EP0199713B1 - Verfahren zum Bespannen einer Trommel mit einem endlosen, dünnwandigen Metallmantel - Google Patents

Verfahren zum Bespannen einer Trommel mit einem endlosen, dünnwandigen Metallmantel Download PDF

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EP0199713B1
EP0199713B1 EP86890104A EP86890104A EP0199713B1 EP 0199713 B1 EP0199713 B1 EP 0199713B1 EP 86890104 A EP86890104 A EP 86890104A EP 86890104 A EP86890104 A EP 86890104A EP 0199713 B1 EP0199713 B1 EP 0199713B1
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band
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welding
casting
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Rupert Dipl.-Ing. Harreither
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Berndorf Band GmbH
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Berndorf Band GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D49/00—Sheathing or stiffening objects
    • B21D49/005—Hollow objects

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for covering a film casting drum or a film casting wheel with an endless thin-walled metal jacket to form a casting surface.
  • the invention is therefore based on the object of applying a tightly tensioned metal jacket to the surface of a casting drum in the working position of a film casting machine.
  • This object for covering a film casting drum with an endless thin-walled metal jacket to form a casting surface is achieved according to the invention by a method which is characterized in that a metal strip is first rolled up on the casting drum and is continuously pressed onto the casting drum until it is the casting drum encloses and the tape ends overlap, then the metal tape is placed under longitudinal tensile stress and in this state is cut, welded and reworked at the point provided for welding the tape ends.
  • the metal band can be rolled up onto the drum and continuously fastened with brackets on both edges of the drum circumference until the ends of the band are overlapped, then stepwise tension elements on the drum and metal band, preferably from the side opposite the overlap point fastened and pressed apart by means of an interposed tensioning device, the band part in between being brought under a predetermined tension until the overlap point is reached, finally the band ends overlapping there are cut through and, after smoothing and retensioning the band ends, are welded and closed to close the gap.
  • tensioning belts are rolled on the outside and tensioned after the wrap is closed, the metal band also being tensioned by friction.
  • a drum for example a casting wheel with a diameter of 4.8 m, is to be covered with a 1 mm thick, 1.2 m wide stainless steel belt with a defect-free, high-gloss polished surface required for the casting of the triacetate raw film.
  • a groove 9 is milled into the drum a, approximately 10 to 12 mm deep and 40 mm wide (see FIG. 9). If the welding parameters (welding current) allow it, this groove can be omitted.
  • threaded holes i are drilled in the axial direction in both end faces above the shoulder h of the drum a (FIG. 11).
  • the metal band b is about 600 mm longer than the circumference of the drum a.
  • the width of the band b is chosen so that it projects to the left and right of the drum a by 30 mm beyond the drum width (FIG. 12).
  • the surface to be placed on the outside, on which the product is later poured, is provided with a suitable protective film.
  • These protruding edges have corresponding holes k at certain intervals, which are used to fasten the clamping elements c by means of screws.
  • These clamping elements c are designed so that they can slide along the shoulders h of the drum a (Fig. 12).
  • the metal strip b wound on a transport spool is placed in a roll-off stand e and the end of the strip is fastened to the drum a with a clip (FIG. 2).
  • the metal band b is placed on the circumference of the drum and clipped onto the drum a at the intended intervals on both band edges by means of the tensioning elements c (FIG. 3).
  • the next step is to do the same with the piece of tape viewed counterclockwise (drawn as episode 2).
  • stage of tension (episode 3) is again clockwise, stage (episode 4) is again counterclockwise
  • the hydraulic press is always placed between the tensioning element d screwed onto the drum a and the tensioning element c fastened to the edge of the belt and, after the tensioning of the respective band piece, is replaced by the tension locks f.
  • This hydraulic assembly clamping system has the advantage that the tension can be applied in a controllable manner.
  • the drum a and thus the belt b lying thereon are brought to approximately the working temperature and the same tensioning processes, starting from the first tensioning step (sequence 1), as described in the previous paragraph, are repeated.
  • the band b is fixed on both sides of the future cut and cut with a side milling cutter t which is moved linearly in its own rail guide (FIG. 7).
  • the milling cut must be smoothed at both ends of the belt (Fig. 8) and the oxide layer of the belt surface should be sanded down on both sides in the usual way, each by about 10 mm.
  • the two ends of the band lie snugly against one another. After milling, the gap is slightly more than the milling cutter thickness.
  • the milling gap is closed by again heating the drum and the belt to a higher temperature level and carrying out a further “retensioning" of the belt, as already described, at this temperature.
  • the continuous welding is carried out using the TIG plasma process or another suitable welding process.
  • a copper bar 1 which is provided with a welding groove m and projects beyond the drum surface by approximately 1/10 mm, is inserted into the groove 9 (FIG. 9). If no groove 9 has been milled, a correspondingly thin underlay strip is placed between belt b and drum a.
  • Hold-down devices n press the two strip ends lying close together to the copper bar 1.
  • the welding is carried out with precisely set welding parameters and electromotor-controlled detector guide p (FIG. 9).
  • the drum radius can also be precisely maintained in the area of the weld seam (FIG. 10).
  • the surface of the welding zone is matched to the rest of the strip surface by mechanical processing, for example by grinding and subsequent polishing.
  • the drum a does not have a suitable reversible drive, it can be moved back and forth by a crank drive x to process the weld seam area, which considerably shortens the processing time (FIG. 23).
  • the last step is trimming the tape, i.e. the excess tape edges are cut away using a cutting disc, milling cutter or turning tool and the tape edges are deburred. If the protruding tape edges do not interfere, trimming can be omitted.
  • the invention is not limited to the illustrated embodiment.
  • the drum, a drum also being understood as a wheel, the peripheral surface of which serves as a working surface, can also be rolled over the belt; instead of the projections, grooves on the side can also be used to guide the tensioning elements.
  • clamps or bonds can also be used for fastening, and screw spindles or wedges can also be used as clamping devices instead of hydraulics.
  • tensioning straps o are used, which are looped over the drum a with the metal band b and then placed under tension, whereby they transmit this tension to the band b.
  • the condition for this is that the coefficient of friction between metal band b and drum a is smaller than the coefficient of friction between the tension belt and metal band. This can be done by choosing a suitable material pairing or by increasing or avoiding linings or intermediate layers.
  • a tensioning frame v is placed at the end overlap and the tension is applied to the tensioning straps and the metal band b by a suitable tensioning mechanism u, which acts between tensioning frame v and the end pieces r of the tensioning straps o (FIG. 18).
  • the clamping frame v which rests on the frame w of the casting machine, also has a working slide z and a feed gear y for the processing tools, such as milling cutters, welding torches and grinders (FIGS. 21 to 23).
  • a crank drive x (FIG. 23) can also be used to move the casting wheel a.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Bespannen einer Film-Gießtrommel bzw. eines Film-Gießrades mit einem endlosen dünnwandigen Metallmantel zur Bildung einer Gießoberfläche.
  • Bei bekannten Gießmaschinen für Filme mit großen Gießtrommeln bzw. Gießrädern ist eine häufige Nachbearbeitung der Trommeloberfläche zur Bildung einer glatten Gießfläche erforderlich. Um diese schwierige und zeitaufwendige Bearbeitung zu vermeiden, hat man in der Praxis schon versucht, die Gießtrommel mit einem hochwertigen Belag auszustatten. Dazu muß aber ein auf die Trommel aufzubringender Metallmantel sehr straff gespannt sein und die Trommel gleichmäßig umschließen. Infolge der Größe der Gießtrommel ist ihr Ausbau nicht möglich, so daß der Metallmantel an Ort und Stelle aufgebracht werden muß. Auch die sonst üblichen Verfahren des thermischen Aufschrumpfens scheiden aus diesem Grunde aus.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, auf die Oberfläche einer in Arbeitsstellung befindlichen Gießtrommel einer Film-Gießmaschine einen straff gespannten Metallmantel aufzubringen.
  • Diese Aufgabe zum Bespannen einer Film-Gießtrommel mit einem endlosen dünnwandigen Metallmantel zur Bildung einer Gießoberfläche wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, daß auf die Gießtrommel zunächst ein Metallband aufgerollt und dabei laufend an die Gießtrommel angedrückt wird, bis es die Gießtrommel umschließt und sich die Bandenden Überlappen, hierauf das Metallband unter Längszugspannung gesetzt und in diesem Zustand an der zum Verschweißen der Bandenden vorgesehenen Stelle abgelängt bearbeitet, geschweißt und nachgearbeitet wird.
  • Nach einer vorteilhaften Weiterentwicklung dieses Verfahrens kann das Metallband auf die Trommel aufgerollt und dabei laufend mit Halterungen an beiden Rändern des Trommelumfanges befestigt werden, bis die Bandenden überlappt sind, sodann werden, vorzugsweise von der der Überlappungsstelle gegenüberliegenden Seite ausgehend, stufenweise Spannelemente an Trommel und Metallband befestigt und mittels einer dazwischen angeordneten Spannvorrichtung auseinandergedrückt, wobei jeweils der dazwischenliegende Bandteil unter eine vorgegebene Spannung gebracht wird, bis die Überlappungsstelle erreicht ist, schließlich werden die dort überlappenden Bandenden durchgeschnitten und nach Glätten sowie Nachspannen der Bandenden zum Schließen des Spaltes geschweißt und nachbearbeitet.
  • Nach einer anderen Weiterentwicklung der Erfindung werden Spanngurte außen mitgerollt und nach Schließung der Umschlingung gespannt, wobei durch Reibung auch das Metallband gespannt wird.
  • Vorteilhafte Weiterentwicklungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in weiteren Unteransprüchen beansprucht.
  • Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand von Zeichnungen, die das Verfahren und die Gießvorrichtung schematisiert darstellen, näher beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen Aufriß der Gießvorrichtung,
    Fig. 2
    einen Vertikalschnitt hierzu,
    Fig. 3 bis 6
    das Auflegen und Spannen eines Metallbandes in verschiedenen Stadien,
    Fig. 7
    das Trennen des Metallbandes,
    Fig. 8
    das Bearbeiten der Schweißkanten,
    Fig. 9
    das Schweißen,
    Fig. 10
    das Bearbeiten der fertigen Schweißnaht,
    Fig. 11 und 12
    das Anbringen der Spannelemente, in vergrößerter Darstellung,
    Fig. 13 und 14
    einen Aufriß und Vertikalschnitt der Gießtrommel mit Spanngurten zum Spannen des Metallbandes, in Ausgangsstellung,
    Fig. 15
    eine Zwischenstellung dieses Spannvorganges,
    Fig. 16
    eine Endstellung hierzu,
    Fig. 17
    ein Befestigungselement, vergrößert,
    Fig. 18
    eine aufgesetzte Spannvorrichtung,
    Fig. 19 und 20
    diese Spannvorrichtung in Auf- und Grundriß,
    Fig. 21, 22 und 23
    Anordnungen der Bearbeitungswerkzeuge an dieser Spannvorrichtung und
    Fig. 24 und 25
    vergrößerte achsonometrische Darstellungen des Spannvorganges.
  • Es soll eine Trommel, beispielsweise ein Gießrad mit 4,8 m Ø in der Filmindustrie mit einem 1 mm dicken, 1,2 m breiten Edelstahlband mit einer für das Aufgießen des Triazetat-Rohfilmes erforderlichen fehlerfreien hochglanzpolierten Oberfläche bespannt werden.
  • Für die Aufnahme einer Unterlagsschiene 1, vorzugsweise aus Kupfer zum Endlosschweißen des Bandes b wird in die Trommel a eine Nut 9 ca. 10 - 12 mm Tiefe und 40mm Breite eingefräst (siehe Fig. 9). Falls die Schweißparameter (Schweißstrom) es erlauben, kann auf diese Nut verzichtet werden.
  • Zur Befestigung von Spannelementen d werden Gewindelöcher i in axialer Richtung in beide Stirnseiten oberhalb der Schulter h der Trommel a gebohrt (Fig. 11).
  • Das Metallband b ist um ca. 600 mm länger als der Umfang der Trommel a. Die Breite des Bandes b ist so gewählt, daß es links und rechts der Trommel a um je 30 mm über die Trommelbreite hinausragt (Fig. 12). Die außen zu liegen kommende Oberfläche, auf welche später das Produkt gegossen wird, ist mit einer geeigneten Schutzfolie versehen.
  • Diese überstehenden Ränder weisen in gewissen Abständen entsprechende Löcher k auf, welche zur Befestigung der Spannelemente c mittels Schrauben dienen. Diese Spannelemente c sind so ausgeführt, daß sie entlang den Schultern h der Trommel a gleiten können (Fig. 12).
  • Das auf eine Transportspule aufgewickelte Metallband b wird in ein Abrollgestell e gelegt und das Bandende an der Trommel a mit einer Klammer befestigt (Fig. 2).
  • Durch langsames Drehen der Trommel a wird das Metallband b auf den Trommelumfang gelegt und in den vorgesehenen Abständen an beiden Bandrändern mittels der Spannelemente c an die Trommel a angeklammert (Fig. 3).
  • So wird in Einzeletappen durch Weiterdrehen der Trommel a und Anschrauben der Spannelemente c das gesamte Band auf die Trommel a aufgelegt, wobei die beiden Bandenden zuletzt etwa 600 mm überlappen (Fig. 4).
  • Der eigentliche Spannvorgang muß auf der, der Überlappungsstelle diametral gegenüberliegenden Trommelseite beginnen. Zu diesem Zweck wird die Überlappungsstelle nach unten gefahren und die Klemmung des Bandanfanges gelöst.
  • Vom oberen Trommelteil ausgehend wird nun mit dem Bandspannen begonnen. Hiezu werden jene beiden Spannelemente d (Fig. 5), welche nach oben zu liegen kommen, an der linken und rechten Trommelschulter angeschraubt.
  • Beidseits der Trommel wird nun mittels je einer hydraulischen Presse zwischen dem Spannelement d und dem am Band b festgeschraubten - im Uhrzeigersinn gesehen - nächsten Spannelement c das Bandstück in diesem Bereich gespannt und im gespannten Zustand mit einem mechanischen Spannschloß f, welches zwischen die Spannelemente c, d geklemmt wird, fixiert (Fig. 5). Damit ist der Bereich Fig. 5 (Folge 1) gespannt fixiert.
  • Als nächste Etappe wird mit dem Bandstück entgegen dem Uhrzeigersinn gesehen (als Folge 2 gezeichnet) genau so verfahren.
  • Die Spannetappe (Folge 3) liegt wieder in Richtung Uhrzeigersinn, Etappe (Folge 4) wieder entgegen diesem
  • Die hydraulische Presse wird immer zwischen dem an der Trommel a angeschraubten Spannelement d und dem am Bandrand befestigten Spannelement c angesetzt und nach erfolgter Spannung des jeweiligen Bandstückes durch die Spannschlösser f ersetzt.
  • So wird weiterverfahren, bis zu den letzten Spannetappen vor den überlappten Enden (Fig. 6).
  • Alle diese Spannvorgänge werden bei normaler Raumtemperatur durchgeführt.
  • Auf Grund unterschiedlicher Wärmeausdehnungskoeffizienten von Band b und Trommel a wäre es erforderlich, eine entsprechend hohe Vorspannung bei Raumtemperatur aufzubringen, damit das Band b bei Arbeitstemperatur, falls diese höher liegt, noch sicher und fest an der Trommel a anliegt.
  • Nimmt man z.B. an, daß ein Edelstahlband mit einem Wärmeausdehnungskoeffizient von ca. 16 . 10⁻⁶ m/m°C bei der Arbeitstemperatur von 40°C mit noch einer Zugspannung von 3 kp/mm² auf einer Gußeisentrommel mit einem Wärmeausdehnungskoeffizient von ca. 11 . 10⁻⁶ m/m°C stehen soll, müßte man bei Raumtemperatur bei dem beschriebenen Spannvorgang eine Zugspannung von ca. 9 kp/mm² aufbringen.
  • Aus praktischen Gründen umgeht man die Notwendigkeit einer so hohen Montagezugspannung, indem man das gesamte System auf ein Temperaturniveau bringt, das in der Nähe der Arbeitstemperatur liegt. Es müssen dann nur mehr Zugspannungen in der Größenordnung von 3 kp/mm² durch das vorher beschriebene Spannsystem aufgebracht werden, was leicht zu beherrschen ist.
  • Dieses hydraulische Montage-Spannsystem hat den Vorteil, daß die Zugspannung kontrollierbar aufgebracht werden kann.
  • Der Nachspannvorgang bei erhöhter Temperatur ist im nächsten Absatz beschrieben.
  • Zur weiteren Erhöhung der bei normaler Raumtemperatur erreichten Bandspannung wird die Trommel a und damit auch das aufliegende Band b auf etwa Arbeitstemperatur gebracht und dieselben Spannvorgänge, ausgehend von der ersten Spannetappe (Folge 1) wie sie im vorher angeführten Absatz geschildert sind, wiederholt.
  • Zur Trennung der beiden überlappten Bandenden bei der bei Arbeitstemperatur erreichten Spannung ist es erforderlich, daß in die ausgenommene Nut 9 der Trommel a eine Schiene 1 mit einer Freistellung m für den Scheibenfräser t eingelegt wird.
  • Wurde auf das Fräsen dieser Nut 9 verzichtet - siehe Vorbereitung der Trommel - so wird zwischen Gießtrommel a und Band b im Bereich des Fräserschnittes ein dünner Unterlagsstreifen zum Schutz der Oberfläche des Gießrades gelegt.
  • Das Band b wird beidseitig des künftigen Schnittes fixiert und mit einem in einer eigenen Schienenführung linear bewegten Scheibenfräser t geschnitten (Fig. 7).
  • Der Frässchnitt ist an beiden Bandenden zu glätten (Fig. 8) und die Oxydschicht der Bandoberfläche in üblicher Form je etwa 10 mm beidseitig abzuschleifen.
  • Zum Endlosschweißen ist es günstig, daß die beiden Bandenden satt aneinander liegen. Nach dem Fräsen beträgt der Spalt etwas mehr als die Fräserdicke.
  • Das Schließen des Frässpaltes wird erreicht, indem man abermals Trommel und Band auf eine höhere Temperaturstufe erwärmt und eine weiteres "Nachspannen" des Bandes, wie bereits beschrieben, bei dieser Temperatur durchgeführt wird.
  • Die Endlosschweißung erfolgt nach dem WIG-Plasma- oder einem sonst geeigneten Schweißverfahren. Zur Ableitung der beim Schweißen entstehenden Wärme wird in die Nut 9 eine mit einer Schweißnut m versehene Kupferschiene 1, welche die Trommelfläche um ca. 1/10 mm überragt, eingelegt (Fig. 9).
    Wurde keine Nut 9 gefräst, wird ein entsprechend dünner Unterlagsstreifen zwischen Band b und Trommel a gelegt.
  • Niederhalter n pressen die beiden dicht aneinander liegenden Bandenden an die Kupferschiene 1. Die Schweißung erfolgt bei genau eingestellten Schweißparametern und elektromotorisch zwangsgesteuerter Erennerführung p (Fig. 9).
  • Nach erfolgter Endlosschweißung werden alle Spannelemente c, d und Spannschlösser f entfernt. Das Band b liegt satt an der Trommel a auf. Zur Bearbeitung der Schweißraupe s und der beidseitig der Schweißraupe liegenden Einbrandkerbe stehen dadurch, daß die Unterlagsschiene 1 ca. 1/10 mm über dem Trommelradius liegt, ebenfalls 1/10 mm zur Verfügung.
  • Es kann dadurch auch im Bereich der Schweißnaht der Trommelradius genau eingehalten werden (Fig. 10). Durch mechanische Bearbeitung, beispielsweise durch Schleifen und nachfolgendem Polieren wird die Oberfläche der Schweißzone der übrigen Bandoberfläche angeglichen.
  • Falls die Trommel a keinen geeigneten reversierbaren Antrieb besitzt, kann diese zur Bearbeitung des Schweißnahtbereiches durch einen Kurbelantrieb x hin- und herbewegt werden, wodurch man die Bearbeitungszeit wesentlich verkürzt (Fig. 23).
  • Als letzter Arbeitsgang erfolgt das Besäumen des Bandes, d.h. die überstehenden Bandränder werden mittels Trennscheibe, Fräser oder Drehmeißel weggeschnitten und die Bandkanten entgratet. Falls die überstehenden Bandränder nicht stören, kann das Besäumen entfallen.
  • Die Erfindung ist auf das dargestellte Ausführungsbeispiel nicht beschränkt. Die Trommel, wobei unter Trommel auch ein Rad verstanden wird, dessen Umfangfläche als Arbeitsfläche dient, kann auch über das Band gerollt werden, an Stelle der Vorsprünge können auch Nuten an der Seite zur Führung der Spannelemente dienen.
    Zur Befestigung können an Stelle von Schrauben auch Klemmungen oder Klebungen dienen, als Spannvorrichtungen statt Hydrauliken auch Schraubenspindeln oder Keile.
  • Des weiteren kann in Fällen, wo es die Platzverhältnisse oder die Konstruktionsmerkmale der Gießtrommel a (bzw. des Gießrades) nicht erlauben, das Band b mittels Spannelementen d, c und zugehöriger Spannschlösser f unter die erforderliche Zugspannung zu bringen, dieses mittels Spanngurten o geeigneter Konstruktion aufgebracht werden. Der Vorgang stellt sich dann im wesentlichen so dar, wie es das folgende Ausführungsbeispiel zeigt.
  • Bei der Variante nach den Figuren 13 bis 25 werden an Stelle der Spannelemente auf der Seite des Trommelumfanges Spanngurte o benutzt, die mit dem Metallband b über der Trommel a geschlungen und sodann unter Zugspannung gesetzt werden, wobei sie diese Spannung auf das Band b übertragen. Bedingung dafür ist, daß der Reibungskoeffizient
    Figure imgb0001
    zwischen Metallband b und Trommel a kleiner ist als der Reibungskoeffizient zwischen Spanngurt und Metallband. Dies kann durch Wahl geeigneter Materialpaarung oder durch reibungserhöhende bzw. vermeidende Beläge oder Zwischenschichten erfolgen.
  • Der Vorgang ist nun folgender:
    Von Transporttrommeln, die auf Böcken j und e stehen, werden gleichzeitig die Spanngurte o und das Metallband b abgerollt, mit ihren Enden auf die Trommel a aufgelegt und dort mit Klammern k1, die an den Seiten der Trommel a verschraubt sind, befestigt (Fig. 17). Dabei drücken federbelastete Druckkörper die Spanngurte o und das Metallband b gegen die Trommel a. Bei weiterer Drehung der Trommel a werden weitere Klammern k1 gesetzt, bis der Umfang geschlossen ist. An Stelle der Klammern k1 können Andrückrollen auf geeigneten ortsfesten Böcken dienen. Sodann wird ein Spannrahmen v bei der Endenüberlappung aufgesetzt und durch einen geeigneten Spannmechanismus u, der zwischen Spannrahmen v und den Abschlußstücken r der Spanngurte o wirkt, die Spannung auf die Spanngurte und das Metallband b aufgebracht (Fig. 18). Der Spannrahmen v, der auf dem Gestell w der Gießmaschine aufruht, besitzt auch einem Arbeitsschlitten z und ein Vorschubgetriebe y für die Bearbeitungswerkzeuge, wie Fräser, Schweißbrenner und Schleifer (Figuren 21 bis 23). Zum Bewegen des Gießrades a kann dabei auch ein Kurbelantrieb x (Fig. 23) dienen.

Claims (13)

  1. Verfahren zum Bespannen einer Film-Gießtrommel (a) bzw. eines -Rades mit einem endlosen dünnwandigen Metallmantel (b) zur Bildung einer Gießoberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Gießtrommel (a) zunächst ein Metallband (b) aufgerollt und dabei laufend an die Gießtrommel angedrückt wird, bis es die Gießtrommel umschließt und sich die Bandenden überlappen, hierauf das Metallband unter Längszugspannung gesetzt und in diesem Zustand an der zum Verschweißen der Bandenden vorgesehenen Stelle abgelängt, bearbeitet, geschweißt und nachgearbeitet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallband (b) auf die Trommel (a) aufgerollt und dabei laufend mit Spannelementen (c) an beiden Rändern des Trommelumfanges befestigt wird, bis es mit seinen Enden überlappt, sodann,vorzugsweise von der der Überlappungsstelle gegenüberliegenden Seite ausgehend, stufenweise Spannelemente (d,c) an Trommel (a) und Band (b) befestigt werden und mittels einer dazwischen angeordneten Spannvorrichtung auseinander gedrückt werden, wobei jeweils der dazwischenliegende Bandteil unter eine vorgegebene Spannung gebracht wird, bis die Überlappungsstelle erreicht ist, sodann die dort überlappenden Bandenden durchgeschnitten und nach Glättung der Bandenden sowie Nachspannung zum Schließen des Spaltes geschweißt und nachgearbeitet werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Überlappungsstelle unten liegt und vor dem Spannen die Befestigung des Bandendes gelöst wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannung mittels hydraulischer Spannvorrichtungen aufgebracht und mit mechanischen Spannschlössern (f) fixiert wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Spannvorgang stufenweise auf beiden Seiten der Trommel alternierend vorgenommen wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitung und Verschweißung der Bandenden oben liegend erfolgt.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Spannvorgang bzw. ein Nachspannvorgang bei erhöhter Temperatur, vorzugsweise der Arbeitstemperatur, vorgenommen wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Schweißen nach dem WIG-Verfahren erfolgt, mittels elektromotorischer zwangsgesteuerter Brennerführung (p).
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach erfolgter Schweißung die Spannelemente (c,d) und Spannschlösser (f) entfernt und das Band (b) an den Rändern besäumt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Metallband (b) Spanngurte (o) außen mitgerollt und nach Schließung der Umschlingung gespannt werden, wobei durch Reibung auch das Metallband (b) gespannt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannung mittels eines Spannrahmens (v) erfolgt, der gleichzeitig auch als Träger für Niederhalter (n) und Bearbeitungswerkzeuge, wie Fräser, Schleifer, Schweißbrenner u. dgl. dient.
  12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallband (b) mit Rollen angedrückt wird.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kurbeltrieb (x), dessen Kurbel an der Trommel (a) angreift, für die Bewegung der Trommel als Werkstück dient (Fig. 23).
EP86890104A 1985-04-15 1986-04-15 Verfahren zum Bespannen einer Trommel mit einem endlosen, dünnwandigen Metallmantel Expired - Lifetime EP0199713B1 (de)

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AT0111685A AT388687B (de) 1985-04-15 1985-04-15 Verfahren und vorrichtung zum bespannen einer um eine achse drehbar gelagerte trommel bzw. eines rades mit einem endlosen duennwandigen metallmantel

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