EP0182156B2 - Offsetdruckmaschine - Google Patents

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EP0182156B2
EP0182156B2 EP85113793A EP85113793A EP0182156B2 EP 0182156 B2 EP0182156 B2 EP 0182156B2 EP 85113793 A EP85113793 A EP 85113793A EP 85113793 A EP85113793 A EP 85113793A EP 0182156 B2 EP0182156 B2 EP 0182156B2
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EP
European Patent Office
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cylinder
blanket
rubber
plate
plate cylinder
Prior art date
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EP85113793A
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EP0182156B1 (de
EP0182156A3 (en
EP0182156A2 (de
Inventor
Detlef Dipl.-Ing. Stork
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Koenig and Bauer AG
Original Assignee
Koenig and Bauer Albert AG
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Publication date
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Publication of EP0182156A2 publication Critical patent/EP0182156A2/de
Publication of EP0182156A3 publication Critical patent/EP0182156A3/de
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Publication of EP0182156B1 publication Critical patent/EP0182156B1/de
Publication of EP0182156B2 publication Critical patent/EP0182156B2/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F7/00—Rotary lithographic machines
    • B41F7/02—Rotary lithographic machines for offset printing
    • B41F7/12—Rotary lithographic machines for offset printing using two cylinders one of which serves two functions, e.g. as a transfer and impression cylinder in perfecting machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F30/00—Devices for attaching coverings or make-ready devices; Guiding devices for coverings
    • B41F30/04—Devices for attaching coverings or make-ready devices; Guiding devices for coverings attaching to transfer cylinders

Definitions

  • the invention relates to a web rotary offset printing press according to the preamble of claim 1.
  • Arrangements of this type are used above all where a very slim plate cylinder with a comparatively short circumference is required.
  • cylinders of this type have a relatively low stability. Due to the multiple circumference of the blanket cylinder, however, the stability of the overall arrangement can be increased so that deflections and vibrations caused by the pressing forces required for printing are largely avoided.
  • the plate cylinder unwinds several times with each revolution of the blanket cylinder, so that the blanket cylinder receives the same color application several times per revolution and several copies are printed per revolution of the blanket cylinder. It has been shown that these copies do not have the same print quality.
  • the blanket cylinder with a plurality of clamping channels on the circumference and to cover it with a plurality of blankets, each comprising a blanket section associated with a development of the plate cylinder.
  • different printing qualities result in the area of the successive peripheral sections of the blanket cylinder.
  • Another disadvantage of such an arrangement would be the fact that after one of the rubber blankets has worn out, the other rubber blanket or the other rubber blankets would inevitably have to be replaced in order to at least approximate the same conditions.
  • Another disadvantage would be the fact that in the case of several blankets, several tensioning devices would also be required. An arrangement of this type would therefore prove to be not simple, user-friendly and reliable enough, and would therefore prove to be uneconomical.
  • a sheet-fed rotary offset printing press which indeed has a rubber cylinder that is twice the size of the plate cylinder and impression cylinder.
  • this has two circumferential halves which are separated from one another by opposing cylinder pits, on each of which an associated rubber blanket, which extends over only one circumferential half, is received.
  • DE-C 29 48 489 shows a similarly constructed blanket cylinder for a sheet-fed rotary printing press, in which, in contrast to the above arrangement, a blanket is provided that extends over both circumferential halves, the ends of which are held in one cylinder pit and the middle area of which is in the other cylinder pit arranged clamping device is tensioned.
  • the tensioning device divides the rubber blanket, which is continuous over the entire cylinder circumference, into two independent halves. Apart from that, the required clamping device is cumbersome and complex.
  • the known arrangement according to DE-C 29 48 489 is accordingly not suitable for eliminating the disadvantages of the generic prior art.
  • DE-C 21 51 650 shows a sheet-fed offset printing press with cylinders of the same size, at least one of which is to have a spiral circumferential contour which is to extend over the entire cylinder circumference from the front to the rear edge of the cylinder pit provided here.
  • Such an arrangement would also not be suitable for avoiding the disadvantages of the generic prior art, since here with a rubber blanket cylinder having a larger diameter than the plate cylinder, a continuous, one-piece stretched rubber blanket would not be usable.
  • the CH-A 450 460 shows a high-pressure machine for newspaper printing, in which the counter-pressure cylinder interacting with the plate cylinder is provided with a circumferential flattening. This is placed so that it passes through the pressure gap together with the gap between the cast pressure plates. This is to avoid an abrupt drop or increase in the mutual contact forces when the plate gap passes through the pressure gap. The problem described at the beginning does not exist here.
  • the opening cross section of the cylinder pit on the plate cylinder side can advantageously be kept as small as possible, which has an advantageous effect on paper consumption and the achievable cylinder stability.
  • the measures according to the invention also result in a high level of user-friendliness, since the retraction of the circumferential contour of the steel jacket due to its immovable arrangement has not made it more difficult to stretch the blanket compared with previously.
  • the double printing unit on which FIG. 1 is based consists of two mutually abutting, identical diameters and thus the same circumferences having rubber cylinders 1, each of which is assigned an associated, slender plate cylinder 2.
  • the circumferences of the blanket cylinder 1 and plate cylinder 2 are coordinated here so that the plate cylinder 2 unwind twice on the associated blanket cylinder 1 with each revolution.
  • the plate cylinders 2 are covered with pressure plates 4 which run around their entire circumference and whose ends are suspended from a clamping device arranged in the area of a cylinder pit 5.
  • the plate clamping device can consist of flaps which are movably arranged in the cylinder pit 5 or simply of slits or the like which are inclined at an angle to one another.
  • the rubber cylinders 1 are each covered with a rubber blanket 6 running around their entire circumference, at the ends of which a rubber blanket tensioning device arranged in an associated tensioning channel 7 engages.
  • the Gummituchspannvor direction can consist in a known manner from arranged in the clamping channel 7 rotatable spindles or the like.
  • the rubber cylinders 1 each have a rubber blanket relief device 9 offset by 180 ° relative to their tensioning channel 7, when the rubber blanket 6 is relieved when it passes through the contact area between the rubber cylinder and the associated plate cylinder 2.
  • the tensioning channel 7 and the rubber blanket relief device 9 each meet in the contact area between the rubber cylinder 1 and the associated Paltten cylinder 2 with its cylinder pit 5.
  • the rubber blanket 6 is therefore relieved every time the cylinder pit 5 passes through the contact area, so that each time the plate cylinder 2 is processed on the associated rubber cylinder 1, the same tension conditions are present in the rubber blanket 6, as shown in FIG. 1 above on the basis of the tension build-up Spiral lines 10 is indicated.
  • the build-up of tension in the rubber blanket 6 between two relief processes can be represented by a spiral line of the type indicated at 10.
  • the spiral lines 10 each encompass half the circumference of the rubber cylinder, each starting from the tension channel 7 to the relief device 9 or starting from the latter to the tension channel 7.
  • the radially outer circumference of the rubber cylinder 1 covered with the rubber blanket 6 is so far reduced with respect to a circular contour that when the relevant peripheral section, which is here offset by 180 ° relative to the tensioning channel 7, passes through the contact area between the rubber cylinder 1 and assigned plate cylinder 2, the mutual contact pressure between these two cylinders is reduced to such an extent that a complete tension equalization can take place in the rubber blanket 6, regardless of the width of the opening cross section of the cylinder pit 5.
  • the cylinder pit 5 can therefore have a very narrow opening cross section, which is has a positive effect on paper consumption.
  • the relief device 9 can be integrated into the steel structure of the rubber cylinder 1.
  • the rubber cylinder 1 generally consists, as can be seen from FIG. 2, of a steel jacket 11 which receives the rubber blanket 6.
  • the steel jacket 11 for forming the relief device in the region offset by 180 ° with respect to the tensioning channel 7 is provided with a groove-shaped recess 9a parallel to the tensioning channel and extending over the entire cylinder length, which is spanned by the rubber blanket 6.
  • the depth of the groove-shaped recess 9a can be significantly less than the depth of the tensioning channel 7.
  • a groove depth of the order of one or a few millimeters is sufficient to achieve the desired blanket relief.
  • the steel jacket 11 of the rubber cylinder 1 is provided with a circumferential flattening 9c which is offset in the desired manner in relation to the tensioning channel 7 in order to form the relief device.
  • the circumferential flattening is so deep that with its passage coinciding with the passage of the plate cylinder side cylinder pit 5 through the mutual contact area between the blanket cylinder 1 and the associated plate cylinder 2, the mutual pressure decreases to such an extent that a complete tension compensation can take place in the rubber blanket 6.
  • the flattened portion 9c can be ground or milled.
  • the groove-shaped recess 9a or flattened portion 9c provided to form the relief device 9 are each arranged parallel to the tensioning channel 7 and extend over the entire length of the cylinder.
  • the width and depth can correspond to the width and depth of the tensioning channel 7. As a rule, however, one can get by with a smaller width and depth in order to simulate a tension channel with regard to the tension conditions in the rubber blanket 6 and thus bring about a tension compensation.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
  • Supply, Installation And Extraction Of Printed Sheets Or Plates (AREA)
  • Rotary Presses (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Rollenrotationsoffsetdruckmaschine gemäß Gattungsbegriff des Anspruchs 1.
  • Anordnungen dieser Art finden vor allem dort Verwendung, wo ein sehr schlanker Plattenzylinder mit einem vergleichsweise kurzen Umfang benötigt wird. Zylinder dieser Art besitzen jedoch nur eine vergleichsweise geringe Stabilität. Aufgrund des mehrfachen Umfangs des Gummizylinders läßt sich hier jedoch die Stabilität der Gesamtanordnung so erhöhen, daß durch die zum Drucken benötigten Anpreßkräfte verursachte Durchbiegungen und Schwingungen weitestgehend unterbleiben. Bei Anordnungen dieser Art wickelt sich der Plattenzylinder bei jeder Umdrehung des Gummizylinders mehrfach auf diesem ab, so daß der Gummizylinder pro Umdrehung mehrmals denselben Farbauftrag erhält und pro Umdrehung des Gummizylinders mehrere Exemplare gedruckt werden. Es hat sich gezeigt, daß diese Exemplare nicht dieselbe Druckqualität aufweisen. Der Grund dafür ist darin zu sehen, daß hier das durch den Walkprozeß beanspruchte Gummituch lediglich beim Druchgang des gummizylinderseitigen Spannkanals durch den gegenseitigen Berührungsbereich zwischen Gummi zylinder und Plattenzylinder wirksam entlastet wird. Beim alleinigen Durchgang der Zylindergrube des sich mehrfach auf dem Gummizylinder abwickelnden Plattenzylinders kann sich zwar eine kleine Teilentlastung des Gummituchs ergeben. Wegen der geringen Breite des Öffnungsquerschnitts der Zylindergrube führt dies jedoch zu keiner vollständigen Entlastung bis zum Ausgangsniveau, sondern nur zu einem geringen Spannungsrückgang. Die Folge davon ist, daß sich im Gummituch eine von der vorderen Kante zur hinteren Kante hin zunehmende Spannung aufbaut, so daß im Bereich der den einzelnen Abwicklungen des Plattenzylinders zugeordneten Abschnitte unterschiedliche Umfangsverhältnisse vorliegen, was zu unterschiedlichen Druckqualitäten führt. Dies wird in der Praxis als A/B-Effekt bezeichnet, wobei von zwei Exemplaren pro Umfang des Gummizylinders ausgegangen wird.
  • Es ist zwar möglich, den Gummizylinder mit mehreren Spannkanälen am Umfang zu versehen und mit mehreren, jeweils einen einer Abwicklung des Plattenzylinders zugeordneten Umfangsabschnitt umfassenden Gummitüchern zu belegen. Auch hierbei ergeben sich jedoch im Bereich der aufeinanderfolgenden Umfangsabschnitte des Gummizylinders unterschiedliche Druckqualitäten. In diesem Zusammenhang ist nämlich davon auszugehen, daß exakt gleiche Verhältnisse, wie gleichmäßiger Verschleiß, gleichmäßige Spannung etc. im Bereich der unterschiedlichen Gummitücher bei vertretbarem Aufwand gar nicht erreichbar sind. Ein weiterer Nachteil einer derartigen Anordnung wäre darin zu sehen, daß nach erfolgten Verschleiß eines der Gummitücher zwangsläufig auch das andere Gummituch bzw. die anderen Gummitücher ausgetauscht werden müßten, um wenigstens eine Annäherung an gleiche Bedingungen zu erreichen. Ein weiterer Nachteil wäre darin zu sehen, daß im Falle von mehreren Gummitüchern auch mehrere Spannvorrichtungen benötigt würden. Eine Anordnung dieser Art würde sich daher als nicht einfach, bedienungsfreundlich und zuverlässig genug, und damit als unwirtschaftlich erweisen.
  • Aus der DE-C 256 705 ist eine Bogenrotationsoffsetdruckmaschine bekannt, die zwar einen gegenüber dem Plattenzylinder und Gegendruckzylinder doppelt großen Gummizylinder aufweist. Dieser besitzt jedoch zwei durch einander gegenüberliegende Zylindergruben voneinander getrennte Umfangshälften, auf denen jeweils ein zugeordnetes, über lediglich eine Umfangshälfte sich erstreckendes Gummituch aufgenommen ist.
  • Die DE-C 29 48 489 zeigt einen ähnlich aufgebauten Gummizylinder für eine Bogenrotationsdruckmaschine, bei dem im Gegensatz zur obigen Anordnung ein über beide Umfangshälften durchgehendes Gummituch vorgesehen ist, dessen Enden in der einen Zylindergrube gehalten werden und dessen mittlerer Bereich mittels einer in der anderen Zylindergrube angeordneten Spannvorrichtung gespannt wird. Durch die Spannvorrichtung wird das zwar über den ganzen Zylinderumfang durchgehende Gummituch jedoch in zwei voneinander unabhängige Hälften unterteilt. Abgesehen davon ist die benötigte Spannvorrichtung umständlich und aufwendig. Die bekannte Anordnung gemäß DE-C 29 48 489 ist dementsprechend zur Beseitigung der Nachteile des gattungsgemäßen Standes der Technik nicht geeignet.
  • Die DE-C 21 51 650 zeigt eine Bogenrotationsoffsetdruckmaschine mit gleich großen Zylindern, von denen wenigstens einer eine spiralförmige Umfangskontur aufweisen soll, die sich über den ganzen Zylinderumfang von der vorderen zur hinteren Kante der hier vorgesehenen, einen Zylindergrube erstrecken soll. Auch eine derartige Anordnung wäre zur Vermeidung der Nachteile des gattungsgemäßen Standes der Technik nicht geeignet, da hier bei einem einen gößeren Durchmesser als der Plattenzylinder aufweisenden Gummituchzylinder kein durchgehendes, einteilig aufgespanntes Gummituch verwendbar wäre.
  • Die CH-A 450 460 zeigt eine Hochdruckmaschine für Zeitungsdruck, bei der der mit dem Plattenzylinder zusammenwirkende Gegendruckzylinder mit einer Umfangsseitgen Abflachung versehen ist. Diese ist dabei so platziert, daß sie den Druckspalt zusammen mit der Lücke zwischen den gegossenen Druckplatten durchläuft. Hiermit soll ein abrupter Abfall bzw. Anstieg der gegenseitigen Anstellkräfte beim Durchgang der Plattenlücke durch den Druckspalt vermieden werden. Die eingangs geschilderte Problematik liegt hier nicht vor.
  • Hiervon ausgehend ist es daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die gattungsgemäße Anordnung mit einfachen und kostengünstigen Mitteln so zu verbessern, daß trotz eines mehrfach auf dem Gummituchzylinder sich abwicklenden Plattenzylinders sämtliche am Umfang des Gummituchzylinders gedruckten Exemplare dieselbe Druckqualität aufweisen.
  • Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Maßnahmen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Diese Maßnahmen ergeben in vorteilhafter Weise auch eine Zurücknahme des äußeren Verlaufs des Gummituchs gegenüber der normalen Kreiskontur und damit auch eine weitestgehende Reduzierung des Anpressdrucks in den betreffenden Bereichen, sodaß sich beim Durchgang dieser Bereiche durch den gegenseitigen Berührungsbereich zwischen Gummituchzylinder und Plattenzylinder im einteilig aufgespannten Gummituch derselbe Spannungsausgleich ergibt, wie beim Durchgang des Spannkanals. Die erfindungsgemäßen Maßnahmen führen dementsprechend in vorteilhafter Weise zu einer Simulation eines Spannkanals, sodaß bei jeder Abwicklung des Plattenzylinders auf dem Gummituchzylinder praktisch gleiche Spannungs- und Dehnungsverhältnisse im einteilig aufgespannten Gummituch zu erwarten sind. Da ein einteilig aufgespanntes Gummituch Verwendung finden kann, sind in vorteilhafter Weise auch gleiche Verschleißverhältnisse zu zu erwarten. Da der Spannungsausgleich durch gummituchzylinderseitige Maßnahmen erfolgt, kann in vorteilhafter Weise der Öffnungsquerschnitt der plattenzylinderseitigen Zylindergrube so klein wie möglich gehalten werden, was sich vorteilhaft auf den Papierverbrauch und die erzielbare Zylinderstabilität auswirkt. Die erfindungsgemäßen Maßnahmen ergeben zudem eine hohe Bedienungsfreundlichkeit, da die Zurücknahme der umfangskontur des Stahlmantels infolge ihrer unverrückbaren Anordnung das Aufspannen des Gummituchs gegenüber bisher nicht erschwert.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der übergeordneten Maßnahmen sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Nachstehend werden einige Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Hierbei zeigen:
    • Figur 1
    eine Seitenansicht eines Doppeldruckwerks einer Rollenrotations-Offsetdruckmaschine,
    Figur 2
    eine Seitenansicht des vergrößert dargestellten Gummituchzylinders der Anordnung gemäß Figur 1 und
    Figur 3
    ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung mit einer Abflachung des Stahlmantels des Gummituchzylinders.
  • Der Aufbau und die Wirkungsweise einer Rollenrotationsoffsetdruckmaschine sind an sich bekannt und bedürfen daher im vorliegenden Zusammenhang keiner näheren Erläuterung mehr. Das der Figur 1 zugrundeliegende Doppeldruckwerk besteht aus Zwei aneinander anliegenden, gleiche Durchmesser und damit gleiche Umfänge aufweisenden Gummizylindern 1 , an den jeweils ein zugeordneter, schlanker Plattenzylinder 2 angestellt ist. Die Umfänge der Gummizylinder 1 und Plattenzylinder 2 sind hier so aufeinander abgestimmt, daß sich die Plattenzylinder 2 bei jeder Umdrehung des Zugeordneten Gummizylinders 1 zweimal auf diesem abwickeln. Hierdurch wird trotz des vergleichsweise geringen Durchmessers der Plattenzylinder 2 eine hohe Stabilität der Gesamtanordnung erreicht und sichergestellt, daß auch bei einer Anordnung vorliegender Art, bei der die beiden Gummizylinder 1 gegenüber dem jeweils zugeordneten Plattenzylinder 2 in Richtung der Papierbahn 3 versetzt sind, Ausweichungen bzw. Schwingungen der Gummizylinder 1 in Richtung der zwischen diesen hindurchgeführten Papierbahn 3 nicht zu befürchten sind.
  • Die Plattenzylinder 2 sind mit über ihren ganzen Umfang umlaufenden Druckplatten 4 belegt, die mit ihren Enden an einer im Bereich einer Zylindergrube 5 angeordneten Spannvorrichtung eingehängt sind. Die Plattenspannvorrichtung kann in an sich bekannter Weise aus in der Zylindergrube 5 bnewegbar angeordneten Klappen oder einfach aus schräg gegeneinander geneigten Schlitzen oder dergleichen bestehen. Die Gummizylinder 1 sind jeweils mit einem über ihren ganzen Umfang umlaufenden Gummituch 6 bespannt, an dessen Enden eine in einem Zugeordneten Spannkanal 7 angeordnete Gummituchspannvorrichtung angreift. Die Gummituchspannvor richtung kann in an sich bekannter Weise aus im Spannkanal 7 angeordneten drehbaren Spindeln oder dergleichen bestehen.
  • Das über den gesamten Gummizylinderumfang umlaufende, an seinen Enden gehaltene Gummituch 6 wird im Berührungsbereich zwischen Gummizylinder 1 und zugeordnetem Plattenzylinder 2 unter der Wirkung des gegenseitigen Anpreßdrucks gewalkt, so daß sich vor dem Berührungsbereich ein in Figur 1 oben angedeuteter Wulst 8 ergibt, der sich zwischen zwei aufeinanderfolgenden Entlastungen des Gummituchs 6 kontinuierlich aufbaut. Demensprechend steigt auch die Spannung im Gummituch 6 zwischen zwei aufeinanderfolgenden Entlastungsvorgängen kontinuierlich an. Da die Plattenzylinder 2 im vorliegenden Ausführungsbeispiel sich bei jeder Umdrehung des zugehörigen Gummizylinders 1 zweimal auf diesem abwickeln, werden pro Umdrehung der Gummizylinder 1 zwei Produkte gedruckt. Diese besitzen jedoch nur dann eine gleiche Druckqualität, wenn die Spannungsverhältnisse im Gummituch 6 bei der ersten und zweiten Abwicklung des Plattenzylinders 2 annähernd gleich sind. Um dies sicherzustellen, weisen die Gummizylinder 1 hier jeweils eine gegenüber ihrem Spannkanal 7, bei dessen Durchgang durch den Berührungsbereich zwischen Gummizylinder und zugeordnetem Plattenzylinder 2 eine Entlastung des Gummituchs 6 erfolgt, um 180° versetzte Gummituch-Entlastungseinrichtung 9 auf. Der Spannkanal 7 und die Gummituch-Entlastungseinrichtung 9 treffen jeweils im Berührungsbereich zwischen Gummizylinder 1 und zugeordnetem Palttenzylinder 2 mit dessen Zylindergrube 5 zusammen. Das Gummituch 6 wird daher bei jedem Durchgang der Zylindergrube 5 durch den Berührungsbereich entlastet, so daß bei jeder Abwicklung des Plattenzylinders 2 auf dem zugeordneten Gummizylinder 1 dieselben Spannungsverhältnisse im Gummituch 6 vorliegen, wie in Figur 1 oben anhand der den Spannungsaufbau verdeutlichenden Spirallinien 10 angedeutet ist. Der zwischen zwei Entlastungsvorgängen erfolgende Spannungsaufbau im Gummituch 6 läßt sich durch eine Spirallinie der bei 10 angedeuteten Art darstellen. Im dargestellten Ausführungsbeispiel umfassen die Spirallinien 10 jeweils den halben Gummizylinderumfang jeweils ausgehend vom Spannkanal 7 zur Entlastungseinrichtung 9 bzw. ausgehend von dieser zum Spannkanal 7. Beim Durchgang beider Umfangs-hälften der Gummizylinder 1 durch den Berührungsbereich mit dem zugeordneten Plattenzylinder 2 liegen demnach dieselben Spannungsverhältnisse im Gummituch 6 vor, was die Erzielung gleicher Druckqualitäten erwarten läßt.
  • Zur Bildung der Gummituch-Entlastungseinrichtung 9 ist der radial äußere Umfang des mit dem Gummituch 6 bespannten Gummizylinders 1 gegenüber einer Kreiskontur so weit zurückgenommen, daß sich beim Durchgang des betreffenden, hier gegenüber dem Spannkanal 7 um 180° versetzten Umfangsabschnitts durch den Berührungsbereich zwischen Gummizylinder 1 und zugeordnetem Plattenzylinder 2 der gegenseitige Anpreßdruck zwischen diesen beiden Zylindern so weit reduziert, daß im Gummituch 6 ein vollständiger Spannungsausgleich stattfinden kann und zwar unabhängig von der Breite des Öffnungsquerschnitts der plattenzylinderseitigen Zylindergrube 5. Die Zylindergrube 5 kann daher einen sehr schmalen Öffnungsquerschnitt aufweisen, was sich positiv auf den Papierverbrauch auswirkt.
  • Die Entlastungseinrichtung 9 kann in den Stahlaufbau des Gummizylinders 1 integriert sein. Der Gummizylinder 1 besteht in der Regel, wie aus Figur 2 entnehmbar ist, aus einem Stahlmantel 11, der das Gummituch 6 aufnimmt. Bei dem der Figur 2 zugrundeliegenden Ausführungsbeispiel ist der Stahlmantel 11 zur Bildung der Entlastungseinrichtung in dem gegenüber dem Spannkanal 7 um 180° versetzten Bereich mit einer spannkanal-parallelen, über die gesamte Zylinderlänge durchgehenden, nutförmigen Ausnehmung 9a versehen, die vom Gummituch 6 überspannt ist. Die Tiefe der nutförmigen Ausnehmung 9a kann wesentlich geringer als die Tiefe des Spannkanals 7 sein. Zur Bewerkstelligung der gewünschten Gummituchentlastung genügt eine Nuttiefe in der Größenordnung von einem oder einigen Millimetern. Bereits hierdurch ist sichergestellt, daß das Gummituch mangels einer radial inneren Abstützung beim Durchgang durch den Berührungsbereich zwischen Gummizylinder 1 und zugeordnetem Plattenzylinder 2 nach radial innen nachgeben kann, womit sich die wirksamen Anpreßdrücke so weit reduzieren, daß ein Spannungsausgleich im Gummituch 6 stattfinden kann.
  • Bei der Ausführung gemäß Figur 3 ist der Stahlmantel 11 des Gumizylinders 1 zur Bildung der Entlastungseinrichtung mit einer gegenüber dem Spannkanal 7 in gewünschter Weise versetzten Umfangsabflachung 9c versehen. Die Umfangsabflachung ist so tief, daß bei ihrem mit dem Durchgang der plattenzylinderseiten Zylindergrube 5 zusam enfallenden Durchgang durch den gegenseitigen Berührungsbereich zwischen Gummizylinder 1 und zugeordnetem Plattenzylinder 2 die gegenseitige Pressung so weit abnimmt, daß im Gummituch 6 ein vollständiger Spannungsausgleich erfolgen kann. Die Abflachung 9c kann angeschliffen oder angefräst sein.
  • Die zur Bildung der Entlastungseinrichtung 9 vorgesehene nutförmige Ausnehmung 9a bzw. Abflachung 9c sind jeweils parallel zum Spannkanal 7 angeordnet und erstrekken sich über die gesamte Zylinderlänge. Die Breite und Tiefe kann dabei der Breite und Tiefe des Spannkanals 7 entsprechen. In der Regel kommt man jedoch mit einer geringeren Breite und Tiefe aus, um hinsichtlich der Spannungsverhältnisse im Gummituch 6 einen Spannkanal zu simulieren und damit einen Spannungsausgleich herbei zu führen.

Claims (3)

  1. Rollenrotations-Offsetdruckmaschine mit mindestens einem Plattenzylinder (2), der mit einer eine Zylindergrube (5) enthaltenden Plattenspannvorrichtung am Umfang versehen ist und mit mindestens einem Gummituchzylinder (1), der mit einer einen Spannkanal (7) enthaltenden Gummituchspannvorrichtung am Umfang versehen ist und dessen Arbeitsumfang bei aufgelegtem Gummituch (6) einem ganzen Vielfachen des Arbeitsumfangs des mit Druckplatten belegten Plattenzylinders (2) entspricht, dadurch gekennzeichnet, daß in jedem um einen Plattenzylinderumfang bzw. ein ganzes Vielfaches hiervon gegenüber dem Spannkanal (7) des nur mit einem durchgehenden, ungeteilt aufgespannten Gummituch bespannten Gummituchzylinders (1) versetzten Bereich jeweils eine Gummituch-Entlastungseinrichtung (9) in Form einer vom Gummituch (6) überspannten Zurücknahme der Umfangskontur des Stahlmantels (11) des Gummituchzylinders (1) vorgesehen ist.
  2. Rollenrotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahlmantel (11) des Gummituchzylinders (1) mindestens eine nutförmige Ausnehmung (9a) aufweist.
  3. Rollenrotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahlmantel (11) des Gummituchzylinders (1) mindestens eine Abflachung (9c) aufweist.
EP85113793A 1984-11-10 1985-10-30 Offsetdruckmaschine Expired - Lifetime EP0182156B2 (de)

Applications Claiming Priority (2)

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DE3441175A DE3441175C2 (de) 1984-11-10 1984-11-10 Gummituchzylinder für eine Offsetdruckmaschine
DE3441175 1984-11-10

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Publication Number Publication Date
EP0182156A2 EP0182156A2 (de) 1986-05-28
EP0182156A3 EP0182156A3 (en) 1988-01-20
EP0182156B1 EP0182156B1 (de) 1991-04-03
EP0182156B2 true EP0182156B2 (de) 1996-07-03

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EP85113793A Expired - Lifetime EP0182156B2 (de) 1984-11-10 1985-10-30 Offsetdruckmaschine

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DE (2) DE3441175C2 (de)

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