DE3541368A1 - Verfahren und presse zur herstellung einer schalenfoermigen, metallischen dichtungsmembran - Google Patents
Verfahren und presse zur herstellung einer schalenfoermigen, metallischen dichtungsmembranInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
einer schalenförmigen, metallischen Dichtungsmembran
großer Abmessungen, gemäß dem Oberbegriff des An
spruches 1 sowie eine Presse zur Durchführung dieses
Herstellungsverfahrens, entsprechend dem Oberbegriff
des Anspruches 5.
Metallische Dichtungsmembranen, wie sie durch das
vorliegende Verfahren hergestellt werden sollen,
werden vor allem zum Abdichten von Ofentüren von
Industrieöfen, insbesondere für Koksofentüren ver
wendet. Diese Dichtungsmembranen können eine be
trächtliche Größe aufweisen, beispielsweise eine
Länge von mehreren Metern, eine Breite etwa in der
Größenordnung von einem Meter und eine Tiefe von
mehreren Centimetern. Solche Dichtungsmembranen
sind etwa schalenartig bzw. topfdeckelförmig ge
wölbt ausgeführt und besitzen eine am Rand umlaufen
de Dichtleiste mit darin eingearbeiteter durch
gehender Nut, die gegen den Rahmen der Ofentür ge
richtet ist. Damit die Dichtungsmembran elastisch
gegen den Türrahmen gedrückt werden kann, besteht
sie, mit Ausnahme der dicker ausgebildeten Dicht
leiste, aus relativ dünnwandigem Blech (beispiels
weise in der Größenordnung von etwa 5 mm),wobei im
Boden des schalenförmigen Teils evtl. eine Öffnung
herausgeschnitten sein kann.
Dichtungsmembranen der genannten Art werden in der
Praxis üblicherweise aus relativ dicken Blechen in
eine Schalenform getrieben, worauf diese dann
weiterbearbeitet wird, um die Wanddicke zu ver
dünnen, wobei ein Umfangsrand mit größerer Dicke
belassen wird, um dort die erwähnte Nut einzuformen
und dadurch die Dichtleiste auszubilden. Diese
Verfahrensweise bedingt teure und zeitaufwendige
Bearbeitungsvorgänge, so daß eine auf diese Weise
hergestellte Dichtungsmembran relativ teuer ist.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein
Verfahren der im Oberbegriff des Anspruches 1 voraus
gesetzten Art (und eine zu dessen Durchführung ge
eignete Presse) zu schaffen, durch das die erläuter
te metallische Dichtungsmembran auf verhältnismäßig
einfache Weise aus relativ dünnem Blech lediglich
durch eine plastische Verformung in einer Presse
hergestellt werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Kenn
zeichen des Anspruches 1 angegebenen Verfahrensmerk
male gelöst.
Für das erfindungsgemäße Herstellen der metallischen
Dichtungsmembran sind vor allem zwei im wesentlichen
aneinander anschließende Formgebungsschritte von Be
deutung, die in der Presse ausgeführt werden können,
nämlich ein erster Schritt, in dem die in ihren
äußeren Abmessungen zugeschnittene Blechplatte mit
Hilfe der angepaßten Preßwerkzeuge in die schalen
artige Form gebogen wird, während in einem zweiten
Schritt die Dichtleiste direkt an den entsprechenden
Umfangsrandabschnitten der zuvor hergestellten
Schalenform angeformt wird, indem diese Umfangs
randabschnitte in einem kombinierten Stauch-Schneid-
Vorgang verdickt werden und dabei gleichzeitig die
durchgehende Nut eingeformt, d.h. insbesondere ein
geschnitten bzw. eingestanzt wird. Durch diese
erfindungsgemäße Verfahrensweise kann eine ver
hältnismäßig dünne Ausgangsblechplatte verarbeitet
werden, deren Dicke bereits der endgültigen Wand
dicke der herzustellenden Dichtungsmembran ent
spricht, wobei dann in der entsprechend ausge
rüsteten Presse zunächst das Biegen in Schalen
form und gleich anschließend der kombinierte Stauch-
Schneid-Vorgang (Ausbilden der Dichtleiste) als
reine und verhältnismäßig einfach herzustellende
plastische Verformungen durchgeführt werden.
Insbesondere bei Dichtungsmembranen, die eine relativ
langgestreckte Form aufweisen (bei denen also die
Länge deutlich größer ist als die Breite), ist es
erfindungsgemäß besonders vorteilhaft, wenn der
Mittelteil und die beiden Endteile der Dichtungs
membran in gesonderten, aufeinanderfolgenden Form
gebungsabschnitten hergestellt und in jedem Form
gebungsabschnitt die beiden im wesentlichen gleich
artigen Verfahrensschritte gemäß Anspruch 1 anein
ander anschließend ausgeführt werden. Dies bedeutet,
daß auf der gleichen Presse im wesentlichen die
gleichen Verfahrensschritte für die plastische Ver
formung durchgeführt werden können, wobei dies
mit zwei Werkzeuggruppen geschieht, von denen die
eine zum Formen des geraden Mittelteiles (mit den
an den gegenüberliegenden Längsrändern angeformten
Dichtleistenabschnitten) und die andere zum Formen
der beiden Endteile angepaßt ist, so daß die fertig
preßgeformte Dichtungsmembran die gewünschte
schalenartige Form bzw. topfdeckelförmig gewölbte
Form mit der am umlaufenden Umfangsrand durch
gehend angeformten Dichtleiste aufweist, die
gegenüber der übrigen Membranwand verdickt ist
und an ihrer der Abdichtungsfläche gegenüberliegen
den Seite die durchgehende Nut aufweist.
Eine Presse zur Durchführung dieses Herstellungsver
fahrens enthält einen eine Matrize tragenden Pressen
tisch und wenigstens einen auf- und abbewegbaren
Pressenstößel, der an seinem freien Ende einen
der Form der Matrize angepaßten Stempel trägt.
Diese Presse ist erfindungsgemäß durch die im Kenn
zeichen des Anspruches 5 angegebenen Merkmale ge
kennzeichnet. Auf diese Weise ergibt sich ein ver
hältnismäßig einfacher Pressenaufbau, so daß die
erläuterte metallische Dichtungsmembran auf einfache
Weise und verhältnismäßig kostensparend hergestellt
werden kann.
Die Erfindung sei im folgenden anhand der Zeichnung
und einiger Ausführungsbeispiele näher erläutert.
In der Zeichnung zeigen
Fig. 1 eine Aufsicht auf die fertige Dichtungs
membran;
Fig. 2 eine Teil-Querschnittsansicht entsprechend
den Schnittlinien II-II in Fig. 1;
Fig. 3A
bis 3D ganz schematisch dargestellte Quer
schnittsansichten durch die Presse während
der plastischen Verformung, bei der Form
gebung des Mittelteiles der Dichtungsmem
bran und bei Darstellung von vier ver
schiedenen Formgebungsphasen;
Fig. 4A
bis 4C einige Aufsichten auf das Blechwerkstück
in verschiedenen Verformungstadien;
Fig. 5 eine Querschnittsansicht von einem Teil
der Presse bei der Ausbildung für die Form
gebung der Endteile der Dichtungsmembran;
Fig. 6 eine Teil-Schnittansicht entsprechend der
Schnittlinie VI-VI in Fig. 5;
Fig. 7A
und 7B schematische Querschnittsansichten durch
die Presse bei deren Ausbildung zur Her
stellung der Dichtungsmembrane gemäß einer
ersten Ausführungsvariante
Fig. 8 eine schematische Querschnittsdar
stellung der Presse zur Erläuterung
einer weiteren Ausführungsform des
Stauch-Schneidwerkzeuges.
Anhand der Fig. 1 und 2 sei zunächst eine bevor
zugte Ausführungsform der herzustellenden metallischen
Dichtungsmembran erläutert.
Die metallische Dichtungsmembran 1 besitzt insbesondere
dann, wenn sie als Dichtungsmembran für Industrie
ofentüren, wie vor allem für Koksofentüren, verwendet
wird, eine verhältnismäßig langgestreckte Form, deren
Länge - wie in Fig. 1 zu erkennen - im allgemeinen
ein Mehrfaches der Breite beträgt. Diese vorzugs
weise mit symmetrischem Grundriß ausgebildete
metallische Dichtungsmembran besitzt - wie in Fig. 2
angedeutet - eine schalenartige Form, insbesondere
eine topfdeckelartig gewölbte Form mit einem relativ
langen Mittelteil MT und zwei gleichartig an den
Enden des Mittelteiles einstückig angeformten End
teilen ET mit vorzugsweise abgerundeten Ecken.
Wie die in vergrößertem Maßstab dargestellte Teil-
Querschnittsansicht gemäß Fig. 2 zeigt, ist die
Dichtungsmembran 1 relativ flach gewölbt mit ver
hältnismäßig niedriger Tiefe T. Die Wände 2 der
metallischen Membran können aus verhältnismäßig
dünnem Blech (beispielsweise etwa im Bereich von
5 mm Dicke) ausgeführt sein, während am ganzen
Umfangsrand eine umlaufende Dichtleiste 3 plastisch
angeformt ist (wie nachfolgend noch näher erläutert
wird), die eine größere Dicke besitzt als die
Wände 2 und in deren gegen eine abzudichtende
Fläche weisende Seite (von dem eigentlichen
Membrankörper wegweisend) eine durchgehende Nut
4 eingeformt ist.
Je nach dem besonderen Verwendungszweck dieser
Dichtungsmembran 1 können deren Wände 2 vollkommen
geschlossen sein, oder diese Wände 2 weisen im
Bereich des Bodens eine durchgehende, vorzugsweise
rechteckige Öffnung 5 auf, die aus dem Bodenbereich
ausgeschnitten ist.
Anhand Fig. 3A seien zunächst die wesentlichen Teile
der für die Herstellung der Dichtungsmembran 1 vor
gesehenen Presse gemäß einer ersten Ausführungsform
erläutert, wobei es sich bei dieser Presse um eine
Metallbiegepresse mit großer Druckkraft handeln kann.
Gemäß Fig. 3A enthält die Presse einen vorzugsweise
festen Pressentisch 6, der eine fest darauf ange
ordnete Matrize 7 trägt, die eine Formgebungsaus
nehmung 8 in Anpassung an die Form der herzustellenden
Dichtungsmembran 1 besitzt. Ferner enthält die Presse
im Bereich oberhalb des Pressentisches 6 einen
Pressenstößel 9, der mechanisch oder hydraulisch auf-
und abbewegbar ist und an seinem unteren freien Ende
mittels einer Basisplatte 10 einen Stempel 11 trägt.
Dieser Stempel 11 ist im ganzen so ausgeführt, daß
er mit seinen Außenabmessungen unter Zwischenlage
des herzustellenden Werkstückes bzw. unter Ein
haltung eines der Materialdicke des herzustellenden
Werkstückes (Dichtungsmembran) entsprechenden Ab
standes in die Matrize 7 bzw. deren Formgebungs
ausnehmung 8 paßt, so daß in einem einzigen Drück
vorgang eine ebene Ausgangsblechplatte 1 A in die
gewünschte Schalenform gebogen werden kann (wie
im einzelnen noch erläutert wird).
Das Besondere in der Ausbildung des Stempels 11
ist, daß dieser in zwei Stempelelemente 11 a, 11 b
unterteilt ist, die durch einen - nur schematisch
angedeuteten - Verschiebeantrieb 12 miteinander
verbunden und mit Hilfe dieses Verschiebeantriebs
in horizontaler Richtung (Doppelpfeil 13) sowie
quer zur Matrize 7 parallel auseinander- und gegen
einander verschiebbar sind. Als Verschiebeantrieb
12 können alle geeigneten mechanischen und druck
mittelbetriebenen Einrichtungen verwendet werden,
die von außen her bedienbar sind. Vorzugsweise
wird der Verschiebeantrieb 12 durch mehrere doppelt
wirkende (in Richtung des Doppelpfeiles 13), parallel
zueinander angeordnete und vorzugsweise synchron
arbeitende hydraulische Zylinder-Kolben-Einheiten
gebildet. Die beiden Stempelelemente 11 a, 11 b sind
ferner an der Unterseite der Basisplatte 10 des
Pressenstößels 9 so aufgehängt bzw. angeordnet,
daß sie einerseits in horizontaler Richtung (Doppel
pfeil 13) gleitbeweglich und andererseits in
vertikaler Richtung verstellbar sind. Hierfür dienen
zum einen nicht näher veranschaulichte Aufhänge
elemente (z.B. Bolzen oder dgl.) und zum andern
federelastisch zusammendrückbare Drucksteuerelemente
14, die zwischen der Basisplatte 10 und den beiden
Stempelelementen 11 a, 11 b angeordnet sind und
deren untere Enden mit den jeweils zugehörigen
Stempelelementen 11 a bzw. 11 b - vorzugsweise
durch Gleitschuhe oder dgl. - in Gleiteingriff
stehen. Bei diesen Drucksteuerelementen 14 kann
es sich um Druckfedern, hydraulische Kissen oder
dgl. handeln, die auf einen bestimmten Druck ein
stellbar sind, wie es nachfolgend insbesondere
anhand Fig. 3C noch näher erläutert wird.
Bei diesem ersten Ausführungsbeispiel werden von
derselben Basisplatte 10 außerdem noch Preß- bzw.
Stauch-Schneidorgane in Form von Schneidmesser
leisten 15 getragen, die an ihrer Unterseite nach
unten vorstehende (gegen die Matrize 7 weisende),
angeformte Schneidkanten 16 in der Weise besitzen,
daß diese Unterseiten beiderseits neben der Schneid
kante 16 außerdem noch verbreiterte Stauchflächen 17
besitzen. Diese Schneidmesserleisten 15 liegen den
Umfangsrandabschnitten der Matrize 7 bzw. der Form
gebungsausnehmung 8 dieser Matrize gegenüber, an
denen die verdickten Umfangsrandabschnitte für die
Dichtleiste 3 der herzustellenden Dichtungsmembran 1
geformt werden sollen, d.h. in der Formgebungsaus
nehmung 8 sind nach außen zurückspringende Absätze
8 a ausgebildet, wie in der Zeichnung zu erkennen ist.
Diese Schneidmesserleisten 5 befinden sich dabei im
Bereich neben den Außenrändern des Stempels 11 bzw.
der Stempelelemente 11 a, 11 b und besitzen eine
Länge, die im wesentlichen etwa der Länge der an
zuformenden Dichtleiste 3 der herzustellenden
Dichtungsmembran 1 entspricht (evtl. kann die Länge
dieser Schneidmesserleisten 15 etwas geringer sein
als die Länge der zu formenden Dichtleisten).
Bei den nun nachfolgend zu erläuternden Formgebungs
vorgängen sei davon ausgegangen, daß mit Hilfe der
in den Fig. 3A bis 3D veranschaulichten Ausbildung
der Presse zunächst der Mittelteil MT der herzu
stellenden Dichtungsmembran 1 (vgl. auch Fig. 1)
geformt wird.
Fig. 3A zeigt die Presse in einer Formgebungsphase,
in der sich der Pressenstößel 9 und die daran auf
gehängten Formgebungswerkzeuge 11 und 15 in der
obersten Stellung oberhalb der Matrize 7 befinden
und in der eine in ihren äußeren Abmessungen zuge
schnittene ebene Blechplatte 1 a zwischen dem
Stempel 11 und der Matrize 7 eingelegt ist.
Fig. 3B zeigt die Formgebungsphase, in der der
Pressenstößel betätigt und so weit abwärts bewegt
ist, daß der Stempel 11 in seine unterste Lage in
die Formgebungsausnehmung 8 der Matrize 7 hinein
bewegt ist, wodurch das Ausgangswerkstück (Blech
platte 1 a) - im Querschnitt betrachtet - in die
gewünschte Schalenform gebogen ist. Bei diesem
ersten Formgebungsschritt werden die entsprechend
abgestimmten Drucksteuerelemente 14 entweder nur
geringfügig oder gar nicht zusammengedrückt. Auf
diese Weise werden bei diesem ersten Formgebungs
schritt die Schneidmesserleisten 15 noch genügend
weit von den Rändern des Werkstückes ferngehalten.
In der Formgebungsphase gemäß Fig. 3C ist der
Stößel 9 gegenüber der Phase gemäß Fig. 3B noch
etwas weiter nach unten bewegt worden, so daß
unter Überwindung der Federkraft und somit unter
Zusammendrücken der Drucksteuerelemente 14 die
Schneidkanten 16 und die Stauchflächen 17 der
Schneidmesserleisten 15 gegen die entsprechenden
Umfangsrandabschnitte des vorgebogenen Werkstückes
gepreßt werden, so daß in diesem zweiten Formge
bungsschritt die entsprechenden Umfangsrandab
schnitte des zuvor schalenförmig gebogenen Werk
stückes 1 durch einen kombinierten Stauch-Schneid-
Vorgang verdickt und dabei gleichzeitig die durch
gehende Nut in diese verdickten Umfangsrandabschnitte
eingeschnitten bzw. eingestanzt wird, so daß da
durch die gewünschte Dichtleiste 3 mit der durch
gehenden Nut 4 (Fig. 1) ausgebildet wird. Der
Mittelteil MT der Dichtungsmembran 1 ist damit
in den zwei unmittelbar aneinander anschließenden
Formgebungsschritten durch eine einfache plastische
Verformung mittels der Presse hergestellt.
Während dieser anhand der Fig. 3A bis 3C geschilderten
Formgebungsphasen nimmt der Stempel 11 eine Stellung
ein, in der die Stempelelemente 11 A und 11 B durch
den Verschiebeantrieb 12 am weitesten auseinander
gedrückt sind.
Fig. 3D zeigt die Phase, bevor der Stempel 11 aus
dem Innenraum des fertiggeformten Membran-Mittel
teiles MT durch eine Aufwärtsbewegung des Stößels 9
herausbewegt wird. Mit dem Umschalten der Stößel
betätigung zum Aufwärtsbewegen des Stößels 9 kann
gleichzeitig der Verschiebeantrieb 12 derart einge
schaltet werden, daß die beiden Stempelelemente 11 a,
11 b gegeneinander, d.h. aufeinanderzu bewegt werden,
so daß die Gesamtbreite des Stempels 11 verringert
und dadurch das Herausbewegen des Stempels 11 aus
der fertigen Schalenform nach oben erleichtert
wird. Wenn der Pressenstößel 9 etwa in seiner oberen
Stellung (etwa Fig. 3A) angekommen ist, können die
Stempelelemente 11 a und 11 b wieder in ihre Ausgangs
lage auseinandergeschoben werden, damit die Presse
für den nächsten Formgebungsvorgang bereitsteht.
Gleichzeitig während des Hochfahrens des Stößels 9
mit den daran befestigten Teilen kann die so weit
gefertigte Dichtungsmembran 1 senkrecht zur Zeichen
ebene herausgezogen werden.
Der zuvor anhand der Fig. 3A bis 3D geschilderte
Formgebungsvorgang bezog sich - wie erwähnt - auf
das Formen des Mittelteiles MT der herzustellenden
Dichtungsmembran 1. Dabei wurde von einer ebenen,
auf ihre äußeren Rohmaße zugeschnittenen Blech
platte 1 a ausgegangen, wie sie in Fig. 4A in der
Aufsicht gezeigt ist. Nach Abschluß des anhand der
Fig. 3A bis 3D geschilderten ersten Formgebungs
vorganges besitzt die herzustellende Dichtungs
membran in der Aufsicht etwa die in Fig. 4B ge
zeigte Form 1 b; ein vergrößerter Endabschnitt
dieser Form 1 b ist in Fig. 4C veranschaulicht. Es
ist hieraus deutlich zu ersehen, daß lediglich
die Endteile ET noch nicht in die gewünschte End
form gepreßt sind.
Obwohl es grundsätzlich möglich wäre, die Dichtungs
membran 1 aus der ebenen Ausgangs-Blechplatte in einem
Formvorgang herzustellen, indem also Mittelteil MT
und Endteile ET gleichzeitig in der gewünschten
Weise plastisch verformt werden, wird es doch vor
gezogen, die Endteile ET in einem nachfolgenden
zweiten Formgebungsabschnitt gesondert in die ge
wünschte Endform zu pressen.
Im zweiten Formgebungsvorgang, in dem die beiden
Endteile ET der zu formenden Dichtungsmembran 1
(Fig. 1) hergestellt werden, werden im wesentlichen
dieselben Formgebungsschritte, wie sie zuvor anhand
der Fig. 3A bis 3D für die Fertigung des Mittel
teiles MT erläutert worden sind, nacheinander aus
geführt. Hierfür kann die Formgebungspresse mit
einem gleichartigen Stößel 9′ im wesentlichen
gleichartig wie zuvor erläutert aufgebaut sein,
wobei die wesentlichen Preßwerkzeuge lediglich in
Anpassung an die zu formenden Membranendteile ET
angepaßt sind. Der Einfachheit halber sind daher
in den Darstellungen der Fig. 5 und 6 die ent
sprechenden Pressenteile bzw. -werkzeuge mit den
selben Bezugszeichen unter Hinzufügung eines
Striches bezeichnet, so daß deren nochmalige aus
führliche Erläuterung sich erübrigt.
In Fig. 5 ist der Einfachheit halber ferner lediglich
der Pressenstößel 9′ mit den an seiner Unterseite
hängend angeordneten Preßwerkzeugen veranschaulicht;
die nicht dargestellte Matrize kann ebenfalls in
gleichartiger Weise wie oben anhand der Fig. 3A bis
3 D erläutert unterhalb des Stößels 9′ auf dem
Pressentisch befestigt sein, und zwar mit ent
sprechend ausgebildeter Formgebungsausnehmung
für die Endteile ET der zu formenden Dichtungs
membran.
Ein Blick auf die Teil-Grundriß-Schnittansicht
in Fig. 6 läßt erkennen, daß die Schneidmesser
leisten 15′ zur Ausbildung der Dichtleistenab
schnitte an den Membranendteilen ET im Grund
riß etwa U-förmig ausgebildet sind und daß die
Eckbereiche sowohl der Schneidmesserleisten 15′
als auch des Stempels 11′ in Anpassung anein
ander sowie an die herzustellende Dichtungs
membran abgerundet sind.
Anhand der Fig. 7A und 7B sei eine erste Aus
führungsvariante der oben beschriebenen Presse
erläutert. In diesem Ausführungsbeispiel be
sitzt die Presse einen auf- und abbewegbaren
Stößel 21, an dessen Unterseite der Stempel 22
mit seinen Stempelelementen 22 a und 22 b direkt
angeordnet ist (ohne Zwischenschaltung von
federelastischen Drucksteuerelementen). Unter
halb des Stempels 22 befindet sich die Form
gebungsausnehmung 23 der Matrize 24 in etwa
gleicher Ausbildung wie beim ersten Ausführungs
beispiel und ebenfalls bei fester Anordnung auf
dem Pressentisch 25. Dieser Stempel 22 und diese
Matrize 24 dienen lediglich dazu, die Ausgangs
blechplatte in die Schalenform der herzustellenden
Dichtungsmembran zu biegen, d.h. für die Durch
führung des ersten Formgebungsschrittes des er
findungsgemäßen Herstellungsverfahrens.
Die nach dem ersten Formgebungsschritt gemäß Fig. 7A
hergestellte Schalenform 1′ wird dann anschließend
in eine zweite Matrize 26 mit einer Formgebungsaus
nehmung 27 hineingelegt, die an ihrem oberen Rand
einen nach außen zurückspringenden Absatz 27 a für
das Anformen der verdickten Dichtleiste (vgl.
Dichtleiste 3 in Fig. 2) aufweist.
Oberhalb der Formgebungsausnehmung 27 dieser zweiten
Matrize 26 ist wiederum ein weitgehend gleichartig
ausgebildeter Stempel 28 mit zwei Stempelelementen
28 a, 28 b an der Unterseite eines weiteren Pressen
stößels 29 angeordnet. Neben den Außenrändern dieses
Stempels 28 sind an der Unterseite des Stößels 29
wiederum Stauch-Schneidorgane in Form von Schneid
messerleisten 15 angebracht, die mit an ihrer Unter
seite angeformten schmalen Schneidkanten 31 gegen
die entsprechenden Umfangsrandabschnitte der
Matrize 26 bzw. der Formgebungsausnehmung 27 ge
richtet sind. Die Ausbildung und Wirkungsweise
dieser Schneidmesserleisten 30 ist gleichartig
zu der gemäß den Schneidmesserleisten 15 des ersten
Ausführungsbeispieles. Wie in Fig. 7B ferner zu
erkennen ist, besitzen die Außenränder der Stempel
elemente 28 a, 28 b in der Nähe der Schneidkanten 31
nach innen einspringende Absätze 32, die bei ganz
herabbewegtem Stößel 29 bzw. Stempel 28 auf der
gleichen Höhe wie die Absätze 27 a der Formgebungs
ausnehmung 27 liegen, so daß bei dem zweiten Ver
fahrensschritt eine beidseitige Verdickung zur
Ausbildung Dichtleiste an der zu bildenden Dichtungs
membran 1′ durch Stauchen angeformt wird.
Bei dieser Ausführungsvariante der Presse können
die Stempel 22 bzw. 28 gegenüber dem ersten
Ausführungsbeispiel deutlich einfacher ausge
führt sein, wobei der Stempel 22 zum reinen
Biegen (erster Formgebungsschritt) wahlweise
mit oder ohne zwischen den beiden Stempelelementen
22 a und 22 b angeordnetem Verschiebeantrieb ausge
bildet sein kann, während der den Stauch-Schneid
vorgang (für den zweiten Formgebungsschritt) be
stimmte zweite Stempel 28 zwecks vereinfachtem
Herausbewegen nach der Formgebung zweckmäßig
mit einem Verschiebeantrieb 33 zwischen den
beiden Stempelelementen 28 a und 28 b ausgestattet
ist, so daß letztere auseinander- und gegeneinander
bewegt werden können (wie beim ersten Ausführungs
beispiel). Die Stempelelemente 28 a und 28 b müssen
dazu jedoch in horizontaler Richtung gleitbeweglich
an der Unterseite des zugehörigen Pressenstößels
29 bzw. einer zwischengeschalteten Basisplatte ge
führt und angeordnet sein.
Fig. 8 zeigt schließlich eine weitere Ausführungs
variante der Presse, bei der der Stößel 29′, die
Matrize 26′ und der Stempel 28′ mit seinen Stempel
elementen 28 a′ und 28 b′ gleichartig wie anhand Fig. 7B
geschildert gestaltet sein können, wobei im Falle
der Fig. 6 lediglich noch wiederum eine Basisplatte
34 als Verbindung zwischen der Unterseite des
Stößels 29′ und den Stempelelementen 28 a′ und 28 b′
angeordnet sein kann. Diese Stempelelemente 28 a′
und 28 b′ sind dann wiederum für eine Parallelfüh
rung und -verschiebung relativ zueinander an der
Basisplatte 34 geführt und gehaltert, während sie
wiederum durch einen Verschiebeantrieb 33′ mitein
ander verbunden sind. Im Unterschied zu den vor
hergehenden Ausführungsbeispielen sind in diesem
Falle als Stauch-Schneidorgane keine Schneidmesser
leisten, sondern Schneidrollen 35 vorge
sehen, die an ihrem Umfang nach außen vorstehende,
schmale Schneidkanten 36 und beidseitig daneben
vorhandene Stauchflächen 37 aufweisen. Diese
Schneidrollen werden in dem zweiten Formgebungs
schritt entlang der als Dichtleisten mit Nuten
auszubildenden Ränder des im ersten Formgebungs
schritt bereits gebogenen Werkstückes 1′′, also
der herzustellenden Dichtungsmembran unter Druck
- mittels eines nicht näher dargestellten, geeigneten
Antriebs - entlangbewegt. Die jeweils oben be
findlichen Umfangsabschnitte der Schneidrollen 35
stützen sich hierbei an Druck- und Führungsleisten
38 ab, die an der Unterseite der Basisplatte 34 an
gebracht sind. Bei der Darstellung gemäß Fig. 8
werden die Schneidrollen 35 senkrecht zur Zeichen
ebene - beispielsweise mit Hilfe einer nicht ver
anschaulichten Hubvorrichtung - bewegt.
Claims (12)
1. Verfahren zur Herstellung einer schalenförmigen,
metallischen Dichtungsmembran großer Abmessungen
aus einer Blechplatte, die in einer Presse ge
bogen wird, wobei am Umfangsrand des gebogenen
Werkstückes eine Dichtleiste mit einer durch
gehenden, vom Membrankörper wegweisenden Nut
angebracht wird,
gekennzeichnet durch folgende, im wesentlichen
aneinander anschließende Formgebungsschritte in
der Presse:
- - In einem ersten Schritt wird die Blechplatte in die schalenartige Form gebogen und
- - in einem zweiten Schritt werden die entsprechen den Umfangsrandabschnitte unter Ausbildung der Dichtleiste durch einen kombinierten Stauch- Schneid-Vorgang verdickt, wobei gleichzeitig die durchgehende Nut in diese verdickten Um fangsrandabschnitte eingeformt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Dichtungs
membran eine langgestreckte Form aufweist, da
durch gekennzeichnet, daß der Mittelteil und die
beiden Endteile der Dichtungsmembran in ge
sonderten, aufeinanderfolgenden Formgebungs
abschnitten hergestellt und in jedem Form
gebungsabschnitt die beiden im wesentlichen
gleichartigen Verfahrensschritte gemäß An
spruch 1 aneinander anschließend ausgeführt
werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich
net, daß die beiden Verfahrensschritte mit Hilfe
zweier verschiedener Werkzeuge an einem Pressen
organ und in einem einzigen Preßvorgang unmittel
bar nacheinander ausgeführt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich
net, daß die beiden Verfahrensschritte mittels
zweier verschiedener Werkzeuge ausgeführt werden,
die an je einem gesonderten Pressenorgan ange
ordnet sind und damit gegen das Werkstück ge
preßt werden.
5. Presse zur Durchführung des Herstellungsverfahrens
nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, ent
haltend einen eine Matrize tragenden Pressentisch
sowie wenigstens einen auf- und abbewegbaren
Pressenstößel, der an seinem freien Ende einen
der Form der Matrize angepaßten Stempel trägt,
gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
- a) Der Stempel (11, 11′, 22, 28′) ist für das Biegen der Blechplatte (1 a) in die schalen artige Form ausgebildet und enthält zwei Stempelelemente (11 a, 11 b, 11 a′, 11 b′, 22 a, 22 b, 28 a′, 28 b′), die durch einen Ver schiebeantrieb (12, 12′, 33′) miteinander verbunden und mit Hilfe dieses Antriebs in horizontaler Richtung sowie quer zur Matrize (7) parallel auseinander- und gegeneinander verschiebbar sind;
- b) wenigstens im Bereich über zwei gegenüber liegenden Seitenrändern der Matrize (z.B. 7) sind für die Ausbildung verdickter Ränder als Dichtleiste (3) und für das Einformen einer durchgehenden Nut (4) Stauch-Schneidorgane (15, 15′, 30, 35) angeordnet, die mit Hilfe des Pressenstößels (9, 9′, 29, 29′) gegen die zu verformenden Ränder des Werkstückes (1, 1 a, 1 b) preßbar sind.
6. Presse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die beiden Stempelelemente (z.B. 11 a, 11 b)
an einer an der Unterseite des Pressenstößels (9)
befestigten Basisplatte (10) in horizontaler
Richtung (13) gleitbeweglich und in vertikaler
Richtung verstellbar aufgehängt ist.
7. Presse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen der Basisplatte (10) und den beiden
Stempelelementen (11 a, 11 b, 11 a′, 11 b′) feder
elastisch zusammendrückbare Drucksteuerelemente
(14, 14′) angeordnet sind, deren untere Enden
mit den Stempelelementen in Gleiteingriff stehen.
8. Presse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich
net, daß die Stauch-Schneidorgane in Form von
Schneidmesserleisten (15, 15′, 30) ausgebildet
sind, die von einer an der Unterseite des
Pressenstößels (z.B. 9, 9′) befestigten Basis
platte (10) getragen werden und mit an ihrer
Unterseite angeformten Schneidkanten (16, 31)
gegen die Matrize (7, 26) weisen, wobei die
Unterseite jeder Schneidmesserleiste beider
seits neben der Schneidkante außerdem ver
breiterte Stauchflächen (17) besitzt, die ver
breiterten Umfangsrändern (8 a, 27 a) am oberen
Rand der Matrize gegenüberliegen.
9. Presse nach den Ansprüchen 6 bis 8, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Schneidmesserleisten (15,
15′) von derselben Basisplatte (10) getragen
werden wie die Stempelelemente (11, 11 a), wo
bei sie im Bereich neben den Außenrändern
dieser Stempelelemente angeordnet und in der
Höhe so bemessen sind, daß ihre Schneidkanten
(16) erst dann mit den Rändern des weiter zu
verformenden Werkstückes in Eingriff kommen,
wenn der Biegevorgang durch den Stempel beendet
ist.
10. Presse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß die Schneidmesserleisten (30) an der Unter
seite eines Pressenstößels (29) angebracht sind,
der von dem den Biegestempel (22) tragenden
Stößel (21) gesondert angeordnet ist und einen
gesonderten Stempel (28) zum Festhalten der
Schalenform der herzustellenden Dichtungs
membran in der Matrize (26) trägt.
11. Presse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich
net, daß die Stauch-Schneidorgane in Form
von Schneidrollen (35) ausgeführt sind, die
an ihrem Umfang vorstehende, schmale Schneid
kanten (36) aufweisen und entlang der als
Dichtleisten mit Nuten auszubildenden Ränder
des bereits gebogenen Werkstückes (1′′) unter
Druck entlangbewegbar sind.
12. Presse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich
net, daß zwei im wesentlichen gleichartig auf
gebaute und arbeitende Preßwerkzeugeinheiten
vorgesehen sind, von denen jede einen aus zwei
Stempelelementen (11 a, 11 b bzw. 11 a′, 11 b′)
zusammengesetzten Biegestempel (11 bzw. 11′) und
Preßschneidorgane (15 bzw. 15′) aufweist und
von denen die eine für die Formgebung des
Mittelteiles (MT) der Dichtungsmembran (1)
und die andere für die Formgebung der Endteile
(ET) der Dichtungsmembran angepaßt ist.
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DE19853541368 DE3541368A1 (de) | 1985-11-22 | 1985-11-22 | Verfahren und presse zur herstellung einer schalenfoermigen, metallischen dichtungsmembran |
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