EP0199239A2 - Verfahren zur mehrstufigen Nachbehandlung von fortlaufend transportierten Faserkabeln und dazu erforderliche Vorrichtungen - Google Patents

Verfahren zur mehrstufigen Nachbehandlung von fortlaufend transportierten Faserkabeln und dazu erforderliche Vorrichtungen Download PDF

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EP0199239A2
EP0199239A2 EP86105094A EP86105094A EP0199239A2 EP 0199239 A2 EP0199239 A2 EP 0199239A2 EP 86105094 A EP86105094 A EP 86105094A EP 86105094 A EP86105094 A EP 86105094A EP 0199239 A2 EP0199239 A2 EP 0199239A2
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cable
conveyor belt
fiber
stuffer box
rollers
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Wolfgang D.I. Bäcker
Wolfram Dr. Wagner
Günther Dr. Hahn
Ralf Dr. Miessen
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/12—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using stuffer boxes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/20—Combinations of two or more of the above-mentioned operations or devices; After-treatments for fixing crimp or curl

Definitions

  • Continuous filaments (fiber cables) spun from solvents and joined to form ribbons of many individual filaments go through a series of post-treatment stages before being passed on to the secondary spinning mill, that is to say to yarn production.
  • the essential stages are the washing to remove residual solvent, stretching, drying, crimping, crimp fixing and cooling.
  • the threads are run through the washing and drying units with the lowest possible occupancy density, ie as wide and thin a band as possible , it is useful to perform crimping, crimp fixing and cooling in as few devices as possible, which is not only to save process and in investment costs, but also leads to uniform product quality.
  • H is at so far, for example, a fiber ribbon of predetermined width after washing and drying in a plurality of narrow fiber strips divided and each crimped in a separate crimping, the crimping boxes reasons of space, not side by side but offset were arranged in series, and thereby, also the different residence caused the bands between dryer and crimping unit, unevenly crimped sub-tapes are now accepted, so efforts are now being made to use only a crimping apparatus for a certain cable thickness in the form of a wide tape in order to achieve an improvement in product quality, in particular a more uniform product quality in terms of crimping, lateral adhesion of the cable , achievable card speed, grip and dyeability, to name just a few essential parameters.
  • the invention therefore relates to a process for the aftertreatment of washed and dried fiber cables with a minimum mass of 250 ktex by crimping, fixing, cooling and optionally cutting or tearing, characterized in that the bandwidth of the cable running out of the dryer with an occupancy density of at most 5 ktex / cm reduced by at least 50% of the original bandwidth with a corresponding increase in the packing density, crimped in a compression chamber crimp at a compression chamber pressure of 1.5 N / cm 2 to 6.0 N / cm 2 and a compression chamber temperature of 80 to 95 ° C fixes the crimp in or immediately after the stuffer box, deposits the cable on the surface of an air-permeable conveyor belt, blows or sucks air through the fiber package and conveyor belt, and then optionally feeds the cable to a tear converter or a cutting machine.
  • the bandwidth of the cable can be reduced using inclined rods over which the sub-bands are guided.
  • a new and inventive laying over rolls is preferably used.
  • the sliver to be reduced in width is removed from the take-off unit (a) in the form of at least two, preferably equally strong individual belts, the individual belts are guided over separate rollers (b 1 ), (b 2 ), etc. and one above the other on a roller (c ) combined into a band of reduced width, the axis of the roller (a) forming an angle of 1.5 to 7 ° with the axis of at least one of the rollers (b 1 ), (b 2 ) etc.
  • the distance between the roll (a) on the one hand and the rolls (b 1 ), (b 2 ) etc. on the other hand results from the angle mentioned and the desired degree of tape laying.
  • the "laying" of the slivers on a common axis is achieved by pivoting the rollers (rollers) b 1 and b 2 , taking advantage of the effect that there is only one possible track axis for the sliver run , namely the shortest distance from the trigger trio via reel b or b 2 to reel c. Only this axis gives stable tracking, while with all other tracks in the sliver side forces occur that remain effective until the stable axis is reached again. If the rollers b 1 and b 2 are now adjusted about their pivot point, the belt moves in the corresponding direction by the same angular amount. When the rollers are adjusted against each other, it is thus possible to adjust the two belts exactly one above the other and on the central axis of the crimping device.
  • the width of the sliver is preferably halved, that is to say divided into two sub-belts of the same width, which are guided over rollers (b 1 ) and (b 2 ) and combined on the roller (c), the axes of the rollers (b 1 ) and (b 2 ) form with the axis of the roller (a) an equally large but oppositely directed angle of 1.5 to 7 °, preferably 2 to 5 °.
  • Another object of the invention is a device consisting of a roller (a), at least two rollers (b 1 ), (b 2 ) etc. and a roller (c) and corresponding connecting parts which carry the rollers, characterized in that the axis the roller (a) with the axis of at least one of the rollers (b 1 ), (b 2 ) etc. includes an angle ⁇ of 1.5 to 7 °, preferably 2 to 5 ° and laying dimension V, distance L of the roller (a ) of the rollers (b 1 ), (b 2 ) etc. and the angle ⁇ are linked by the following equation:
  • the slivers to be cooled are paneled on the conveyor belt with an occupancy of 10-15 kg / m 2 .
  • the cooling capacity of a 10 m long and 40 cm wide cooling belt is up to 4000 kg / h of fiber material.
  • the air which is sucked or blown through the fiber package expediently has a temperature which is as low as possible, in any case a temperature which is below that of the fiber sliver to be cooled.
  • the air is preferably at ambient temperature.
  • the cooled cable is preferably fed to a cutting edge of a suitable design.
  • the cutting edge is preferably a rotor cutting edge.
  • the air-permeable conveyor belt can also serve as a cooling belt for the crimped fiber package coming from the crimping device.
  • the fiber package is dissolved and drawn off into a strand of crimped threads by the drive of the pull-off member.
  • the dissolved fiber cable is held within the suction path with a force proportional to the negative pressure, the fiber bandwidth and the fiber ribbon length of the dissolved fiber ribbon. If this force is equal to the setpoint specified in the tensile load cell, the drive of the pulling device pulls the fiber cable off at a uniform speed. Falls below the force with which the Diffe renzdruck the fiber cable on the conveyor belt tries to hold the predetermined setpoint, the strain gauge controls the drive of the puller in such a way that the thread cable is pulled off at an increased speed. This shifts the point at which the fiber bundle is released against the direction of the thread running on the conveyor belt.
  • the point at which the fiber package is broken down into a fiber band comes to lie within a certain range, the point shifting only insignificantly during operation.
  • Roll b 2 was placed 40 cm above the extension of the horizontal troughs through a and b l and above a point 40 cm from b 1 .
  • Roll c was placed 80 cm below a point on the horizontal extension through a and b 1 that was 20 cm from b 1 .
  • the angle ⁇ was 2.5 °.
  • the slivers were heated to 90 - 95 ° C using saturated steam.
  • the crimping roller pressure was 600 N / cm
  • the chamber width was 350 mm
  • the stuffer box pressure was 5 N / cm 2 .
  • the crimped slivers left as an endless package ("cake") with a stuffer box width and about 20 mm in height the crimping device and were fed to the cooling and fixing apparatus via a slide.
  • the folding factor (quotient of tape entry speed into the crimp and tape exit speed from the crimp) of the cake was 1:10.
  • the "cake” was taken from the conveyor belt of the cooling and fixing apparatus, the belt speed being 12% greater than the speed of the crimp cake pushed out of the crimping machine. This improved the air permeability of the fiber package.
  • the fiber material reached ambient temperature (cooling air approx. 12,000 m 3 / h) and was now drawn back onto the stretched strip length.
  • a tensile force of 4 N / ktex built up in the belt, with which it was fed to a rotor cutting edge, which cut the material into stacks at a speed of approx. 68 m / min.
  • the diameter of the throat of the knife ring was 80 mm, the cutting ring diameter was approximately 1,200 mm.
  • the cut material was steamed and then packed.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Textile Engineering (AREA)
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Abstract

Ein verbessertes Verfahren zur Nachbehandlung von gewaschenen und getrockneten Faserkabeln mit einer Mindestmasse von 250 ktex durch Krauseln. Fixieren, Kühlen und gegebenenfalls Schneiden oder Reißen wird dadurch erreicht, daß man die Bandbreite des aus dem Trockner auslaufenden Kabels mit einer Belegungsdichte von höchstens 5 ktex/cm um wenigstens 50% der ursprünglichen Bandbreite bei entsprechender Erhöhung der Packungsdichte verringert, in einer Stauchkammerkräusel bei einem Stauchkammerdruck von 4 bis 10 N/cm und einer Stauchkammertemperatur von 80 bis 95°C kräuselt, die Kräuselung in oder unmittelbar nach der Stauch kammer fixiert, das Kabel auf der Oberfläche eines iuftdurchlässigen Förderbands ablegt dort Luft durch Faserpaket oder Förderband blast oder saugt und dann gegebenenfalls das Kabel einem Reißkonverter oder einer Schneidemaschine zuführt.

Description

  • Aus Lösungsmitteln ersponnene, zu Bändern von vielen Einzelfilamenten zusammengefügte Endlosfäden (Faserkabel) durchlaufen eine Reihe von Nachbehandlungsstufen, bevor sie in die Sekundärspinnerei, das heißt in die Garnherstellung, weitergegeben werden.
  • Wesentliche Stufen sind die Wäsche zur Entfernung von Restlösungsmittel, Verstreckung, Trocknung, Kräuselung, Kräuselfixierung und Kühlung.
  • Während bei der Wäsche und Trocknung zur Erzielung optimaler Ergebnisse, d.h. hohem Wasch- bzw. Trocknungsgrad bei möglichst niedrigem Waschwasser- bzw. Wärmeverbrauch, die Fäden mit möglichst niedriger Belegungsdichte, d.h. als möglichst breites, dünnes Band, durch die Wasch- und Trocknungsaggregate gefahren werden, ist es zweckmäßig, Kräuselung, Kräuselfixierung und Kühlung in möglichst wenigen Apparaten durchzuführen, was nicht nur zur Einsparung von Prozeß- und Investitionskosten, sondern auch zu einer gleichmäßigen Produktqualität führt.
  • Hat man bisher beispielsweise ein Faserband bestimmter Breite nach Wäsche und Trocknung in mehrere schmale Faserbänder geteilt und jedes in einer eigenen Kräuselkammer gekräuselt, wobei die Kräuselkammern aus Platzgründen nicht nebeneinander, sondern versetzt hintereinander angeordnet waren, und dabei, bedingt auch die unterschiedliche Verweilzeit der Bänder zwischen Trockner und Kräuselaggregat, ungleichmäßig gekräuselte Teilbänder in Kauf genommen, so ist man jetzt bestrebt, für eine bestimmte Kabelstärke in Form eines breiten Bandes nur eine Kräuselapparatur einzusetzen, um eine Verbesserung der Produktqualität zu erreichen, insbesondere eine gleichmäßigere Produktqualität hinsichtlich Kräuselung, Querhaftung des Kabels, erzielbare Kardengeschwindigkeit, Griff und Färbbarkeit, um nur einige wesentliche Parameter zu nennen.
  • Ausgehend von dieser Überlegung stellt sich aus ökonomischen Gründen die Aufgabe, die Verfahrensschritte und die erforderlichen Vorrichtungen des Gesamtverfahrens so aufeinander abzustimmen, daß bei wirtschaftlicherer Fahrweise und vermindertem Energiebedarf ein Produkt höherer Qualität und verminderten Schädigungen erzeugt wird.
  • Dies läßt sich überraschenderweise erreichen, wenn man das Faserkabel unter Einhaltung bestimmter Verfahrens- und Vorrichtungsparameter ausgehend vom Trocknerauslauf über eine Vorrichtung zur Bandbreitenreduzierung, gegebenenfalls ein Dämpfaggregat, eine Stauchkammerkräusel, ein Kühlband und gegebenenfalls eine Schneide oder eine Reißmaschine führt.
  • Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Nachbehandlung von gewaschenen und getrockneten Faserkabeln mit einer Mindestmasse von 250 ktex durch Kräuseln, Fixieren, Kühlen und gegebenenfalls Schneiden oder Reißen, dadurch gekennzeichnet, daß man die Bandbreite des aus dem Trockner auslaufenden Kabels mit einer Belegungsdichte von höchstens 5 ktex/cm um wenigstens 50 % der ursprünglichen Bandbreite bei entsprechender Erhöhung der Packungsdichte verringert, in einer Stauchkammerkräusel bei einem Stauchkammerdruck von 1,5 N/cm2 bis 6,0 N/cm2 und einer Stauchkammertemperatur von 80 bis 95°C kräuselt, die Kräuselung in oder unmittelbar nach der Stauchkammer fixiert, das Kabel auf der Oberfläche eines luftdurchlässigen Förderbandes ablegt, dort Luft durch Faserpaket und Förderband bläst oder saugt und dann gegebenenfalls das Kabel einem Reißkonverter oder einer Schneidemaschine zuführt.
  • Die Reduzierung der Bandbreite des Kabels kann über schräggestellte Stangen erfolgen, über die die Teilbänder geführt werden. Vorzugsweise wird eine neue und erfinderische Verlegung über Rollen verwendet.
  • Dabei wird das in seiner Breite zu reduzierende Faserband vom Abzugswerk (a) in Form von wenigstens zwei, vorzugsweise gleichstarken Einzelbändern abgenommen, die Einzelbänder werden über separate Rollen (b1), (b2) usw. geführt und übereinander auf einer Rolle (c) zu einem Band reduzierter Breite vereinigt, wobei die Achse der Rolle (a) mit der Achse wenigstens einer der Rollen (b1), (b2) usw. einen Winkel von 1,5 bis 7° einschließt.
  • Da die Bänder auf jede Rolle stets senkrecht auftreffen, ergibt sich aus dem genannten Winkel und dem gewünschten Maß der Bandverlegung der Abstand zwischen der Rolle (a) einerseits und den Rollen (b1), (b2) usw. andererseits.
  • Das "Verlegen" der Faserbänder auf eine gemeinsame Achse, die gleichzeitig Mittelachse der Kräuselwalzen ist, wird durch das Verschwenken der Rollen (Walzen) b1 und b2 erreicht, wobei der Effekt ausgenutzt wird, daß es für den Faserbandlauf nur eine mögliche Spurachse gibt, und zwar die kürzeste Entfernung vom Abzugstrio über Rolle b bzw. b2 nach Rolle c. Nur diese achse gibt eine stabile Spurführung, während bei allen anderen Spurverläufen im Faserband Seitenkräfte auftreten, die so lange wirksam bleiben, bis die stabile Achse wieder erreicht ist. Werden nun die Rollen b1 und b2 um ihren Drehpunkt verstellt, so wandert das Band um den gleichen Winkelbetrag in die entsprechende Richtung. Bei Verstellung der Rollen gegeneinander ist es somit möglich, die beiden Bänder genau übereinander und auf die Mittelachse der Kräuselvorrichtung zu justieren.
  • Vorzugsweise wird das Faserband in seiner Breite halbiert, das heißt in zwei Teilbänder gleicher Breite geteilt, die über Rollen (b1) und (b2) geführt und auf der Rolle (c) vereinigt werden, wobei die Achsen der Rollen (b1) und (b2) mit der Achse der Rolle (a) einen gleichgroßen, aber entgegengesetzt gerichteten Winkel von 1,5 bis 7°, vorzugsweise 2 bis 5° einschließen.
  • Bei noch kleineren Winkeln würde der Abstand zwischen den Rollen (b1) und (b2) einerseits und der Rolle (a) andererseits unwirtschaftlich groß, bei größeren Winkeln wäre ein einwandfreier Ablauf der Faserbänder von den Rollen nicht mehr mit Sicherheit gewährleistet.
  • Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine Vorrichtung aus einer Rolle (a), wenigstens zwei Rollen (b1), (b2) usw. und einer Rolle (c) sowie entsprechenden Verbindungsteilen, die die Rollen tragen, dadurch gekennzeichnet, daß die Achse der Rolle (a) mit der Achse wenigstens einer der Rollen (b1), (b2) usw. einen Winkel α von 1,5 bis 7°, vorzugsweise 2 bis 5° einschließt und Verlegemaß V, Entfernung L der Rolle (a) von den Rollen (b1), (b2) usw. und der Winkel α durch folgende Gleichung miteinander verknüpft sind:
    Figure imgb0001
  • Bezüglich α, V und L wird auf Fig. 1 verwiesen.
    • Fig. 1 zeigt eine Seitenskizze der Vorrichtung zur Verlegung der Faserbänder. Dabei sind (1) und (2) die zu verlegenden Bänder, die das in seiner Breite reduzierte Band (3) ergaben. Auf den Rollen a (4) liegen die Bänder(1) und (2) nebeneinander. (5) und (6) stellen die Rollen b1 und b2 dar. (7) die Rolle c
    • Fig. 2 zeigt eine Draufsicht auf die Kabelverlegung mit den Einzelbändern (1) und (2) und dem resultierenden Band (3), aus der α, L und V hervorgehen.
    • Fig. 3 zeigt eine Skizze der nachstehend beschriebenen Abzugsregelung des Kräuselkuchens vom Förderband. Das aufgetäfelte gekräuselte Faserband (8) wird auf dem Föderband (9) am Punkt (10) zu einem Faserband aufgezogen, das über die Zugmeßdose (11) und eine weitere Umlenkung (12) der Schneidevorrichtung (nicht gezeigt) zugeführt wird. Das Faserband wird durch Unterdruck, der durch den Ventilator (13) erzeugt wird, auf dem Förderband, das über die Rolle (14) und eine entsprechende, nicht gezeigte Rolle endlos umläuft, mit einer bestimmten Kraft festgehalten, deren Änderung über die Länge des gestreckten Faserbandes in der Fig. skizziert ist.
  • Zum Fixieren und Kühlen des gekräuselten Kabels werden insbesondere horizontal laufende Lochband- und Metallgewebebandkühler verwendet, deren Umlaufgeschwindigkeit 5 bis 40m/min beträgt. Das Faserband wird insbesondere gefaltet auf dem Kühlband abgelegt.
  • Die zu kühlenden Faserbänder werden auf das Förderband mit einer Belegung von 10-15 kg/m2 aufgetäfelt.
  • Die Kühlkapazität eines 10 m langen und 40 cm breiten Kühlbandes beträgt bis zu 4000 kg/h Fasermaterial.
  • Die Luft, die durch das Faserpaket gesaugt oder geblasen wird, hat zweckmäßigerweise eine möglichst niedrige Temperatur, jedenfalls eine Temperatur, die unter der des zu kühlenden Faserbandes liegt. Vorzugsweise hat die Luft Umgebungstemperatur.
  • Vorzugsweise wird das gekühlte Kabel einer Schneide geeigneter Auslegung zugeführt. Bei der Zuführung des Kabels zur Schneide ist es erforderlich, daß das Fadenkabel mit möglichst konstanter Spannung transportiert wird. Vorzugsweise ist die Schneide eine Rotorschneide.
  • Es wurde weiterhin gefunden, daß sich ein Konstanthalten der Fadenspannung eines Fadenkabels aus gekräuselten Fäden, ausgehend von einem aufgetäfelten Faserpaket erreichen läßt, wenn das Faserpaket auf einem umlaufenden, luftdurchlässigen Förderband transportiert, auf dem Förderband einem Unterdruck ausgesetzt und anschließend von einem Antrieb abgezogen wird, wobei es zuvor eine Zugmeßdose und gegebenenfalls weitere Umlenkorgane durchläuft, wobei die Zugmeßdose die tatsächliche Fadenspannung mit einem vorgegebenen Sollwert vergleicht, bei überschreitung des Sollwertes den Antrieb bremst und bei Unterschreitung beschleunigt.
  • Gegenstand der Erfindung ist weiterhin eine Vorrichtung zum Konstanthalten der Fadenspannung von Fadenkabeln, ausgehend von einem aufgetäfelten Faserpaket enthaltend
    • a) ein luftdurchlässiges Förderband mit Antrieb und Ventilator
    • b) eine Zugmeßdose und
    • c) ein Abzugsorgan mit einem Antrieb,

    wobei Zugmeßdose und Antrieb so miteinander gekoppelt sind, daß die Zugmeßdose den Antrieb regelt und wobei der durch den Ventilator erzeugte Unterdruck auf das aufgelöste Faserband eine Reibkraft ausübt.
  • Das luftdurchlässige Förderband kann gleichzeitig als Kühlband für das aus der Kräuselvorrichtung kommende gekräuselte Faserpaket dienen.
  • Durch den Antrieb des Abzugorgans wird das Faserpaket an einem bestimmten Punkt zu einem Strang gekräuselter Fäden aufgelöst und abgezogen. Innerhalb der Absaugstrecke wird das aufgelöste Faserkabel mit einer dem Unterdruck, der Faserbandbreite und der Faserbandlänge des aufgelösten Faserbandes proportionalen Kraft festgehalten. Ist diese Kraft gleich dem in der Zugmeßdose festgelegten Sollwert, so zieht der Antrieb des Abzugorgans das Faserkabel mit gleichförmiger Geschwindigkeit ab. Unterschreitet die Kraft, mit der der Differenzdruck das Faserkabel auf dem Förderband festzuhalten sucht, den vorgegebenen Sollwert, regelt die Zugmeßdose den Antrieb des Abzugsorganes in der Weise, daß das Fadenkabel mit erhöhter Geschwindigkeit abgezogen wird. Dadurch verlagert sich der Punkt, an dem das Faserpaket aufgelöst wird entgegen der Fadenlaufrichtung auf dem Förderband. Dadurch vergrößert sich die Länge des Faserbandes. Die Kraft, mit der das Vakuum das Faserband festhält wird größer, überschreitet den Sollwert der Zugmeßdose, die daraufhin den Antrieb des Abzugsorganes bremst. Durch das Abbremsen des Abzugsorganes wandert der Punkt, an dem das Faserpaket zu einem Faserband aufgelöst wird in Fadenlaufrichtung, wodurch sich die durch den Differenzdruck auf das Faserband ausgeübte Kraft verringert, da die Faserbandlänge kleiner wird.
  • Bei geeigneter Einstellung an der Zugmeßdose kann erreicht werden, daß der Punkt, an dem das Faserpaket zu einem Faserband aufgelöst wird, innerhalb eines bestimmten Bereiches zu liegen kommt, wobei sich der Punkt während des Betriebes nur unwesentlich verschiebt.
    • Beispiel
  • Zwei Faserbänder von je 200 ktex 3,3 dtex Einzeltiter aus Polyacrylnitril wurden in einer Breite von je 350 mm nebeneinanderliegend den Behandlungsschritten Waschen, Strecken und Trocknen unterzogen und anschließend mittels Abzugstrio a aus dem Trockner gezogen. Anschließend wurde je ein Faserband über die Rollen bl bzw. b2 gelegt und dadurch auf die gemeinsame Achse der Rolle c verlegt. Die beiden Bänder umschlangen anschließend übereinanderliegend die Rolle c und wurden dann der Kräuselvorrichtung zugeführt,
  • Der Abstand der auf gleicher Höhe angebrachten Rollen a und b betrug 4,5 m. Rolle b2 war 40 cm über der Verlängerung der Horziontalen durch a und bl angebracht und zwar über einem Punkt, der 40 cm von b1 entfernt war. Rolle c war 80 cm unterhalb eines Punktes auf der Verlängerung der Horizontalen durch a und b1 angebracht, der 20 cm von b1 entfernt war. Der Winkel α betrug 2,5°.
  • Daraus ergab sich ein Verlegungsfaktor V von 200 mm.
  • Vor dem Einlauf in die Stauchkammer mit 80 m/min wurden die Faserbänder mittels Sattdampf auf 90 - 95°C erhitzt. Der Kräusel-Walzendruck betrug 600 N/cm, die Kammerbreite 350 mm, der Stauchkammerdruck betrug 5 N/cm2. Die gekräuselten Faserbänder verließen als endloses Paket ("Kuchen") mit Stauchkammerbreite und ca. 20 mm Höhe die Kräuselvorrichtung und wurden über eine Rutsche dem Kühl- und Fixierapparat zugeführt. Der Faltungsfaktor (Quotient aus Bandeinlaufgeschwindigkeit in die Kräusel und Bandauslaufgeschwindigkeit aus der Kräusel) des Kuchens betrug 1 : 10.
  • Der "Kuchen" wurde vom Transportband des Kühl- und Fixierapparates übernommen, wobei die Bandgeschwindigkeit 12 % größer war als die Geschwindigkeit des aus der Kräuselmaschine geschobenen Kräuselkuchens. Dadurch wurde die Luftdurchlässigkeit des Faserpaketes verbessert. Bei ca. 1 min Verweilzeit erreichte das Fasermaterial Umgebungstemperatur (Kühlluft ca. 12 000 m3/h) und wurde jetzt wieder auf gestreckte Bandlänge aufgezogen. Bei diesem Vorgang baute sich eine Zugkraft von 4 N/ktex im Band auf, mit der es einer Rotorschneide zugeführt wurde, die bei einer Geschwindigkeit von ca. 68 m/min das Material zu Stapel schnitt. Die Rachenweite des Messerkranzes betrug 80 mm, der Schneidkranzdurchmesser ca. 1 200 mm. In weiteren Behandlungsschritten wurde das geschnittene Material noch gedämpft und dann verpackt.
  • Die anwendungstechnische Prüfung des Fasermaterials ergab folgende Ergebnisse:
    Figure imgb0002

Claims (5)

1. Verfahren zur Nachbehandlung von gewaschenen und getrockneten Faserkabeln mit einer Mindestmasse von 250 ktex durch Kräuseln, Fixieren, Kühlen und gegebenenfalls Schneiden oder Reißen, dadurch gekennzeichnet, daß man die Bandbreite des aus dem Trockner auslaufenden Kabels mit einer Belegungsdichte von höchstens 5 ktex/cm um wenigstens 50 % der ursprünglichen Bandbreite bei entsprechender Erhöhung der Packungsdichte verringert, in einer Stauchkammerkräusel bei einem Stauchkammerdruck von 1,5 bis 6 N/cm2 und einer Stauchkammertemperatur von 80 bis 95°C kräuselt, die Kräuselung in oder unmittelbar nach der Stauchkammer fixiert, das Kabel auf der Oberfläche eines luftdurchlässigen Förderbandes ablegt, dort Luft durch Faserpaket und Förderband bläst oder saugt und dann gegebenenfalls das Kabel einem Reißkonverter oder einer Schneidemaschine zuführt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Bandbreite dadurch verringert wird, daß das in seiner Breite zu reduzierende Faserband vom Abzugswerk (a) in Form von wenigstens zwei Einzelbändern abgenommen wird, die Einzelbänder über separate Rollen (b1, b2 usw.) geführt und übereinander auf eine weitere Rolle (c) zu einem Band vereinigt werden, wobei die Achse der Rolle (a) mit der Achse wenigstens einer der Rollen (bi), (b2) usw. einen Winkel von 1,5 bis 7° einschließt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Fadenkabel dadurch mit konstanter Spannung dem Reißkonverter oder der Schneidemaschine zugeführt wird, daß das Faserpaket auf einem umlaufenden, luftdurchlässigen Förderband transportiert, auf dem Förderband einem Unterdruck ausgesetzt und anschließend zu einem gestreckten Faserband aufgelöst wird, auf weichesproportional zur aufgezogenen Länge im Unterdruckbereich eine Reibkraft wirkt, die eine Fadenspannung erzeugt, die von einer Zugmeßdose gemessen und mit einem vorgegebenen Sollwert verglichen wird, wobei bei Überschreitung des Sollwertes der Antrieb gebremst und bei Unterschreitung beschleunigt wird.
4. Vorrichtung zur Reduzierung der Bandbreite von Faserkabel aus einer Rolle (a), wenigstens zwei Rollen (b1), (b2) usw. und einer Rolle (c) sowie entsprechenden Verbindungsteilen, die die Rollen tragen, dadurch gekennzeichnet, daß die Achse der Rolle (a) mit der Achse wenigstens einer der Rollen (b1), (b2) usw. einen Winkel α von 1,5 bis 7°, vorzugsweise 2 bis 5° einschließt und Verlegemaß V, Entfernung L der Rolle (a) von den Rollen (b1), (b2) usw. und der Winkel α durch folgende Gleichung miteinander verknüpft sind.
Figure imgb0003
5. Vorrichtung zum Konstanthalten der Fadenspannung von Fadenkabeln, ausgehend von einem aufgetäfelten Faserpaket enthaltend
a) ein luftdurchlässiges Förderband mit Antrieb und Ventilator
b) eine Zugmeßdose und
c) ein Abzugsorgan mit einem Antrieb,

wobei Zugmeßdose und Antrieb so miteinander gekoppelt sind, daß die Zugmeßdose den Antrieb regelt und wobei der durch den Ventilator erzeugte Unterdruck auf das aufgelöste Faserband eine Reibkraft ausübt.
EP86105094A 1985-04-25 1986-04-14 Verfahren zur mehrstufigen Nachbehandlung von fortlaufend transportierten Faserkabeln und dazu erforderliche Vorrichtungen Expired - Lifetime EP0199239B1 (de)

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DE19853514863 DE3514863A1 (de) 1985-04-25 1985-04-25 Verfahren zur mehrstufigen nachbehandlung von fortlaufend transportierten faserkabeln und dazu erforderliche vorrichtungen
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US (1) US4701980A (de)
EP (1) EP0199239B1 (de)
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