EP0180590A1 - Verfahren zur steuerung des wiederholten abgiessens von giessformen und giessanlage. - Google Patents

Verfahren zur steuerung des wiederholten abgiessens von giessformen und giessanlage.

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Publication number
EP0180590A1
EP0180590A1 EP19850901339 EP85901339A EP0180590A1 EP 0180590 A1 EP0180590 A1 EP 0180590A1 EP 19850901339 EP19850901339 EP 19850901339 EP 85901339 A EP85901339 A EP 85901339A EP 0180590 A1 EP0180590 A1 EP 0180590A1
Authority
EP
European Patent Office
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casting
weight
ladle
pouring
level
Prior art date
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Application number
EP19850901339
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English (en)
French (fr)
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EP0180590B1 (de
Inventor
Fritz Mezger
Juan Busch
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Maschinenfabrik and Eisengiesserei Ed Mezger AG
Original Assignee
Maschinenfabrik and Eisengiesserei Ed Mezger AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Publication of EP0180590A1 publication Critical patent/EP0180590A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0180590B1 publication Critical patent/EP0180590B1/de
Expired legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D39/00—Equipment for supplying molten metal in rations
    • B22D39/04—Equipment for supplying molten metal in rations having means for controlling the amount of molten metal by weight

Definitions

  • the present invention relates to a method for controlling the repeated casting of casting molds, wherein at least one pilot casting process is carried out, e.g. is controlled manually and changes in weight during this casting process are recorded and stored and the basis for the control of further casting processes.
  • a system of this type is known from DE-OS 30 07 347, the casting process being controlled by the changing weight of the mold. This approach has several disadvantages:
  • the form swallowing capacity can change depending on the sand gas permeability, gas development due to cores, casting temperature, type of filling process, etc. with the same model.
  • An object of the present invention is, in contrast to a purely weight-controlled casting process by weighing the mold, to carry out a weight-controlled casting process by weighing the casting container and measuring the level in the pouring funnel.
  • problems arise by when weighing eg a kippba ⁇ ren ladle or a "casting furnace in any case er ⁇ considerable mass forces of the moving parts of the system and / or the moving metal occur which the representativessmes- solution very difficult.
  • these inertial forces just contact then, when optimal control is particularly difficult anyway, namely when casting, possibly also at the end of the casting process.
  • Claim 1 describes a first solution to the problem. It is thereby achieved that when casting, possibly also at the end of the casting process, where the determined. Weight course is particularly strongly influenced or falsified by mass forces, the casting process is controlled independently of the weight. During the longest middle part of the casting process, the weight-dependent control enables the conditions to be optimized. gung.
  • Claim 2 describes a second solution to the problem. Intervening in the control when certain limit levels in the casting funnel are exceeded or undershot supports the weight-dependent control very considerably and allows a particularly small casting funnel to be used. It is only this feed-back that enables fully automatic casting without human supervision.
  • the invention also relates to a casting installation which allows a particularly precise detection of the weight or the changes in weight of a tiltable ladle. It is characterized in that the ladle. is connected to a tiltable support by means of force measuring elements, the force measuring elements being articulated at both ends and always standing vertically. In this way, the dead weight to be weighed can practically be reduced to that of the ladle itself.
  • the casting can also be done very efficiently, because e.g. 10 castings possible from one pan, and this pan can be exchanged in a short time using a quick-change device.
  • the ladle or holder for the same is hung on the carrier by means of the force measuring elements, and all force measuring elements have the same length such that they form a parallelogram with the ladle or a holder for the same and the carrier.
  • the movements of the carrier are faithfully transferred to the ladle, which facilitates reliable control of the pouring process.
  • Fig. 2 shows diagrams I to IV to explain the casting process in this casting plant
  • 3 and 4 show corresponding representations of a second casting plant.
  • FIG. 1 schematically shows the casting mold 1 with the pouring funnel 2, which is located vertically below the snout 3 of the pouring ladle 4.
  • the pouring spout 3 has a circularly curved pouring spout, the center of its curvature is designated by the cross 3 *.
  • the ladle is held in a frame-shaped holder with side rails.
  • the two spars 5, one of which is visible in FIG. 1, are connected in an articulated manner to two load cells 6.
  • the upper ends of the load cells 6 are connected to a support 7 which is pivotable about an axis 8 It can be pivoted by means of a cable pull 9 and a cable winch 10.
  • the cable winch 10 can be driven by means of a motor 11 which can be controlled by a microprocessor 12.
  • the casting process can be controlled by means of a control lever 13 which, for example, actuates a potentiometer, which at the same time controls the motor 11 via an AD converter of the microprocessor and allows the program to be stored, as will be explained below.
  • a second input of the microprocessor is connected to the load cells 6. This schematic representation is intended to show that the signals of the four Load cells 6 are electronically added to a weight signal which indicates the weight of the holder 5, the ladle 4 and the melt therein with high accuracy.
  • the motor can be a DC motor which can be controlled forwards and backwards by corresponding output information from the microprocessor.
  • a stepper motor can also be provided, which can be controlled directly by digital output signals of the microprocessor.
  • a schematically indicated probe 14 makes it possible to detect the level of the metal in the pouring funnel 2.
  • a tachometer generator 15 and a position transmitter 16 are coupled to the cable winch 10 and are likewise connected to inputs of the microprocessor. There is also a screen 17 on which, for example, certain curve profiles can be made visible, as will be explained in more detail.
  • the elements 15 and 16 can also be coupled to the motor 11, and instead of a cable winch 10, a chain wheel can be provided, over which a chain is placed.
  • FIG. 2 serves to explain the processes in manual casting for specifying the casting program and in the subsequent automatic casting controlled by the microprocessor. For the sake of simplicity, it is initially assumed that a single manual casting process is initially controlled and stored.
  • diagram I shows the time course of the outflow of metal in kg / s
  • diagram II the setpoint curve of the temporal increase in the poured metal weight in kg
  • diagram III the tilting speed ⁇ f of the pan
  • diagram IV that by the measuring dose
  • the recorded pan weight in kg whereby all diagrams apply to a cast.
  • the first casting process or pilot casting process is controlled manually by means of the control lever 13.
  • the pan is initially quickly tilted forward to initiate the pouring process.
  • the movements of the carrier 7 are faithfully transmitted to the ladle.
  • the load cells which form a parallel program with the carrier 7 and the holder 5, are always vertical, so that the center of curvature 3 'of the groove of the socket snout always remains perpendicularly below the pivot axis 8 of the carrier.
  • the load cells 6 do not directly convey the course of the amount spilled per unit of time, but the weight of the pan.
  • Diagram IV in FIG. 2 shows the difference between the static weight of the ladle assumed before the casting and the measured weight. This representation of the difference, which corresponds to an increase in weight instead of a decrease in the pan, is selected in order to achieve a corresponding course for diagrams II and IV.
  • the pan has to be tilted without material flowing out in such a way that the process is preferably controlled not by the weight-time curve but by a predetermined program.
  • the end of the casting process is preferably not dependent on the weight, but can be controlled by combination with a program part.
  • the pouring ladle remains in the tilted position reached, as shown in diagram III.
  • the time point D the actual termination of the pouring process is initiated by rapidly tilting the ladle back in.
  • the weights at which the ladle is stopped and tipped back are entered after the manual pouring process has been carried out on the basis of experience or determined using a microprocessor, so that at the end of the pouring process the The amount of metal required to fill the mold has flowed out as precisely as possible E.
  • the screen 17 on which certain or all of the curves of interest can be depicted can be used to program the microprocessor.
  • the measuring do ⁇ sen 6 are blocked to avoid vibrations.
  • the temporal course of the level can be stored in the pouring funnel and, if necessary, can be reproduced on the screen, and corrections can be entered in order to adapt the course of the level to an optimal target course.
  • the purpose and aim of the automatic control described is, inter alia, to achieve a minimum filling weight of the mold as precisely as possible with a casting process which is dimensioned as precisely as possible and accordingly to manage with a casting funnel which is as small as possible.
  • the level in the pouring funnel falls below a minimum level or exceeds a maximum level in order to increase or decrease the outflow quantity.
  • the level is measured optically, for example by light-sensitive probes or by a video camera.
  • the various corrections mentioned for optimizing the casting process can also be calculated by means of a microprocessor and corrected by appropriate interventions.
  • data relating to the tilting position and speed of the pan can also be recorded by means of the position sensor 16 and the tachometer 15, on the basis of which e.g. the pouring and ending of the casting process is controlled exclusively or additionally.
  • a learning process in a completely different sense is also possible in that the effective processes are recorded and stored during an automatic casting process. Manage an 'automatic casting process especially good, the data can finally be stored and used to control the other casting operations.
  • the changes in weight or the discharge quantities from the casting ladle (casting speed according to diagram I) at which the ladle is to be stopped or tipped back at times C and D could also be based on the Specification of the final weight or filling weight of the form can be determined by the microprocessor.
  • the weights determining the completion of the casting process at times C and D are increased accordingly with the consideration that it is considerably cheaper, with something too much metal to fill the mold correctly instead of producing scrap.
  • the level in the pouring spout can be monitored at the end of the pouring in such a way that an alarm is triggered if the level is too low in order to trigger the proposed corrective measures. If the final level is too high or even the mold overflows, the program can be changed automatically via the microprocessor or arbitrarily in order not to shed excess material during further casting processes.
  • An appropriate weight-dependent control is also applicable to other casting systems similar magnitude mög ⁇ Lich, wherein, for example, fill in the case of a ladle with Auslass ⁇ the position of this plug would be controlled. Thanks to the weight control, it can be poured correctly largely independently of the level of the melt in the pan and other influences mentioned above. A corresponding weight-controlled, pressurized pouring device is also conceivable, since modern weighing systems also allow a sufficiently precise acquisition of the shape in this case.
  • the measuring device shown in FIG. 1 for determining the weight of the casting ladle and the melt located therein has fundamental, independent significance in addition to the method described above. It is not only possible to accurately weigh the pan contents. Rather, the special suspension of the pouring ladle in a parallelogram has the advantage that no material storage is required in the region of the ladle snout and the position and movement of the snout are nevertheless optimally determined.
  • the load cells 6 always hang exactly vertically and thus convey precise weight measurements regardless of the pivoting position of the carrier 7 or the holder 5. If no weight detection is required, the load cells 6 can be replaced by rigid tension elements.
  • the casting can also be controlled according to an arbitrarily specified program until a desired level has been reached in the pouring spout, whereupon the weight-dependent control starts.
  • This weight dependent control can be done in any of the ways mentioned above. Different variants are also possible for control at the end of the casting process. Depending on the duration of the run-on to be expected, the parting-off process can be initiated earlier or later. It is also possible to try to regulate to a steady decrease in casting speed or weight change (dG / dt) from a corresponding point in time, in which case the wake should always be the same. This section of the casting process can also be tested empirically and programmed accordingly.
  • a fully automatic programming of the casting process can also take place, in that a pilot casting process is carried out purely level-controlled and the weight profile is stored.
  • the ladle is tilted forward when the level in the pouring funnel is too low, and is stopped or tilted back when the level rises too high.
  • the program saved in this way will still be unsatisfactory.
  • a second pilot casting process is therefore controlled, during which corrections are saved when the limit levels are exceeded or fallen below. This leads to a refined program and the process can be repeated to achieve an even more optimal program.
  • each casting process on a refined level control, e.g. according to DE-PS 26 39 793, but to control the setting process in the manner described above according to a predetermined program or by weight or weight differential.
  • FIG. 3 and 4 show a further embodiment of the casting installation or a concrete casting process.
  • corresponding parts are designated the same as in Fig. 1 and they are not explained in detail.
  • a probe in the form of a light-sensitive receiver 21 is provided which makes it possible to determine whether metal flows out of the pan 4.
  • the corresponding signal that . indicates the presence or absence of the pouring jet is supplied to the microprocessor 12 via the line 22.
  • the tundish 4 is tilted according to a predetermined, not weight-controlled program, and no metal flows out.
  • the start of the outflow of metal at time A is now defined as the actual start of casting. This point in time is optically and clearly recorded.
  • After this movement there is a calming phase in that the tilting movement of the pan is stopped and in which an accurate weight measurement free of mass forces is now carried out can.
  • the weight-controlled casting starts. From the appearance of the jet to this start, a fixed delay has been set as the pouring period, and during this phase the first setpoint-actual value comparison also takes place, while at the same time the weight-controlled part of the casting process begins.
  • the casting curve will run differently from the target curve due to the irregularities.
  • the detection of maximum and minimum levels by means of the level probe 14 must now function so that the funnel does not run empty (reject) or overflow. If signals appear that indicate that the maximum level has been exceeded or that the minimum level has not been reached, the funnel shape can be used to determine the extent to which the correction is to be made.
  • the time in the sol ⁇ l value curve must be gathered or stretched for the cast in question. The. is shown in Fig. 4, in which the solid line represents the target value of the weight profile (actually the weight loss). Critical deviations from the target course are indicated by dashed lines.
  • this weight being a function of the final target weight 3 , the average casting speed, the current ladle movement and the current casting speed, the tilting movement is stopped. However, the metal continues to flow out, with increased weighing accuracy, since no mass forces and vibrations work more.
  • the tilting back takes place by a certain angle at a certain speed, ie no longer weight-controlled.
  • the so-called overrun is dependent on dG / dt, the pouring height, pan parameters and the tip-back speed.
  • the preparation for the new cast is then carried out. After tipping back completely and a calming phase, tare is carried out in order to determine the zero point for the next casting.
  • a level control is carried out in the pouring funnel via a further level probe and a decision is made as to whether the final level in the funnel is correct. If necessary, the wake can be corrected for further castings or the target weight G_ can be redefined accordingly.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)

Description

Verfahren zur Steuerung des wiederholten Abgiessens von Giessformen und Giessanlage
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung des wiederholten Abgiessens von Giessformen, wobei mindestens ein Pilot-Giessvorgang durchgeführt, z.B. manuell gesteuert wird und Gewichtsänderungen wäh- rend dieses Giessvorgangs erfasst und gespeichert und der Steuerung weiterer Giessvorgänge zugrundegelegt wer¬ den. Eine Anlage dieser Art ist bekannt aus der DE-OS 30 07 347, wobei der Giessvorgang über das sich ändernde Gewicht der Giessform gesteuert wird. Dieses Vorgehen hat verschiedene Nachteile:
- Je nach der sich laufend ändernden Giessgeschwindig- keit ändert sich auch die Kraft, welche durch die Ver-
. nichtung der kinetischen Fallenergie auf die Form wirkt, was somit das Gewicht des vergossenen Metalls in nicht berechenbarem Ausmass verfälscht.
- Vor jedem Giessbeginn muss die Form angehoben, tariert und nach Giessende wieder abgesetzt werden, was einige Sekunden dauert und zu Produktionsverlust an der For - anläge führen kann.
- Bei Störungen an der Formanlage muss zum eergiessen der Pfanne die Giesseinrichtung oft um 10-15 Kasten verschoben werden, wodurch das erwähnte Verfahren un¬ brauchbar wird. - Herausspritzendes Metall beim Angiessen wird nicht kompensiert, ebenso überlaufendes Metall.
- Das Formschluckvermögen kann sich in Abhängigkeit von Sandgasdurchlässigkeit, Gasentwicklung durch Kerne, Giesstemperatur, Art des Füllvorganges, etc. bei glei- chem Modell zeitweise ändern.
- Es ist kein Feed-Back vorhanden, welches zeigt, ob der Ist-Gewichtsverlauf dem Soll-Gewichtsverlauf ent¬ spricht, wodurch der Eingusstrichter leer werden und Schlacke in die Form eindringen oder Eisen überlaufen kann, wodurch es auf der Form liegt und das Gewicht verfälscht. Ein vollautomatisches Giessen ohne mensch¬ liche üeberwachung ist nicht möglich.
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, im Gegensatz zu einem rein gewichtsgesteuerten Giessvorgang durch Wiegen der Form einen gewichtsgeregelten Giessvorgang durch Wiegen des Giessbehälters und Niveaumessung im Eingusstrichter durchzuführen. Hierbei entstehen jedoch zusätzlich Probleme, indem beim Wägen z.B. einer kippba¬ ren Giesspfanne oder eines"Giessofens in jedem Falle er¬ hebliche Massenkräfte der bewegten Anlageteile und/oder des bewegten Metalls auftreten, welche die Gewichtsmes- sung sehr erschweren. Dabei treten diese Massenkräfte gerade dann auf, wenn eine optimale Steuerung ohnehin besonders schwierig ist, nämlich beim Angiessen, even¬ tuell auch am Ende des Giessvorgangs. Der Unsicherheit der Steuerung in diesen Phasen kann Rechnung getragen werden durch einen gross bemessenen Giesstrichter, was jedoch auch unerwünscht ist. Die Erfindung zielt, darauf hin, all diese Probleme zu bewältigen und eine optimale, automatische Regelung des Giessvorgangs ohne Wägen der Form, mit kleinem Eingusstrichtεr und unter Einhaltung der Restmenge von Metall im Eingusstrichter innerhalb enger Toleranzen zu erreichen. Die Regelung des Giess¬ vorgangs soll so optimiert werden, dass der Giesstrich¬ ter immer gut gefüllt bleibt.
Anspruch 1 umschreibt eine erste Lösung der gestellten Aufgabe. Es wird damit erreicht, dass beim Angiessen, eventuell auch am Ende des Giessvorgangs, wo der ermit¬ telte. Gewichtsverlauf besonders stark durch Massenkräfte beeinflusst bzw. verfälscht ist, der Giessvorgang unab- hängig vom Gewicht gesteuert wird. Während des zeitlich längsten Mittelteils des Giessvorgangs ermöglicht die gewichtsabhängige Steuerung eine Optimierung der Bedin- gungen .
Anspruch 2 umschreibt eine zweite Lösung der gestellten Aufgabe. Das Eingreifen in die Steuerung beim üeber- bzw. Unterschreiten bestimmter Grenzniveaus im Giess¬ trichter unterstützt die gewichtsabhängige Steuerung ganz erheblich und erlaubt, mit einem besonders kleinen Giesstrichter auszukommen. Erst dieser Feed-Back erlaubt überhaupt ein vollautomatisches Giessen ohne menschliche Üeberwachung.
Die Lösungen nach Ansprüchen 1 und 2 können je für sich allein oder vorzugsweise in Kombination zu Anwendung ge¬ langen.
Die Erfindung betrifft auch eine Giessanlage, welche ein besonders genaues Erfassen des Gewichts bzw. der Ge¬ wichtsänderungen einer kippbaren Giesspfanne erlaubt. Sie ist dadurch gekennzeichnet, dass die Giesspfanne. mittels Kraftmessorganen mit einem kippbaren Träger verbunden ist, wobei die Kraftmessorgane mit beiden Enden gelenkig verbunden sind und stets senkrecht stehen. In dieser Weise kann das tote mitzuwiegende Gewicht praktisch auf dasjenige der Giesspfanne selbst reduziert werden. Das Giessen kann auch sehr rationell erfolgen, denn es sind z.B. 10 Abgüsse aus einer Pfanne möglich, und diese Pfanne kann durch eine Schnellwechselvorrichtung in kur¬ zer Zeit ausgewechselt werden.
Vorzugsweise ist die Giesspfanne bzw. Halter für diesel¬ be mittels der Kraftmessorgane am Träger aufgehängt, und alle Kraftmessorgane weisen gleiche Länge auf, derart, dass sie mit der Giesspfanne bzw. einem Halter für die¬ selbe und dem Träger ein Parallelogramm bilden. Die Be- wegungen des Trägers übertragen sich hierbei getreu an die Giesspfanne, was eine zuverlässige Steuerung des Giessvorgangs erleichtert. Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, die in der Zeichnung dargestellt sind.
Fig. 1 zeigt schematisch eine erste Giessanlage,
Fig. 2 zeigt Diagramme I bis IV zur Erläuterung des Giessvorgangs bei dieser Giessanlage, und
Fig. 3 und 4 zeigen entsprechende Darstellungen einer zweiten Giessanlage.
Figur 1 zeigt schematisch die Giessform 1 mit dem Ein¬ gusstrichter 2 der sich senkrecht unterhalb der Schnauze 3 der Giesspfanne 4 befindet. Die Giessschnauze 3 weist eine kreisförmig gebogene Ausgussrinne auf, deren Krüm¬ mungszentrum mit dem Kreuz 3* bezeichnet ist. Die Giess¬ pfanne ist in einem rahmenförmigen Halter mit seitlichen Holmen.5 gehalten. Die beiden Holme 5, von welchen in Fig." 1 der eine sichtbar ist, sind mit je zwei Kraft- messdosen 6 gelenkig verbunden. Die oberen Enden der Kraftmessdosen 6 sind gelenkig mit einem Träger 7 ver¬ bunden, der um eine Achse 8 schwenkbar ist. Er kann mit¬ tels eines Seilzugs 9 und einer Seilwinde 10 verschwenkt werden. Es könnten auch nur drei Kraftmessdosen vorhan- den sein, z.B. zwei an der Ausgusseite und eine hinter der Pfanne.
Die Seilwinde 10 kann mittels eines Motors 11 angetrie¬ ben werden, der durch einen Mikroprozessor 12 steuerbar ist. Die Steuerung des Giessvorgangs kann mittels eines Steuerhebels 13 erfolgen, der z.B. ein Potentiometer be¬ tätigt, das über einen AD-Wandler des Mikroprozessors zugleich den Motor 11 zu steuern und das Programm einzu¬ speichern erlaubt, wie noch zu erläutern ist. Ein zwei- ter Eingang des Mikroprozessors ist mit den Messdosen 6 verbunden. Diese schematische Darstellung soll zeigen, dass in an sich üblicher Weise die Signale der vier Messdosen 6 elektronisch addiert werden zu einem Ge¬ wichtssignal, welches das Gewicht des Halters 5, der Giesspfanne 4 und der darin befindlichen Schmelze mit hoher Genauigkeit angibt. Beim Motor kann es sich um ei- nen Gleichstrommotor handeln, der durch entsprechende Ausgangsinformationen des Mikroprozessors vorwärts und rückwärts steuerbar ist. Es kann auch ein Schrittmotor vorgesehen sein, der direkt durch digitale Ausgangssi¬ gnale des Mikroprozessors steuerbar ist. Eine schemati- seh angedeutete Sonde 14 gestattet, das Niveau des Me¬ talls im Eingusstrichter 2 zu erfassen. Mit der Seilwin¬ de 10 sind ein Tachogenerator 15 und ein Stellungsgeber 16 gekuppelt, die ebenfalls mit Eingängen des Mikropro¬ zessors verbunden sind. Es ist ferner ein Bildschirm 17 vorhanden, auf welchem z.B. bestimmte Kurvenverläufe sichtbar gemacht werden können, wie noch eingehender er¬ läutert wird. Die Elemente 15 und 16 können auch mit dem Motor 11 gekuppelt sein, und anstelle einer Seilwinde 10 kann ein Kettenrad vorgesehen sein, über welches eine Kette gelegt ist.
Fig. 2 dient der Erläuterung der Vorgänge beim manuellen Giessen zur Vorgabe des Giessprogra ms und beim an- schliessenden automatischen, durch den Mikroprozessor gesteuerten Giessen. Dabei wird der Einfachheit halber vorderhand angenommen, es werde vorerst ein einziger ma¬ nueller Giessvorgang durchgesteuert und gespeichert. In Fig. 2 zeigen das Diagramm I den zeitlichen Verlauf der Ausflussmenge von Metall in kg/s, Diagramm II die Sollwertkurve des zeitlichen Anstiegs des vergossenen Metallgewichts in kg, Diagramm III die Kippgeschwindig¬ keit λf der Pfanne und Diagramm IV das durch die Messdo¬ sen erfasste Pfannengewicht in kg, wobei alle Diagramme für einen Abguss gelten. Der erste Giessvorgang oder Pilot-Giessvorgang wird mittels des Steuerhebels 13 ma¬ nuell gesteuert. Dabei wird die Pfanne anfänglich rasch vorwärtsgekippt um den Giessvorgang einzuleiten. Im Zeitpunkt A beginnt Metall auszufliessen, und die Menge nimmt anfänglich rasch zu bis zu einem Maximum, fällt dann langsam ab bis gegen Ende des Giessvorgangs und fällt dann rasch auf Null wenn die Giesspfanne zur Been- digung des Giessvorgangs rasch zurückgeschwenkt wird. Die Bewegungen des Trägers 7 werden hierbei getreu auf die Giesspfanne übertragen. Die Kraftmessdosen, die mit den Träger 7 und dem Halter 5 ein Parallelprogramm bil¬ den, stehen immer senkrecht, so dass auch das Krümmungs- Zentrum 3' der Rinne der Pfannenschnauze immer senkrecht unter der Schwenkachse 8 des Trägers verbleibt. Die Kraftmessdosen 6 vermitteln nicht direkt den Verlauf der pro Zeiteinheit vergossenen Menge, sondern das Gewicht der Pfanne. Anfänglich, wenn die Pfanne 4 gekippt wird, ohne dass Schmelze ausfliesst, nimmt das scheinbare Ge¬ wicht vorübergehend infolge der Massenkräfte beim Be¬ schleunigen der Pfanne nach oben zu. Diagramm IV in Fig. 2 zeigt die Differenz zwischen dem zu Null angenommenen statischen Gewicht der Giesspfanne vor dem Giessen und dem gemessenen Gewicht. Diese Darstellung .der Differenz, die einer Gewichtszunahme statt -abnähme der Pfanne ent¬ spricht, ist gewählt, um für die Diagramme II und IV ei¬ nen entsprechenden Verlauf zu erzielen.
Der Gewichtsverlauf gemäss Diagramm IV wird nun während des manuellen Giessvorgangs durch den Mikroprozessor in dessen Speichern gespeichert, indem das gemessene Ge¬ wicht z.B. in Intervallen von 1/10 s gespeichert wird. Gemäss dieser aufgenommenen, gespeicherten Gewichts- Zeit-Funktion werden dann nachfolgende Giessvorgänge au¬ tomatisch gesteuert, indem eine Nachlaufsteuerung so erfolgt, dass die zeitliche Gewichtsabnahme der manuell vorgegebenen entspricht, d.h. wenn in einem bestimmten Zeitpunkt das gemessene Gewicht über dem für den betref- fenden Zeitpunkt des Giessprogramms gespeicherten Ge¬ wicht liegt, wird durch rascheres Kippen der Pfanne die pro Zeiteinheit vergossene Materialmenge erhöht. Im um- gekehrten Falle wird die Kippbewegung der Pfanne ver¬ langsamt oder unterbrochen oder aber die Pfanne wird zu¬ rückgekippt, wie in Diagramm III der Fig. 2 angedeutet ist. Zu Beginn des Vorgangs muss die Pfanne gekippt werden, ohne dass Material ausfliesst, derart, dass der Vorgang vorzugsweise nicht gemäss der Gewichts-Zeitkur- ve, sondern durch vorgegebenes Programm gesteuert wird. Desgleichen ist das Ende des Giessvorganges vorzugsweise nicht gewichtsabhängig, sondern durch Kombination mit einem Programmteil zu steuern.
Anhand der Fig. 2 soll nun nochmals die Programmsteue¬ rung des Giessvorgangs erläutert werden. Im Zeitpunkt O jedes Giessvorgangs ist die Pfanne in genügend zurückge- kippter Lage in Ruhe. Das dabei erfasste Gewicht wird im Mikroprozessor genullt, d.h. als Null angenommen, wie das Diagramm IV zeigt:' Nach kurzer Zeit wird nun gemäss einem fest vorgegebenen Programm die Pfanne innerhalb etwa 1 bis 2 s vorwärts gekippt (Diagramm III), bis im Zeitpunkt A das Angiessen mit rasch zunehmender Aus¬ flussmenge oder -Geschwindigkeit beginnt. Immer noch ge¬ mäss fest vorgegebenem Programm wird dann die Kippbewe¬ gung der Pfanne angehalten und die Pfanne verbleibt für kurze Zeit in der erreichten Stellung (Diagramm III) , bis zum Beginn B des Regelbereichs, d.h. des nach der Gewichts-Zeit-Kurve gesteuerten Vorgangs. Grund für die Steuerung nach fest vorgegebenem Programm bis zu diesem Zeitpunkt sind die in Diagramm IV angedeuteten Störungen der Gewichtsmessung der Pfanne infolge der im Diagramm III veranschaulichten, raschen Beschleunigung und Verzö¬ gerung der Kippbewegung der Giesspfanne.
Um einen möglichst genauen Gewichtsverlauf zu erreichen, ist eine exakte Zuordnung des Zeitmassstabes unerläss- lieh. Der Nullpunkt darf nicht mit der Auslösung des An- giessens zusammenfallen, sondern erst mit dem Ausflies- sen des Eisens aus der Pfanne. Dieser Nullpunkt wird fi¬ xiert, sobald eine optische Sonde den austretenden Strahl aus dem Giessgefäss erfasst. Erst ab Zeitpunkt B kann mit einer von Massenkräften genügend unabhängigen Gewichtsmessung gerechnet werden, die auch eine genaue gewichtsabhängige Steuerung nach der Kurve in Diagramm II erlaubt. Diese Steuerung oder Regelung des Kippwin¬ kels der Giesspfanne erfolgt nun, wie in Diagramm III angedeutet, für den grössten Teil des Giessvorgangs. Es ist dabei zu beachten, dass der Zeitmassstab in Fig. 2 verzerrt ist, d.h. das gesteuerte Giessen dauert ver- hältnismässig länger als die vor und nach demselben stattfindenden Vorgänge. Ist ein bestimmtes, dem Füllge¬ wicht der Form angepasstes Gewicht "erreicht, was im Zeitpunkt C der Fall sei, verbleibt vorerst die Giess¬ pfanne in der erreichten Kippstellung, wie Diagramm III zeigt. Beim Erreichen einer weiteren vorgegebenen Ge¬ wichtsgrenze wird im Zeitpunkt D die eigentliche Beendi¬ gung des Giessvorgangs durch rasches Zurückkippen der Giesspfanne eingeleitet. Die Gewichte bei welchen die Pfanne angehalten und rückgekippt wird, werden nach Durchführung des manuellen Giessvorgangs anhand von Er¬ fahrungswerten eingegeben oder mittels Mikroprozessor bestimmt, so dass am Ende des Giessvorgangs im Zeitpunkt E möglichst genau die zum Füllen der Form erforderliche Metallmenge ausgeflossen ist. Zum Programmieren des Mi- kroporzessors kann hierbei der Bildschirm 17 dienen, auf welchem gewisse oder alle interessierenden Kurven abge¬ bildet werden können. So kann insbesondere aus den Kur¬ ven I, II und IV der Verlauf des manuellen Giessens überprüft werden, und die die Zeitpunkte C und D bestim- mende Gewichte, gegebenenfalls auch entsprechende Werte der Gewichtsabnahme nach Kurve I können bestimmt und eingegeben werden. Es sind weitere Eingriffe in die ge¬ speicherten Daten erforderlich oder möglich. Es hat sich als erforderlich erwiesen, die gespeicherte Gewichts- Zeit-Kurve, die Schwankungen aufweist wie Diagramm IV zeigt, zu glätten, und zu einer Kurve gemäss Diagramm II zu gelangen, womit Schwingungen bei der automatischen Steuerung vermieden werden. Man kann aber weitere Kor¬ rekturen vornehmen, die sich aus der Erfahrung aufdrän¬ gen. So hat z.B. erfahrungsgemäss der erste manuelle Ab- guss ein zu hohes Gewicht, indem das Endniveau im Trich- ter zu hoch ist. Für die folgenden automatischen Giess¬ vorgänge kann eine entsprechende Korrektur vorgenommen werden. Da bei der oben beschriebenen, nach vorgegebenem Programm erfolgenden Steuerung des Angiessen bis zum Zeitpunkt oder Zustand B und des Beendens des Giessvor- gangs nach Zeitpunkt bzw. Zustand D die Gewichtsmessung gestört ist und ohnehin nicht zur Steuerung herangezogen wird, können während diesen Zeitabschnitten die Messdo¬ sen 6 blockiert werden, um Schwingungen zu vermeiden. Es kann zusätzlich der zeitliche Verlauf des Niveaus im Giesstrichter gespeichert und gegebenenfalls am Bild¬ schirm wiedergegeben werden, und es können Korrekturen eingegeben werden, um den Verlauf des Niveaus einem op¬ timalen Sollverlauf anzupassen. Zweck und Ziel der be¬ schriebenen automatischen Steuerung ist es unter anderem auch, mit einem möglichst genau bemessenen Giessvorgang ein minimales Füllgewicht der Form möglichst genau zu erreichen und dementsprechend mit einem möglichst klei¬ nen Giesstrichter auszukommen. Es ist aber auch möglich, während der automatischen Steuerung des Giessvorgangs jederzeit in die Steuerung einzugreifen, wenn das Niveau im Giesstrichter ein minimales Niveau unterschreitet oder ein maximales Niveau überschreitet, um die Aus¬ flussmenge zu erhöhen bzw. herabzusetzen. Das Niveau wird optisch gemessen, z.B. durch lichtempfindliche Son- den oder durch eine Video-Kamera. Die verschiedenen er¬ wähnten Korrekturen zur Optimierung des Giessvorgangs können auch mittels Mikroprozessor berechnet und durch entsprechende Eingriffe korrigiert werden.
Es sind verschiedenste weitere Massnahmen und Varianten möglich. Während im einfachsten Falle ein Giessvorgang manuell gesteuert wird und dabei die erforderlichen Da- ten gespeichert werden, können mehrere Giessvorgänge ma¬ nuell gesteuert und deren Daten gespeichert werden, und diese Daten können dann gemittelt werden. Es ist dabei auch möglich, die Daten jeweils pro Giessvorgang nur provisorisch zu speichern und nur dann als massgebende Daten zu überspeichern, wenn der Giessvorgang zufrieden¬ stellend gelungen ist.
Zur Steuerung können aber auch Daten betreffend Kipp- Stellung und -Geschwindigkeit der Pfanne mittels des Po¬ sitionsgebers 16 und des Tachometers 15 aufgenommen wer¬ den, anhand welcher z.B. das Angiessen und das Beenden des Giessvorgangs ausschliesslich oder zusätzlich ge¬ steuert wird.
Es ist auch ein Lernvorgang in ganz anderem Sinne mög¬ lich, indem die effektiven Vorgänge während eines auto¬ matischen Giessvorgangs erfasst und gespeichert werden. Gelingt ein ' automatischer Giessvorgang besonders gut, können die erfassten Daten endgültig gespeichert und zur Steuerung der weiteren Giessvorgänge benutzt werden.
Es ist auch möglich, einen ersten Pilot-Giessvorgang nach einer empirisch vorgegebenen Kurve zu steuern und nötigenfalls Korrekturen einzugeben, um unbefriedigend verlaufene Phasen des Pilot-Giessvorgangs zu verbessern.
Diese Korrekturen können dank der Minimal- und Maximal¬ niveauüberwachung auch automatisch durch ein entspre- chendes Mikroprozessorprogramm vorgegeben werden, wo¬ durch auch bei häufigem Modellwechsel ein vollautomati¬ sches Giessen ermöglicht wird.
Die Gewichtsänderungen oder die Abflussmengen aus der Giesspfanne (Giessgeschwindigkeit nach Diagramm I) bei welchen in den Zeitpunkten C und D die Pfanne stillzu¬ setzen bzw. zurückzukippen ist, könnten auch anhand der Vorgabe des Endgewichts oder Füllgewicht der Form durch den Mikroprozessor bestimmt werden.
Findet beim automatischen Giessvorgang ein Spritzen oder ein Ueberlaufen der Form statt, was durch Sonden erfasst werden kann, werden die den Abschluss des Giessvorgangs in den Zeitpunkten C und D bestimmenden Gewichte ent¬ sprechend erhöht aus der Ueberlegung, dass es erheblich günstiger ist, mit etwas zu viel Metall die Form korrekt zu füllen statt Ausschuss zu erzeugen, In diesem Zusam¬ menhang kann die Üeberwachung des Niveaus im Giesstrich¬ ter bei Giessende in der Weise erfolgen, dass bei zu tiefem Niveau ein Alarm betätigt wird, um vorgesehene Korrekturmassnahmen auszulösen. Bei zu hohem Endniveau oder gar Ueberlaufen der Form kann automatisch über den Mikroprozessor oder willkürlich das Programm geändert werden, um bei weiteren Giessvorgängen nicht überschüs¬ siges Material zu vergiessen.
* Eine entsprechende gewichtsabhängige Steuerung ist auch bei anderen Giessanlagen ähnlicher Grössenordnung mög¬ lich, wobei z.B. im Falle einer Giesspfanne mit Auslass¬ stopfen die Stellung dieses Stopfens gesteuert würde. Es kann hierbei dank der Gewichtssteuerung weitgehend unab- hängig vom Niveau der Schmelze in der Pfanne und anderen oben erwähnten Einflüssen korrekt gegossen werden. Denk¬ bar ist auch eine entsprechende gewichtsgesteuerte druckbeaufschlagte Vergiesseinrichtung, da moderne Wäge¬ anlagen auch in diesem Falle eine genügend genaue Ge- ichtserfassung gestatten.
Die in Fig. 1 dargestellte Messvorrichtung zur Ermitt¬ lung des Gewichts der Giesspfanne und der darin befind¬ lichen Schmelze hat über das oben beschriebene Verfahren hinaus grundlegende, selbständige Bedeutung. Es ist nicht nur ein genaues Wägen des Pfanneninhalts möglich. sondern die besondere Aufhängung der Giesspfanne in ei¬ nem Parallelogramm hat den Vorteil, dass im Bereiche der Pfannenschnauze keine materielle Lagerung erforderlich ist und doch die Lage und Bewegung der Schnauze optimal bestimmt sind. Die Messdosen 6 hängen immer genau senk¬ recht und vermitteln damit genaue Gewichtsmessungen un¬ abhängig von der Schwenkstellung des Trägers 7 bzw. des Halters 5. Ist keine Gewichtserfassung erforderlich, können die Messdosen 6 durch starre Zugelemente ersetzt sein.
Das Angiessen kann auch solange nach willkürlich vorge¬ gebenem Programm gesteuert werden bis im Eingiesstrich- ter ein Sollniveau erreicht ist, worauf die gewichtsab- hängige Steuerung einsetzt. Diese gewichtsabhängige Steuerung kann auf irgendeine der oben erwähnten Arten erfolgen. Zur Steuerung am Ende des Giessvorgangs sind auch verschiedene Varianten möglich. Je nach der zu er¬ wartenden Dauer des Nachlaufs kann der AbsteilVorgang früher, oder später eingeleitet werden. Man kann auch versuchen, auf ein mutmassliches Giessende hin von einem entsprechenden Zeitpunkt hinweg auf gleichbleibende Ab¬ nahme der Giessgeschwindigkeit bzw. Gewichtsänderung (dG/dt) zu regeln, in welchem Falle der Nachlauf immer gleich ausfallen sollte. Auch dieser Abschnitt des Giessvorgangs kann empirisch erprobt und entsprechend programmiert werden.
Mit Hilfe der Niveauüberprüfung kann auch eine vollauto- matische Programmmierung des Giessvorgangs erfolgen, in¬ dem ein Pilot-Giessvorgang rein niveaugesteuert durchge¬ führt und der Gewichtsverlauf gespeichert wird. Dabei wird die Giesspfanne jeweils nach vorne gekippt, wenn das Niveau im Eingiesstrichter zu niedrig ist, und sie wird angehalten oder zurückgekippt, wenn das Niveau zu hoch steigt. Das auf diese Weise gespeicherte Programm wird noch unbefriedigend sein. Anhand dieses Programms wird daher ein zweiter Pilot-Giessvorgang gesteuert, während welchem Korrekturen beim Ueber- oder Unter¬ schreiten von Grenzniveaus eingespeichert werden. Man gelangt damit zu einem verfeinerten .Programm, und der Vorgang kann wiederholt werden, um ein noch optimaleres Programm zu erzielen.
Es ist ferner angezeigt, nach jedem Giessvorgang das
Endniveau im Eingiesstrichter zu erfassen und bei zu ho- hem oder niedrigen Niveau das Programm zu korrigieren.
Es ist auch möglich, jeden Giessvorgang gestützt auf ei¬ ne verfeinerte Niveausteuerung, z.B. gemäss DE-PS 26 39 793, durchzuführen, jedoch den AbsteilVorgang in der oben beschriebenen Weise nach vorgegebenem Programm oder nach Gewicht bzw. Gewichtsdifferential zu steuern.
Die Fig. 3 und 4 zeigen eine weitere Ausführungsform der Giessanlage bzw. eines konkreten Giessvorgangs. In Fig. 3 sind entsprechende Teile gleich bezeichnet wie in Fig. 1 und sie werden auch nicht näher erläutert. Es ist zu¬ sätzlich eine Sonde in Form eines lichtempfindlichen Empfängers 21 vorgesehen, welche zu ermitteln gestattet, ob Metall aus der Pfanne 4 aüsfliesst. Das entsprechende Signal, das .die Anwesenheit bzw. Abwesenheit des Giess- strahls anzeigt, wird über die Leitung 22 dem Mikropro¬ zessor 12 zugeführt.
Im Zeitraum von 0 bis A in Fig. 4 erfolgt das Kippen der Giesspfanne 4 nach vorgegebenem, nicht gewichtsgesteuer¬ ten Programm, und es fliesst kein Metall aus. Der Beginn des Ausfliessens von Metall im Zeitpunkt A wird nun als eigentlicher Giessbeginn definiert. Dieser Zeitpunkt ist optisch genau und eindeutig erfasst. Nach dieser Bewe- gung tritt eine Beruhigungsphase ein, indem die Kippbe¬ wegung der Pfanne gestoppt wird, und in welcher nun eine genaue, von Massenkräften freie Gewichtsmessung erfolgen kann. Dann erfolgt der Start zum gewichtsgesteuerten Giessen. Vom Erscheinen des Strahls bis zu diesem Start ist eine feste Verzögerung als Angiessperiode einge¬ stellt, und während dieser Phase erfolgt auch der erste Sollwert-Istwertvergleich, während zugleich der ge¬ wichtsgesteuerte Teil des Giessvorgangs beginnt. Bei ei¬ ner gewissen Anzahl von Formen einer gleichen Serie wird auf Grund der Unregelmässigkeiten die Giesskurve anders verlaufen als die Sollkurve es vorsieht. Hier muss nun die Erfassung von Maximal- und Minimalniveaus mittels der Niveausonde 14 in Funktion treten, damit der Trich¬ ter nicht leerläuft (Ausschuss) oder überläuft. Treten Signale auf, die ein Ueberschreiten des Mäximalniveaus oder Unterschreiten des Minimalniveaus anzeigen, kann aus der Trichterform geschlossen werden, in welchem Mas¬ se zu korrigieren ist. Im Falle einer derartigen Korrek¬ tur ist für den betreffenden Abguss die Zeit in der Soϊlwertkurve zu raffen oder zu dehnen. Das. ist in Fig. 4 dargestellt, in welcher die ausgezogene Linie den Sollwert des Gewichtsverlaufs (eigentlich der Gewichts¬ abnahme) darstellt. Durch gestrichelte Linien sind kri¬ tische Abweichungen vom Sollverlauf angedeutet. Wird hierbei das Minimalniveau im Trichter unterschritten, wie in Fig. 4 links angedeutet, erfolgt anschliessend eine Zeitraffung im Bereiche ZR, was ein rascheres Kip¬ pen der Pfanne 4 und dementsprechend ein Nachfüllen des Trichters zur Folge hat. Bei umgekehrtem Verlauf, wie er in Fig. 4 rechts angedeutet ist, erfolgt eine Zeitdeh¬ nung im Bereiche ZD mit Wiedereinstieg in die Sollwert- kurve bei W.
Wird das Gewicht G. erreicht, wobei dieses Gewicht eine Funktion ist vom End-Sollgewicht 3, der mittleren Giessgeschwindigkeit, der momentanen Pfannenbewegung und der momentanen Giessgeschwindigkeit, wird die Kippbewe¬ gung angehalten. Das Metall fliesst jedoch weiter aus und zwar bei erhöhter Wiegegenauigkeit, da keine Massen- kräfte und Schwingungen mehr wirken.
Wird das Gewicht G, erreicht, das eine Funktion vom End- Sollgewicht G, und der momentanen Giessgeschwindigkeit dG/dt ist, erfolgt das Rückkippen um einen bestimmten Winkel mit bestimmter Geschwindigkeit, also nicht mehr gewichtsgesteuert. Der sogenannte Nachlauf ist abhängig von dG/dt, der Giesshöhe, Pfannenparametern und der Rückkippgeschwindigkeit.
Es erfolgt dann die Vorbereitung für den neuen Abguss. Nach dem vollständigen Rückkippen und einer Beruhigungs¬ phase wird tariert, um den Nullpunkt für den nächsten Abguss zu bestimmen. Ueber eine weitere Niveausonde er- folgt eine Niveaukontrolle im Giesstrichter und es wird entschieden, ob das Endniveau im Trichter korrekt sei. Falls nötig, kann für weitere Abgüsse der Nachlauf kor¬ rigiert werden oder es kann das Sollgewicht G_ entspre¬ chend neu festgelegt werden.

Claims

Patentansprüches
1. Verfahren zur Steuerung des wiederholten Abgiessens von Giessformen, wobei mindestens ein Pilot-Giessvor¬ gang durchgeführt wird und Gewichtsänderungen während dieses Giessvorganges erfasst und gespeichert und der Steuerung weiterer Giessvorgänge zugrundegelegt wer¬ den, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewicht einer Giesspfanne oder eines Giessofens erfasst wird, und dass mindestens das Angiessen nach willkürlich ge¬ wähltem Programm, ohne Einfluss des Gewichtsverlaufs gesteuert wird.
2. Verfahren zur Steuerung des wiederholten Abgiessens von Giessformen, wobei mindestens ein Pilot-Giessvor¬ gang durchgeführt wird und Gewichtsänderungen während dieses Giessvorganges erfasst und gespeichert und der Steuerung weiterer Giessvorgänge zugrundegelegt wer¬ den, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewicht einer Giesspfanne oder eines Giessofens erfasst wird, und dass man das Niveau des Metalls im Eingusstrichter erfasst und eine entsprechende zusätzliche Steuerung vornimmt, falls ein minimales Niveau unterschritten oder ein maximales Niveau überschritten wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekenn- zeichnet, dass der Pilot-Giessvorgang manuell oder nach einer empirisch vorgegebenen Kurve gesteuert wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem AusfHessen eines be¬ stimmten, dem Füllgewicht der Form angepassten Ge¬ wichtes der Giessvorgang beendet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass einzelne gespeicherte Daten ge¬ ändert oder ihnen Korrekturdaten zugeordnet werden, um Trägheiten der Steuerung zu kompensieren.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Pilot-Giessvorgänge em¬ pirisch gesteuert werden und dass Daten derselben gemittelt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass nur Daten von Pilot-Giessvorgängen zwecks spä¬ terer automatischer Steuerung von Giessvorgängen ge¬ speichert werden, die befriedigend verlaufen sind.
8. Verfahren nach einem der. Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die gespeicherten Daten derart geändert werden, dass sich ein kontinuierlicher, ge¬ glätteter Verlauf des Gewichts-Zeit-Funktion ergibt.
9. Verfahren, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass Aenderungen des Niveaus im Giesstrichter erfasst werden, und dass Korrekturen zur Annäherung des Verlaufs des Niveaus an einen Sollverlauf vorgenommen werden»
10. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass vollautomatisch durch Erfassen des Niveaus im Giesstrichter ein Pilot-Giessvorgang durchgeführt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein weiterer Pilot-Giessvorgang mit gewichtsabhängiger Steuerung gemäss Speicherung wäh¬ rend des ersten Pilot-Giessvorgangs und Steuerung gemäss Niveau im Giesstrichter zur Verfeinerung des zuerst gespeicherten Programms durchgeführt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass so lange nach dem willkürlich gewählten Programm gesteuert wird, bis Metall in die Form zu fliessen beginnt oder bis im Eingusstrichter ein vorbestimmtes Niveau erreicht ist.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Sonde den exakten Giessbeginn, das heisst das Austreten des Eisens aus der Schnauze des Giess- gefässes feststellt und dadurch den Nullpunkt der Zeitachse festlegt.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass man auf ein mutmassliches Giessende hin von einem bestimmten Zeitpunkt hinweg auf gleichbleibende Gewichtsabnahme regelt.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass nach jedem Giessvorgang das End-Niveau im Eingusstrichter ermittelt und das Steuerprogramm korrigiert wird, wenn das Niveau zu hoch oder zu niedrig ist.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass beim Erreichen eines ersten
Sollgewichts die Beendigung des Giessvorgangs einge¬ leitet wird, wobei z.B. beim Erreichen des ersten Sollgewichts der Kippvorgang der Giesspfanne ge¬ stoppt und beim Erreichen eines zweiten Sollgewichts die Giesspfanne zurückgekippt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Sollgewicht erhöht wird, wenn während des Giessvorgangs ein Herausspritzen oder Ueberlaufen von Metall aus der Form festgestellt wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Verlauf des Gewichts wäh¬ rend eines besonders günstig verlaufenen automatisch gesteuerten Giessvorgangs erfasst und gespeichert und anschliessend zur automatischen Steuerung weite- rer Giessvorgänge herangezogen wird.
19. Giessanlage mit einer kippbaren Giesspfanne (4), da¬ durch gekennzeichnet, dass die Giesspfanne (4) bzw. ein Halter (5) für dieselbe mittels Kraftmessorganen (6) mit einem kippbaren Träger (7) verbunden ist, wobei die Kraftmessorgane (6) mit beiden Enden ge¬ lenkig verbunden sind und stets senkrecht stehen.
20. Giessanlage nach Anspruch 19, dadurch gekennzeich- net, dass die Giesspfanne (4) bzw. der Halter (5) für dieselbe mittels der Kraftmessorgane (6) am Trä¬ ger (7) aufgehängt ist.
21. Giessanlage nach Anspruch 19 oder 20, dadurch ge- kennzeichnet, dass alle Kraftmessorgane (6) gleiche
Länge aufweisen, derart, dass sie mit der Giesspfan¬ ne (4) bzw. einem Halter (5) für dieselbe und dem Träger (7) ein Prallelogramm bilden.
22. Giessanlage nach den Ansprüche 20 und 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwenkachse (8) des Trä¬ gers (7) senkrecht über dem Krümmungszentrum (3*) der kreisförmig gebogenen Ausgussrinne der Giess¬ pfanne liegt.
23. Giessanlage nach einem der Ansprüche 19 bis 22, da¬ durch gekennzeichnet, dass eine Sonde (14) zum Er¬ fassen des Niveaus im Giesstrichter (2) vorgesehen ist.
24. Giessanlage nach einem der Ansprüche 19 bis 23, da¬ durch gekennzeichnet, dass Sonden zum Erfassen des Herausspritzens oder Herauslaufens von Metall aus der Form vorgesehen sind.
25. Giessanlage nach einem der Ansprüche 19 bis 24, da- durch gekennzeichnet, dass ein Bildschirm (17) zur
Wiedergabe von gespeicherten Funktionen vorgesehen ist.
26. Giessanlage nach einem der Ansprüche 19 bis 25, da- durch gekennzeichnet, dass ein Tachometer (15) zum
Erfassen der Kippgeschwindigkeit der Giesspfanne (4) und/oder ein Positionsgeber (16) zum Erfassen der Kippstellung der Giesspfanne vorgesehen ist.
27. Giessanlage nach einem der Ansprüche 19 bis 26, ge¬ kennzeichnet durch eine Sonde (20,21) zur Anwesen¬ heitsprüfung des Giessstrahls.
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