EP0187227B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Giessen von spröden Metallegierungen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Giessen von spröden Metallegierungen Download PDF

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EP0187227B1
EP0187227B1 EP85114509A EP85114509A EP0187227B1 EP 0187227 B1 EP0187227 B1 EP 0187227B1 EP 85114509 A EP85114509 A EP 85114509A EP 85114509 A EP85114509 A EP 85114509A EP 0187227 B1 EP0187227 B1 EP 0187227B1
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EP
European Patent Office
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continuous casting
horizontal continuous
strand
process application
withdrawal machine
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EP85114509A
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EP0187227A3 (en
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Achim Dipl.-Ing. Kubon
Wolfgang Prof. Dr.-Ing. Reichelt
Peter Dr.-Ing Voss-Spilker
Egil M. Ullebö
Halvard Tveit
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Vodafone GmbH
Original Assignee
Mannesmann AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
    • B22D11/20—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for casting brittle metal alloys, in particular ferro alloys, such as e.g. Ferrosilicon.
  • ferroalloys are cast in batches or discontinuously into molds.
  • the forms consist of single-use forms, e.g. Sand hearth casting, or from permanent molds, i.e. Molds.
  • the ferrosilicon which is cast in molds, is crushed into plates in a crusher or grinder to the desired grain size. This results in up to 20 percent unsaleable fines. This fine fraction is melted down again under the known difficulties associated with the use of dusts in metallurgical furnaces.
  • the investment costs for the casting carousel and the crusher or grinder are relatively high and energy-intensive in operation, and such plants work unsatisfactorily. Due to the circumstances, the state of the art is unsatisfactory in several respects: Batch-wise processing is disadvantageous from an operational process point of view. Technically, the 20% accumulation of fine fraction is extremely disadvantageous. In terms of plant technology, the high investment costs for the casting carousel, crusher and grinder are disadvantageous. Such systems also do not work satisfactorily from an operational point of view.
  • the object of the present invention is accordingly to improve the production and processing of ferroalloys in terms of manufacturing process technology, operational process technology, plant technology and with regard to the necessary investments.
  • the object is achieved according to the invention by using the process of horizontal continuous casting, as it is e.g. is known from DE-A-32 06 501 and in the melt is passed into a horizontal continuous casting mold and the cast strand produced is essentially drawn at intervals and holding times between the drawing processes are observed, on the casting of brittle alloys, such as ferro alloys or calcium carbide , with the proviso that holding times of 0.5 to 10 seconds are observed in order to produce a desired notch formation in the strand, at intervals which correspond to later piece lengths of the product.
  • brittle alloys such as ferro alloys or calcium carbide
  • ferroalloys have unfavorable flow and solidification properties, also tend to segregate the analysis and impair the structure.
  • Long-term temperature control is difficult with ferroalloys.
  • disadvantageous changes in state occur at temperature intervals. At higher temperatures, the crystal structure can decay (peritectics).
  • uncontrolled breakage in the warm state with low mechanical stress must also be expected. All of these disadvantages are avoided by the invention.
  • the continuously operating casting process makes the operating process easier because the dust accumulation no longer occurs during continuous casting. Nevertheless, usable portions can be made and the large investment for the casting carousel, crushing or grinding mechanism is avoided.
  • the portioning problem is solved due to the holding times.
  • the cooling of the cast strand is controlled in such a way that the temperature after leaving the drawing machine is above the critical value for brittle metal alloys.
  • the process according to the invention therefore advantageously leads to a continuous process, i.e. for the continuous casting of materials that previously appeared not to be castable (brittle metal alloys, ferro alloys and non-metals, such as calcium carbide).
  • the process is optimized through the combination of horizontal continuous casting, the possibility of keeping warm with refining and portioning options.
  • the previous fine fraction is eliminated with simultaneous equalization or increase in product quality and dosage.
  • the structure of the product can be controlled.
  • the device for the application of the horizontal continuous casting process provides a storage vessel for the molten metal with a flanged, short horizontal continuous casting mold and this subsequent drawing machine and is characterized in that after the horizontal continuous casting mold, the drawing machine is arranged at a short distance and that between the horizontal continuous casting mold and the drawing machine and the drawing machine subsequently a device for controlling a dry heat dissipation is provided.
  • the device for controlling the dry heat dissipation consists of thermal insulation.
  • the holding times are matched to produce a programmed notch formation, with a more or less strong notch effect being controlled via the holding times.
  • the notches mainly result from the long solidification time and the cooling of this point to low temperatures, which no longer allow melting by subsequent liquid metal. With a corresponding recoil, the newly formed strand shell is bent inwards and thus offers a similar effect of the notching.
  • the device according to the further invention is now matched to these procedural measures by arranging a mechanical or thermal separating device following the drawing machine.
  • the mechanical separation device consists of a crushing device that takes advantage of the notch effect.
  • the thermal separation device consists of a cooling device that uses the shock effect.
  • the ferroalloy is transported from the melting furnace 1 in the pan 2 via a casting carousel 3 and poured into the rotating molds 4. After solidification, the ingots 5 are brought into the crusher 6 and then into the grinder 7, whereupon the end product 8 is a spectrum of fine and coarse-grained material.
  • the plant has the melting furnace 1, a pan 2, a storage vessel 9, a flanged horizontal continuous casting mold 10, a drawing machine 11 and a separating device 12.
  • the drawing machine 11 can e.g. be carried out in the manner described in DE-A 32 06 501.
  • the end product 8 here consists of solid bodies 8a, which in this form (cylindrical round, cylindrical square and the like) are fed directly to alloying processes.
  • the metal melt 13 is solidified from the outside inwards. In this way, the strand shell 14 is formed.
  • the casting strand 15 which is formed is pulled out in steps at intervals for depth-controlled notch formation, stopped (0.5 to 10 seconds), possibly. pushed back (0.5 to 3 mm) and pulled out again. The selected cycles are repeated.
  • the holding times generally serve to form the strand shell or to accelerate the cooling of the material. Shorter holding times “a” (lifting marks 16) are provided for such cooling. Longer holding times “b”, on the other hand, produce notches 17 which run around the cast strand 15 and which can widen to form visible grooves.
  • the cooling of the cast strand 15 outside the horizontal continuous casting mold 10 is slowed down by the fact that there is initially no conventional secondary cooling section. However, heat radiation can be largely prevented by thermal insulation. As a result, the cooling of the cast strand 15 is controlled in such a way that after leaving the drawing machine 12 the assembly temperature is above the critical value for brittle metal alloys. In the case of ferrosilicon, this critical temperature is around 700 ° C.
  • the device (Fig. 2 and 6 to 9) consists of the storage vessel 9 with pre-flanged water-cooled horizontal continuous casting mold 10 and the proven drawing machine with jaws and hydraulic control according to DE-A-32 06 501.
  • the drawing machine 11 is located at a short distance 19 from the short horizontal continuous casting mold 10.
  • the horizontal continuous casting mold 10 or the drawing machine 11 is followed by a device 20 for controlling a dry heat dissipation.
  • a device 20 for controlling a dry heat dissipation can e.g. consist of an insulating tube.
  • the mechanical or thermal separator device 12 effects the separation of the body 8a by further sawing, breaking off or selective strong cooling, whereby no otherwise occurring dust is generated. In this way, the cast strand 15 is subdivided into commercially available sizes or weights of the bodies 8a.
  • Suitable horizontal continuous casting molds 10 consist of graphite on the inside of the mold (if there is no C-solubility of the molten metal) or of copper.
  • the metal melt 13 flowing in at the casting speed or in the direction of production V is introduced through the refractory wall 21 or the jacket 22 of the distributor 9 and through the rear wall 23 of the horizontal continuous casting mold 10.
  • the rear wall 23 is designed according to FIG. 7 as a separate ring 24.
  • the horizontal continuous casting mold 10 has water cooling 25. This embodiment of the horizontal continuous casting mold 10 permits recoil of the casting strand 15.
  • the horizontal continuous casting mold 10 according to FIGS. 8 and 9 is provided for pulling out without recoil.
  • a pan 2 is used when, in addition to the temperature setting, the use of a metallurgical treatment is advantageous.
  • the storage vessel 9 does not fully offer these conditions.
  • the pan 2 forms a treatment vessel 26 with a heating device 27, which consists of a plasma torch 27a, a channel or coil inductor or a pan lid heating device.
  • a refining device 28 which e.g. can also be formed from the plasma torch 27a.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Gießen von spröden Metallegierungen, insbesondere von Ferrolegierungen, wie z.B. Ferrosilizium.
  • Ferrolegierungen werden nach ihrer Erschmelzung bzw. ihrer metallurgischen Herstellung der Schmelze chargenweise bzw. diskontinuierlich in Formen abgegossen. Die Formen bestehen aus Einmalformen, wie z.B. Sand-Herdguß, oder aus Dauerformen, d.h. Kokillen.
  • Bei Ferrosilizium bestehen diese Formen aus Hämatit mit den Maßen von ungefähr 1,5 x 1,5 m2 und einer Dicke von etwa 100 mm. Solche Formen befinden sich auf einem Gießkarussell und werden durch die Abstichpfanne portionsweise gefüllt. Mit einem solchen Verfahren ist eine lange Erstarrungszeit verbunden, bei der Analyse-Entmischungen entstehen. Ferner treten verfahrenstechnische Nachteile insofern auf, als der Kokillenvorrat auf dem Karussell jeweils dem Pfanneninhalt entspricht. Bei großem Pfanneninhalt muß das Gießkarussell entsprechend dimensioniert werden, wobei meist unangemessen große Gießräder entstehen.
  • Das in Formen gegossene Ferrosilizium wird nach seiner Erstarrung zu Platten in einem Brech- bzw. Mahlwerk bis zur gewünschten Körnung zerkleinert. Hierbei fallen bis zu 20 Prozent unverkäuflicher Feinanteil an. Dieser Feinanteil wird unter den bekannten Schwierigkeiten, die der Einsatz von Stäuben in metallurgischen Öfen mit sich bringt, wieder eingeschmolzen.
  • Anlagentechnisch sind die Investitionskosten für Gießkarussell und Brech- bzw. Mahlwerk relativ hoch und im Betrieb energieintensiv, und derartige Anlagen arbeiten unbefriedigend. Aufgrund der Gegebenheiten ist der Stand der Technik in mehreren Hinsichten nicht zufriedenstellend: Betriebsverfahrenstechnisch ist die chargenweise Verarbeitung nachteilig. Herstellverfahrenstechnisch ist der 20%ige Anfall von Feinanteil äußerst nachteilig. Anlagentechnisch sind die hohen Investitionskosten für Gießkarussell, Brech- und Mahlwerk nachteilig. Betriebstechnisch arbeiten derartige Anlagen ebenfalls nicht zufriedenstellend. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht demgemäß darin, die Erzeugung und Verarbeitung von Ferrolegierungen herstellverfahrenstechnisch, betriebsverfahrenstechnisch, anlagentechnisch und hinsichtlich erforderlicher Investitionen zu verbessern.
  • Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die Anwendung des Verfahrens des horizontalen Stranggießens, wie es z.B. aus der DE-A-32 06 501 bekannt ist und bei dem Schmelze in eine horizontale Stranggießkokille geleitet wird und der erzeugte Gußstrang in Intervallen im wesentlichen gezogen wird und Haltezeiten zwischen den Ziehvorgängen eingehalten werden, auf das Vergießen von spröden Legierungen, wie Ferrolegierungen oder Kalziumkarbid, mit der Maßgabe, daß zur Erzeugung einer gewünschten Kerbbildung im Strang, in Abständen, die späteren Stücklängen des Erzeugnisses entsprechen, Haltezeiten von 0,5 bis 10 Sekunden eingehalten werden.
  • Die Erfindung konnte nur durch Versuche auf ihre Brauchbarkeit überprüft werden. Einer Anwendung des Stranggießens stehen nämlich mehrere Parameter entgegen: Ferrolegierungen weisen ungünstige Fließ- und Erstarrungseigenschaften auf, neigen außerdem zu Entmischungen der Analyse und beeinträchtigen das Gefüge. Bei Ferrolegierungen ist eine Langzeittemperaturführung nur schwer möglich. Während der Erstarrung treten nachteilige Zustandsänderungen in Temperaturintervallen auf. Bei höheren Temperaturen kann hierbei ein Zerfall der Kristallstruktur auftreten (Peritektika). Ferner treten gefährliche Volumenveränderungen bei der Abkühlung auf (Sprengwirkung). Bei Ferrosilizium muß außerdem mit einem unkontrollierten Zerbrechen im Warmzustand bei geringer mechanischer Beanspruchung gerechnet werden. Alle diese Nachteile werden durch die Erfindung vermieden. Zusätzlich ist vorteilhaft, daß die Oberfläche gegenüber dem bekannten Verfahren praktisch ohne Einfluß des Luftsauerstoffs erstarrt und eine metallische Oberfläche bildet. Außerdem wird durch das kontinuierlich arbeitende Gießverfahren der Betriebsablauf erleichtert, weil beim Stranggießen der Staubanfall nicht mehr auftritt. Dennoch können brauchbare Portionierungen erfolgen, und der große Investitionsaufwand für Gießkarussell, Brech- bzw. Mahlwerk wird vermieden.
  • Aufgrund der Haltezeiten wird das Portionierungsproblem gelöst.
  • Der Grundlage «Stranggießen» wird dadurch Rechnung getragen, daß zwischen den Brechlängen (Stücklängen) kürzere Haltezeiten gegenüber den längeren Brechlängen-Haltezeiten eingelegt werden.
  • Um ein unkontrolliertes Brechen des Gußwerkstoffes zu vermeiden, wird vorgeschlagen, daß die Abkühlung des Gußstranges außerhalb der Horizontalstranggießkokille gebremst wird.
  • Weiterhin ist vorteilhaft, daß die Abkühlung des Gußstranges derart gesteuert wird, daß nach Verlassen der Ziehmaschine die Temperatur über dem kritischen Wert für spröde Metallegierungen liegt.
  • Insgesamt betrachtet führt daher das erfindungsgemäße Verfahren vorteilhafterweise zu einem kontinuierlichen Verfahren, d.h. zum kontinuierlichen Vergießen von Werkstoffen, die bisher nicht gießbar erschienen (spröde Metallegierungen, Ferrolegierungen und Nicht-Metalle, wie z.B. Kalziumkarbid). Die Verfahrensführung wird durch die Kombination des Horizontalstranggießens, der Möglichkeit des Warmhaltens mit Feinung und Portioniermöglichkeit optimiert. Der bisherige Feinanteil entfällt bei gleichzeitiger Vergleichmäßigung bzw. Erhöhung der Produktqualität und der Dosierung. Außerdem kanne ine Steuerung der Produktkörnung des Gefüges erfolgen. Die Vorrichtung bei der Anwendung des Horizontalstranggießverfahrens sieht ein Vorratsgefäß für die Metallschmelze mit angeflanschter, kurzer Horizontalstranggießkokille und dieser nachfolgend angeordneter Ziehmaschine vor und ist dadurch gekennzeichnet, daß nach der Horizontalstranggießkokille in geringem Abstand die Ziehmaschine angeordnet ist und daß zwischen Horizonalstranggießkokille und Ziehmaschine sowie der Ziehmaschine nachfolgend eine Einrichtung zur Steuerung einer trockenen Wärmeabfuhr vorgesehen ist.
  • Im einfachsten Fall besteht die Einrichtung zur Steuerung der trockenen Wärmeabfuhr aus einer Wärmedämmung.
  • Bei dem vorausgegangenen Verfahren werden die Haltezeiten darauf abgestimmt, um eine programmierte Kerbenbildung zu erzeugen, wobei über die Haltezeiten eine mehr oder weniger starke Kerbwirkung gesteuert wird. In der Hauptsache entstehen die Kerben durch die lange Erstarrungszeit und das Abkühlen dieser Stelle auf niedrige Temperaturen, die ein Aufschmelzen durch nachfolgendes Flüssigmetall nicht mehr zulassen. Bei einem entsprechenden Rückstoß wird die sich neu bildende Strangschale nach innen gebogen und bietet damit einen ähnlichen Effekt der Kerbenbildung.
  • Auf diese verfahrenstechnischen Maßnahmen ist nunmehr die Vorrichtung nach der weiteren Erfindung abgestimmt, indem auf die Ziehmaschine folgend eine mechanische oder thermische Abtrenneinrichtung angeordnet ist.
  • Hierbei ist vorteilhaft, daß die mechanische Abtrenneinrichtung aus einer die Kerbwirkung ausnutzenden Brecheinrichtung besteht.
  • Vorteilhaft ist weiterhin, daß die thermische Abtrenneinrichtung aus einer die Schockwirkung ausnutzenden Kühleinrichtung besteht.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung (verfahrenstechnische und vorrichtungstechnische) sind in der Zeichnung dargestellt und werden im folgenden näher beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1 einen schematisiert dargestellten Verfahrensablauf des bisherigen Verfahrens zum Herstellen von Ferrosilizium, mit einem körnigen Endprodukt,
    • Fig. 2 den erfindungsgemäßen Verfahrensablauf mit einem in Portionen anfallenden Endprodukt,
    • Fig. 3 einen Längsschnitt durch den in der Horizontalstranggießkokille erzeugten Gußstrang in der Phase der Strangschalenbildung nach einem ersten Verfahren,
    • Fig. 4 denselben Schnitt gemäß Fig. 3 nach einem alternativen Verfahren,
    • Fig. 5 ein Ausziehdiagramm für den Gußstrang in Abhängigkeit von Produktlänge und Zeit für das gemäß Fig. 3 angewendete Verfahren A und das gemäß Fig. 4 angewendete Verfahren B,
    • Fig. 6 einen teilweisen Längsschnitt durch eine Horizontalstranggießkokille für das erfindungsgemäße Verfahren mit Rückstoß-Schritten,
    • Fig. 7 einen teilweisen Längsschnitt wie Fig. 6 in konstruktiv veränderter Ausführungsform,
    • Fig. 8 einen teilweisen Längsschnitt durch die Horizontalstranggießkokille für ein Verfahren ohne Rückstoß und
    • Fig. 9 einen teilweisen Längsschnitt durch die Horizontalstranggießkokille wie Fig. 8, ebenfalls für ein Verfahren ohne Rückstoß.
  • In Fig. 1 ist der Verfahrensablauf vor dem Anmeldetag der vorliegenden Erfindung dargestellt. Aus dem Schmelzofen 1 wird die Ferrolegierung in der Pfanne 2 über ein Gießkarussell 3 transportiert und in die umlaufenden Gießformen 4 abgegossen. Nach dem Erstarren werden die Masseln 5 in das Brechwerk 6 und anschließend in das Mahlwerk 7 verbracht, wonach als Endprodukt 8 ein Spektrum von fein- und grobkörnigem Material entsteht.
  • Demgegenüber weist gemäß Fig. 2 die Anlage aufgrund des erfindungsgemäßen Verfahrens den Schmelzofen 1 auf, eine Pfanne 2, ein Vorratsgefäß 9, eine angeflanschte Horizontalstranggießkokille 10, eine Ziehmaschine 11 und eine Abtrenneinrichtung 12. Die Ziehmaschine 11 kann z.B. in der Art ausgeführt sein, wie eine solche in der DE-A 32 06 501 beschrieben ist. Das Endprodukt 8 besteht hier aus festen Körpern 8a, die in dieser Form (zylindrisch rund, zylindrisch quadratisch u. dgl.) unmittelbar Legierungsprozessen zugeführt werden.
  • In der Horizontalstranggießkokille 10 wird die Metallschmelze 13 von außen nach innen zum Erstarren gebracht. Hierbei bildet sich die Strangschale 14. Während des Kühlens in der Horizontalstranggießkokille 10wird der sich bildende Gußstrang 15 in Intervallen zur tiefengesteuerten Kerbbildung in Schritten ausgezogen, angehalten (0,5 bis 10 Sekunden), u.U. zurückgestoßen (0,5 bis 3 mm) und wieder ausgezogen. Die jeweils gewählten Zyklen wiederholen sich. Im allgemeinen dienen beim Horizontalstranggießen von Stahl die Haltezeiten zur Bildung von Strangschale bzw. zum beschleunigten Abkühlen des Werkstoffes. Für ein solches Abkühlen sind kürzere Haltezeiten «a» (Hubmarken 16) vorgesehen. Verlängerte Haltezeiten «b» hingegen erzeugen um den Gußstrang 15 umlaufende Kerben 17, die sich zu sichtbaren Rillen ausweiten können. Währenddem der Gußstrang 15 in Intervallen «c» ausgezogen wird, sind die Haltezeiten «b» jeweils größer als die Haltezeiten «a». Ein z.B. verdoppelter Intervallabstand 18 ergibt später die Länge der Körper 8a. Der während des Gießens eingehaltene Intervallabstand 18 entspricht daher der späteren Brechlänge in der Abtrennvorrichtung 12. Die Ausziehmethoden gemäß Fig. 3 analog dem Diagramm A in Fig. 5 arbeiten ohne Rückstoß des Gußstranges 15.
  • Demgegenüber arbeitet das Verfahren gemäß Fig. 4 analog dem Diagramm B in Fig. 5 mit Rückstoß, wobei die Rückstoßzeit «d» relativ zu den Haltezeiten a bzw. b gering ist (Fig. 5).
  • Die Abkühlung des Gußstranges 15 außerhalb der Horizontalstranggießkokille 10 wird dadurch gebremst, indem zunächst keine übliche Sekundärkühlstrecke vorhanden ist. Es kann jedoch eine Wärmeabstrahlung durch eine Wärmedämmung weitestgehend unterbunden werden. Hierdurch wird die Abkühlung des Gußstranges 15 derart gesteuert, daß nach Verlassen der Ziehmaschine 12 die Gefügetemperatur über dem kritischen Wert für spröde Metallegierungen liegt. Bei Ferrosilizium liegt diese kritische Temperatur bei etwa 700 0 C.
  • Die Vorrichtung (Fig. 2 und 6 bis 9) besteht aus dem Vorratsgefäß 9 mit vorgeflanschter wassergekühlter Horizontalstranggießkokille 10 und der bewährten Ziehmaschine mit Backen und hydraulischer Steuerung gemäß der DE-A-32 06 501.
  • Im geringen Abstand 19 von der kurzen Horizonalstranggießkokille 10 befindet sich die Ziehmaschine 11. Auf die Horizontalstranggießkokille 10 bzw. die Ziehmaschine 11 folgt eine Einrichtung 20 zur Steuerung einer trockenen Wärmeabfuhr. Eine solche Wärmedämmung kann z.B. aus einem isolierenden Rohr bestehen.
  • Die mechanische oderthermische Abtrenneinrichtung 12 bewirkt durch weiteres Ansägen, Abbrechen oder punktuelle starke Kühlung die Abtrennung der Körper8a, wobei kein sonst anfallender Staub erzeugt wird. Der Gußstrang 15 wird auf diese Weise in handelsübliche Größen bzw. Gewichte der Körper 8a unterteilt.
  • Geeignete Horizontalstranggießkokillen 10 (Fig. 6 bis 9) bestehen an der Kokilleninnenseite aus Graphit (wenn keine C-Löslichkeit der Metallschmelze vorliegt) oder aus Kupfer. Die mit Gießgeschwindigkeit bzw. in Produktionsrichtung V einströmende Metallschmelze 13 wird durch die Feuerfestwandung 21 bzw. den Mantel 22 des Verteilers 9 und durch die rückwärtige Wand 23 der Horizontalstranggießkokille 10 eingeleitet. Die rückwärtige Wand 23 ist gemäß Fig. 7 als separater Ring 24 ausgebildet. Die Horizontalstranggießkokille 10 weist eine Wasserkühlung 25 auf. Diese Ausführungsform der Horizontalstranggießkokille 10 gestattet Rückstöße des Gußstranges 15.
  • Die Horizontalstranggießkokille 10 gemäß Fig. 8 und 9 ist für das Ausziehen ohne Rückstöße vorgesehen.
  • Eine Pfanne 2 wird dann eingesetzt, wenn außer derTemperatureinstellung noch die Anwendung einer metallurgischen Behandlung vorteilhaft ist. Das Vorratsgefäß 9 bietet diese Bedingungen nicht in vollem Umfang. Die Pfanne 2 bildet in diesem Fall ein Behandlungsgefäß 26 mit einer Heizvorrichtung 27, die aus einem Plasmabrenner 27a, einem Rinnen- oder Spulen-Induktor oder einer Pfannendeckel-Heizvorrichtung besteht. Ferner ist eine Feinungseinrichtung 28, die z.B. auch aus dem Plasmabrenner 27a gebildet werden kann, vorgesehen.

Claims (8)

1. Anwendung des Verfahrens des horizontalen Stranggießens, bei dem Schmelze in eine horizontale Stranggießkokille geleitet wird und der erzeugte Gußstrang in Intervallen im wesentlichen gezogen wird und Haltezeiten zwischen den Ziehvorgängen eingehalten werden, auf das Vergießen von spröden Legierungen, wie Ferrolegierungen oder Kalziumkarbid, mit der Maßgabe, daß zur Erzeugung einer gewünschten Kerbbildung im Strang, in Abständen, die späteren Stücklängen des Erzeugnisses entsprechen, Haltezeiten von 0,5 bis 10 Sekunden eingehalten werden.
2. Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Stücklängen-Haltezeiten (b) gegenüber diesen kürzere Haltezeiten (a) eingelegt werden.
3. Anwendung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Abkühlung des Gußstranges außerhalb der Horizontalstranggießkokille gebremst wird.
4. Anwendung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Abkühlung des Gußstranges derart gesteuert wird, daß nach Verlassen der Ziehmaschine die Temperatur über dem kritischen Wert für spröde Metallegierungen liegt.
5. Vorrichtung bei der Anwendung des Horizontalstranggießverfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 4 mit einem Vorratsgefäß für die Metallschmelze, einer angeflanschten kurzen Horizontalstranggießkokille und dieser nachfolgend angeordneten Ziehmaschine, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Horizontalstranggießkokille (10) in geringem Abstand (19) die Ziehmaschine (11) angeordnet ist und daß zwischen Horizontalstranggießkokille (10) und Ziehmaschine (11) sowie der Ziehmaschine (11) nachfolgend eine Einrichtung (20) zur Steuerung einer trockenen Wärmeabfuhr vorgesehen ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (20) zur Steuerung der trockenen Wärmeabfuhr aus einer Wärmedämmung besteht.
7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Ziehmaschine (11) folgend eine an sich bekannte mechanische oder thermische Abtrenneinrichtung (12) angeordnet ist, wobei die mechanische Abtrenneinrichtung (12) aus einer die Kerbwirkung ausnutzenden Brecheinrichtung und die thermische Abtrenneinrichtung (12) aus einer die Schockwirkung ausnutzenden Kühleinrichtung besteht.
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