EP0226735A1 - Method and press for producing a saucer-type metallic sealing membrane - Google Patents

Method and press for producing a saucer-type metallic sealing membrane Download PDF

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EP0226735A1
EP0226735A1 EP86113921A EP86113921A EP0226735A1 EP 0226735 A1 EP0226735 A1 EP 0226735A1 EP 86113921 A EP86113921 A EP 86113921A EP 86113921 A EP86113921 A EP 86113921A EP 0226735 A1 EP0226735 A1 EP 0226735A1
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die
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sealing membrane
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Guy Ing.Grad. Renard
Richard Dipl.-Ing. Kergen
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Ateliers Louis Carton SA
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Ateliers Louis Carton SA
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/80—Making other particular articles dustproof covers; safety covers

Definitions

  • Metallic sealing membranes are used primarily for sealing furnace doors of industrial furnaces, in particular for coke oven doors. These sealing membranes can be of considerable size, for example a length of several meters, a width of approximately one meter and a depth of several centimeters. Such sealing membranes are curved in a bowl-like or cup-lid-shaped manner and have a sealing strip running around the edge with a continuous groove incorporated therein, which is directed against the frame of the furnace door. So that the sealing membrane can be pressed elastically against the door frame, it consists, with the exception of the thicker sealing strip, of relatively thin-walled sheet metal (for example in the order of about 5 mm), an opening in the bottom of the shell-shaped part possibly being cut out.
  • the press contains a preferably fixed press table 6, which carries a die 7 fixedly arranged thereon, which has a shaping recess 8 in adaptation to the shape of the sealing membrane 1 to be produced. Furthermore, the press in the area above the press table 6 contains a press ram 9, which can be moved up and down mechanically or hydraulically and carries a stamp 11 at its lower free end by means of a base plate 10.
  • FIG. 5 for the sake of simplicity, only the press ram 9 ⁇ with the pressing tools suspended on its underside is illustrated; the die, not shown, can also be made in the same way as above with reference to FIGS. 3A to 3D explains to be attached below the ram 9 beprofit on the press table, specifically with a correspondingly shaped shaping recess for the end parts ET of the sealing membrane to be molded.
  • the shell shape 1 ⁇ produced after the first shaping step in accordance with FIG. 7A is then placed into a second die 26 with a shaping recess 27, which on its upper edge has an outwardly recessed shoulder 27a for molding the thickened sealing strip (see sealing strip 3 in FIG . 2) has.

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Abstract

1. Method of producing a saucer-type metallic sealing membrane with large dimensions from a sheet metal plate which is bent in a press, in which a sealing strip with a continuous groove directed away from the membrane body is applied to the peripheral edge of the bent workpiece, characterised by the following shaping stages which essentially follow one another in the press : - in a first stage the sheet metal plate is bent into the saucer shape and - in a second stage the corresponding peripheral edge sections are thickened to form the sealing strip by a combined compression and cutting operation, and at the same time the continuous groove is formed in these thickened peripheral edge sections.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer schalenförmigen, metallischen Dichtungsmembran großer Abmessungen, gemäß dem Oberbegriff des An­spruches 1 sowie eine Presse zur Durchführung dieses Herstellungsverfahrens, entsprechend dem Oberbegriff des Anspruches 5.The invention relates to a method for producing a shell-shaped, metallic sealing membrane of large dimensions, according to the preamble of claim 1, and to a press for carrying out this manufacturing method, according to the preamble of claim 5.

Metallische Dichtungsmembranen, wie sie durch das vorliegende Verfahren hergestellt werden sollen, werden vor allem zu Abdichten von Ofentüren von Industrieöfen, insbesondere für Koksofentüren ver­wendet. Diese Dichtungsmembranen können eine be­trächtliche Größe aufweisen, beispielsweise eine Länge von mehreren Metern, eine Breite etwa in der Größenordnung von einem Meter und eine Tiefe von mehreren Centimetern. Solche Dichtungsmembranen sind etwa schalenartig bzw. topfdeckelförmig ge­wölbt ausgeführt und besitzen eine am Rand umlaufen­de Dichtleiste mit darin eingearbeiteter durch­gehender Nut, die gegen den Rahmen der Ofentür ge­richtet ist. Damit die Dichtungsmembran elastisch gegen den Türrahmen gedrückt werdenkann, besteht sie, mit Ausnahme der dicker ausgebildeten Dicht­leiste, aus relativ dünnwandigem Blech (beispiels­weise in der Größenordung von etwa 5 mm), wobei im Boden des schalenförmigen Teils evtl. eine Öffnung herausgeschnitten sein kann.Metallic sealing membranes, as are to be produced by the present method, are used primarily for sealing furnace doors of industrial furnaces, in particular for coke oven doors. These sealing membranes can be of considerable size, for example a length of several meters, a width of approximately one meter and a depth of several centimeters. Such sealing membranes are curved in a bowl-like or cup-lid-shaped manner and have a sealing strip running around the edge with a continuous groove incorporated therein, which is directed against the frame of the furnace door. So that the sealing membrane can be pressed elastically against the door frame, it consists, with the exception of the thicker sealing strip, of relatively thin-walled sheet metal (for example in the order of about 5 mm), an opening in the bottom of the shell-shaped part possibly being cut out.

Dichtungsmembranen der genannten Art werden in der Praxis üblicherweise aus relativ dicken Blechen in eine Schalenform getrieben, worauf diese dann weiterbearbeitet wird, um die Wanddicke zu ver­dünnen, wobei ein Umfangsrand mit größerer Dicke belassen wird, um dort die erwähnte Nut einzuformen und dadurch die Dichtleiste auszubilden. Diese Verfahrensweise bedingt teure und zeitaufwendige Bearbeitungsvorgänge, so daß eine auf diese Weise hergestellte Dichtungsmembran relativ teuer ist.Sealing membranes of the type mentioned are usually driven in practice from relatively thick sheets into a shell shape, whereupon this is then processed to thin the wall thickness, leaving a peripheral edge with a greater thickness to form the groove mentioned and thereby form the sealing strip . This procedure requires expensive and time-consuming machining processes, so that a sealing membrane produced in this way is relatively expensive.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruches 1 voraus­gesetzten Art (und eine zu dessen Durchführung ge­eignete Presse) zu schaffen, durch das die erläuter­te metallische Dichtungsmembran auf verhältnismäßig einfache eise aus relativ dünnem Blech lediglich durch eine plastische Verformung in einer Presse hergestellt werden kann.The invention is therefore based on the object of providing a method of the type required in the preamble of claim 1 (and a press suitable for carrying it out) by means of which the metal sealing membrane explained is made of relatively thin sheet metal on relatively simple ice only by a plastic deformation in a press can be made.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Kenn­zeichen des Anspruches 1 angegebenen Verfahrensmerk­male gelöst.This object is achieved by the method features specified in the characterizing part of claim 1.

Für das erfindungsgemäße Herstellen der metallischen Dichtungsmembran sind vor allem zwei im wesentlichen aneinander anschließende Formgebungsschritte von Be­deutung, die in der Presse ausgeführt werden können, nämlich ein erster Schritt in dem die in ihren äußeren Abmessungen zugeschnittene Blechplatte mit Hilfe der angepaßten Preßwerkzeuge in die schalen­artige Form gebogen wird, während in einem zweiten Schritt die Dichtleiste direkt an den entsprechenden Umfangsrandabschnitten der zuvor hergestellten Schalenform angeformt wird, indem diese Umfangs­randabschnitte in einem kombinierten Stauch-Schneid­Vorgang verdickt werden und dabei gleichzeitig die durchgehende Nut eingeformt, d.h. insbesondere ein­geschnitten bzw. eingestanzt wird. Durch diese erfindungsgemäße Verfahrensweise kann eine ver­hältnismäßig dünne Ausgangsblechplatte verarbeitet werden, deren Dicke bereits der endgültigen Wand­dicke der herzustellenden Dichtungsmembran ent­spricht, wobei dann in der entsprechend ausge­rüsteten Presse zunächst das Biegen in Schalen­form und gleich anschließend der kombinierte Stauch-­Schneid-Vorgang (Ausbilden der Dichtleiste) als reine und verhältnismäßig einfach herzustellende plastische Verformungen durchgeführt werden.For the production of the metallic sealing membrane according to the invention, two essentially adjoining shaping steps that can be carried out in the press are of importance, namely a first step in which the sheet metal plate, which has been cut to its outer dimensions, is bent into the shell-like shape with the aid of the adapted pressing tools will while in a second Step, the sealing strip is molded directly onto the corresponding peripheral edge sections of the previously produced shell shape by thickening these peripheral edge sections in a combined upsetting-cutting process and at the same time molding the continuous groove, that is to say in particular cutting or stamping. By means of this procedure according to the invention, a relatively thin starting sheet metal plate can be processed, the thickness of which already corresponds to the final wall thickness of the sealing membrane to be produced, the bending in the form of a shell then being carried out in the correspondingly equipped press and then the combined upsetting-cutting process (forming the sealing strip). be carried out as pure and relatively easy to produce plastic deformations.

Insbesondere bei Dichtungsmembranen, die eine relativ langgestreckte Form aufweisen (bei denen also die Länge deutlich größer ist als die Breite), ist es erfindungsgemäß besonders vorteilhaft, wenn der Mittelteil und die beiden Endteile der Dichtungs­membran in gesonderten, aufeinanderfolgenden Form­gebungsabschnitten hergestellt und in jedem Form­gebungsabschnitt die beiden im wesentlichen gleich­artigen Verfahrensschritte gemäß Anspruch 1 anein­ander anschließend ausgeführt werden. Dies bedeutet, daß auf der gleichen Presse im wesentlichen die gleichen Verfahrensschritte für die plastische Ver­formung durchgeführt werden können, wobei dies mit zwei Werkzeuggruppen geschieht, von denen die eine zum Formen des geraden Mittelteiles (mit den an den gegenüberliegenden Längsrändern angeformten Dichtleistenabschnitten) und die andere zum Formen der beiden Endteile angepaßt ist, so daß die fertig preßgeformte Dichtungsmembran die gewünschte schalenartige Form bzw. topfdeckelförmig gewölbte Form mit der am umlaufenden Umfangsrand durch­gehend angeformten Dichtleiste aufweist, die gegenüber der übrigen der Abdichtungsfläche gegenüberliegen­den Seite die durchgehende Nut aufweist.Particularly in the case of sealing membranes which have a relatively elongated shape (in which the length is significantly greater than the width), it is particularly advantageous according to the invention if the middle part and the two end parts of the sealing membrane are produced in separate, successive shaping sections and in each shaping section two essentially identical method steps according to claim 1 are subsequently carried out. This means that essentially the same process steps for plastic deformation can be carried out on the same press, this being done with two tool groups, of which the one for shaping the straight central part (with the sealing strip sections formed on the opposite longitudinal edges) and the other for the shaping of the two end parts, so that the finished press-molded sealing membrane has the desired shell-like shape or cup-shaped shape with the sealing strip continuously molded on the circumferential peripheral edge has, which has the continuous groove relative to the rest of the side opposite the sealing surface.

Eine Presse zur Durchführung dieses Herstellungsver­fahrens enthält einen eine Matrize tragenden Pressen­tisch und wenigstens einen auf- und abbewegbaren Pressenstößel, der an seinem freien Ende einen der Form der Matrize angepaßten Stempel trägt.A press for carrying out this production process contains a press table which carries a die and at least one press ram which can be moved up and down and which carries at its free end a die which is adapted to the shape of the die.

Diese Presse ist erfindungsgemäß durch die im Kenn­zeichen des Anspruches 5 angegebenen Merkmale ge­kennzeichnet. Auf diese Weise ergibt sich ein ver­hältnismäßig einfacher Pressenaufbau, so daß die erläuterte metallische Dichtungsmembran auf einfache Weise und verhältnismäßig kostensparend hergestellt werden kann.This press is characterized by the features specified in the characterizing part of claim 5. This results in a relatively simple press structure, so that the metallic sealing membrane explained can be produced in a simple manner and at relatively low cost.

Die Erfindung sei im folgenden anhand der Zeichnung und einiger Ausführungsbeispiele näher erläutert.The invention is explained in more detail below with reference to the drawing and some exemplary embodiments.

In der Zeichung zeigen

  • Fig. 1 eine Aufsicht auf die fertige Dichtungs­membran;
  • Fig. 2 eine Teil-Querschnittsansicht entsprechend den Schnittlinien II-II in Fig. 1;
  • Fig. 3A bis 3D ganz schematisch dargestellte Quer­schnittsansichten durch die Presse während der plastischen Verformung, bei der Form­gebung des Mittelteiles der Dichtungsmem­bran und bei Darstellung von vier ver­schiedenen Formgebungsphasen;
  • Fig. 4A bis 4C einige Aufsichten auf das Blechwerkstück in verschiedenen Verformungstadien;
  • Fig. 5 eine Querschnittsansicht von einem Teil der Presse bei der Ausbildung für die Form­gebung der Endteile der Dichtungsmembran;
  • Fig. 6 eine Teil-Schnittansicht entsprechend der Schnittlinie VI-VI in Fig. 5;
  • Fig. 7A und 7B schematische Querschnittsansichten durch die Presse bei deren Ausbildung zur Her­stellung der Dichtungsmembrane gemäß einer ersten Ausführungsvariante.
  • Fig. 8 eine schematische Querschnittsdar­stellung der Presse zur Erläuterung einer weiteren Ausführungsform des Stauch-Schneidwerkzeuges.
Show in the drawing
  • Figure 1 is a plan view of the finished sealing membrane.
  • Fig. 2 is a partial cross-sectional view corresponding to the section lines II-II in Fig. 1;
  • 3A to 3D are diagrammatically illustrated cross-sectional views through the press during the plastic deformation, in the shaping of the central part of the sealing membrane and in the representation of four different shaping phases;
  • 4A to 4C show some views of the sheet metal workpiece in different stages of deformation;
  • Figure 5 is a cross-sectional view of a portion of the press being trained to shape the end portions of the sealing membrane.
  • Fig. 6 is a partial sectional view according to section line VI-VI in Fig. 5;
  • 7A and 7B are schematic cross-sectional views through the press in its formation for the production of the sealing membrane according to a first embodiment.
  • Fig. 8 is a schematic cross-sectional view of the press to explain a further embodiment of the upset cutting tool.

Anhand der Fig. 1 und 2 sei zunächst eine bevor­zugte Ausführungsform der herzustellenden metallischen Dichtungsmembran erläutert.1 and 2, a preferred embodiment of the metallic sealing membrane to be produced will first be explained.

Die metallische Dichtungsmembran 1 besitzt insbesondere dann, wenn sie als Dichtungsmembran für Industrie­ofentüren, wie vor allem für Koksofentüren, verwendet wird, eine verhältnismäßig langgestreckte Form, deren Länge - wie in Fig. 1 zu erkennen - im allgemeinen ein Mehrfaches der Breite beträgt. Diese vorzugs­weise mit symmetrischem Grundriß ausgebildete metallische Dichtungsmembran besitzt - wie in Fig. 2 angedeutet - eine schalenartige Form, insbesondere eine topfdeckelartig gewölbte Form mit einem relativ langen Mittelteil MT und zwei gleichartig an den Enden des Mittelteiles einstückig angeformten End­teilen ET mit vorzugsweise abgerundeten Ecken.The metallic sealing membrane 1 has a relatively elongated shape, in particular when it is used as a sealing membrane for industrial oven doors, especially for coke oven doors, the length of which - as can be seen in FIG. 1 - is generally a multiple of the width. This metallic sealing membrane, which is preferably designed with a symmetrical layout, has - as indicated in FIG. 2 - a bowl-like shape, in particular a cup-lid-like curved shape with a relatively long middle part MT and two end parts ET which are integrally formed on the ends of the middle part and have preferably rounded corners.

Wie die in vergrößertem Maßstab dargestellte Teil-­Querschnittsansicht gemäß Fig. 2 zeigt, ist die Dichtungsmembran 1 relativ flach gewölbt mit ver­hältnismäßig niedriger Tiefe T. Die Wände 2 der metallischen Membran können aus verhältnismäßig dünnem Blech (beispielsweise etwa im Bereich von 5 mm Dicke) ausgeführt sein, während am ganzen Umfangsrand eine umlaufende Dichtleiste 3 plastisch angeformt ist (wie nachfolgend noch näher erläutert wird), die eine größere Dicke besitzt als die Wände 2 und in deren gegen eine abzudichtende Fläche weisende Seite (von dem eigentlichen Membrankörper wegweisend) eine durchgehende Nut 4 eingeformt ist.2 shows, the sealing membrane 1 is curved relatively flat with a relatively low depth T. The walls 2 of the metallic membrane can be made of relatively thin sheet metal (for example approximately in the range of 5 mm thick) be, while a circumferential sealing strip 3 is molded on the entire peripheral edge (as explained in more detail below is) which has a greater thickness than the walls 2 and in which a continuous groove 4 is formed in the side pointing towards a surface to be sealed (pointing away from the actual membrane body).

Je nach dem besonderen Verwendungszweck dieser Dichtungsmembran 1 können deren Wände 2 vollkommen geschlossen sein, oder diese Wände 2 weisen im Bereich des Bodens eine durchgehende, vorzugsweise rechteckige Öffnung 5 auf, die aus dem Bodenbereich ausgeschnitten ist.Depending on the particular use of this sealing membrane 1, its walls 2 can be completely closed, or these walls 2 have a continuous, preferably rectangular opening 5 in the area of the floor, which opening is cut out of the floor area.

Anhand Fig. 3A seien zunächst die wesentlichen Teile der für die Herstellung der Dichtungsmembran 1 vor­gesehenen Presse gemäß einer ersten Ausführungsform erläutert, wobei es sich bei dieser Presse um eine Metallbiegepresse mit großer Druckkraft handeln kann.3A, the essential parts of the press provided for the production of the sealing membrane 1 according to a first embodiment are first explained, which press may be a metal bending press with a high compressive force.

Gemäß Fig. 3A enthält die Presse einen vorzugsweise festen Pressentisch 6, der eine fest darauf ange­ordnete Matrize 7 trägt, die eine Formgebungsaus­nehmung 8 in Anpassung an die Form der herzustellenden Dichtungsmembran 1 besitzt. Ferner enthält die Presse im Bereich oberhalb des Pressentisches 6 einen Pressenstößel 9, der mechanisch oder hydraulisch auf­und abbewegbar ist und an seinem unteren freien Ende mittels einer Basisplatte 10 einen Stempel 11 trägt. Dieser Stempel 11 ist im ganzen so ausgeführt, daß er mit seinen Außenabmessungen unter Zwischenlage des herzustellenden Werkstückes bzw. unter Ein­haltung eines der Materialdicke des herzustellenden Werkstückes (Dichtungsmembran) entsprechenden Ab­standes in die Matrize 7 bzw. deren Formgebungs­ausnehmung 8 paßt, so daß in einem einzigen Drück­vorgang eine ebene Ausgangsblechplatte 1A in die gewünschte Schalenform gebogen werden kann (wie im einzelnen noch erläutert wird).According to FIG. 3A, the press contains a preferably fixed press table 6, which carries a die 7 fixedly arranged thereon, which has a shaping recess 8 in adaptation to the shape of the sealing membrane 1 to be produced. Furthermore, the press in the area above the press table 6 contains a press ram 9, which can be moved up and down mechanically or hydraulically and carries a stamp 11 at its lower free end by means of a base plate 10. This stamp 11 is designed in such a way that its outer dimensions with the interposition of the workpiece to be manufactured or with compliance with one of the material thicknesses of the one to be manufactured Workpiece (sealing membrane) corresponding distance fits into the die 7 or its shaping recess 8, so that a flat starting sheet metal plate 1A can be bent into the desired shell shape in a single pressing operation (as will be explained in more detail below).

Das Besondere in der Ausbildung des Stempels 11 ist, daß dieser in zwei Stempelelemente 11a, 11b unterteilt ist, die durch einen - nur schematisch angedeuteten - Verschiebeantrieb 12 miteinander verbunden und mit Hilfe dieses Verschiebeantriebs in horizontaler Richtung (Doppelpfeil 13) sowie quer zur Matrize 7 parallel auseinander- und gegen­einander verschiebbar sind. Als Verschiebeantrieb 12 können alle geeigneten mechanischen und druck­mittelbetriebenen Einrichtungen verwendet werden, die von außen her bedienbar sind. Vorzugsweise wird der Verschiebeantrieb 12 durch mehrere doppelt wirkende (in Richtung des Doppelpfeiles 13), parallel zueinander angeordnete und vorzugsweise synchron arbeitende hydraulische Zylinder-Kolben-Einheiten gebildet. Die beiden Stempelelemente 11a, 11b sind ferner an der Unterseite der Basisplatte 10 des Pressenstößels 9 so aufgehängt bzw. angeordnet, daß sie einerseits in horizontaler Richtung (Doppel­pfeil 13) gleitbeweglich und andererseits in vertikaler Richtung verstellbar sind. Hierfür dienen zum einen nicht näher veranschaulichte Aufhänge­elemente(z.B. Bolzen oder dgl.) und zum andern federelastisch zusammendrückbare Drucksteuerelemente 14, die zwischen der Basisplatte 10 und den beiden Stempelelementen 11a, 11b angeordnet sind und deren untere Enden mit den jeweils zugehörigen Stempelelementen 11a bzw, 11b - vorzugsweise durch Gleitschuhe oder dgl. - in Gleiteingriff stehen. Bei diesen Drucksteuerelementen 14 kann es sich um Druckfedern, hydraulische Kissen oder dgl. handeln, die auf einen bestimmten Druck ein­stellbar sind, wie es nachfolgend insbesondere anhand Fig. 3C noch näher erläutert wird.The special feature of the design of the stamp 11 is that it is divided into two stamp elements 11a, 11b, which are connected to one another by a displacement drive 12 - only indicated schematically - and with the aid of this displacement drive in the horizontal direction (double arrow 13) and transversely to the die 7 can be moved apart and moved in parallel. All suitable mechanical and pressure medium-operated devices which can be operated from the outside can be used as the displacement drive 12. The displacement drive 12 is preferably formed by a plurality of double-acting (in the direction of the double arrow 13), parallel to one another and preferably synchronously operating hydraulic cylinder-piston units. The two stamp elements 11a, 11b are furthermore suspended or arranged on the underside of the base plate 10 of the press ram 9 in such a way that on the one hand they can slide in the horizontal direction (double arrow 13) and on the other hand they can be adjusted in the vertical direction. For this purpose, suspension elements (not shown in detail, for example bolts or the like) are used, on the one hand, and pressure control elements 14, which can be compressed in a spring-elastic manner, between the base plate 10 and the two Stamp elements 11a, 11b are arranged and their lower ends are in sliding engagement with the respectively associated stamp elements 11a or 11b, preferably by sliding shoes or the like. These pressure control elements 14 can be pressure springs, hydraulic cushions or the like, which can be set to a specific pressure, as will be explained in more detail below in particular with reference to FIG. 3C.

Bei diesem ersten Ausführungsbeispiel werden von derselben Basisplatte 10 außerdem noch Preß- bzw. Stauch-Schneidorgane in Form von Schneidmesser­leisten 15 getragen, die an ihrer Unterseite nach unten vorstehende (gegen die Matrize 7 weisende), angeformte Schneidkanten 16 in der Weise besitzen, daß diese Unterseiten beiderseits neben der Schneid­kante 16 außerdem noch verbreiterte Stauchflächen 17 besitzen. Diese Schneidmesserleisten 15 liegen den Umfangsrandabschnitten der Matrize 7 bzw. der Form­gebungsausnehmung 8 dieser Matrize gegenüber, an denen die verdickten Umfangsrandabschnitte für die Dichtleiste 3 der herzustellenden Dichtungsmembran 1 geformt werden sollen, d.h. in der Formgebungsaus­nehmung 8 sind nach außen zurückspringende Absätze 8a ausgebildet, wie in der Zeichnung zu erkennen ist. Diese Schneidmesserleisten 5 befinden sich dabei im Bereich neben den Außenrändern des Stempels 11 bzw. der Stempelelemente 11a, 11b und besitzen eine Länge, die im wesentlichen etwa der Länge der an­zuformenden Dichtleiste 3 der herzustellenden Dichtungsmembran 1 entspricht (evtl. kann die Länge dieser Schneidmesserleisten 15 etwas geringer sein als die Länge der zu formenden Dichtleisten).In this first embodiment, the same base plate 10 also carries compression or upsetting cutting elements in the form of cutting knife bars 15 which, on their underside and protrude downward (facing the die 7), have molded cutting edges 16 in such a way that they In addition to the cutting edge 16, undersides on both sides also have widened compression surfaces 17. These cutting knife strips 15 lie opposite the peripheral edge sections of the die 7 or the shaping recess 8 of this die, on which the thickened peripheral edge sections for the sealing strip 3 of the sealing membrane 1 to be produced are to be formed, that is to say in the shaping recess 8, recesses 8a which recess outwards are formed, as in FIG the drawing can be seen. These cutting knife strips 5 are located in the area next to the outer edges of the stamp 11 or the stamp elements 11a, 11b and have a length which essentially corresponds to the length of the sealing strip 3 to be molded on the sealing membrane 1 to be produced (possibly the length can this cutting knife bars 15 may be slightly less than the length of the sealing bars to be formed).

Bei den nun nachfolgend zu erläuternden Formgebungs­vorgängen sei davon ausgegangen, daß mit Hilfe der in den Fig. 3A bis 3D veranschaulichten Ausbildung der Presse zunächst der Mittelteil MT der herzu­stellenden Dichtungsmembran 1 vgl. auch Fig. 1) geformt wird.In the shaping processes which are now to be explained below, it is assumed that, with the aid of the design of the press illustrated in FIGS. 3A to 3D, first the central part MT of the sealing membrane 1 to be produced, cf. also Fig. 1) is formed.

Fig. 3A zeigt die Presse in einer Formgebungsphase, in der sich der Pressenstößel 9 und die daran auf­gehängten Formgebungswerkzeuge 11 und 15 in der obersten Stellung oberhalb der Matrize 7 befinden und in der eine in ihren äußeren Abmessungen zuge­schnittene ebene Blechplatte 1a zwischen dem Stempel 11 und der Matrize 7 eingelegt ist.3A shows the press in a shaping phase, in which the press ram 9 and the shaping tools 11 and 15 suspended thereon are in the uppermost position above the die 7 and in which a flat sheet metal plate 1 a cut in its outer dimensions between the punch 11 and the die 7 is inserted.

Fig. 3B zeigt die Formgebungsphase, in der der Pressenstößel betätigt und so weit abwärts bewegt ist, daß der Stempel 11 in seine unterste Lage in die Formgebungsausnehmung 8 der Matrize 7 hinein­bewegt ist, wodurch das Ausgangswerkstück (Blech­platte 1a) - im Querschnitt betrachtet - in die gewünschte Schalenform gebogen ist. Bei diesem ersten Formgebungsschritt werden die entsprechend abgestimmten Drucksteuerelemente 14 entweder nur geringfügig oder gar nicht zusammengedrückt. Auf diese Weise werden bei diesem ersten Formgebungs­schrit die Schneidmesserleisten 15 noch genügend weit von den Rändern des Werkstückes ferngehalten.Fig. 3B shows the shaping phase, in which the press ram is actuated and moved so far down that the punch 11 is moved into its lowest position in the shaping recess 8 of the die 7, whereby the starting workpiece (sheet plate 1a) - viewed in cross section - in the desired shell shape is curved. In this first shaping step, the correspondingly coordinated pressure control elements 14 are either only pressed together slightly or not at all. In this way, the cutting knife bars 15 are kept sufficiently far from the edges of the workpiece in this first shaping step.

In der Formgebungsphase gemäß Fig. 3C ist der Stößel 9 gegenüber der Phase gemäß Fig. 3B noch etwas weiter nach unten bewegt worden, so daß unter Überwindung der Federkraft und somit unter Zusammendrücken der Drucksteuerelemente 14 die Schneidkanten 16 und die Stauchflächen 17 der Schneidmesserleisten 15 gegen die entsprechenden Umfangsrandabschnitte des vorgebogenen Werkstückes gepreßt werden, so daß in diesem zweiten Formge­bungsschritt die entsprechenden Umfangsrandab­schnitte des zuvor schalenförmig gebogenen Werk­stückes 1 durch einen kombinierten Stauch-Schneid-­Vorgang verdickt und dabei gleichzeitig die durch­gehende Nut in diese verdickten Umfangsrandabschnitte eingeschnitten bzw. eingestanzt wird, so daß da­durch die gewünschte Dichtleiste 3 mit der durch­gehenden Nut 4 (Fig. 1) ausgebildet wird. Der Mittelteil MT der Dichtungsmembran 1 ist damit in den zwei unmittelbar aneinander anschließenden Formgebungsschritten durch eine einfache plastische Verformung mittels der Presse hergestellt.In the shaping phase according to FIG. 3C, the plunger 9 has been moved a little further down compared to the phase according to FIG. 3B, so that, while overcoming the spring force and thus compressing the pressure control elements 14, the cutting edges 16 and the compression surfaces 17 of the cutting knife bars 15 counteract the corresponding peripheral edge sections of the pre-bent workpiece are pressed, so that in this second shaping step the corresponding peripheral edge sections of the previously shell-shaped workpiece 1 are thickened by a combined upsetting process and at the same time the continuous groove is cut or punched into these thickened peripheral edge sections, so that the desired sealing strip 3 is formed with the continuous groove 4 (Fig. 1). The middle part MT of the sealing membrane 1 is thus produced in the two directly adjacent shaping steps by a simple plastic deformation by means of the press.

Während dieser anhand der Fig. 3A bis 3C geschilderten Formgebungsphasen nimmt der Stempel 11 eine Stellung ein, in der die Stempelelemente 11A und 11B durch den Verschiebeantrieb 12 am weitesten auseinander­gedrückt sind.During this shaping phase described with reference to FIGS. 3A to 3C, the stamp 11 assumes a position in which the stamp elements 11A and 11B are pushed apart the most by the displacement drive 12.

Fig. 3D zeigt die Phase, bevor der Stempel 11 aus dem Innenraum des fertiggeformten Membran-Mittel­teiles MT durch eine Aufwärtsbewegung des Stößels 9 herausbewegt wird. Mit dem Umschalten der Stößel­betätigung zum Aufwärtsbewegen des Stößels 9 kann gleichzeitig der Verschiebeantrieb 12 derart einge­schaltet werden, daß die beiden Stempelelemente 11a, 11b gegeneinander, d.h. aufeinanderzu bewegt werden, so daß die Gesamtbreite des Stempels 11 verringert und dadurch das Herausbewegen des Stempels 11 aus der fertigen Schalenform nach oben erleichtert wird. Wenn der Pressenstößel 9 etwa in seiner oberen Stellung (etwa Fig.3A) angekommen ist, können die Stempelelemente 11a und 11b wieder in ihre Ausgangs­lage auseinandergeschoben werden, damit die Presse für den nächsten Formgebungsvorgang bereitsteht. Gleichzeitig während des Hochfahrens des Stößels 9 mit den daran befestigten Teilen kann die so weit gefertigte Dichtungsmembran 1 senkrecht zur Zeichen­ebene herausgezogen werden.3D shows the phase before the plunger 11 is moved out of the interior of the finished membrane middle part MT by an upward movement of the plunger 9. By switching the tappet actuation to move the tappet 9 upwards At the same time, the displacement drive 12 is switched on in such a way that the two stamp elements 11a, 11b are moved towards one another, ie towards one another, so that the overall width of the stamp 11 is reduced and the movement of the stamp 11 out of the finished shell shape is thereby facilitated upwards. When the press ram 9 has arrived approximately in its upper position (approximately FIG. 3A), the stamp elements 11a and 11b can be pushed apart again into their starting position so that the press is ready for the next shaping process. Simultaneously while the plunger 9 is being raised with the parts attached to it, the sealing membrane 1, which has been made so far, can be pulled out perpendicular to the plane of the drawing.

Der zuvor anhand der Fig. 3A bis 3D geschilderte Formgebungsvorgang bezog sich - wie erwähnt - auf das Formen des Mittelteiles MT der herzustellenden Dichtungsmembran 1. Dabei wurde von einer ebenen, auf ihre äußeren Rohmaße zugeschnittenen Blech­platte 1a ausgegangen, wie sie in Fig. 4A in der Aufsicht gezeigt ist. Nach Abschluß des anhand der Fig. 3A bis 3D geschilderten ersten Formgebungs­vorganges besitzt die herzustellende Dichtungs­membran in der Aufsicht etwa die in Fig. 4B ge­zeigte Form 1b; ein vergrößerter Endabschnitt dieser Form 1b ist in Fig. 4C veranschaulicht. Es ist hieraus deutlich zu ersehen, daß lediglich die Endteile ET noch nicht in die gewünschte End­form gepreßt sind.The shaping process previously described with reference to FIGS. 3A to 3D related - as mentioned - to the shaping of the central part MT of the sealing membrane 1 to be produced. A flat sheet metal plate 1a cut to its outer raw dimensions was assumed, as shown in FIG. 4A in is shown to the supervisory authority. After completion of the first shaping process described with reference to FIGS. 3A to 3D, the sealing membrane to be produced has approximately the shape 1b shown in FIG. 4B; an enlarged end portion of this mold 1b is illustrated in Fig. 4C. It can be clearly seen from this that only the end parts ET have not yet been pressed into the desired final shape.

Obwohl es grundsätzlich möglich wäre, die Dichtungs­membran 1 aus der ebenen Ausgangs-Blechplatte in einem Formvorgang herzustellen, indem also Mittelteil MT und Endteile ET gleichzeitig in der gewünschten Weise plastisch verformt werden, wird es doch vor­gezogen, die Endteile ET in einem nachfolgenden zweiten Formgebungsabschnitt gesondert in die ge­wünschte Endform zu pressen.Although it would in principle be possible to produce the sealing membrane 1 from the flat starting sheet metal plate in one molding process, that is to say that the middle part MT and end parts ET are plastically deformed in the desired manner at the same time, it is preferred to separate the end parts ET in a subsequent second shaping section to press into the desired final shape.

Im zweiten Formgebungsvorgang, in dem die beiden Endteile ET der zu formenden Dichtungsmembran 1 (Fig. 1) hergestellt werden, werden im wesentlichen dieselben Formgebungsschritte, wie sie zuvor anhand der Fig. 3A bis 3D für die Fertigung des Mittel­teiles MT erlaütert worden sind, nacheinander aus­geführt. Hierfür kann die Formgebungspresse mit einem gleichartigen Stößel 9ʹ im wesentlichen gleichartig wie zuvor erläutert aufgebaut sein, wobei die wesentlichen Preßwerkzeuge lediglich in Anpassung an die zu formenden Membranendteile ET angepaßt sind. Der Einfachheit halber sind daher in den Darstellungen der Fig. 5 und 6 die ent­sprechenden Pressenteile bzw. -werkzeuge mit den­selben Bezugszeichen unter Hinzufügung eines Striches bezeichnet, so daß deren nochmalige aus­führliche Erläuterung sich erübrigt.In the second shaping process, in which the two end parts ET of the sealing membrane 1 to be shaped (FIG. 1) are produced, essentially the same shaping steps as have been explained above with reference to FIGS. 3A to 3D for the manufacture of the middle part MT are successively executed. For this purpose, the shaping press can be constructed with a similar plunger 9 ', essentially the same as explained above, the essential pressing tools being adapted only to adapt to the membrane end parts ET to be molded. For the sake of simplicity, the corresponding press parts or tools are therefore designated by the same reference numerals with the addition of a dash in the illustrations in FIGS. 5 and 6, so that there is no need for a further detailed explanation.

In Fig. 5 ist der Einfachheit halber ferner lediglich der Pressenstößel 9ʹ mit den an seiner Unterseite hängend angeordneten Preßwerkzeugen veranschaulicht; die nicht dargestellte Matrize kann ebenfalls in gleichartiger Weise wie oben anhand der Fig. 3A bis 3D erläutert unterhalb des Stößels 9ʹ auf dem Pressentisch befestigt sein, und zwar mit ent­sprechend ausgebildeter Formgebungsausnehmung für die Endteile ET der zu formenden Dichtungs­membran.In FIG. 5, for the sake of simplicity, only the press ram 9ʹ with the pressing tools suspended on its underside is illustrated; the die, not shown, can also be made in the same way as above with reference to FIGS. 3A to 3D explains to be attached below the ram 9 befestigt on the press table, specifically with a correspondingly shaped shaping recess for the end parts ET of the sealing membrane to be molded.

Ein Blick auf die Teil-Grundriß-Schnittansicht in Fig. 6 läßt erkennen, daß die Schneidmesser­leisten 15ʹ zur Ausbildung der Dichtleistenab­schnitte an den Membranendteilen ET im Grund­riß etwa U-förmig ausgebildet sind und daß die Eckbereiche sowohl der Schneidmesserleisten 15ʹ als auch des Stempels 11ʹ in Anpassung anein­ander sowie an die herzustellende Dichtungs­membran abgerundet sind.A look at the partial plan sectional view in Fig. 6 reveals that the cutting knife bars 15ʹ to form the sealing strip sections on the membrane end parts ET are approximately U-shaped in plan and that the corner areas of both the cutting knife bars 15ʹ and the stamp 11ʹ in Adaptation to one another and to the sealing membrane to be produced are rounded off.

Anhand der Fig. 7A und 7B sei eine erste Aus­führungsvariante der oben beschriebenen Presse erläutert. In diesem Ausführungsbeispiel be­sitzt die Presse einen auf- und abbewegbaren Stößel 21, an dessen Unterseite der Stempel 22 mit seinen Stempelelementen 22a und 22b direkt angeordnet ist (ohne Zwischenschaltung von federelastischen Drucksteuerelementen). Unter­halb des Stempels 22 befindet sich die Form­gebungsausnehmung 23 der Matrize 24 in etwa gleicher Ausbildung wie beim ersten Ausführungs­beispiel und ebenfalls bei fester Anordnung auf dem Pressentisch 25. Dieser Stempel 22 und diese Matrize 24 dienen lediglich dazu, die Ausgangs­blechplatte in die Schalenform der herzustellenden Dichtungsmembran zu biegen, d.h. für die Durch­führung des ersten Formgebungsschrittes des er­findungsgemäßen Herstellungsverfahrens.A first embodiment variant of the press described above will be explained with reference to FIGS. 7A and 7B. In this exemplary embodiment, the press has a plunger 21 which can be moved up and down, on the underside of which the plunger 22 with its plunger elements 22a and 22b is arranged directly (without the interposition of spring-elastic pressure control elements). Below the plunger 22 is the shaping recess 23 of the die 24 in approximately the same configuration as in the first embodiment and also with a fixed arrangement on the press table 25. This plunger 22 and this die 24 only serve to feed the starting sheet metal plate into the shell shape of the sealing membrane to be produced bend, ie for carrying out the first shaping step of the manufacturing method according to the invention.

Die nach dem ersten Formgebungsschritt gemäß Fig.7A hergestellte Schalenform 1ʹ wird dann anschließend in eine zweite Matrize 26 mit einer Formgebungsaus­nehmung 27 hineingelegt, die an ihrem oberen Rand einen nach außen zurückspringenden Absatz 27a für das Anformen der verdickten Dichtleiste (vgl. Dichtleiste 3 in Fig. 2) aufweist.The shell shape 1ʹ produced after the first shaping step in accordance with FIG. 7A is then placed into a second die 26 with a shaping recess 27, which on its upper edge has an outwardly recessed shoulder 27a for molding the thickened sealing strip (see sealing strip 3 in FIG . 2) has.

Oberhalb der Formgebungsausnehmung 27 dieser zweiten Matrize 26 ist wiederum ein weitgehend gleichartig ausgebildeter Stempel 28 mit zwei Stempelelementen 28a, 28b an der Unterseite eines weiteren Pressen­stößels 29 angeordnet. Neben den Außenrändern dieses Stempels 28 sind an der Unterseite des Stößels 29 wiederum Stauch-Schneidorgane in Form von Schneid­messerleisten 15 angebracht, die mit an ihrer Unter­seite angeformten schmalen Schneidkanten 31 gegen die entsprechenden Umfangsrandabschnitte der Matrize 26 bzw. der Formgebungsausnehmung 27 ge­richtet sind. Die Ausbildung und Wirkungsweise diese Schneidmesserleisten 30 ist gleichartig zu der gemäß den Schneidmesserleisen 15 des ersten Ausführungsbeispieles. Wie in Fig. 7B ferner zu erkennen ist, besitzen die Außenränder des Stempel­elemente 28a, 28b in der Nähe der Schneidkanten 31 nach innen einspringende Absätze 32, die bei ganz herabbewegtem Stößel 29 bzw. Stempel 28 auf der gleichen Höhe wie die Absätze 27a der Formgebungs­ausnehmung 27 liegen, so das bei dem zweiten Ver­fahrensschritt eine beidseitige Verdickung zur Ausbildung Dichtleist beidseitige Verdickung zur Ausbildung Dichtleiste an der zu bildenden Dichtungs­membran 1ʹ durch Stauchen angeformt wird.Above the shaping recess 27 of this second die 26 is again a largely identical stamp 28 with two stamp elements 28a, 28b on the underside of a further press ram 29. In addition to the outer edges of this plunger 28, compression cutting elements in the form of cutting knife bars 15 are in turn attached to the underside of the plunger 29, which are directed against the corresponding peripheral edge sections of the die 26 or the shaping recess 27 with narrow cutting edges 31 formed on their underside. The design and mode of operation of these cutting knife bars 30 is similar to that according to the cutting knife bars 15 of the first exemplary embodiment. As can also be seen in FIG. 7B, the outer edges of the stamping elements 28a, 28b in the vicinity of the cutting edges 31 have inwardly projecting shoulders 32 which, when the plunger 29 or the stamp 28 is completely lowered, have the same height as the shoulders 27a of the shaping recess 27, so that in the second method step a bilateral thickening to form a sealing strip, a bilateral thickening to form a sealing strip is formed on the sealing membrane 1ʹ to be formed by upsetting.

Bei dieser Ausführungsvariante der Presse können die Stempel 22 bzw. 28 gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel deutlich einfacher ausge­führt sein, wobei der Stempel 22 zum reinen Biegen (erster Formgebungsschritt) wahlweise mit oder ohne zwischen den beiden Stempelelementen 22a und 22b angeordnetem Verschiebeantrieb ausge­bildet sein kann, während der den Stauch-Schneid­vorgang (für den zweiten Formgebungsschritt) be­stimmte zweite Stempel 28 zwecks vereinfachtem Herausbewegen nach der Formgebung zweckmäßig mit einem Verschiebeantrieb 33 zwischen den beiden Stemepelementen 28a und 28b ausgestattet ist, so daß letztere auseinander- und gegeneinander-­bewegt werden können (wie beim ersten Ausführungs­beispiel). Die Stempelelemente 28a und 28b müssen dazu jedoch in horizontaler Richtung gleitbeweglich an der Unterseite des zugehörigen Pressenstößels 29 bzw. einer zwischengeschalteten Basisplatte ge­führt und angeordnet sein.In this variant of the press, the punches 22 and 28 can be made significantly simpler compared to the first exemplary embodiment, the punch 22 being designed for pure bending (first shaping step) optionally with or without a displacement drive arranged between the two punch elements 22a and 22b, while the second punch 28 intended for the upsetting cutting process (for the second shaping step) is expediently equipped with a displacement drive 33 between the two star elements 28a and 28b for the purpose of easier removal after shaping, so that the latter can be moved apart and against one another (as in first embodiment). For this purpose, the stamp elements 28a and 28b must be slidably guided and arranged in the horizontal direction on the underside of the associated press ram 29 or an intermediate base plate.

Fig. 8 zeigt schließlich eine weitere Ausführungs­variante der Presse, bei der der Stößel 29ʹ, die Matrize 26ʹ und der Stempel 28ʹ mit seinen Stempel­elementen 28aʹ und 28bʹ gleichartig wie anhand Fig.7B geschildert gestaltet sein können, wobei im Falle der Fig. 6 lediglich noch wiederum eine Basisplatte 34 als Verbindung zwischen der Unterseite des Stößels 29ʹ und den Stempelelementen 28aʹ und 28bʹ angeordnet sein kann. Diese Stempelelemente 28aʹ und 28bʹ sind dann wiederum für eine Parallelfüh­rung und -verschiebung relativ zueinander an der Basisplatte 34 geführt und gehaltert, während sie wiederum durch eine Verschiebeantrieb 33ʹ mitein­ander verbunden sind. Im Unterschied zu den vor­hergehenden Ausführungsbeispielen sind in diesem Falle als Stauch-Schneidorgane keine Schneidmesser­leisten, sondern Schneidrollen 35 vorge­sehen, die an ihrem Umfang nach außen vorstehende, schmale Schneidkanten 36 und beidseitig daneben vorhandene Stauchflächen 37 aufweisen. Diese Schneidrollen werden in dem zweiten Formgebungs­schritt entlang der als Dichtleisten mit Nuten auszubildenden Ränder des im ersten Formgebungs­schritt bereits gebogenen Werkstückes 1ʺ, also der herzustellenden Dichtungsmembran unter Druck - mittels eines nicht näher dargestellten, geeigneten Antriebs - entlangbewegt. Die jeweils oben be­findlichen Umfangsabschnitte der Schneidrollen 35 stützen sich hierbei am Druck- und Führungsleisten 38 ab, die an der Unterseite der Basisplatte 34 an­gebracht sind. Bei der Darstellung gemäß Fig. 8 werden die Schneidrollen 35 senkrecht zur Zeichen­ebene - beispielsweise mit Hilfe einer nicht ver­anschaulichten Hubvorrichtung - bewegt.Fig. 8 finally shows a further embodiment of the press, in which the ram 29ʹ, the die 26ʹ and the punch 28ʹ with its punch elements 28aʹ and 28b können can be designed in the same way as described with reference to Fig. 7B, in the case of Fig. 6 only again a base plate 34 can be arranged as a connection between the underside of the plunger 29ʹ and the stamp elements 28aʹ and 28bʹ. These stamp elements 28aʹ and 28bʹ are then in turn for parallel guidance and displacement relative to one another Base plate 34 guided and held, while they are in turn connected to each other by a sliding drive 33ʹ. In contrast to the previous exemplary embodiments, in this case no cutting knife bars are provided as upsetting cutting members, but rather cutting rollers 35 which have narrow cutting edges 36 which project outwards on their circumference and upsetting surfaces 37 which are present on both sides. These cutting rollers are moved in the second shaping step along the edges to be formed as sealing strips with grooves of the workpiece 1ʺ already bent in the first shaping step, that is to say the sealing membrane to be produced, under pressure - by means of a suitable drive (not shown in more detail). The circumferential sections of the cutting rollers 35 located at the top in each case are supported on the pressure and guide strips 38, which are attached to the underside of the base plate 34. 8, the cutting rollers 35 are moved perpendicular to the plane of the drawing - for example with the aid of a lifting device (not shown).

Claims (12)

1. Verfahren zur Herstellung einer schalenförmigen, metallischen Dichtungsmembran großer Abmessungen aus einer Blechplatte, die in einer Presse ge­bogen wird, wobei am Umfangsrand des gebogenen Werkstückes eine Dichtleiste mit einer durch­gehenden, vom Membrankörper wegweisenden Nut angebracht wird,
gekennzeichnet durch folgende, im wesentlichen aneinander anschließende Formgebungsschritte in der Presse:
- In einem ersten Schritt wird die Blechplatte in die schalenartige Form gebogen und
- in enem zweiten Schritt werden die entsprechen­den Umfangsrandabschnitte unter Ausbildung der Dichtleiste durch einen kombinierten Stauch­Schneid-Vorgang verdickt, wobei gleichzeitig die durchgehende Nut in diese verdickten Um­fangsrandabschnitte eingeformt wird.1. A process for producing a shell-shaped, metallic sealing membrane of large dimensions from a sheet metal plate which is bent in a press, a sealing strip having a continuous groove pointing away from the membrane body being attached to the peripheral edge of the bent workpiece,
characterized by the following, essentially contiguous shaping steps in the press:
- In a first step, the sheet metal plate is bent into the bowl-like shape and
- In a second step, the corresponding peripheral edge sections are thickened to form the sealing strip by a combined edging-cutting process, the continuous groove being simultaneously formed in these thickened peripheral edge sections. 2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Dichtungs­membran eine langgestreckte Form aufweist, da­durch gekennzeichnet, daß der Mittelteil und die beiden Endteile der Dichtungsmembran in ge­sonderten, aufeinanderfolgenden Formgebungs­abchnitten hergestellt und in jedem Form­gebungsabschnitt die beiden im wesentlichen gleichartigen Verfahrensschritte gemäß An­spruch 1 aneinander anschließend ausgeführt werden.2. The method according to claim 1, wherein the sealing membrane has an elongated shape, characterized in that the central part and the both end parts of the sealing membrane are produced in separate, successive shaping sections and in each shaping section the two essentially identical method steps according to claim 1 are carried out one after the other. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß die beiden Verfahrensschritte mit Hilfe zweier verschiedener Werkzeuge an einem Pressen­organ und in einem einzigen Preßvorgang unmittel­bar nacheinander ausgeführt werden.3. The method according to claim 1, characterized in that the two process steps are carried out directly in succession with the aid of two different tools on a press member and in a single pressing process. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß die beiden Verfahrensschritte mittels zweier verschiedener Werkzeuge ausgeführt werden, die an je einem gesonderten Pressenorgan ange­ordnet sind und damit gegen das Werkstück ge­preßt werden.4. The method according to claim 1, characterized in that the two process steps are carried out by means of two different tools which are each arranged on a separate press member and are thus pressed against the workpiece. 5. Presse zur Durchführung des Herstellungsverfahrens nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, ent­haltend einen eine Matrize tragenden Pressentisch sowie wenigstens einen auf- und abbewegbaren Pressenstößel, der an seinem freien Ende einen der Form der Matrize angepaßten Stempel trägt,
gekennzeichnet durch folgende Merkmale: a) Der Stempel (11, 11ʹ, 22, 28ʹ) ist für das Biegen der Blechplatte (1a) in die schalen­ artige Form ausgebildet und enthält zwei Stempelelemente (11a, 11b, 11aʹ, 11bʹ, 22a, 22b, 28aʹ, 28bʹ), die durch einen Ver­schiebeantrieb (12, 12ʹ, 33ʹ) miteinander verbunden und mit Hilfe dieses Antriebs in horizontaler Richtung sowie quer zur Matrize (7) parallel auseinander- und gegeneinander verschiebbar sind; b) wenigstens im Bereich über zwei gegenüber­liegenden Seitenrändern der Matrize (z.B. 7) sind für die Ausbildung verdickter Ränder als Dichtleiste (3) und für das Einformen einer durchgehenden Nut (4) Stauch-Schneidorgane (15, 15ʹ, 30, 35) angeordnet, die mit Hilfe des Pressenstößels (9, 9ʹ, 29, 29ʹ) gegen die zu verfomenden Ränder des Werkstückes (1, 1a, 1b) preßbar sind. 5. Press for carrying out the production process according to at least one of claims 1 to 4, comprising a press table carrying a die and at least one press ram which can be moved up and down and which carries a die adapted to the shape of the die at its free end,
characterized by the following features: a) The stamp (11, 11ʹ, 22, 28ʹ) is for bending the sheet metal plate (1a) in the shells formed like shape and contains two stamp elements (11a, 11b, 11aʹ, 11bʹ, 22a, 22b, 28aʹ, 28bʹ), which are connected to each other by a sliding drive (12, 12ʹ, 33ʹ) and with the help of this drive in the horizontal direction and across the die (7) can be moved apart and moved in parallel; b) at least in the area above two opposite side edges of the die (for example 7), for the formation of thickened edges as a sealing strip (3) and for forming a continuous groove (4), compression cutting elements (15, 15ʹ, 30, 35) are arranged, which can be pressed against the edges of the workpiece (1, 1a, 1b) to be deformed with the help of the press ram (9, 9ʹ, 29, 29ʹ). 6. Presse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Stempelelemente (z.B. 11a, 11b) an einer an der Unterseite des Pressenstößels (9) befestigten Basisplatte (10) in horizontaler Richtung (13) gleitbeweglich und in vertikaler Richtung verstellbar aufgehängt ist.6. Press according to claim 5, characterized in that the two stamp elements (e.g. 11a, 11b) on a base plate (10) attached to the underside of the press ram (9) are slidably suspended in the horizontal direction (13) and adjustable in the vertical direction. 7. Presse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Basisplatte (10) und den beiden Stempelelementen (11a, 11b, 11aʹ, 11bʹ) feder­elastisch zusammendrückbare Drucksteuerelemente (14, 14ʹ) angeordnet sind, deren untere Enden mit den Stempelelementen in Gleiteingriff stehen.7. Press according to claim 6, characterized in that between the base plate (10) and the two stamp elements (11a, 11b, 11aʹ, 11bʹ) spring-elastically compressible pressure control elements (14, 14ʹ) are arranged, the lower ends of which are in sliding engagement with the stamp elements . 8. Presse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich­net, daß die Stauch-Schneidorgane in Form von Schneidmesserleisten (15, 15ʹ, 30) ausgebildet sind, die von einer an der Unterseite des Pressenstößels (z.B. 9, 9ʹ) befestigten Basis­platte (10) getragen werden und mit an ihrer Unterseite angeformten Schneidkanten (16, 31) gegen die Matrize (7, 26) wesen, wobei die Unterseite jeder Schneidmesserleiste beider­seits neben der Schneidkante außerdem ver­breiterte Stauchflächen (17) besitzt, die ver­breiterten Umfangsrändern (8a, 27a) am oberen Rand der Matrize gegenüberliegen.8. Press according to claim 5, characterized in that the upsetting cutting members are in the form of cutting knife bars (15, 15ʹ, 30) which are supported by a base plate (10) fastened to the underside of the press ram (for example 9, 9ʹ) and with cutting edges (16, 31) formed on their underside against the die (7, 26), the underside of each cutting knife bar on both sides next to the cutting edge also having widened compression surfaces (17), the widened peripheral edges (8a, 27a) at the upper edge face the die. 9. Presse nach den Ansprüchen 6 bis 8, dadurch ge­kennzeichent, daß die Schneidmesserleisten (15, 15ʹ) von derselben Basisplatte (10) getragen werden wie die Stempelelemente (11, 11a) wo­bei sie im Bereich neben den Außenrändern dieser Stempelelemente angeordnet und in der Höhe so bemessen sind, daß ihre Schneidkanten (16) erst dann mit den Rändern des weiter zu verformenden Werkstückes in Eingriff kommen, wenn der Biegevorgang durch den Stempel beendet ist.9. Press according to claims 6 to 8, characterized in that the cutting knife bars (15, 15ʹ) are carried by the same base plate (10) as the stamp elements (11, 11a) being arranged in the area next to the outer edges of these stamp elements and in the The height is such that its cutting edges (16) only come into engagement with the edges of the workpiece to be deformed when the bending process by the punch has ended. 10. Presse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidmesserleisten (30) an der Unter­seite eines Pressenstößels (29) angebracht sind, der vom dem den Biegestempel (22) tragenden Stößel (21) gesondert angeordnet ist und einen gesonderten Stempel (28) zum Festhalten der Schalenform der herzustellenden Dichtungs­membran in der Matrize (26) trägt.10. Press according to claim 8, characterized in that the cutting knife bars (30) are attached to the underside of a press ram (29) which is arranged separately from the ram (21) carrying the bending punch (22) and a separate punch (28) to hold the Shell shape of the sealing membrane to be produced in the die (26) carries. 11. Presse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich­net, daß die Stauch-Schneidorgane in Form von Schneidrollen (35) ausgeführt sind, die an ihrem Umfang vorstehende, schmale Schneid­kanten (36) aufweisen und entlang der als Dichtleisten mit Nuten auszubildenden Ränder des bereits gebogenen Werkstückes (1ʺ) unter Druck entlangbewegbar sind.11. Press according to claim 5, characterized in that the upsetting cutting members are designed in the form of cutting rollers (35) which have on their circumference protruding, narrow cutting edges (36) and along the edges of the already bent workpiece to be formed as sealing strips with grooves (1ʺ) can be moved under pressure. 12. Presse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich­net, daß zwei im wesentlichen gleichartig auf­gebaute und arbeitende Preßwerkzeugeinheiten vorgesehen sind, von denen jede einen aus zwei Stempelelementen (11a, 11b bzw. 11aʹ, 11bʹ) zusammengesetzten Biegestempel (11 bzw. 11ʹ) und Preßschneidorgane (15 bzw. 15ʹ) aufweist und von denen die eine für die Formgebung des Mittelteiles (MT) der Dichtungsmembran (1) und die andere für die Formgebung der Endteile (ET) der Dichtungsmembran angepaßt ist.12. Press according to claim 5, characterized in that two substantially similarly constructed and working pressing tool units are provided, each of which has a bending punch (11 or 11ʹ) and press cutting elements (11a, 11bʹ) composed of two punch elements (11a, 11b or 11aʹ, 11bʹ). 15 or 15ʹ) and one of which is adapted for the shaping of the central part (MT) of the sealing membrane (1) and the other for the shaping of the end parts (ET) of the sealing membrane.
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