp bar 37 according to the amount of ballast or the like. change.
  • the two half parts 4o of the Schopp bar 37 are pivoted by actuation of the two drives 42 from their working position shown in full lines in FIG. 3 by 9o ° into the rest position shown in broken lines.
  • the pivoting takes place in that the crank rod 43 rotatably mounted in the connecting plate 39 together with the reinforcing plate fastened at the lower end is also pivoted by 90 °.
  • the half-parts 4o pivoted out to the side of the track 8 can still be brought above the track level by the piston rod of the drive 38 being fully inserted into the cylinder.
  • a ballast bed cleaning machine 53 shown in FIG. 4 with a machine frame 54 can be moved via running gears 55 on a track formed by rails 56 and sleepers 57.
  • the ballast picked up by a conveyor or clearing chain 58 is cleaned in a sieve system 59 and thrown off the track onto the subgrade via a discharge conveyor belt 6o.
  • a ballast compacting device 61 is provided directly in the area of the thrown up ballast. This consists of support posts 62 which are mounted on the side of the machine frame 54 so as to be pivotable about a transverse axis, and which can be set into a movement which reciprocates approximately in the plane of the track by a drive 63 which is also articulated on the machine frame 54.
  • the lower ends of the two support posts 62 are detachably connected to one another in the area below the track by a plate-shaped compression bar 64 with a convex curvature.
  • This compacting bar 64 is pushed through the prepared gap at the start of the work and connected to the free ends of the two support posts 62. After completion of the work, the compression bar 64 is released from the support posts 62, so that an unobstructed transfer travel of the ballast bed cleaning machine 53 can be carried out.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Machines For Laying And Maintaining Railways (AREA)

Abstract

Fahrbare Schotterbett-Reinigungsmaschine (1), mit einer Förder- bzw. Räumkette (9) zum Aufnehmen des Schotters aus dem Bereich unterhalb des Gleises (8), einer mit dem aufgenommenen Schotter beschickbaren Siebanlage sowie mit einer Vorrichtung zum Wieder­einbringen des gereinigten Schotters durch Abwurf im Bereich hin­ter der Förder- bzw. Räumkette (9) und einer unter dem, aus Schwellen (6) und Schienen (7) bestehenden Gleisgerippe hindurch­führenden und quer zur Maschinenlängsrichtung erstreckenden, bal­kenförmigen Schotter-Verdichteinrichtung (16). Diese ist jeweils endseitig über mit einem Antrieb (38) verbundene Trägerpfosten (33) am Maschinenrahmen befestigt. Die als plattenförmiger Ver­dichtbalken (37) ausgebildete Schotter-Verdichteinrichtung (16) ist direkt im oder vor dem Bereich des abgeworfenen Schotters angeordnet, und der mit dem Trägerpfosten (33) verbundene An­trieb (38) ist für eine kontinuierlich etwa in Gleisebene hin- und hergehende Bewegung - für eine Vorverdichtung des Schotters entgegen der Arbeitsrichtung - ausgebildet.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine fahrbare Gleisbaumaschine, insbeson­dere Schotterbett-Reinigungsmaschine, mit einer Förder- bzw. Räum­kette zum Aufnehmen des Schotters aus dem Bereich unterhalb des Gleises, einer mit dem aufgenommenen Schotter beschickbaren Sieban­lage sowie mit einer Vorrichtung zum Wiedereinbringen des gereinig­ten Schotters durch Abwurf im Bereich hinter der Förder- bzw. Räum­kette und einer unter dem, aus Schwellen und Schienen bestehenden Gleisgerippe hindurchführenden und quer zur Maschinenlängsrichtung erstreckenden, balkenförmigen Schotter-Verdichteinrichtung, die je­weils endseitig über mit einem Antrieb verbundene Trägerpfosten am Maschinenrahmen befestigt ist.
  • Es ist - gemäß AT-PS 369 8o5 der gleichen Anmelderin - bereits eine derartige Schotterbett-Reinigungsmaschine mit einer Förder- bzw. Räumkette zum Aufnehmen des Schotters aus dem Bereich unterhalb des Gleises bekannt. Der Förder- bzw. Räumkette ist in Arbeits­richtung eine Siebanlage zum Reinigen des aufgenommenen Schotters nachgeordnet. Unterhalb der Siebanlage ist eine als Abwurf-Förder­band ausgebildete Vorrichtung zum verteilten Wiedereinbringen des gereinigten Schotters durch Abwurf auf das freigelegte Planum im Bereich unmittelbar hinter der Förder- bzw. Räumkette vorgesehen. Hinter der Abwurfstelle für den gereinigten Schotter ist weiters eine unterhalb des Gleisrostes durchgeführte Planier- und Verdicht­vorrichtung über seitlich der Schwellen angeordnete, als Parallelo­grammführungen ausgebildete Träger am Maschinenrahmen angelenkt und durch einen Verschwenkantrieb höhenverstellbar. Die in Arbeits­richtung der Verdichtvorrichtung vorgeordnete Planiervorrichtung ist aus zwei endseitig jeweils an die Träger angelenkten und durch einen Antrieb um eine vertikale Achse verschwenkbaren Planierket­ten gebildet, die zur Rotation in Horizontalebene jeweils mit einem Drehantrieb verbunden sind. Die über in Maschinenlängsrichtung ver­laufende Längsträger mit der Planiervorrichtung verbundene und die­ser nachgeordnete Verdichtvorrichtung ist aus einem quer zur Ma­schinenlängsrichtung verlaufenden Balken gebildet, dessen äußere Enden mit einem der beiden Längsträger elastisch nachgiebig ver­bunden sind und der von einem Vibrationsantrieb in Schwingungen versetzbar ist. Mit dieser Planier- und Verdichtvorrichtung wird der vom Abwurf-Förderband durch das Gleis auf das Planum relativ unregelmäßig abgeworfene Schotter mit den rotierbaren Planierket­ten auf gleiche Höhe gebracht und anschließend durch die Verdicht­vorrichtung von oben her komprimiert. Diese Vorrichtung ist rela­tiv umfangreich, da zwei Einheiten - eine Planier- und Verdichtvor­richtung - notwendig sind und erfordert daher oft eine höhere Anhebung des Gleises, da die beiden höhenverstellbaren Vorrichtun­gen zwischen dem oberen Schotterbett-Niveau und dem Gleisgerippe angeordnet sind. Die Verdichtwirkung ist jedoch nicht immer aus­reichend, da oft Schotterlücken bedingt durch den unregelmäßig ab­geworfenen Schotter vorhanden sind. Dies ist dort nachteilig, wo die Schwellen dann zur Auflage kommen.
  • Es ist auch - gemäß AT-PS 329 1o7 der gleichen Anmelderin - eine Schotterbett-Reinigungsmaschine mit einer unter das Gleis hin­durchgeführten Förder- bzw. Räumkette zum Aufnehmen des Schotters bekannt. Dieser Förder- bzw. Räumkette ist eine Siebanlage zum Reinigen des Schotters nachgeordnet. Als Vorrichtuntung zum verteil­ten Wiedereinbringen des gereinigten Schotters von der Siebanlage auf das freigelegte Planum ist ein oder sind auch zwei in hori­zontaler Ebene verschwenkbare Abwurf-Förderbänder vorgesehen. Der Förder- bzw. Räumkette ist weiters eine Planiervorrichtung nach­geordnet, die aus einer sich über die gesamte Schwellenlänge er­streckenden, gelenkförmig ausgebildeten Balkenanordnung besteht. Diese setzt sich aus einem mittigen, parallel zur Schwellenlängs­richtung verlaufenden Querglied und zwei äußeren, mit diesem durch Gelenke verbundenen Quergliedern zusammen. Die beiden äus­seren Enden der äußeren Querglieder sowie die Gelenke sind durch Seile an der Förder- bzw. Räumkette frei beweglich befestigt. Mit einer solchen nachgezogenen Planiereinrichtung soll der durch das Abwurf-Förderband abgeworfene Schotter annähernd gleichmäßig ver­teilt werden, wobei aber doch durch die relativ grobe Verteilwir­kung der Verteilbänder ebenso oft Schotterlücken entstehen.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, daß bei Schotterbehand­lungsmaschinen mit Reinigungsanlagen, wie Förder- und Räumkette mit Gleishebevorrichtung und Wiedereinbringen des gereinigten Schotters, der abgeworfene Schotter einer verbesserten Zuordnung unterworfen bzw. eine Anhäufung zu den richtigen Stellen erzielt wird, um dem Gleisgerippe eine bessere Auflage zu ermöglichen.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird nun mit der eingangs beschriebenen fahrbaren Gleisbaumaschine dadurch erreicht, daß die als platten­förmiger Verdichtbalken ausgebildete Schotter-Verdichteinrichtung direkt im oder vor dem Bereich der abgeworfenen Schotters ange­ordnet ist, und daß der mit dem Trägerpfosten verbundene Antrieb für eine kontinuierlich etwa in Gleisebene hin- und hergehende Bewegung - für eine Vorverdichtung des Schotters entgegen der Ar­beitsrichtung - ausgebildet ist.
  • Eine derartige Verdichteinrichtung ermöglicht eine sofortige Ver­lagerung des zwischen den Schwellen auf das Planum abgeworfenen Schotters in einem kontinuierlichen Schoppvorgang auch unterhalb der Schwellen, wobei durch deren Widerstand eine Vorverdichtung des Schotters erzielbar ist. Damit liegt das Gleis bereits unmit­telbar nach dem Schotterabwurf in einer gewünschten und kontrol­lierbaren Lage auf bereits vorverdichteten Schwellenauflager auf, so daß die durch das folgende Fahrwerk der Gleisbaumaschine ausge­übte Belastung auf das Gleis für eine weitere gleichmäßige Vorver­dichtung der Schwellenauflager ausnützbar ist. Mit dem Einsatz eines plattenförmigen Verdichtbalkens kann dessen Schoppbewegung direkt im Schotterbett durchgeführt werden, wodurch in vorteilhaf­ter Weise das Gleis im Bereich der Verdichteinrichtung nicht über das Soll-Niveau angehoben werden muß und daher die Schwellenunter­seite als Widerstand für die Schoppbewegungen verwendbar ist.
  • Eine besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung besteht darin, daß der für ein Zusammenschieben des abgeworfenen Schotters schoppartige Verdichtbalken aus zwei zur Maschinenlängs-Symmetrie­ebene spiegelbildlich ausgebildeten Halbteilen gebildet ist, die jeweils im Bereich des mit seinem oberen Ende am Maschinenrahmen befestigten Trägerpfostens um eine vertikale Achse nach außen zum Außereingriff außerhalb der Schwellen verschwenkbar gelagert und jeweils mit einem am Trägerpfosten befestigten Antrieb verbunden sind. Durch diese zweiteilige Ausbildung des Verdichtbalkens ist dessen problemlose und rasche In- bzw. Außerbetriebnahme durch­führbar, indem die verschwenkbar am Trägerpfosten angelenkten Halbteile in eine seitlich des Gleises befindliche Ruheposition oder in eine unterhalb der Schwellen befindliche Arbeitsposition verschwenkt werden. Damit erübrigen sich zeitaufwendige Umrüstar­beiten.
  • Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung ist da­durch gekennzeichnet, daß die beiden Halbteile durch eine lösbare Versteifungsplatte miteinander verbindbar sind. Durch die Verbin­dung der beiden Halbteile mit einer Versteifungsplatte wird die Festigkeit des durch beide Halbteile gebildeten Verdichtbalkens auf einfache Weise wesentlich erhöht. Dadurch kann die Vorver­dichtwirkung für den Schotter noch verbessert werden, außerdem wird den durch die kontinuierlich zyklische Schlagbewegung be­dingten großen mechanischen Beanspruchungen besser standgehalten.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß der als zweiteiliger Schopp-Balken ausgebildete Verdichtbalken an seinen äußeren Enden mit je einem am Maschinen­rahmen angelenkten, als zweiseitiger Hebel ausgebildeten Träger­pfosten verbunden ist, die mit ihrem oberen Teil jeweils mit einem als verschwenkbarer Hydraulik-Zylinder-Kolben-Antrieb aus­gebildeten Antrieb gelenkig verbunden sind, wobei vorzugsweise die beiden Trägerpfosten für den zweiteiligen Schopp-Balken durch Lösung der Versteifungsplatte unabhängig betätigbar bzw. nach außen außer Eingriff schwenkbar sind. Eine derartige einfache Ausbildung der Trägerpfosten als zweiteiliger Hebel eignet sich besonders für eine leistungsfähige Übertragung großer Verdicht­kräfte vom Antrieb auf den Verdichtbalken. Mit der Verschwenk­barkeit der endseitig an den Trägerpfosten befestigten Halbteile des Verdichtbalkens ist ein rascher und problemloser Übergang von der Arbeits- in die Überstellposition durchführbar.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekenn­zeichnet, daß der Schopp-Balken im Querschnitt eine - von oben nach unten gesehen - konvexe Wölbung aufweist, deren unterste Kante in dem in Arbeitsrichtung vorderen Teil der Wölbung und deren oberste Kante in Verdichtrichtung bis unmittelbar nahe der Schwellenunterkante reicht, wobei jeweils am äußeren Ende eine Verstärkungsplatte zur Befestigung mit dem Balken selbst und mit dem über dem Maschinenrahmen verbundenen Trägerpfosten vorgese­hen ist. Mit der gewölbten Ausbildung des Schopp-Balkens ist in Verdicht- bzw. Maschinenlängsrichtung ein großflächiger Angriff auf die abgeworfenen Schotteranhäufungen für deren rasche Verla­gerung und Verdichtung in den Bereich unterhalb der Schwellen mög­lich. Außerdem wird durch die Wölbung ein sofortiges Abfließen des kontinuierlich vom Schotterauslaß der Maschine abgeworfenen und zeitweilig auf den Verdichtbalken fallenden Schotters ermög­licht. Mit der Anordnung einer Verstärkungsplatte ist eine voll­flächige Befestigung des gewolbten Schopp-Balkens im Bereich der Trägerpfosten für eine hohe Belastbarkeit möglich.
  • Die als durchgehender Schopp-Balken ausgebildete Verdichtein­richtung bzw. jeder Halbteil des Schopp-Balkens kann gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante der Erfindung vor­zugsweise mit einem Vibrationsantrieb verbunden sein. Durch den Vibrationsantrieb kann der Schopp-Balken zusätzlich zu der zykli­schen Schlagbewegung in Vibrationen versetzt werden. Damit wird einerseits eine Erhöhung der Verdichtwirkung und andererseits ein noch rascheres Abfließen des auf den Schopp-Balken fallenden Schotters erreicht.
  • Schließlich besteht noch eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung darin, daß der als Schopp-Balken ausgebildeten Ver­dichteinrichtung eine am Maschinenrahmen angelenkte und in Ar­beitsrichtung vorgeordnete, sowie über ein Spurkranzradpaar am Gleis abrollbare Niederhalte-Vorrichtung, vorzugsweise mit einem Höhenverstellantrieb, zugeordnet ist. Mit einer derartigen Nie­derhalte-Vorrichtung kann zusätzlich zum Gewicht des Gleises eine kontrollierte Kraft in Richtung zum Planum ausgeübt werden, so daß die Verdichtwirkung des Schopp-Balkens noch zusätzlich stei­gerbar ist. Außerdem wird mit der Niederhalte-Vorrichtung unter Vermeidung einer durch die Verdichtwirkung unkontrollierten Gleisanhebung eine genaue und gleichmäßige Fixierung des Glei­ses in der gewünschten Soll-Lage erreicht.
  • Im folgenden Wird die Erfindung an Hand zweier in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Fig.1 eine stark schematische Seitenansicht einer fahrbaren Schotterbett-Reinigungsmaschine gemäß der Erfindung,
    • Fig.2 eine stark vergrößerte Detail-Seitenansicht der Schot­terbett-Reinigungsmaschine nach Fig.1 mit einer erfindungs­gemäß ausgebildeten Schotter-Verdichteinrichtung
    • Fig.3 eine Draufsicht auf die Verdichteinrichtung nach Fig.2 und
    • Fig.4 eine schematisch vereinfachte Teil-Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispieles einer erfindungsgemäß ausge­bildeten Schotterbett-Reinigungsmaschine.
  • Die in Fig.1 dargestellte Schotterbett-Reinigungsmaschine 1 setzt sich insgesamt aus drei miteinander verbundenen Arbeitsfahrzeu­gen 2, 3 und 4 zusammen, die über Schienenfahrwerke 5 auf einem aus Schwellen 6 und Schienen 7 gebildeten Gleis 8 verfahrbar sind. Auf dem mittleren, mit einem Antrieb verbundenen Arbeits­fahrzeug 3 ist eine endlose, um das Gleis 8 herumgeführte Förder- bzw. Räumkette 9 mit einem Antrieb auf einem Maschinenrahmen 1o befestigt. Im Bereich dieser Förder- bzw. Räumkette 9 ist eine höhenverstellbare Gleishebevorrichtung 11 vorgesehen. In der durch einen Pfeil 12 dargestellten Arbeitsrichtung der Schot­terbett-Reinigungsmaschine 1 unmittelbar hinter der Förder- bzw. Räumkette 9 ist eine Arbeitskabine 13 oberhalb eines Aus­hubbereiches 14 der Schotterbettung mit dem Maschinenrahmen 1o verbunden. Dieser ist eine am Gleis 8 abrollbare Niederhalte-­Vorrichtung 15 und eine Schotter-Verdichteinrichtung 16 nach­geordnet.
  • Am in Arbeitsrichtung vorderen Arbeitsfahrzeug 2 ist eine Sieb­anlage 17 mit zwei voneinander unabhängigen, in Maschinenlängs­richtung hintereinander V-förmig angeordneten, jeweils einen eigenen Vibrationsantrieb aufweisenden Siebeinheiten 18 auf einem Maschinenrahmen 19 angeordnet. Diese Siebanlage 17 ist durch ein mit kurzen Pfeilen dargestelltes Transportförderband 2o und zwei Einwurf-Förderbändern 21 mit dem durch die Förder- bzw. Räum­kette 9 aufgenommenen verunreinigten Schotter beschickbar. Der in der Siebanlage 17 vom Schotter getrennte Abraum gelangt über ein mit strichpunktierten Pfeilen dargestelltes Abraum-Förder­band 22 zum Beispiel auf einen vorgeordneten Verladewaggon. An der Unterseite der Siebanlage 17 ist der Anfang einer aus mehreren hintereinander angeordneten, mit langen Pfeilen darge­stellten Förderbändern gebildeten Schotterverteileinrichtung 23 vorgesehen. Diese ist zum Transport des gereinigten Schotters über einen Zwischenspeicher 24 zu einem im Bereich der Verdicht­einrichtung 16 gelegenen ersten Schotterauslaß 25 und zu einem am hinteren Arbeitsfahrzeug 4 befindlichen zweiten Schotter­auslaß 26 ausgebildet. Dieser zweite Schotterauslaß 26 ist durch einen Schotterspeicher 27 mit regelbaren Auslaßöffnungen gebil­det. Der erste Schotterauslaß 25 ist zur Schaffung einer ersten Schotterschichte 28 zwischen Planum und Gleis 8 und der zweite Schotterauslaß 26 zur Schaffung einer zweiten, die Schwellen­fächer ausfüllenden Schotterlage 29 vorgesehen. Am hinteren, dritten Arbeitsfahrzeug 4 ist ein Gleisstopf- und Hebe-Richt­ aggregat 3o über einen Antrieb in Fahrzeuglängsrichtung verschieb­bar auf einem Maschinenrahmen 31 angeordnet. Die Schotterverteil­einrichtung 23 ist durch ein dem Schotterspeicher 27 nachgeord­netes Förderband 32 bis über das hintere Maschinenende hinaus verlängerbar, wobei im vorderen, aufnahmeseitigen Endbereich der Förderbandes 32 ein verschwenkbares Umlenkorgan vorgesehen ist. Je nach der Stellung dieses Umlenkorganes ist wahlweise des gesamte Schotter bzw. ein Teil davon in den darunter befind­lichen Schotterspeicher 27 bzw. als überschüssiger Schotter über das Förderband 32 zu einem nachfolgenden Verladewaggon um­leitbar. Sämtliche Förderbänder sind zweckmäßigerweise rinnen­förmig ausgebildet, wodurch auch bei langen Transportwegen ein seitliches Herabfallen von Schotter bzw. Abraum ausgeschlossen wird.
  • Die in den Fig.2 und 3 vergrößert, dargestellte Schotter-Verdicht­einrichtung 16 besteht aus vertikalen und seitlich des Gleises 8 angeordneten Trägerpfosten 33, die in einer Lagerstelle 34 um eine zur Fahrzeuglängsrichtung querverlaufende Achse 35 ver­schwenkbar am Maschinenrahmen 1o gelagert sind. Diese beiden gabelförmig ausgebildeten Trägerpfosten 33 sind in ihrem unteren Endbereich durch eine Verstärkungsplatte 36 verlängert, die mit dem Ende eines quer zum Gleis 8 angeordneten plattenförmigen Verdicht- oder Schopp-Balkens 37 verbunden ist. Die Verdicht­einrichtung 16 ist direkt im Bereich des im ersten Schotteraus­laß 25 abgeworfenen Schotters angeordnet. Ein mit dem Träger­pfosten 33 verbundener und am Maschinenrahmen 1o angelenkter Antrieb 38 ist für eine kontinuierliche, etwa in Gleisebene und in Gleislängsrichtung hin- und hergehende Pendelbewegung - für eine Vorverdichtung des Schotters entgegen der Arbeitsrichtung - ausgebildet. Die beiden gabelförmigen Enden des Trägerpfostens 33 sind durch eine Verbindungsplatte 39 miteinander verbunden. Der für ein Zusammenschieben des abgeworfenen Schotters schopp­artig ausgebildete Verdichtbalken ist aus zwei Maschinen­längs-Symmetrieebene spiegelbildlich ausgebildeten Halbteilen 4o gebildet, die jeweils im Bereich des mit seinem oberen Ende am Maschinenrahmen befestigten Trägerpfostens 33 um eine verti­kale Achse 41 nach außen zum Außereingriff außerhalb der Schwel­len verschwenkbar gelagert und jeweils mit einem am Träger­pfosten 33 befestigten Antrieb 42 verbunden sind. Die vertikale Achse 41 ist durch eine in der Verbindungsplatte 39 drehbar gelagerten, mit dem unteren Ende mit der Verstärkungsplatte 36 und damit mit dem zugeordneten Halbteil 4o und mit ihrem oberen Ende mit dem Antrieb 42 verbundene Kurbelstange 43 ge­bildet. Die beiden Halbteile 4o des Schopp-Balkens 37 sind in ihrem freien, in Gleismitte gelegenen Endbereich durch eine lösbare Versteifungsplatte 44 miteinander verbunden. Der Schopp-­Balken 37 weist im Querschnitt eine - von oben nach unten ge­sehen - konvexe Wölbung 45 auf, deren unterste Kante in dem in Arbeitsrichtung vorderen Teil der Wölbung 45 und deren oberste Kante in Verdichtrichtung bis unmittelbar nahe der Schwellen­unterkante reicht. Jeder Halbteil 4o des Schopp-Balkens 37 ist mit einem Vibrationsantrieb 46 verbunden. Der Verdichteinrich­tung 16 ist die an der Arbeitskabine 13 angelenkte und über ein Spurkranzradpaar 47 am Gleis 8 abrollbare Niederhalte-Vor­richtung 15 mit einem Höhenverstellantrieb 48 vorgeordnet. Die der Arbeitskabine 13 nachgeordneten Arbeitsaggregate und Bewe­gungsabläufe sind von einer zentralen Steuereinrichtung 49 aus steuerbar.
  • Wie insbesondere in Fig.3 ersichtlich, ist der erste Schotter­auslaß durch eine schematisch angedeutete Schotterverteil­schurre 5o mit zwei quer zur Gleislängsrichtung verlaufenden Auslässen zur Bildung zweier Schwellenauflagerbänke 51 gebil­det. Zur Teilung des Schotters in eine erste, im ersten Schot­terauslaß 25 abgeworfene Menge und in eine restliche, zum zwei­ten Schotterauslaß 26 transportierte Menge ist ein Umlenkorgan 52 vorgesehen. Dieses ist um eine quer zur Maschinenlängsrich­tung verlaufende Achse verschwenkbar gelagert.
  • Die Funktionsweise der in den Fig.1 bis 3 dargestellten Schotter­bett-Reinigungsmaschine 1 ist wie folgt:
    Während der kontinuierlichen Arbeitsvorfahrt der gesamten Schotter­bett-Reinigungsmaschine 1 wird der verunreinigte Schotter konti­nuierlich durch die Förder- bzw. Räumkette 9 auf das Transportför­derband 2o hochgefördert und von diesem über die Einwurf-Förder­bänder 21 auf die Siebanlage 17 abgeworfen. Der von dieser abgege­bene gereinigte Schotter gelangt über die Schotterverteileinrich­tung 23 entgegen der Arbeitsrichtung zum im Aushubbereich 14 ge­legenen ersten Schotterauslaß 25. Dort wird - mit der in Fig.2 ersichtlichen Stellung des Umlenkorganes 52 - ein Teil des trans­portierten Schotters über die Schotterverteilschurre 5o zwischen die Schwellen auf das Planum abgeworfen und ein weiterer Teil des Schotters über die nachgeordnete Schotterverteileinrichtung 23 dem zweiten Schotterauslaß 26 zugeführt. Der von diesem über den Schotterspeicher 27 abgeworfene Schotter wird unter Bildung einer zweiten Schotterlage 29 zur Füllung der Schwellenzwischenfächer verwendet. Sollte z.B. bei geringerem Abraumanteil mehr gereinig­ter Schotter vorliegen, so wird der nicht benötigte überschüssi­ge Schotter unter entsprechender Verschwenkung eines oberhalb des Schotterspeichers 27 angeordneten Umlenkorganes über das nachge­ordnete Förderband 32 zu einem nachfolgenden Verladewaggon weiter­befördert. Unmittelbar nach der Bildung der zweiten Schotterlage 29 erfolgt durch das Gleisstopf- und Hebe-Richtaggregat 3o eine kontinuierliche Gleislagekorrektur und Unterstopfung des Gleises.
  • Der im ersten Schotterauslaß im Bereich der Verdichteinrichtung 16 abgeworfene Schotter zur Bildung der ersten Schotterschichte 28 wird durch die kontinuierlich hin- und hergehende, durch den Antrieb 38 bewirkte Bewegung schoppartig entgegen der Arbeits­richtung unter die Schwellen 6 bewegt und vorverdichtet. In Fig.2 ist die vorderste Position bei dieser hin- und hergehenden Bewe­gung in vollen Linien und die in Arbeitsrichtung hinterste Posi­tion mit strichpunktierten Linien dargestellt. Zur genauen Posi­tionierung des Gleises 8 und zur Vermeidung einer unkontrollier­ten Anhebung durch die Verdichtwirkung der Verdichteinrichtung 16 wird die Niederhalte-Vorrichtung 15 mit ihrem Spurkranzradpaar 47 in die gewünschte Höhenposition gebracht. Die in der Arbeitskabine 13 befindliche Bedienungsperson kann mit der Hilfe der zentralen Steuereinrichtung 49 die Frequenz der Hin- und Herbewegung des Schopp-Balkens 37 wahlweise entsprechend der Schottermenge od.dgl. verändern. Bei Beendigung der Reinigungsarbeit werden die beiden Halbteile 4o des Schopp-Balkens 37 durch Betätigung der beiden Antriebe 42 von ihrer in Fig.3 mit vollen Linien dargestellten Arbeitsposition um 9o° in die mit strichpunktierten Linien darge­stellte Ruheposition verschwenkt. Die Verschwenkung erfolgt da­durch, daß die in der Verbindungsplatte 39 drehbar gelagerte Kur­belstange 43 mitsamt der am unteren Ende befestigten Verstärkungs­platte ebenfalls um 9o° verschwenkt wird. Anschließend können die seitlich des Gleises 8 ausgeschwenkten Halbteile 4o noch über das Gleisniveau gebracht werden, indem die Kolbenstange des Antriebes 38 zur Gänze in den Zylinder eingefahren wird.
  • Eine in Fig.4 dargestellte Schotterbett-Reinigungsmaschine 53 mit einem Maschinenrahmen 54 ist über Fahrwerke 55 auf einem aus Schienen 56 und Schwellen 57 gebildeten Gleis verfahrbar. Der über eine Förder- bzw. Räumkette 58 aufgenommene Schotter wird in einerSiebanlage 59 gereinigt und über ein Abwurf-Förderband 6o durch das Gleis auf das Planum abgeworfen. Unmittelbar im Bereich des abgeworfenen Schotters ist eine Schotter-Verdichteinrichtung 61 vorgesehen. Diese besteht aus seitlich am Maschinenrahmen 54 um eine querverlaufende Achse verschwenkbar gelagerten Träger­pfosten 62, die durch einen ebenfalls am Maschinenrahmen 54 ange­lenkten Antrieb 63 in eine etwa in Gleisebene hin- und hergehende Bewegung versetzbar sind. Die unteren Enden der beiden Träger­pfosten 62 sind im Bereich unterhalb des Gleises durch einen plattenförmigen Verdichtbalken 64 mit einer konvexen Wölbung lös­bar miteinander verbunden. Dieser Verdichtbalken 64 wird bei Be­ginn des Arbeitseinsatzes durch die vorbereitete Umbaulücke ge­schoben und mit den freien Enden der beiden Trägerpfosten 62 ver­bunden. Nach Beendigung des Arbeitseinsatzes erfolgt die Los­lösung des Verdichtbalkens 64 von den Trägerpfosten 62, sodaß eine ungehinderte Überstellfahrt der Schotterbett-Reinigungs­maschine 53 durchführbar ist.

Claims (7)

1. Fahrbare Gleisbaumaschine, insbesondere Schotterbett-­Reinigungsmaschine, mit einer Förder- bzw. Räumkette zum Aufneh­men des Schotters aus dem Bereich unterhalb des Gleises, einer mit dem aufgenommenen Schotter beschickbaren Siebanlage sowie mit einer Vorrichtung zum Wiedereinbringen des gereinigten Schotters durch Abwurf im Bereich hinter der Förder- bzw. Räumkette und einer unter dem, aus Schwellen und Schienen bestehenden Gleisge­rippe hindurchführenden und quer zur Maschinenlängsrichtung er­streckenden, balkenförmigen Schotter-Verdichteinrichtung, die je­weils endseitig über mit einem Antrieb verbundene Trägerpfosten am Maschinenrahmen befestigt ist, dadurch gekenn­zeichnet, daß die als plattenförmiger Verdichtbalken (37,64) ausgebildete Schotter-Verdichteinrichtung (16,61) direkt im oder vor dem Bereich des abgeworfenen Schotters angeordnet ist, und daß der mit dem Trägerpfosten (33,62) verbundene Antrieb (38, 63) für eine kontinuierlich etwa in Gleisebene hin- und hergehen­de Bewegung - für eine Vorverdichtung des Schotters entgegen der Arbeitsrichtung - ausgebildet ist.
2. Gleisbaumaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß der für ein Zusammenschieben des abgeworfenen Schotters schoppartige Verdichtbalken (37) aus zwei zur Maschinenlängs-­Symmetrieebene spiegelbildlich ausgebildeten Halbteilen (4o) ge­bildet ist, die jeweils im Bereich des mit seinem oberen Ende am Maschinenrahmen befestigten Trägerpfostens (33) um eine vertikale Achse (41) nach außen zum Außereingriff außerhalb der Schwellen verschwenkbar gelagert und jeweils mit einem am Trägerpfosten (33) befestigten Antrieb (42) verbunden sind.
3. Gleisbaumaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge­kennzeichnet, daß die beiden Halbteile (4o) durch eine lösbare Versteifungsplatte (44) miteinander verbindbar sind.
4. Gleisbaumaschine nach Anspruch 1 und 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der als zweiteiliger Schopp-Balken ausgebilde­te Verdichtbalken (37) an seinen äußeren Enden mit je einem am Maschinenrahmen (1o) angelenkten, als zweiseitiger Hebel ausgebil­deten Trägerpfosten (33) verbunden ist, die mit ihrem oberen Teil jeweils mit einem als verschwenkbarer Hydraulik-Zylinder-Kolben-­Antrieb ausgebildeten Antrieb (38) gelenkig verbunden sind, wobei vorzugsweise die beiden Trägerpfosten (33) für den zweiteiligen Schopp-Balken (37) durch Lösung der Versteifungsplatte (44) unab­hängig betätigbar bzw. nach außen außer Eingriff schwenkbar sind.
5. Gleisbaumaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da­durch gekennzeichnet, daß der Schopp-Balken (37) im Querschnitt eine - von oben nach unten gesehen - konvexe Wölbung (45) aufweist, deren unterste Kante in dem in Arbeitsrichtung vorderen Teil der Wölbung (45) und deren oberste Kante in Verdichtrichtung bis un­mittelbar nahe der Schwellenunterkante reicht, wobei jeweils am äußeren Ende eine Verstärkungsplatte (36) zur Befestigung mit dem Balken (37) selbst und mit dem über dem Maschinenrahmen verbunde­nen Trägerpfosten (33) vorgesehen ist.
6. Gleisbaumaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, da­durch gekennzeichnet, daß die als durchgehender Schopp-Balken aus­gebildete Verdichteinrichtung (16) bzw. jeder Halbteil (4o) des Schopp-Balkens vorzugsweise mit einem Vibrationsantrieb (46) ver­bunden ist.
7. Gleisbaumaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, da­durch gekennzeichnet, daß der als Schopp-Balken ausgebildeten Ver­dichteinrichtung (16) eine am Maschinenrahmen (1o) angelenkte und in Arbeitsrichtung vorgeordnete, sowie über ein Spurkranzradpaar (47) am Gleis (8) abrollbare Niederhalte-Vorrichtung (15), vor­zugsweise mit einem Höhenverstellantrieb (48) zugeordnet ist.
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