EP0230552A2 - Verfahren und Vorrichtung zum selbsttätigen Zuschneiden von Teilen mit unterschiedlichen Konturen - Google Patents

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EP0230552A2
EP0230552A2 EP86116343A EP86116343A EP0230552A2 EP 0230552 A2 EP0230552 A2 EP 0230552A2 EP 86116343 A EP86116343 A EP 86116343A EP 86116343 A EP86116343 A EP 86116343A EP 0230552 A2 EP0230552 A2 EP 0230552A2
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EP
European Patent Office
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template
cut
coding
memory
holes
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP86116343A
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English (en)
French (fr)
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Inventor
Wolfgang Bruder
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Duerkopp Systemtechnik GmbH
Original Assignee
Duerkopp Systemtechnik GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Duerkopp Systemtechnik GmbH filed Critical Duerkopp Systemtechnik GmbH
Publication of EP0230552A2 publication Critical patent/EP0230552A2/de
Publication of EP0230552A3 publication Critical patent/EP0230552A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D5/007—Control means comprising cameras, vision or image processing systems
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    • C14—SKINS; HIDES; PELTS; LEATHER
    • C14B—MECHANICAL TREATMENT OR PROCESSING OF SKINS, HIDES OR LEATHER IN GENERAL; PELT-SHEARING MACHINES; INTESTINE-SPLITTING MACHINES
    • C14B5/00—Clicking, perforating, or cutting leather
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
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    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D2005/002—Performing a pattern matching operation
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T83/00—Cutting
    • Y10T83/04—Processes
    • Y10T83/0605—Cut advances across work surface

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1 and an apparatus for performing the method.
  • a device for automatic cutting of goods from a sheet-like textile material according to the preamble of claim 1 (DE-AS 22 65 123), in which a rotating tool controlling the cutting tool of a coordinate cutting machine optically scans the contour of a template when before the cutting process said template was placed on the spread material to be cut. Scanning an arbitrarily designed contour is time-consuming and there are limits to reproducibility if incisions are made that are transverse to the contour.
  • a photoelectric scanning device for controlling a coordinate cutting machine that can be braked in front of the direction change points of the pattern template (DE-AS 23 25 389) is known, which is suitable for a coordinate cutting machine operating at high driving speed. Since the contour of the pattern template must also be scanned before cutting in this cutting machine, the rational operation of the cutting system is negatively influenced by the time required for this. Incisions directed transversely to the contour course cannot be detected exactly by this scanning device either, which is why the degree of reproducibility drops.
  • the invention has for its object to develop a method by which an optosensory position detection and identification of any pattern placed anywhere on the material to be cut is made possible before the automatic cutting of a part from the flat material to be cut, and to provide a device for carrying out the method , with which the movement of the cutting tool to be carried out in two coordinates can be carried out with high accuracy, which depends only on the quality of the coordinate cutting machine, and in a short time.
  • a further, very advantageous application of the method according to the invention lends itself to the automatic cutting of patterned, flat-like textile material, the pattern of which is checked, strips and the like. having.
  • the top of the template must also be provided with markings that allow the sample to be placed on the material to be cut, so that pattern-cutting from the textile material is subsequently ensured.
  • the device according to the invention immediately informs the cutting tool which pattern template has just been recognized with regard to its contour and its position on the material to be cut, and the cutting tool receives the contour and the current position of the sample template which are necessary for its movement to be carried out in two coordinates Control commands.
  • FIGS. 1 to 11 An exemplary embodiment which is particularly designed for cutting out parts by means of a coherent high-pressure jet of a water jet cutting system is explained with reference to FIGS. 1 to 11.
  • FIG. 1 shows a coordinate cutting machine (1) known per se, the cutting tool (32) of which essentially consists of a nozzle which can be formed by suitable mechanical training, e.g. is movable in two coordinates by a slide that can be moved in two directions.
  • a coherent high-pressure jet preferably a hair-fine water jet with a diameter of 0.1 to 0.3 mm and a pressure of up to 4000 bar, emerges from the nozzle and is directed onto the material to be cut, e.g. a leather skin strikes and thus cuts out a part (2) from the material to be cut (5) according to a predetermined contour.
  • An electronic camera (11) for example a line-resolving or a surface-resolving camera, is arranged in front of the cutting point and detects a detection surface (31) on the work table (33) optically.
  • a detection surface (31) on the work table (33) optically.
  • the latter can be made from cardboard, from plate-shaped plastic or from sheet metal.
  • Each template (3) has a coding that characterizes it, which consists of at least two holes (7).
  • a hole (7) in FIG. 2, 4 and 6 its center of gravity is designated P1 has a small diameter, the other hole (7) or the other holes (7) has a larger diameter. The diameters are determined by the resolution of the camera (11).
  • the holes (7) provided with a defined diameter are arranged in a grid with the same spacing (see FIG. 4), the defined hole spacing "a" being known to a central processor (6).
  • the holes (7) belonging to each possible coding can, according to FIGS. 2, 4 and 6, on a straight line or, according to FIG. 3, on two intersecting ones Straight lines or be arranged on at least two parallel straight lines.
  • each of the sample templates formed there has the smaller hole (7), whose center of gravity is identified by P1.
  • the upper template (3) also has two holes (7) with a larger diameter.
  • the number 20 was assigned to the middle hole belonging to this coding, the number 21 to the top hole.
  • the binary value corresponding to this coding results from 1 ⁇ 21 + 1 ⁇ 20 and is 11.
  • the decimal number corresponding to this binary value is 3, the decimal number being assigned to the “name” of the respective template (3).
  • the template (3 ') is characterized by a code that has only one hole (7) with a larger diameter, the point in the center of the grid between the large and the small hole (7) is not occupied by a hole.
  • the binary value characterizing the template (3 ′) thus results from 1 ⁇ 21 + 0 ⁇ 20 and amounts to 10.
  • This binary value corresponds to the decimal number 2, which is assigned to the “name” of the template (3 ′).
  • the template (3 ") is characterized by a code which also has only one hole (7) with a larger diameter, the upper point corresponding to the number 2 1 in the grid not being occupied by a hole. This results in the template ( 3 ") characterizing binary value from 0 ⁇ 21 + 1 ⁇ 20 and amounts to 01.
  • This binary value corresponds to the decimal number 1, which is assigned to the" name "of the template (3").
  • each A template can be named with a decimal number corresponding to its coding and derived from the respective binary value. It does not matter at which point in the template the coding holes are provided.
  • the holes (7) are deposited on the underside (8) of the template (3) with a black cover strip (9) (Fig. 5), the black color for a with respect to the top (10) of the template (3)
  • Sufficient contrast ratio ensures that an adjustable threshold switch (14), which belongs to a digital image memory (12), can be reliably recognized by analog or digital setting.
  • the center of gravity of the small hole (7) (designated P1 in FIG. 2) represents the template origin. The latter is of crucial importance in the recognition of any template (3).
  • a so-called machine zero point MN is defined, which serves as the reference point for the spacing of the center of gravity of each hole (7) belonging to the coding.
  • the coding of a template (3) shown in FIG. 11 is implemented as a so-called bar coding.
  • the area center of gravity P1 of, for example, the smaller area (37) corresponds to the template origin, and the areas (37) provided above it - like the holes (7) mentioned above - are arranged in the grid while maintaining the same spacing.
  • the surfaces (37) are applied in a suitable manner to the top (10) of the relevant template (3), in such a way that they are largely permanent against abrasion and Like.
  • the electronic camera (11) belongs to a template identification device (4), by means of which the flawless optosensory position detection and identification of each template (3) is made possible, whereby for the subsequent cutting it is assumed that the contour data of the relevant template (3) are stored in a known manner in the template program memory belonging to the CNC control of the coordinate cutting machine (1).
  • the circuit structure of the digital image memory (12) can be seen from FIG. 9 and is explained in more detail in the subsequent description of the mode of operation of the device according to the invention. 10
  • the digital image memory (12), the central processor (6), a program memory (27) for the decoding program, a working memory (28) and a data transmission system (29) are connected to one another by a bidirectional data bus (30).
  • the data collected in the digital image memory (12) are analyzed according to the flow chart according to FIG. 8 for circular areas or also rectangular areas, and the area center of gravity of all holes (7) or areas (37) belonging to the coding of the relevant template 3 is determined.
  • the decoding and 8 is triggered by entering the program start conditions in an alphanumeric keyboard (25) which, like a display (26), is connected to the processor (6).
  • the digitized image of the detection surface (31) is shown on the display (26).
  • the centroids detected by the image decoding system (13) are converted into direct coordinate masses Y2 ′, X2 ′ Y1 ′ , X1 '(see. Fig. 2) converted.
  • the diameter sizes of the holes (7) and the contents of the surfaces (37) are determined and the new reference axes X ′ and Y ′ (see FIG. 2) are determined by the coordinate mass of the center of gravity detected.
  • the center of gravity of the smaller hole (7) or the relevant surface (37) defines the template zero point, while the position of the larger hole / the larger holes (in Fig. 2 e.g.
  • the processor (6) determines the angle ⁇ , the leg of which represents the distance and form the reference axis X '.
  • the processor (6) sets the variable L3 to a value corresponding to the angle ⁇ and furthermore assigns the variables L1 and L2 the coordinate mass corresponding to the center of gravity of all holes (7) or surfaces (37) belonging to the coding, which correspond to each other after a corresponding shift of the template zero point by placing the template (3) anywhere in the material to be cut (5).
  • the variables L1, L2 and L3 which have just been determined and the "name" characterizing the relevant template (3) are communicated to the CNC controller (38) of the coordinate cutting machine (1) via the data transmission system (29).
  • the subroutine corresponding to its contour is called, which was previously in the the template storage belonging to the CNC control (38) was stored in terms of data.
  • the cutting tool (32) is now in a position to cut out the part (2) corresponding to the previously identified template (3) from the material to be cut (5), depending on it by the coordinate dimensions X1 '+ B and Y1' + A shifted and rotated by the angle ⁇ . As already explained, it is not necessary to scan the contour of the relevant template (3) before cutting out.

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Abstract

Durch eine zu einer Koordinaten-Schneidmaschine (1) gehoerenden Mustervorlagen-Identifizierungsvorrichtung (4) wird eine optosensorische Lageerkennung und Identifizierung jeder an beliebiger Stelle auf dem Schneidgut (5) abgelegten Mustervorlage (3) ermoeglicht und nachfolgend wird aus dem auf einem Arbeitstisch (33) der Koordinaten-Schneidmaschine (1) ausgebreiteten Schneidgut (5) automatisch ein Teil 2 ausgeschnitten, das der Mustervorlage (3) deckungsgleich ist. Fuer die Lageerkennung und Identifizierung ist jede Mustervorlage (3) mit einer individuellen Kodierung versehen, die aus wenigstens zwei Loechern (7) mit unterschiedlichen Durchmessern bzw. aus wenigstens zwei Flaechen (37) mit unterschiedlichen Flaecheninhalten besteht. Die zur Oberseite (10) der Mustervorlage (3) kontrastierenden Kodierungsmarken werden von einer elektronischen Kamera (11) erfasst und das Bild der Erkennungsflaeche (31) zeilenweise zerlegt. Die Videosignale werden einem digitalen Bildspeicher (12) und einem Bilddekodierungssystem (13) zur Analysierung und Berechnung von Koordinatendaten zugefuehrt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 und eine Vorrichtung zur Durchfuehrung des Verfahrens.
  • Es ist eine Vorrichtung zum selbsttaetigen Zuschneiden von Warenteilen aus einem flaechenartigen Textilmaterial gemaess dem Oberbegriff des Anspruches 1 bekannt (DE-AS 22 65 123), bei der eine das Schneidwerkzeug einer Koordinaten-Schneidmaschine steuernde, drehbare Abtasteinrichtung den Konturverlauf einer Mustervorlage optisch abtastet, wenn vor dem Schneidvorgang besagte Mustervorlage auf das ausgebreitete Schneidgut aufgelegt wurde. Das Abtasten einer beliebig ausgebildeten Kontur ist zeitaufwendig und der Reproduzierbarkeit sind Grenzen gesetzt, wenn quer zum Konturverlauf gerichtete Einschnitte auftreten.
  • Ausserdem ist eine fotoelektrische Abtasteinrichtung zur Steuerung einer vor den Richtungsaenderungspunkten der Schnittmustervorlage abbremsbaren Koordinaten-­Schneidmaschine bekannt (DE-AS 23 25 389), die fuer eine mit hoher Fahrgeschwindigkeit arbeitenden Koordinaten-­Schneidmaschine geeignet ist. Da auch bei dieser Schneidmaschine die Kontur der Schnittmustervorlage vor dem Schneiden abgetastet werden muss, wird durch den dafuer erforderlichen Zeitaufwand die rationelle Arbeitsweise der Schneidanlage negativ beeinflusst. Zum Konturverlauf quer gerichtete Einschnitte koennen auch von dieser Abtasteinrichtung nicht exakt erfasst werden, weshalb der Grad der Reproduzierbarkeit absinkt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu entwickeln, durch dass eine optosensorische Lageerkennung und Identifizierung jeder an beliebiger Stelle auf dem Schneidgut aufgelegten Mustervorlage vor dem selbsttaetigen Zuschneiden eines Teiles aus dem flaechigen Schneidgut ermoeglicht wird, sowie eine Vorrichtung zur Durchfuehrung des Verfahrens zu schaffen, mit der die in zwei Koordinaten vorzunehmende Bewegung des Schneidwerkzeuges mit hoher, nur von der Guete der Koordinaten-Schneidmaschine abhaengigen Genauigkeit bei geringem Zeitaufwand durchfuehrbar ist.
  • Diese Aufgabe wird bei dem Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 durch dessen kennzeichnende Merkmale geloest.
    Zweckmaessige Weiterbildungen des Verfahrens nach Anspruch 1 sind in den Unteranspruechen 2 und 3 beschrieben.
    Die Gegenstaende nach den Anspruechen 4 bis 7 betreffen die Vorrichtung zur Durchfuehrung des Verfahrens nach den Anspruechen 1 bis 3.
  • Mit dem Verfahren nach der Erfindung ist es nunmehr moeglich, vor dem Schneiden auf das Schneidgut manuell aufgelegte Mustervorlagen hinsichtlich ihrer Kontur und ihrer Lage auf dem Schneidgut schnell und zuverlaessig zu identifizieren, wobei eine vorherige Abtastung der Kontur der Mustervorlage nicht erforderlich ist. Dies wird dadurch ermoeglicht, dass die den Konturverlauf einer Mustervorlage entsprechenden Daten zuvor in einem zur CNC-Steuerung der Koordinaten-Schneidmaschine gehoerenden Speicher abgelegt wurden, wodurch ein geringer Kontrast der Mustervorlagen-Oberflaeche zur Schneidgut-Oberflaeche sich nicht nachteilig auf die einwandfreie Lageerkennung der Mustervorlage auswirkt. Wesentlich ist ferner, dass das besagte Auflegen an allen moeglichen, von Fall zu Fall unterschiedlichen Stellen auf dem Schneidgut vornehmbar ist. Damit wird gewaehrleistet, dass fehlerhafte Stellen im Schneidgut, z.B. bei Lederhaeuten, nicht in dem Bereich eines nachfolgend auszuschneidenden Teiles liegen werden. Durch dieses Verfahren wird ermoeglicht, dass der Konturverlauf des ausgeschnittenen Teiles mit dem Konturverlauf der Mustervorlage deckungsgleich ist.
  • Eine weitere, sehr vorteilhafte Anwendung des Verfahrens nach der Erfindung bietet sich beim automatischen Zuschneiden von gemustertem, flaechenartigem Textilmaterial an, dessen Musterung Karos, Streifen u.dgl. aufweist. In diesem Fall ist die Oberseite der Mustervorlage zusaetzlich mit Markierungen zu versehen, die das mustergerechte Auflegen der Mustervorlage auf das Schneidgut ermoeglichen, wodurch nachfolgend mustergerechtes Ausschneiden aus dem Textilmaterial gewaehrleistet wird.
    Durch die Vorrichtung nach der Erfindung wird dem Schneidwerkzeug sofort mitgeteilt, welche Mustervorlage hinsichtlich ihrer Kontur und ihrer Lage auf dem Schneidgut soeben erkannt wurde, und das Schneidwerkzeug erhaelt die fuer seine in zwei Koordinaten auszufuehrende Bewegung erforderlichen, der Kontur und der momentanen Lage der Mustervorlage entsprechenden Stellbefehle.
  • Ein besonders auf das Ausschneiden von Teilen mittels eines kohaerenten Hochdruckstrahles einer Wasserstrahl-­Schneidanlage abgestelltes Ausfuehrungsbeispiel wird anhand der Fig. 1 bis 11 erlaeutert. Andererseits ist es auch moeglich, das Verfahren nach der Erfindung bei einer Koordinaten-Schneidmaschine anzuwenden, bei der das Schneidgut von einem auf- und abbewegten Messer bzw. von einem Laser-Strahl geschnitten wird.
  • Es zeigt:
    • Fig. 1 eine vereinfachte Perspektivdarstellung einer Wasserstrahl-Schneidanlage,
    • Fig. 2 eine Draufsicht auf den Arbeitstisch der Schneidanlage, auf dem im Erkennungsfeld der elektronischen Kamera eine Mustervorlage abgelegt wurde,
    • Fig. 3 eine Draufsicht auf das auf dem Arbeitstisch ausgebreitete Schneidgut mit zwei darauf abgelegten Mustervorlagen,
    • Fig. 4 eine Draufsicht auf eine Mustervorlage, deren Kodierung drei Loecher aufweist,
    • Fig. 5 eine Seitenansicht laengs der Schnittlinie A-B,
    • Fig. 6 eine Draufsicht auf drei unterschiedliche Mustervorlagen, die durch ihre individuelle Kodierung einwandfrei identifizierbar sind,
    • Fig. 7 ein Blockschaltbild der Mustervorlagen-­Identifiziervorrichtung,
    • Fig. 8 ein Flussdiagramm fuer die eindeutige Identifizierung einer Mustervorlage,
    • Fig. 9 ein Schaltbild des digitalen Bildspeichers,
    • Fig. 10 ein Blockschaltbild, aus dem die einzelnen Komponenten zur Durchfuehrung des Verfahrens ersichtlich sind,
    • Fig. 11 eine Draufsicht auf eine Mustervorlage, deren Kodierung drei rechteckige Flaechen aufweist.
  • Aus der vereinfachten Darstellung der Fig. 1 ist eine an sich bekannte Koordinaten-Schneidmaschine (1) ersichtlich, deren Schneidwerkzeug (32) im wesentlichen aus einer Duese besteht, die durch eine geeignete maschinentechnische Ausbildung, z.B. durch einen in zwei Richtungen verschiebbaren Schlitten, in zwei Koordinaten bewegbar ist. Aus der Duese tritt ein kohaerenter Hochdruckstrahl, vorzugsweise ein haarfeiner Wasserstrahl von 0,1 bis 0,3 mm Durchmesser mit einem Druck bis zu 4000 bar aus, der auf das auf einem Arbeitstisch (33) ausgebreitete Schneidgut, z.B. eine Lederhaut, auftrifft und somit nach vorbestimmter Kontur ein Teil (2) aus dem Schneidgut (5) ausschneidet.
  • Vor der Schneidstelle ist eine elektronische Kamera (11), z.B. eine zeilenaufloesende oder eine flaechenaufloesende Kamera angeordnet, die auf dem Arbeitstisch (33) eine Erkennungsflaeche (31) optosensorisch erfasst. Auf dem im Bereich der Erkennungsflaeche (31) ausgebreiteten Schneidgut (5) werden vor dem Schneidvorgang mehrere Mustervorlagen (3) aufgelegt (Fig. 2,3). Letztere koennen aus Pappe, aus plattenfoermigem Kunststoff oder aus Blech hergestellt sein. Jede Mustervorlage (3) weist eine sie kennzeichnende Kodierung auf, die aus wenigstens zwei Loechern (7) besteht. Ein Loch (7) (in Fig. 2, 4 und 6 ist sein Flaechenschwerpunkt mit P1 bezeichnet) hat einen kleinen, das andere Loch (7) oder die anderen Loecher (7) hat/haben einen groesseren Durchmesser.
    Die Durchmessergroessen werden durch das Aufloesungsvermoegen der Kamera (11) bestimmt. Die mit einem definierten Durchmesser versehenen Loecher (7) sind in einem Raster mit gleichen Teilungsabstaenden angeordnet (vgl. Fig. 4), wobei die definierten Lochabstaende "a" einem zentralen Prozessor (6) bekannt sind. Die zu jeder moeglichen Kodierung gehoerenden Loecher (7) koennen gemaess Fig. 2, 4 und 6 auf einer Geraden bzw. gemaess Fig. 3 auf zwei sich kreuzenden Geraden bzw. auf wenigstens zwei parallel verlaufenden Geraden angeordnet sein.
  • Die, unterschiedliche Mustervorlagen eindeutig kennzeichnende Kodierung wird in Fig. 6 deutlich gemacht. Jede der dort ausgebildeten Mustervorlagen weist - wie zuvor beschrieben - das kleinere Loch (7) auf, dessen Flaechenschwerpunkt mit P1 gekennzeichnet ist. Die obere Mustervorlage (3) hat ausserdem zwei Loecher (7) mit groesserem Durchmesser. Dem mittleren, zu dieser Kodierung gehoerenden Loch wurde z.B. die Zahl 2⁰, dem oberen Loch die Zahl 2¹ zugeordnet. Der dieser Kodierung entsprechende Binaerwert ergibt sich aus 1×2¹ + 1×2⁰ und betraegt 11. Die diesem Binaerwert entsprechende Dezimalzahl betraegt 3, wobei die Dezimalzahl dem "Namen" der jeweiligen Mustervorlage (3) zugeordnet ist.
    Die Mustervorlage (3′) ist durch eine Kodierung gekennzeichnet, die nur ein Loch (7) mit groesserem Durchmesser aufweist, wobei der mittig im Raster zwischen dem grossen und dem kleinen Loch (7) befindliche Punkt nicht von einem Loch besetzt ist. Somit ergibt sich der die Mustervorlage (3′) kennzeichnende Binaerwert aus 1×2¹ + 0×2⁰ und betraegt 10. Diesem Binaerwert entspricht die Dezimalzahl 2, die dem "Namen" der Mustervorlage (3′) zugeordnet ist.
    Die Mustervorlage (3") ist durch eine Kodierung gekennzeichnet, die ebenfalls nur ein Loch (7) mit groesserem Durchmesser aufweist, wobei der obere, der Zahl 2¹ entsprechende Punkt im Raster nicht von einem Loch besetzt ist. Somit ergibt sich der die Mustervorlage (3") kennzeichnende Binaerwert aus 0×2¹ + 1×2⁰ und betraegt 01. Diesem Binaerwert entspricht die Dezimalzahl 1, die dem "Namen" der Mustervorlage (3") zugeordnet ist.
    Aus dem eben Gesagten ist erkennbar, dass je nach vorgesehener Anzahl von Loechern (7) im Raster jede Mustervorlage mit einer ihrer Kodierung entsprechenden, vom jeweiligen Binaerwert abgeleiteten Dezimalzahl benannt werden kann. Dabei ist es voellig gleichgueltig, an welcher Stelle in der betreffenden Mustervorlage die Kodierungsloecher vorgesehen sind.
    Die Loecher (7) sind auf der Unterseite (8) der Mustervorlage (3) mit einem schwarzen Abdeckstreifen (9) hinterlegt (Fig. 5), wobei der schwarze Farbton fuer ein im Hinblick auf die Oberseite (10) der Mustervorlage (3) ausreichendes Kontrastverhaeltnis sorgt, das von einem einstellbaren Schwellwertschalter (14), der zu einem digitalen Bildspeicher (12) gehoert, durch analoge oder digitale Einstellung sicher erkannt werden kann.
  • Der Flaechenschwerpunkt des kleinen Loches (7) (in Fig. 2 mit P1 bezeichnet) stellt den Mustervorlagennullpunkt dar. Letzterem kommt bei der Erkennung einer beliebigen Mustervorlage (3) eine entscheidende Bedeutung zu. Ausserdem ist ein sogenannter Maschinennullpunkt MN festgelegt, der als Bezugspunkt fuer die Abstaende der Flaechenschwerpunkte jedes zur Kodierung gehoerenden Loches (7) dient.
  • In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist die aus Fig. 11 ersichtliche Kodierung einer Mustervorlage (3) als sogenannte Balkenkodierung ausgefuehrt. Der Flaechenschwerpunkt P1 der beispielsweise kleineren Flaeche (37) entspricht dem Mustervorlagennullpunkt, und die darueber vorgesehenen Flaechen (37) sind - wie die zuvor erwaehnten Loecher (7) - unter Einhaltung gleicher Teilungsabstaende im Raster angeordnet. Um das eingangs beschriebene Abdecken der Loecher (7) mittels des Abdeckstreifens (9) zu vermeiden, sind die Flaechen (37) auf geeignete Weise auf die Oberseite (10) der betreffenden Mustervorlage (3) aufgebracht, und zwar derart, dass sie weitgehend bestaendig gegen Abrieb u. dgl. sind.
  • Die elektronische Kamera (11) gehoert neben dem digitalen Bildspeicher (12) und einem Bilddekodierungssystem (13) gemaess Fig. 7 zu einer Mustervorlagen-­Identifizierungsvorrichtung (4), durch die die einwandfreie optosensorische Lageerkennung und Identifizierung jeder Mustervorlage (3) ermoeglicht wird, wobei fuer das nachfolgende Ausschneiden vorausgesetzt wird, dass die Konturdaten der betreffenden Mustervorlage (3) im zur CNC-Steuerung der Koordinaten-Schneidmaschine (1) gehoerenden Mustervorlagen-­Programmspeicher in bekannter Weise gespeichert sind. Der Schaltungsaufbau des digitalen Bildspeichers (12) ist aus Fig. 9 ersichtlich und wird in der anschliessenden Beschreibung der Arbeitsweise der erfindungsgemaessen Vorrichtung naeher erklaert.
    Durch einen bidirektionalen Datenbus (30) sind gemaess Fig. 10 der digitale Bildspeicher (12), der zentrale Prozessor (6), ein Programmspeicher (27) fuer das Dekodierungsprogramm, ein Arbeitsspeicher (28) und ein Datenuebertragungssystem (29) miteinander verbunden.
  • Nachfolgend wird die Arbeitsweise der Vorrichtung zur optosensorischen Lageerkennung und Identifizierung gemaess dem Verfahren beschrieben:
  • Das von der Kamera (11) erfasste Bild der Mustervorlage (3) wird bei Verwendung einer Videokamera zeilenweise zerlegt und zur Signalaufbereitung dem digitalen Bildspeicher (12) zugefuehrt (vgl. Fig. 9). Mit dem durch ein Potentiometer (34) analog einstellbaren Schwellwertschalter (14) wird der Umschaltpunkt festgestellt, wodurch eine Unterscheidung zwischen dem Schwarz- und dem Weisswert moeglich wird. Die Einstellung des Schwellwertschalters (14) ist selbstverstaendlich auch auf digitalem Wege moeglich. Gleichzeitig wird das Videosignal einer Trennstufe (19) zugefuehrt, die u.a. ein Synchronsignal erzeugt, das an einen Adresszaehler (24) uebertragen wird. Besagtes Synchronsignal dient zur Speicheradressenmodifizierung in Abhaengigkeit vom ersten zum zweiten Halbbild, d.h., es dient zur Umschaltung vom ersten auf das zweite Halbbild. Die Trennstufe (19) gibt ausserdem ein zweites Ausgangssignal ab, dessen Flanken ueber die erste bistabile Kippstufe (20) ein Startsignal und ueber die zweite bistabile Kippstufe (21) ein Stopsignal fuer die Ansteuerung eines Rechteckgenerators (23) erzeugen. Durch das der ersten Kippstufe (20) nachgeschaltete Verzoegerungsglied (22) mit der Zeit t₁ wird der Rechteckgenerator (23) um die Austastzeit des Videosignals verzoegert eingeschaltet. Der zweiten Kippstufe (21) ist gemaess Fig. 9 ein Gatter (35) vorgeschaltet.
    Im Hinblick auf die zuvor erwaehnte Unterscheidung zwischen dem Schwarz- und dem Weisswert ist folgendes von Bedeutung:
    Ist der Spannungswert des Videosignals kleiner als der Schwellwert, also "schwarz", so wird in einem ersten seriellen Schieberegister (15) zeitlich zusammen mit dem Rechtecksignal eine "Null" eingetragen. Nimmt der Spannungswert des Videosignals einen groesseren Wert als der Schwellwert an, also "weiss", so wird in das erste Schieberegister (15) die Zahl "Eins" eingetragen. Nach dem 16. Impuls wird auch das zweite Schieberegister (16), das einen seriellen Eingang und einen parallelen Ausgang aufweist, gefuellt und in den Zwischenspeicher (17) geladen. Gleichzeitig mit dem vom Adresszaehler (24) abgegebenen Speicherimpuls werden die vom Zwischenspeicher (17) abgegebenen Daten in einen Halbleiterspeicher (18) geschrieben.
    Wurde die von der Kamera (11) erfasste Bildzeile in 256 Digitalschritte aufgeloest, so enthalten 16 unmittelbar aufeinanderfolgende Speicheradressen einen gesamten Zeileninhalt, der digital nur den Schwarz/Weiss-Wert gemaess des eingestellten Schwellwertes beinhaltet. Die Groesse der Digitalschritte richtet sich nach der gewuenschten Aufloesung und ist nicht auf 256 Bildpunkte beschraenkt.
    Der digitale Bildspeicher (12) ist durch einen Datenbus (30) mit einem Bilddekodierungssystem (13) gemaess Fig. 7 und 10 verbunden.
    Das Bilddekodierungssystem (13) ist aehnlich wie ein Mikrocomputer aufgebaut und besteht gemaess Fig. 10 aus folgenden Komponenten:
    • a) dem zentralen Prozessor (6), der aus den Daten des im digitalen Bildspeicher (12) gespeicherten Bildes die weiter hinten erklaerten Variablen L1, L2 und L3 errechnet,
    • b) dem Programmspeicher (27), der das Rechenprogramm entsprechend dem in Fig. 8 dargestellten Flussdiagramms beinhaltet,
    • c) einem Arbeitsspeicher (28), durch den die Wertzuweisungen fuer die Variablen L1, L2 und L3 festgelegt werden,
    • d) und einem Datenuebertragungssystem (29), das als serielle Schnittstelle - eine Ausfuehrung als parallele Schnittstelle ist ebenfalls moeglich - ­den identifizierten "Namen" der betreffenden Mustervorlage (3) und die vom Prozessor (6) errechneten Variablen als Parameter L1, L2 und L3 der CNC-Steuerung (38) der Koordinaten-­Schneidmaschine (1) mitteilt.
  • Die im digitalen Bildspeicher (12) gesammelten Daten werden gemaess dem Flussdiagramm nach Fig.8 auf Kreisflaechen bzw. auch rechteckige Flaechen analysiert und die Flaechenschwerpunkte aller zur Kodierung der betreffenden Mustervorlage 3 gehoerenden Loecher (7) bzw. Flaechen (37) ermittelt. Der Dekodierungs- und Rechenvorgang nach Fig. 8 wird durch Eingabe der Programmstartbedingungen in einer alphanumerischen Tastatur (25) ausgeloest, die ebenso wie ein Display (26) am Prozessor (6) angeschlossen ist. Auf dem Display (26) wird das digitalisierte Bild der Erkennungsflaeche (31) dargestellt.
  • Aus der geometrischen Zuordnung des von der Kamera (11) zeilenweise zerlegten Bildes werden im Zusammenhang mit der Erkennungsflaeche (31) und dem Inhalt des digitalen Bildspeichers (12) die vom Bilddekodierungssystem (13) erkannten Flaechenschwerpunkte in direkte Koordinatenmasse Y2′, X2′ Y1′, X1′(vgl. Fig. 2) umgerechnet.
    Gleichzeitig werden die Durchmessergroessen der Loecher (7) bzw. die Inhalte der Flaechen (37) ermittelt und die neuen Bezugsachsen X′und Y′(vgl. Fig. 2) durch die aufgefundenen Koordinatenmasse der erkannten Flaechenschwerpunkte festgelegt. Der Flaechenschwerpunkt des kleineren Loches (7) bzw. der betreffenden Flaeche (37) legt dabei den Mustervorlagennullpunkt fest, waehrend die Lage des groesseren Loches/der groesseren Loecher (in Fig. 2 z.B. P2) bzw. der anderen Flaechen (37) gemaess Fig. 11 die Kodierung der betreffenden Mustervorlage (3) sowie die Strecke
    Figure imgb0001
    festlegt/festlegen. Ferner wird vom Prozessor (6) der Winkel α ermittelt, dessen Schenkel die Strecke
    Figure imgb0002
    und die Bezugsachse X′bilden. Durch den Prozessor (6) wird die Variable L3 auf einen, dem Winkel α entsprechenden Wert gesetzt und ferner wird den Variablen L1 und L2 die den Flaechenschwerpunkten aller zur Kodierung gehoerenden Loecher (7) bzw. Flaechen (37) entsprechenden Koordinatenmasse zugewiesen, die sich nach entsprechender Verschiebung des Mustervorlagennullpunktes durch Auflegen der Mustervorlage (3) an beliebiger Stelle im Schneidgut (5) ergeben haben.
  • Zur Verdeutlichung des eben Gesagten dient folgendes, auf Fig. 2 bezogenes Beispiel:
    Vom Dekodierungssystem 13 wurden erkannt:
    • 1. Der den Punkten P1 und P2 zugeordnete Binaerwert 100, dem die Dezimalzahl 4 entspricht. Hierbei ist die Dezimalzahl 4 dem "Namen" der betreffenden Mustervorlage zugeordnet.
    • 2. Die ermittelten Flaechenschwerpunkte P1(X1′, Y1′) und P2(X2′, Y2′).
    Daraus errechnet der Prozessor 6:
    • I. Den Winkel α , der die Lage der auf dem Schneidgut (5) an beliebiger Stelle abgelegten Mustervorlage (3) bezogen auf die Waagerechte, z.B. die Bezugsachse X′ definiert:
      Figure imgb0003
    • II. Die Koordinatenmasse der momentanen Lage des Flaechenschwerpunktes P1 bezogen auf den Maschinennullpunkt:
      L1 = X1′+ B
      L2 = Y1′+ A
  • Die eben ermittelten Variablen L1, L2 und L3 sowie der die betreffende Mustervorlage (3) kennzeichnende "Name" werden der CNC-Steuerung (38) der Koordinaten-­Schneidmaschine (1) ueber das Datenuebertragungssystem (29) mitgeteilt. Aufgrund des mitgeteilten "Namens" der Mustervorlage (3) wird das ihrem Konturverlauf entsprechende Unterprogramm aufgerufen, das vorher im zur CNC-Steuerung (38) gehoerenden Mustervorlagen-­Speicher datenmaessig gespeichert wurde. Das Schneidwerkzeug (32) ist nunmehr in der Lage, das der zuvor identifizierten Mustervorlage (3) entsprechende Teil (2) aus dem Schneidgut (5) auszuschneiden, und zwar in Abhaengigkeit von seiner um die Koordinatenmasse X1′+ B und Y1′+ A verschobenen und um den Winkel α gedrehten Lage. Wie schon ausgefuehrt, ist dazu eine vor dem Ausschneiden durchzufuehrende Abtastung der Kontur der betreffenden Mustervorlage (3) nicht notwendig.

Claims (7)

1. Verfahren und Vorrichtung zum selbsttaetigen Zuschneiden von Teilen aus flaechigem Schneidgut nach mit unterschiedlichen Konturen versehenen Mustervorlagen (Schablonen), die vor dem Zuschneiden auf das auf dem Arbeitstisch einer Koordinaten-­Schneidmaschine ausgebreitete Schneidgut aufgelegt werden, wobei ein Schneidwerkzeug in zwei Koordinaten bewegt wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass in einem zur CNC-Steuerung (38) der Koordinaten-­Schneidmaschine (1) gehoerenden Mustervorlagen-­Speicher Daten abgelegt werden, die dem Konturverlauf jedes auszuschneidenden Teiles (2) entsprechen, dass jede mit einer individuellen Kodierung versehene Mustervorlage (3) von einer Mustervorlagen-­Identifizierungsvorrichtung (4) analysiert und dekodiert wird, dass die dabei entstandenen, die betreffende Mustervorlage (3) identifizierenden und ueber ihre Lage auf dem Schneidgut (5) Auskunft gebenden Daten von einem zentralen Prozessor (6) abgefragt werden, und dass vom Prozessor (6) die der momentanen Lage der Mustervorlage (3) entsprechenden Variablen L₁, L₂ und L₃ berechnet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass zwecks Kodierung jeder Mustervorlage (3) diese mit wenigstens zwei Loechern (7) mit unterschiedlichen Durchmessern versehen wird, dass zur auf den Flaechenschwerpunkt bezogenen Anordnung der Loecher (7) ein Raster mit gleichen Teilungsabstaenden verwendet wird, dass die Loecher (7) jeder moeglichen Kodierung auf einer Geraden oder auf zwei sich kreuzenden Geraden oder auf wenigstens zwei parallel verlaufenden Geraden vorgesehen werden, und dass die Loecher (7) auf der Unterseite (8) der Mustervorlage (3) derart von einem andersfarbigen Abdeckstreifen (9) abgedeckt werden, so dass sich die Lochabdeckung kontrastreich von der Oberseite (9) der Mustervorlage (3) abhebt.
3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass zwecks Kodierung jeder Mustervorlage (3) diese mit wenigstens zwei vorzugsweise rechteckigen, zu einer Bezugsachse (36) symmetrisch angeordneten Flaechen (37) mit unterschiedlichen Flaecheninhalten versehen wird, dass zur auf den Flaechenschwerpunkt bezogenen Anordnung der Flaechen (37) ein Raster mit gleichen Teilungsabstaenden verwendet wird, und dass die Flaechen (37) kontrastierend auf der Oberseite (10) jeder Mustervorlage (3) aufgebracht werden.
4. Vorrichtung zur Durchfuehrung des Verfahrens nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Mustervorlagen-Identifizierungsvorrichtung (4) aus einer elektronischen Kamera (11), einem digitalen Bildspeicher (12) und einem Bilddekodierungssystem (13) besteht, und dass die Mustervorlagen-Identifizierungsvorrichtung (4) mit der CNC-Steuerung der Koordinaten-Schneidmaschine (1) zusammenarbeitet.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die elektronische Kamera (11) eine zeilenaufloesende oder eine flaechenaufloesende Kamera ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass der digitale Bildspeicher (12) aus einem einstellbaren Schwellwertschalter (14), einem ersten seriellen Schieberegister (15), einem zweiten Schieberegister (16) mit seriellem Eingang und parallelem Ausgang, einem Zwischenspeicher (17), einem Halbleiterspeicher (18), einer Trennstufe (19), einer ersten bistabilen Kippstufe (20), einer zweiten bistabilen Kippstufe (21), einem Verzoegerungsglied (22), einem Rechteckgenerator (23) und einem Adresszaehler (24) besteht.
7. Vorrichtung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Bilddekodierungssystem (13) aus dem zentralen Prozessor (6) mit einer daran angeschlossenen Tastatur (25) und einem Display (26), sowie aus einem Programmspeicher (27) fuer das Dekodierungsprogramm, einem Arbeitsspeicher (28) und einem Datenuebertragungssystem (29) besteht, wobei saemtliche Komponenten des Dekodierungssystems (13) ueber einen bidirektionalen Datenbus (30) zwecks Datentransfer miteinander in Verbindung stehen.
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