EP0226735A1 - Verfahren und Presse zur Herstellung einer schalenförmigen, metallischen Dichtungsmembran - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betriff ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer schalenförmigen, metallischen Dichtungsmembran (1) großer Abmessungen, insbesondere für Industrieofentüren (z.B. Koksofen­türen). Diese Dichtungsmembran wird aus einer relativ dünnen Blechplatte in einer Presse plastisch verformt, wofür zwei im wesentlichen aneinander anschließende Formgebungsschritte von Bedeutung sind, nämlich das Biegen der schalenartigen Form in einem ersten Schritt und ein kombinierter Stauch-Schneidvorgang in einem zweiten Schritt, in dem dann entsprechende Umfangsrandabschnitte des gebogenen Werkstückes zwecks Ausbildung einer Dichtleiste (3) verdickt werden, wobei gleichzeitig eine durchgehende Nut (4) in diese Dichtleiste eingeformt wird. Es ergibt sich auf diese Weise eine äußerst einfache und kostensparende Herstellung.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer schalenförmigen, metallischen Dichtungsmembran großer Abmessungen, gemäß dem Oberbegriff des An­spruches 1 sowie eine Presse zur Durchführung dieses Herstellungsverfahrens, entsprechend dem Oberbegriff des Anspruches 5.
• Metallische Dichtungsmembranen, wie sie durch das vorliegende Verfahren hergestellt werden sollen, werden vor allem zu Abdichten von Ofentüren von Industrieöfen, insbesondere für Koksofentüren ver­wendet. Diese Dichtungsmembranen können eine be­trächtliche Größe aufweisen, beispielsweise eine Länge von mehreren Metern, eine Breite etwa in der Größenordnung von einem Meter und eine Tiefe von mehreren Centimetern. Solche Dichtungsmembranen sind etwa schalenartig bzw. topfdeckelförmig ge­wölbt ausgeführt und besitzen eine am Rand umlaufen­de Dichtleiste mit darin eingearbeiteter durch­gehender Nut, die gegen den Rahmen der Ofentür ge­richtet ist. Damit die Dichtungsmembran elastisch gegen den Türrahmen gedrückt werdenkann, besteht sie, mit Ausnahme der dicker ausgebildeten Dicht­leiste, aus relativ dünnwandigem Blech (beispiels­weise in der Größenordung von etwa 5 mm), wobei im Boden des schalenförmigen Teils evtl. eine Öffnung herausgeschnitten sein kann.
• Dichtungsmembranen der genannten Art werden in der Praxis üblicherweise aus relativ dicken Blechen in eine Schalenform getrieben, worauf diese dann weiterbearbeitet wird, um die Wanddicke zu ver­dünnen, wobei ein Umfangsrand mit größerer Dicke belassen wird, um dort die erwähnte Nut einzuformen und dadurch die Dichtleiste auszubilden. Diese Verfahrensweise bedingt teure und zeitaufwendige Bearbeitungsvorgänge, so daß eine auf diese Weise hergestellte Dichtungsmembran relativ teuer ist.
• Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruches 1 voraus­gesetzten Art (und eine zu dessen Durchführung ge­eignete Presse) zu schaffen, durch das die erläuter­te metallische Dichtungsmembran auf verhältnismäßig einfache eise aus relativ dünnem Blech lediglich durch eine plastische Verformung in einer Presse hergestellt werden kann.
• Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Kenn­zeichen des Anspruches 1 angegebenen Verfahrensmerk­male gelöst.
• Für das erfindungsgemäße Herstellen der metallischen Dichtungsmembran sind vor allem zwei im wesentlichen aneinander anschließende Formgebungsschritte von Be­deutung, die in der Presse ausgeführt werden können, nämlich ein erster Schritt in dem die in ihren äußeren Abmessungen zugeschnittene Blechplatte mit Hilfe der angepaßten Preßwerkzeuge in die schalen­artige Form gebogen wird, während in einem zweiten Schritt die Dichtleiste direkt an den entsprechenden Umfangsrandabschnitten der zuvor hergestellten Schalenform angeformt wird, indem diese Umfangs­randabschnitte in einem kombinierten Stauch-Schneid­Vorgang verdickt werden und dabei gleichzeitig die durchgehende Nut eingeformt, d.h. insbesondere ein­geschnitten bzw. eingestanzt wird. Durch diese erfindungsgemäße Verfahrensweise kann eine ver­hältnismäßig dünne Ausgangsblechplatte verarbeitet werden, deren Dicke bereits der endgültigen Wand­dicke der herzustellenden Dichtungsmembran ent­spricht, wobei dann in der entsprechend ausge­rüsteten Presse zunächst das Biegen in Schalen­form und gleich anschließend der kombinierte Stauch-­Schneid-Vorgang (Ausbilden der Dichtleiste) als reine und verhältnismäßig einfach herzustellende plastische Verformungen durchgeführt werden.
• Insbesondere bei Dichtungsmembranen, die eine relativ langgestreckte Form aufweisen (bei denen also die Länge deutlich größer ist als die Breite), ist es erfindungsgemäß besonders vorteilhaft, wenn der Mittelteil und die beiden Endteile der Dichtungs­membran in gesonderten, aufeinanderfolgenden Form­gebungsabschnitten hergestellt und in jedem Form­gebungsabschnitt die beiden im wesentlichen gleich­artigen Verfahrensschritte gemäß Anspruch 1 anein­ander anschließend ausgeführt werden. Dies bedeutet, daß auf der gleichen Presse im wesentlichen die gleichen Verfahrensschritte für die plastische Ver­formung durchgeführt werden können, wobei dies mit zwei Werkzeuggruppen geschieht, von denen die eine zum Formen des geraden Mittelteiles (mit den an den gegenüberliegenden Längsrändern angeformten Dichtleistenabschnitten) und die andere zum Formen der beiden Endteile angepaßt ist, so daß die fertig preßgeformte Dichtungsmembran die gewünschte schalenartige Form bzw. topfdeckelförmig gewölbte Form mit der am umlaufenden Umfangsrand durch­gehend angeformten Dichtleiste aufweist, die gegenüber der übrigen der Abdichtungsfläche gegenüberliegen­den Seite die durchgehende Nut aufweist.
• Eine Presse zur Durchführung dieses Herstellungsver­fahrens enthält einen eine Matrize tragenden Pressen­tisch und wenigstens einen auf- und abbewegbaren Pressenstößel, der an seinem freien Ende einen der Form der Matrize angepaßten Stempel trägt.
• Diese Presse ist erfindungsgemäß durch die im Kenn­zeichen des Anspruches 5 angegebenen Merkmale ge­kennzeichnet. Auf diese Weise ergibt sich ein ver­hältnismäßig einfacher Pressenaufbau, so daß die erläuterte metallische Dichtungsmembran auf einfache Weise und verhältnismäßig kostensparend hergestellt werden kann.
• Die Erfindung sei im folgenden anhand der Zeichnung und einiger Ausführungsbeispiele näher erläutert.
• In der Zeichung zeigen
• Fig. 1 eine Aufsicht auf die fertige Dichtungs­membran;
• Fig. 2 eine Teil-Querschnittsansicht entsprechend den Schnittlinien II-II in Fig. 1;
• Fig. 3A bis 3D ganz schematisch dargestellte Quer­schnittsansichten durch die Presse während der plastischen Verformung, bei der Form­gebung des Mittelteiles der Dichtungsmem­bran und bei Darstellung von vier ver­schiedenen Formgebungsphasen;
• Fig. 4A bis 4C einige Aufsichten auf das Blechwerkstück in verschiedenen Verformungstadien;
• Fig. 5 eine Querschnittsansicht von einem Teil der Presse bei der Ausbildung für die Form­gebung der Endteile der Dichtungsmembran;
• Fig. 6 eine Teil-Schnittansicht entsprechend der Schnittlinie VI-VI in Fig. 5;
• Fig. 7A und 7B schematische Querschnittsansichten durch die Presse bei deren Ausbildung zur Her­stellung der Dichtungsmembrane gemäß einer ersten Ausführungsvariante.
• Fig. 8 eine schematische Querschnittsdar­stellung der Presse zur Erläuterung einer weiteren Ausführungsform des Stauch-Schneidwerkzeuges.
• Anhand der Fig. 1 und 2 sei zunächst eine bevor­zugte Ausführungsform der herzustellenden metallischen Dichtungsmembran erläutert.
• Die metallische Dichtungsmembran 1 besitzt insbesondere dann, wenn sie als Dichtungsmembran für Industrie­ofentüren, wie vor allem für Koksofentüren, verwendet wird, eine verhältnismäßig langgestreckte Form, deren Länge - wie in Fig. 1 zu erkennen - im allgemeinen ein Mehrfaches der Breite beträgt. Diese vorzugs­weise mit symmetrischem Grundriß ausgebildete metallische Dichtungsmembran besitzt - wie in Fig. 2 angedeutet - eine schalenartige Form, insbesondere eine topfdeckelartig gewölbte Form mit einem relativ langen Mittelteil MT und zwei gleichartig an den Enden des Mittelteiles einstückig angeformten End­teilen ET mit vorzugsweise abgerundeten Ecken.
• Wie die in vergrößertem Maßstab dargestellte Teil-­Querschnittsansicht gemäß Fig. 2 zeigt, ist die Dichtungsmembran 1 relativ flach gewölbt mit ver­hältnismäßig niedriger Tiefe T. Die Wände 2 der metallischen Membran können aus verhältnismäßig dünnem Blech (beispielsweise etwa im Bereich von 5 mm Dicke) ausgeführt sein, während am ganzen Umfangsrand eine umlaufende Dichtleiste 3 plastisch angeformt ist (wie nachfolgend noch näher erläutert wird), die eine größere Dicke besitzt als die Wände 2 und in deren gegen eine abzudichtende Fläche weisende Seite (von dem eigentlichen Membrankörper wegweisend) eine durchgehende Nut 4 eingeformt ist.
• Je nach dem besonderen Verwendungszweck dieser Dichtungsmembran 1 können deren Wände 2 vollkommen geschlossen sein, oder diese Wände 2 weisen im Bereich des Bodens eine durchgehende, vorzugsweise rechteckige Öffnung 5 auf, die aus dem Bodenbereich ausgeschnitten ist.
• Anhand Fig. 3A seien zunächst die wesentlichen Teile der für die Herstellung der Dichtungsmembran 1 vor­gesehenen Presse gemäß einer ersten Ausführungsform erläutert, wobei es sich bei dieser Presse um eine Metallbiegepresse mit großer Druckkraft handeln kann.
• Gemäß Fig. 3A enthält die Presse einen vorzugsweise festen Pressentisch 6, der eine fest darauf ange­ordnete Matrize 7 trägt, die eine Formgebungsaus­nehmung 8 in Anpassung an die Form der herzustellenden Dichtungsmembran 1 besitzt. Ferner enthält die Presse im Bereich oberhalb des Pressentisches 6 einen Pressenstößel 9, der mechanisch oder hydraulisch auf­und abbewegbar ist und an seinem unteren freien Ende mittels einer Basisplatte 10 einen Stempel 11 trägt. Dieser Stempel 11 ist im ganzen so ausgeführt, daß er mit seinen Außenabmessungen unter Zwischenlage des herzustellenden Werkstückes bzw. unter Ein­haltung eines der Materialdicke des herzustellenden Werkstückes (Dichtungsmembran) entsprechenden Ab­standes in die Matrize 7 bzw. deren Formgebungs­ausnehmung 8 paßt, so daß in einem einzigen Drück­vorgang eine ebene Ausgangsblechplatte 1A in die gewünschte Schalenform gebogen werden kann (wie im einzelnen noch erläutert wird).
• Das Besondere in der Ausbildung des Stempels 11 ist, daß dieser in zwei Stempelelemente 11a, 11b unterteilt ist, die durch einen - nur schematisch angedeuteten - Verschiebeantrieb 12 miteinander verbunden und mit Hilfe dieses Verschiebeantriebs in horizontaler Richtung (Doppelpfeil 13) sowie quer zur Matrize 7 parallel auseinander- und gegen­einander verschiebbar sind. Als Verschiebeantrieb 12 können alle geeigneten mechanischen und druck­mittelbetriebenen Einrichtungen verwendet werden, die von außen her bedienbar sind. Vorzugsweise wird der Verschiebeantrieb 12 durch mehrere doppelt wirkende (in Richtung des Doppelpfeiles 13), parallel zueinander angeordnete und vorzugsweise synchron arbeitende hydraulische Zylinder-Kolben-Einheiten gebildet. Die beiden Stempelelemente 11a, 11b sind ferner an der Unterseite der Basisplatte 10 des Pressenstößels 9 so aufgehängt bzw. angeordnet, daß sie einerseits in horizontaler Richtung (Doppel­pfeil 13) gleitbeweglich und andererseits in vertikaler Richtung verstellbar sind. Hierfür dienen zum einen nicht näher veranschaulichte Aufhänge­elemente(z.B. Bolzen oder dgl.) und zum andern federelastisch zusammendrückbare Drucksteuerelemente 14, die zwischen der Basisplatte 10 und den beiden Stempelelementen 11a, 11b angeordnet sind und deren untere Enden mit den jeweils zugehörigen Stempelelementen 11a bzw, 11b - vorzugsweise durch Gleitschuhe oder dgl. - in Gleiteingriff stehen. Bei diesen Drucksteuerelementen 14 kann es sich um Druckfedern, hydraulische Kissen oder dgl. handeln, die auf einen bestimmten Druck ein­stellbar sind, wie es nachfolgend insbesondere anhand Fig. 3C noch näher erläutert wird.
• Bei diesem ersten Ausführungsbeispiel werden von derselben Basisplatte 10 außerdem noch Preß- bzw. Stauch-Schneidorgane in Form von Schneidmesser­leisten 15 getragen, die an ihrer Unterseite nach unten vorstehende (gegen die Matrize 7 weisende), angeformte Schneidkanten 16 in der Weise besitzen, daß diese Unterseiten beiderseits neben der Schneid­kante 16 außerdem noch verbreiterte Stauchflächen 17 besitzen. Diese Schneidmesserleisten 15 liegen den Umfangsrandabschnitten der Matrize 7 bzw. der Form­gebungsausnehmung 8 dieser Matrize gegenüber, an denen die verdickten Umfangsrandabschnitte für die Dichtleiste 3 der herzustellenden Dichtungsmembran 1 geformt werden sollen, d.h. in der Formgebungsaus­nehmung 8 sind nach außen zurückspringende Absätze 8a ausgebildet, wie in der Zeichnung zu erkennen ist. Diese Schneidmesserleisten 5 befinden sich dabei im Bereich neben den Außenrändern des Stempels 11 bzw. der Stempelelemente 11a, 11b und besitzen eine Länge, die im wesentlichen etwa der Länge der an­zuformenden Dichtleiste 3 der herzustellenden Dichtungsmembran 1 entspricht (evtl. kann die Länge dieser Schneidmesserleisten 15 etwas geringer sein als die Länge der zu formenden Dichtleisten).
• Bei den nun nachfolgend zu erläuternden Formgebungs­vorgängen sei davon ausgegangen, daß mit Hilfe der in den Fig. 3A bis 3D veranschaulichten Ausbildung der Presse zunächst der Mittelteil MT der herzu­stellenden Dichtungsmembran 1 vgl. auch Fig. 1) geformt wird.
• Fig. 3A zeigt die Presse in einer Formgebungsphase, in der sich der Pressenstößel 9 und die daran auf­gehängten Formgebungswerkzeuge 11 und 15 in der obersten Stellung oberhalb der Matrize 7 befinden und in der eine in ihren äußeren Abmessungen zuge­schnittene ebene Blechplatte 1a zwischen dem Stempel 11 und der Matrize 7 eingelegt ist.
• Fig. 3B zeigt die Formgebungsphase, in der der Pressenstößel betätigt und so weit abwärts bewegt ist, daß der Stempel 11 in seine unterste Lage in die Formgebungsausnehmung 8 der Matrize 7 hinein­bewegt ist, wodurch das Ausgangswerkstück (Blech­platte 1a) - im Querschnitt betrachtet - in die gewünschte Schalenform gebogen ist. Bei diesem ersten Formgebungsschritt werden die entsprechend abgestimmten Drucksteuerelemente 14 entweder nur geringfügig oder gar nicht zusammengedrückt. Auf diese Weise werden bei diesem ersten Formgebungs­schrit die Schneidmesserleisten 15 noch genügend weit von den Rändern des Werkstückes ferngehalten.
• In der Formgebungsphase gemäß Fig. 3C ist der Stößel 9 gegenüber der Phase gemäß Fig. 3B noch etwas weiter nach unten bewegt worden, so daß unter Überwindung der Federkraft und somit unter Zusammendrücken der Drucksteuerelemente 14 die Schneidkanten 16 und die Stauchflächen 17 der Schneidmesserleisten 15 gegen die entsprechenden Umfangsrandabschnitte des vorgebogenen Werkstückes gepreßt werden, so daß in diesem zweiten Formge­bungsschritt die entsprechenden Umfangsrandab­schnitte des zuvor schalenförmig gebogenen Werk­stückes 1 durch einen kombinierten Stauch-Schneid-­Vorgang verdickt und dabei gleichzeitig die durch­gehende Nut in diese verdickten Umfangsrandabschnitte eingeschnitten bzw. eingestanzt wird, so daß da­durch die gewünschte Dichtleiste 3 mit der durch­gehenden Nut 4 (Fig. 1) ausgebildet wird. Der Mittelteil MT der Dichtungsmembran 1 ist damit in den zwei unmittelbar aneinander anschließenden Formgebungsschritten durch eine einfache plastische Verformung mittels der Presse hergestellt.
• Während dieser anhand der Fig. 3A bis 3C geschilderten Formgebungsphasen nimmt der Stempel 11 eine Stellung ein, in der die Stempelelemente 11A und 11B durch den Verschiebeantrieb 12 am weitesten auseinander­gedrückt sind.
• Fig. 3D zeigt die Phase, bevor der Stempel 11 aus dem Innenraum des fertiggeformten Membran-Mittel­teiles MT durch eine Aufwärtsbewegung des Stößels 9 herausbewegt wird. Mit dem Umschalten der Stößel­betätigung zum Aufwärtsbewegen des Stößels 9 kann gleichzeitig der Verschiebeantrieb 12 derart einge­schaltet werden, daß die beiden Stempelelemente 11a, 11b gegeneinander, d.h. aufeinanderzu bewegt werden, so daß die Gesamtbreite des Stempels 11 verringert und dadurch das Herausbewegen des Stempels 11 aus der fertigen Schalenform nach oben erleichtert wird. Wenn der Pressenstößel 9 etwa in seiner oberen Stellung (etwa Fig.3A) angekommen ist, können die Stempelelemente 11a und 11b wieder in ihre Ausgangs­lage auseinandergeschoben werden, damit die Presse für den nächsten Formgebungsvorgang bereitsteht. Gleichzeitig während des Hochfahrens des Stößels 9 mit den daran befestigten Teilen kann die so weit gefertigte Dichtungsmembran 1 senkrecht zur Zeichen­ebene herausgezogen werden.
• Der zuvor anhand der Fig. 3A bis 3D geschilderte Formgebungsvorgang bezog sich - wie erwähnt - auf das Formen des Mittelteiles MT der herzustellenden Dichtungsmembran 1. Dabei wurde von einer ebenen, auf ihre äußeren Rohmaße zugeschnittenen Blech­platte 1a ausgegangen, wie sie in Fig. 4A in der Aufsicht gezeigt ist. Nach Abschluß des anhand der Fig. 3A bis 3D geschilderten ersten Formgebungs­vorganges besitzt die herzustellende Dichtungs­membran in der Aufsicht etwa die in Fig. 4B ge­zeigte Form 1b; ein vergrößerter Endabschnitt dieser Form 1b ist in Fig. 4C veranschaulicht. Es ist hieraus deutlich zu ersehen, daß lediglich die Endteile ET noch nicht in die gewünschte End­form gepreßt sind.
• Obwohl es grundsätzlich möglich wäre, die Dichtungs­membran 1 aus der ebenen Ausgangs-Blechplatte in einem Formvorgang herzustellen, indem also Mittelteil MT und Endteile ET gleichzeitig in der gewünschten Weise plastisch verformt werden, wird es doch vor­gezogen, die Endteile ET in einem nachfolgenden zweiten Formgebungsabschnitt gesondert in die ge­wünschte Endform zu pressen.
• Im zweiten Formgebungsvorgang, in dem die beiden Endteile ET der zu formenden Dichtungsmembran 1 (Fig. 1) hergestellt werden, werden im wesentlichen dieselben Formgebungsschritte, wie sie zuvor anhand der Fig. 3A bis 3D für die Fertigung des Mittel­teiles MT erlaütert worden sind, nacheinander aus­geführt. Hierfür kann die Formgebungspresse mit einem gleichartigen Stößel 9ʹ im wesentlichen gleichartig wie zuvor erläutert aufgebaut sein, wobei die wesentlichen Preßwerkzeuge lediglich in Anpassung an die zu formenden Membranendteile ET angepaßt sind. Der Einfachheit halber sind daher in den Darstellungen der Fig. 5 und 6 die ent­sprechenden Pressenteile bzw. -werkzeuge mit den­selben Bezugszeichen unter Hinzufügung eines Striches bezeichnet, so daß deren nochmalige aus­führliche Erläuterung sich erübrigt.
• In Fig. 5 ist der Einfachheit halber ferner lediglich der Pressenstößel 9ʹ mit den an seiner Unterseite hängend angeordneten Preßwerkzeugen veranschaulicht; die nicht dargestellte Matrize kann ebenfalls in gleichartiger Weise wie oben anhand der Fig. 3A bis 3D erläutert unterhalb des Stößels 9ʹ auf dem Pressentisch befestigt sein, und zwar mit ent­sprechend ausgebildeter Formgebungsausnehmung für die Endteile ET der zu formenden Dichtungs­membran.
• Ein Blick auf die Teil-Grundriß-Schnittansicht in Fig. 6 läßt erkennen, daß die Schneidmesser­leisten 15ʹ zur Ausbildung der Dichtleistenab­schnitte an den Membranendteilen ET im Grund­riß etwa U-förmig ausgebildet sind und daß die Eckbereiche sowohl der Schneidmesserleisten 15ʹ als auch des Stempels 11ʹ in Anpassung anein­ander sowie an die herzustellende Dichtungs­membran abgerundet sind.
• Anhand der Fig. 7A und 7B sei eine erste Aus­führungsvariante der oben beschriebenen Presse erläutert. In diesem Ausführungsbeispiel be­sitzt die Presse einen auf- und abbewegbaren Stößel 21, an dessen Unterseite der Stempel 22 mit seinen Stempelelementen 22a und 22b direkt angeordnet ist (ohne Zwischenschaltung von federelastischen Drucksteuerelementen). Unter­halb des Stempels 22 befindet sich die Form­gebungsausnehmung 23 der Matrize 24 in etwa gleicher Ausbildung wie beim ersten Ausführungs­beispiel und ebenfalls bei fester Anordnung auf dem Pressentisch 25. Dieser Stempel 22 und diese Matrize 24 dienen lediglich dazu, die Ausgangs­blechplatte in die Schalenform der herzustellenden Dichtungsmembran zu biegen, d.h. für die Durch­führung des ersten Formgebungsschrittes des er­findungsgemäßen Herstellungsverfahrens.
• Die nach dem ersten Formgebungsschritt gemäß Fig.7A hergestellte Schalenform 1ʹ wird dann anschließend in eine zweite Matrize 26 mit einer Formgebungsaus­nehmung 27 hineingelegt, die an ihrem oberen Rand einen nach außen zurückspringenden Absatz 27a für das Anformen der verdickten Dichtleiste (vgl. Dichtleiste 3 in Fig. 2) aufweist.
• Oberhalb der Formgebungsausnehmung 27 dieser zweiten Matrize 26 ist wiederum ein weitgehend gleichartig ausgebildeter Stempel 28 mit zwei Stempelelementen 28a, 28b an der Unterseite eines weiteren Pressen­stößels 29 angeordnet. Neben den Außenrändern dieses Stempels 28 sind an der Unterseite des Stößels 29 wiederum Stauch-Schneidorgane in Form von Schneid­messerleisten 15 angebracht, die mit an ihrer Unter­seite angeformten schmalen Schneidkanten 31 gegen die entsprechenden Umfangsrandabschnitte der Matrize 26 bzw. der Formgebungsausnehmung 27 ge­richtet sind. Die Ausbildung und Wirkungsweise diese Schneidmesserleisten 30 ist gleichartig zu der gemäß den Schneidmesserleisen 15 des ersten Ausführungsbeispieles. Wie in Fig. 7B ferner zu erkennen ist, besitzen die Außenränder des Stempel­elemente 28a, 28b in der Nähe der Schneidkanten 31 nach innen einspringende Absätze 32, die bei ganz herabbewegtem Stößel 29 bzw. Stempel 28 auf der gleichen Höhe wie die Absätze 27a der Formgebungs­ausnehmung 27 liegen, so das bei dem zweiten Ver­fahrensschritt eine beidseitige Verdickung zur Ausbildung Dichtleist beidseitige Verdickung zur Ausbildung Dichtleiste an der zu bildenden Dichtungs­membran 1ʹ durch Stauchen angeformt wird.
• Bei dieser Ausführungsvariante der Presse können die Stempel 22 bzw. 28 gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel deutlich einfacher ausge­führt sein, wobei der Stempel 22 zum reinen Biegen (erster Formgebungsschritt) wahlweise mit oder ohne zwischen den beiden Stempelelementen 22a und 22b angeordnetem Verschiebeantrieb ausge­bildet sein kann, während der den Stauch-Schneid­vorgang (für den zweiten Formgebungsschritt) be­stimmte zweite Stempel 28 zwecks vereinfachtem Herausbewegen nach der Formgebung zweckmäßig mit einem Verschiebeantrieb 33 zwischen den beiden Stemepelementen 28a und 28b ausgestattet ist, so daß letztere auseinander- und gegeneinander-­bewegt werden können (wie beim ersten Ausführungs­beispiel). Die Stempelelemente 28a und 28b müssen dazu jedoch in horizontaler Richtung gleitbeweglich an der Unterseite des zugehörigen Pressenstößels 29 bzw. einer zwischengeschalteten Basisplatte ge­führt und angeordnet sein.
• Fig. 8 zeigt schließlich eine weitere Ausführungs­variante der Presse, bei der der Stößel 29ʹ, die Matrize 26ʹ und der Stempel 28ʹ mit seinen Stempel­elementen 28aʹ und 28bʹ gleichartig wie anhand Fig.7B geschildert gestaltet sein können, wobei im Falle der Fig. 6 lediglich noch wiederum eine Basisplatte 34 als Verbindung zwischen der Unterseite des Stößels 29ʹ und den Stempelelementen 28aʹ und 28bʹ angeordnet sein kann. Diese Stempelelemente 28aʹ und 28bʹ sind dann wiederum für eine Parallelfüh­rung und -verschiebung relativ zueinander an der Basisplatte 34 geführt und gehaltert, während sie wiederum durch eine Verschiebeantrieb 33ʹ mitein­ander verbunden sind. Im Unterschied zu den vor­hergehenden Ausführungsbeispielen sind in diesem Falle als Stauch-Schneidorgane keine Schneidmesser­leisten, sondern Schneidrollen 35 vorge­sehen, die an ihrem Umfang nach außen vorstehende, schmale Schneidkanten 36 und beidseitig daneben vorhandene Stauchflächen 37 aufweisen. Diese Schneidrollen werden in dem zweiten Formgebungs­schritt entlang der als Dichtleisten mit Nuten auszubildenden Ränder des im ersten Formgebungs­schritt bereits gebogenen Werkstückes 1ʺ, also der herzustellenden Dichtungsmembran unter Druck - mittels eines nicht näher dargestellten, geeigneten Antriebs - entlangbewegt. Die jeweils oben be­findlichen Umfangsabschnitte der Schneidrollen 35 stützen sich hierbei am Druck- und Führungsleisten 38 ab, die an der Unterseite der Basisplatte 34 an­gebracht sind. Bei der Darstellung gemäß Fig. 8 werden die Schneidrollen 35 senkrecht zur Zeichen­ebene - beispielsweise mit Hilfe einer nicht ver­anschaulichten Hubvorrichtung - bewegt.

Claims (12)

1. Verfahren zur Herstellung einer schalenförmigen, metallischen Dichtungsmembran großer Abmessungen aus einer Blechplatte, die in einer Presse ge­bogen wird, wobei am Umfangsrand des gebogenen Werkstückes eine Dichtleiste mit einer durch­gehenden, vom Membrankörper wegweisenden Nut angebracht wird,
gekennzeichnet durch folgende, im wesentlichen aneinander anschließende Formgebungsschritte in der Presse:
- In einem ersten Schritt wird die Blechplatte in die schalenartige Form gebogen und
- in enem zweiten Schritt werden die entsprechen­den Umfangsrandabschnitte unter Ausbildung der Dichtleiste durch einen kombinierten Stauch­Schneid-Vorgang verdickt, wobei gleichzeitig die durchgehende Nut in diese verdickten Um­fangsrandabschnitte eingeformt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Dichtungs­membran eine langgestreckte Form aufweist, da­durch gekennzeichnet, daß der Mittelteil und die beiden Endteile der Dichtungsmembran in ge­sonderten, aufeinanderfolgenden Formgebungs­abchnitten hergestellt und in jedem Form­gebungsabschnitt die beiden im wesentlichen gleichartigen Verfahrensschritte gemäß An­spruch 1 aneinander anschließend ausgeführt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß die beiden Verfahrensschritte mit Hilfe zweier verschiedener Werkzeuge an einem Pressen­organ und in einem einzigen Preßvorgang unmittel­bar nacheinander ausgeführt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß die beiden Verfahrensschritte mittels zweier verschiedener Werkzeuge ausgeführt werden, die an je einem gesonderten Pressenorgan ange­ordnet sind und damit gegen das Werkstück ge­preßt werden.

5. Presse zur Durchführung des Herstellungsverfahrens nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, ent­haltend einen eine Matrize tragenden Pressentisch sowie wenigstens einen auf- und abbewegbaren Pressenstößel, der an seinem freien Ende einen der Form der Matrize angepaßten Stempel trägt,
gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

a) Der Stempel (11, 11ʹ, 22, 28ʹ) ist für das Biegen der Blechplatte (1a) in die schalen­ artige Form ausgebildet und enthält zwei Stempelelemente (11a, 11b, 11aʹ, 11bʹ, 22a, 22b, 28aʹ, 28bʹ), die durch einen Ver­schiebeantrieb (12, 12ʹ, 33ʹ) miteinander verbunden und mit Hilfe dieses Antriebs in horizontaler Richtung sowie quer zur Matrize (7) parallel auseinander- und gegeneinander verschiebbar sind;

b) wenigstens im Bereich über zwei gegenüber­liegenden Seitenrändern der Matrize (z.B. 7) sind für die Ausbildung verdickter Ränder als Dichtleiste (3) und für das Einformen einer durchgehenden Nut (4) Stauch-Schneidorgane (15, 15ʹ, 30, 35) angeordnet, die mit Hilfe des Pressenstößels (9, 9ʹ, 29, 29ʹ) gegen die zu verfomenden Ränder des Werkstückes (1, 1a, 1b) preßbar sind.

6. Presse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Stempelelemente (z.B. 11a, 11b) an einer an der Unterseite des Pressenstößels (9) befestigten Basisplatte (10) in horizontaler Richtung (13) gleitbeweglich und in vertikaler Richtung verstellbar aufgehängt ist.

7. Presse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Basisplatte (10) und den beiden Stempelelementen (11a, 11b, 11aʹ, 11bʹ) feder­elastisch zusammendrückbare Drucksteuerelemente (14, 14ʹ) angeordnet sind, deren untere Enden mit den Stempelelementen in Gleiteingriff stehen.

8. Presse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich­net, daß die Stauch-Schneidorgane in Form von Schneidmesserleisten (15, 15ʹ, 30) ausgebildet sind, die von einer an der Unterseite des Pressenstößels (z.B. 9, 9ʹ) befestigten Basis­platte (10) getragen werden und mit an ihrer Unterseite angeformten Schneidkanten (16, 31) gegen die Matrize (7, 26) wesen, wobei die Unterseite jeder Schneidmesserleiste beider­seits neben der Schneidkante außerdem ver­breiterte Stauchflächen (17) besitzt, die ver­breiterten Umfangsrändern (8a, 27a) am oberen Rand der Matrize gegenüberliegen.

9. Presse nach den Ansprüchen 6 bis 8, dadurch ge­kennzeichent, daß die Schneidmesserleisten (15, 15ʹ) von derselben Basisplatte (10) getragen werden wie die Stempelelemente (11, 11a) wo­bei sie im Bereich neben den Außenrändern dieser Stempelelemente angeordnet und in der Höhe so bemessen sind, daß ihre Schneidkanten (16) erst dann mit den Rändern des weiter zu verformenden Werkstückes in Eingriff kommen, wenn der Biegevorgang durch den Stempel beendet ist.

10. Presse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidmesserleisten (30) an der Unter­seite eines Pressenstößels (29) angebracht sind, der vom dem den Biegestempel (22) tragenden Stößel (21) gesondert angeordnet ist und einen gesonderten Stempel (28) zum Festhalten der Schalenform der herzustellenden Dichtungs­membran in der Matrize (26) trägt.

11. Presse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich­net, daß die Stauch-Schneidorgane in Form von Schneidrollen (35) ausgeführt sind, die an ihrem Umfang vorstehende, schmale Schneid­kanten (36) aufweisen und entlang der als Dichtleisten mit Nuten auszubildenden Ränder des bereits gebogenen Werkstückes (1ʺ) unter Druck entlangbewegbar sind.

12. Presse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich­net, daß zwei im wesentlichen gleichartig auf­gebaute und arbeitende Preßwerkzeugeinheiten vorgesehen sind, von denen jede einen aus zwei Stempelelementen (11a, 11b bzw. 11aʹ, 11bʹ) zusammengesetzten Biegestempel (11 bzw. 11ʹ) und Preßschneidorgane (15 bzw. 15ʹ) aufweist und von denen die eine für die Formgebung des Mittelteiles (MT) der Dichtungsmembran (1) und die andere für die Formgebung der Endteile (ET) der Dichtungsmembran angepaßt ist.

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