EP0179276A2 - Verfahren zum Herstellen eines volumenarmen Effektgarns - Google Patents

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EP0179276A2
EP0179276A2 EP85111847A EP85111847A EP0179276A2 EP 0179276 A2 EP0179276 A2 EP 0179276A2 EP 85111847 A EP85111847 A EP 85111847A EP 85111847 A EP85111847 A EP 85111847A EP 0179276 A2 EP0179276 A2 EP 0179276A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
thread
effect
false
false twist
fancy
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP85111847A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0179276A3 (de
Inventor
Karl-Hermann Hense
Nandor Kiss
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
AKZO PATENTE GmbH
Original Assignee
Akzo Patente GmbH
Akzo GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Akzo Patente GmbH, Akzo GmbH filed Critical Akzo Patente GmbH
Publication of EP0179276A2 publication Critical patent/EP0179276A2/de
Publication of EP0179276A3 publication Critical patent/EP0179276A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/34—Yarns or threads having slubs, knops, spirals, loops, tufts, or other irregular or decorative effects, i.e. effect yarns
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/02—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist
    • D02G1/0206—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist by false-twisting
    • D02G1/024—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist by false-twisting with provision for imparting irregular effects to the yarn

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a low-volume fancy yarn, which consists of a basic thread and a fancy thread and has alternately thin zones of different lengths and thickenings of different short lengths, the basic thread being fixed by false twists when twisting, and the fancy thread with delivery within False twist is freely fed to the basic thread perpendicularly or almost perpendicularly to the basic thread axis.
  • a method of the type mentioned above for producing a fancy yarn with a natural fiber character, that is to say a voluminous fancy yarn, is known from DE-OS 19 08 219.
  • a method for producing a low-volume fancy yarn is known from DE-AS 26 16 786, in which the fancy thread is fed to the basic thread via a thread guide located close to the basic thread, which can be moved back and forth parallel to the basic thread, behind the heating plate in the direction of the basic thread.
  • the fancy yarn produced with this process is when using non-textured yarns low volume.
  • this known method cannot prevent the basic thread from being bulky.
  • the object of the present invention is to provide a generic method for producing a fancy yarn, which is even lower in volume than the fancy yarn described in DE-AS 26 16 786.
  • This method should be designed in such a way that in order to achieve a low-volume fancy yarn, it is possible to dispense with the point where the thread and the base thread meet.
  • This object is achieved in a method according to the preamble in that the basic thread is simultaneously stretched according to its orientation in the false twist, that the effect thread is fed to the lower third of a long heating plate serving for fixation, and that a rotating false twist tube with diabolo is used for the false twist , wherein the inlet bore of the false twist tube has approximately the same diameter as the smallest diameter of the diabolo.
  • the terms “basic thread” and “effect thread” are to be understood as meaning multifilament yarns in the sense of the invention.
  • the term “thread” was only used to distinguish the effect partners from the fancy yarn produced from these effect partners.
  • the multifilament filaments can also be bicosatellite, side by side or core-sheath filaments.
  • the method according to the invention produces a low-volume fancy yarn from a basic thread and a fancy thread, in which thin zones of different lengths alternate with thickenings of different lengths.
  • the fancy thread is helically wrapped around the base thread in the thin zones of the fancy yarn, the filaments of the fancy yarn lying more next to each other than on top of each other.
  • the effect thread is wound back and forth several times in the thickened areas, the filaments of the individual layers being more adjacent to one another than one above the other.
  • the thin zones and the short thickenings are almost cylindrical and have a fixed character.
  • the effect thread visible from the outside forms a screw line with the same screwing direction, although the pitch and diameter of the base circle do not remain the same.
  • the transitions from thin zones to thickenings can have textured areas.
  • the basic thread is twisted slightly throughout and low in volume.
  • the length of the thin zones can be between 20 and 100 cm. However, the length of the thin zones is usually between 20 and 40 cm. The length of the thickening is about 10 to 30 cm, but is usually between 12 and 20 cm.
  • the basic thread is drawn according to its orientation in the false twist.
  • the basic thread material has different orientation and therefore also different residual stretchability or elongation at break, depending on the spinning speed with which it was spun, and then subsequent treatment In the finished yarn a certain lower elongation at break is desired, it is advantageous according to the invention to combine the drawing, which is still necessary to achieve the desired low elongation at break, with the false twist treatment of the method according to the invention.
  • a basic thread made of polyethylene terephthalate filaments spun at about 2,000 m / min is drawn with a ratio of 1: 1.95 during false twisting in order to obtain a fancy yarn with about 26% elongation at break.
  • the thread tension S before the false twist tube is 0.5 to 1.2 cN / tex and the thread tension S 2 after the false twist tube is between 3 and 5 cN / tex.
  • the fixation in the false twist area takes place via a long heating plate with a length of at least 0.5 m.
  • the temperature of the heating plates lies at the temperatures customary for the respective yarns during false twist texturing.
  • the heater temperature is, for example, above 200 ° C., preferably from 215 to 230 ° C.
  • a false twist tube with a diabolo is required as a false twist unit.
  • Diabolo in the sense of the present invention means those which on both sides of the part exposed in the false twist tube from the outside have a tapered inside diameter. Such a diabolo is shown, for example, in Melliand Textile Reports 1973, page 578 in Figure 1.
  • the length of the exposed portion of the diabolo is referred to as the notch length within the scope of this invention.
  • the diabolo has a diameter ratio of approximately 1.8: 1 with a notch length of 2.7 mm.
  • the basic thread has a greater strength than the effect thread. While the basic thread cannot yet be used fully drawn, the use of a fully drawn filament yarn, i.e. a filament yarn with low elongation at break (for example 25 to 30%) is an advantage. If filament yarns made of the same starting material, for example made of polyamide or polyethylene terephthalate, are used for the basic thread and the effect thread, the greater strength of the basic thread can be achieved in that the basic thread has a higher titer than the effect thread.
  • the process according to the invention is particularly successful if the fancy yarn is subjected to fixation after the false twist treatment and before winding up by heat treatment.
  • a heating plate can in turn be used for this.
  • the temperature of this heating plate is advantageously kept somewhat lower than that of the heating plate in the false twist section.
  • the basic thread and effect thread advantageously consist of smooth yarns. However, these yarns can also have a slight twist or texturing.
  • the delivery speed of the fancy thread should also be at least 1.3 times as fast as the take-off speed of the fancy yarn in the method according to the invention.
  • the delivery speed of the fancy thread is 1.4 to 1.8 times as fast as the take-off speed of the fancy yarn.
  • the point of impact of the effect thread moves up and down on the base thread in the manner described in DE-OS 19 08 219. It has been found according to the invention that a maximum distance between the reversal points of the up-and-migrating impact point between 20 and 70 cm is advantageous, and a distance of 40 to 60 cm is even more advantageous. This distance can be adjusted by varying the delivery speed of the fancy yarn and the distance of the last thread guide (thread guide or godet).
  • the distance of the last thread guide member can only be changed within a short distance due to the machine, so that a fixed distance of the last thread guide member is generally assumed and the distance between the reversal points is set via the delivery speed. Since irregular effects are desirably achieved with the method according to the invention, the reversal points are not equally far apart for every back and forth movement.
  • the fancy yarn can be produced excellently at take-off speeds of 60 to 120 m / min.
  • FIG. 1 schematically shows a device which is suitable for carrying out the method according to the invention.
  • the basic thread 2 a multifilament yarn, is drawn off from the cop 1 from the pair of godets 4 via a thread guide 3.
  • the transport speed of the pair of godets 4 for the basic thread 2 is lower than the take-off speed of the finished fancy yarn 21 by the draw ratio required according to the degree of orientation of the basic thread 2.
  • the basic thread 2 is fed to a long heating plate 7 via the thread guides 5 and 6.
  • the effect thread 9 which is drawn off from the cop 8 with the aid of a pair of godets 11 via a thread guide 10 and is fed to a thread guide 12, the last thread feed element for the effect thread, runs towards the basic thread.
  • the point of impact of the effect thread 9 on the basic thread 2 is not shown here, since this constantly changes its place.
  • the outermost points of the point of impact, which it occupies during the upward and downward movement, are indicated in FIG. 1 with 13 'and 13 ". Since the effect thread 9 between the last thread guide 12 and the two reversal points 13' and 13", respectively constantly moved back and forth in this area are drawn as dashed lines 12-13 'and 12-13 "as the outer boundaries of the thread course.
  • the dash-dotted line between these two dashed lines indicates that the effect thread 9 is vertical or almost vertical the basic thread 2 is fed to the basic thread axis in the lower third of the heating plate 7.
  • the transport speed of the fancy thread 9 in the area of the pair of godets 11 is 1.4 to 1.8 times as large as the take-off speed of the fancy yarn 21.
  • a pin 14 ensures that the fancy yarn 14 runs at the correct distance from the heater 7.
  • the fancy yarn 21 then runs through the inlet bore 17 of a false twist tube 15 with diabolo 16, which the fancy yarn 21 loops around once.
  • the fancy yarn After leaving the false twist tube 15, the fancy yarn is heat set on the heating plate 19. For this purpose, the fancy yarn 21 is kept at the correct distance from the heater via the two pins 18. The fancy yarn 21 is then wound onto the bobbin 20.
  • a multifilament yarn 180 dtx f 36, matt, profiled from polyethylene terephthalate, spun at a spinning speed of 2,000 m / min is used as the basic thread.
  • the effect thread is a multifilament yarn 50 dtex f 36, matt, profiled, which was already stretched to an elongation at break of about 26%.
  • the basic thread was drawn off the cop at a take-off speed of 46 m / min and fed to a 1.26 m long heating plate.
  • the effect thread was drawn off at a take-off speed of 144 m / min.
  • the last thread guide (12) was 0.9 m away from the heater, which had a temperature of 230 ° C.
  • the false twist tube had an inlet bore with an inner diameter of 1 mm.
  • the diabolo sitting in the false twist tube had a diameter ratio of 1.8: 1 with a notch length of about 2.7 mm.
  • the smallest diameter in the middle of the diabolo was 1 mm.
  • the false twist tube was kept at a speed of 170,000 l / min.
  • the fixing temperature of the second heater after the false twist tube was 215 ° C.
  • the take-off speed of the finished fancy yarn was 9 nm / min.
  • the resulting low-volume fancy yarn had an average of 1.2 effects / m.
  • the thread diameter in the thickenings was 130 to 150 ⁇ m, that of the thin zones 70 to 80 ⁇ m, the fancy yarn in the thin zones being wound helically around the base thread 6 to 9.
  • the fancy yarn had the following textile data:
  • FIG. 2 schematically shows a section of the thin zone of a yarn produced according to the invention.
  • the basic thread is designated 22 and the effect thread 23.
  • the effect thread in the lower and upper area has been omitted.
  • a thickening of a yarn produced according to the invention is shown schematically in FIG. Again, the basic thread is designated by 22, around which the effect thread 23 first winds downwards (23 '), then upwards 23 “and again downwards (23"'). The last The direction of screwing 23 ′′ of the effect thread 23 has the same direction of rotation as the direction of screwing of the effect thread in the thin zone (FIG. 2). Both in the thickenings and in the thin zones, the base thread 22 is rotated slightly and arranged with little volume.

Abstract

Es wird ein Verfahren vorgestellt, mit welchem ein volumenarmes Effektgarn, welches aus einem Grundfaden und einem Effektfaden besteht und abwechselnd unterschiedlich lange dünne Zonen und unterschiedlich kurze Verdickungen aufweist, hergestellt werden kann. Hierbei wird der Grundfaden über Falschdrallen beim Hochdrehen fixiert, und der Effektfaden unter Überlieferung innerhalb der Falschdrallstrecke dem Grundfaden senkrecht oder nahezu senkrecht zur Grundfadenachse frei zugeführt. Der Grundfaden wird entsprechend seiner Orientierung beim Falschdrallen simultan verstreckt, der Effektfaden dem unteren Drittel einer der Fixierung dienenden Heizplatte zugeführt. Zum Falschdrallen eignet sich ein sich drehendes Falschdrallröhrchen mit Diabolo, wobei die Eingangsbohrung des Falschdrallröhrchens etwa denselben Durchmesser wie der geringste Durchmesser des Diabolo aufweist. Der Abstand des letzen Fadenführers für den Effektfaden und die Überlieferung des Effektfadens werden bevorzugt derart aufeinander abgestimmt, daß der Effektfaden im Bereich des unteren Drittels der Heizplatte auf einer Strecke von 40 bis 60 cm hin- und herläuft.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines volumenarmen Effektgarns, welches aus einem Grundfaden und einem Effektfaden besteht und abwechselnd unterschiedlich lange dünne Zonen und unterschiedlich kurze Verdickungen aufweist, wobei der Grundfaden über Falschdrallen beim Hochdrehen fixiert wird, und der Effektfaden unter Uberlieferung innerhalb der Falschdrallstrecke dem Grundfaden senkrecht oder nahezu senkrecht zur Grundfadenachse frei zugeführt wird.
  • Ein Verfahren der oben genannten Art zur Herstellung eines Effektgarns mit Naturfasercharakter, also eines volumenreichen Effektgarns ist aus der DE-OS 19 08 219 bekannt.
  • Bei dem bekannten Verfahren wird als Fixiervorrichtung in der Falschdrallstrecke eine geschlossene Heizvorrichtung eingesetzt, so daß bei diesem Verfahren der Zulauf des Effektfadens entweder vor oder nach der Fixiervorrichtung erfolgen kann. Diese beiden Möglichkeiten des Zulaufs des Effektfadens werden auch in der DE-OS 19 08 219 untersucht, wobei festgestellt wird, daß an beiden Zulauforten ein Effektgarn mit Naturfasercharakter erreicht wird. Unter freier Zuführung des Effektfadens wird im Sinne der DE-OS 19 08 219 wie auch im Sinne der vorliegenden Erfindung verstanden, daß das letzte fadenführende Organ, welches aus einem Fadenführer oder auch aus einer oder mehreren Galetten bestehen kann, mehr als 30 cm von der Grundfadenachse entfernt liegen soll. Bei diesem bekannten Verfahren wird ausgeführt, daß der Grundfaden dann als nicht texturiert im Effektgarn erscheint, wenn der Grundfaden in der Falschdrallstrecke nicht und der Effektfaden vor dem Zusammentreffen mit dem Grundfaden beheizt wird. Alle beschriebenen Ausführungsarten des bekannten Verfahrens haben jedoch die gemeinsame Aufgabe, ein Effektgarn mit Naturfaser-Charakter, also ein volumenreiches Effektgarn herzustellen.
  • Ein Verfahren zur Herstellung eines volumenarmen Effektgarnes ist aus der DE-AS 26 16 786 bekannt, bei welchem der Effektfaden über einen nahe am Grundfaden befindlichen, parallel zum Grundfaden hin- und herbewegbaren Fadenführer in Grundfadenlaufrichtung hinter einer Heizplatte dem Grundfaden zugeführt wird. Das mit diesem Verfahren hergestellte Effektgarn ist beim Einsatz von nicht texturierten Garnen volumenarm. Doch kann dieses bekannte Verfahren nicht verhindern, daß der Grundfaden voluminös ausgebildet ist.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein gattungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Effektgarnes, welches noch volumenärmer ist als das in der DE-AS 26 16 786 beschriebene Effektgarn, zur Verfügung zu stellen. Dieses Verfahren soll derart ausgebildet sein, daß zur Erreichung eines volumenarmen Effektgarns auf den Zusammentreffpunkt von Effektfaden und Grundfaden festlegende Fadenführer verzichtet werden kann.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren gemäß Oberbegriff dadurch gelöst, daß der Grundfaden entsprechend seiner Orientierung beim Falschdrallen simultan verstreckt wird, daß der Effektfaden dem unteren Drittel einer der Fixierung dienenden langen Heizplatte zugeführt wird, und daß zum Falschdrallen ein sich drehendes Falschdrallröhrchen mit Diabolo verwendet wird, wobei die Eingangsbohrung des Falschdrallröhrchens etwa denselben Durchmesser wie der geringste Durchmesser des Diabolo aufweist.
  • Es war überraschend, daß bei dem Verfahren gemäß Oberbegriff, durch welches ein volumenreiches Effektgarn erreicht wird, bei Einhalten der erfindungsgemäßen Verfahrensmerkmale ein volumenarmes Effektgarn entsteht.
  • Unter den Begriffen "Grundfaden" und "Effektfaden" sind im Sinne der Erfindung jeweils Multifilamentgarne zu verstehen. Der Begriff "Faden" wurde lediglich zur Unterscheidung der Effektpartner zum aus diesen Effektpartnern hergestellten Effektgarn benutzt. Die Multifilamentaarne können im Rahmen der Erfindung auch Bikosatelliten-, Side by side- oder Kern-Mantel-Filamente sein.
  • Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird ein volumenarmes Effektgarn aus einem Grundfaden und einem Effektfaden erzeugt, bei dem sich unterschiedlich lange dünne Zonen mit unterschiedlich kurzen Verdickungen abwechseln. Der Effektfaden ist in den dünnen Zonen des Effektgarns um den Grundfaden wendelförmig umwickelt, wobei die Filamente des Effektgarns mehr nebeneinander als aufeinander liegen. In den Verdickungen ist der Effektfaden mehrfach hin- und hergewickelt, wobei sich die Filamente der einzelnen Lagen mehr nebeneinander als aufeinander befinden. Insofern sind die dünnen Zonen und die kurzen Verdickungen nahezu zylinderförmig ausgebildet und besitzen einen festgedrehten Charakter. Der außen sichtbare Effektfaden bildet eine Schraublinie mit gleichbleibendem Schraubsinn, wobei jedoch Ganghöhe und Durchmesser des Basiskreises nicht gleich bleiben. Die Übergänge von dünnen Zonen zu Verdickungen können texturierte Stellen aufweisen. Der Grundfaden ist durchgehend gering gedreht und volumenarm.
  • Die Länge der dünnen Zonen kann zwischen 20 und 100 cm betragen. In der Regel liegt jedoch die Länge der dünnen Zonen zwischen 20 und 40 cm. Die Länge der Verdickungen beträgt etwa lO bis 30 cm, liegt jedoch meistens zwischen 12 und 20 cm.
  • Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird der Grundfaden beim Falschdrallen entsprechend seiner Orientierung verstreckt. Da einerseits das Grundfadenmaterial je nach Spinngeschwindigkeit, mit welcher er gesponnen wurde, und danach anschließender Weiterbehandlung unterschiedliche Orientierung und deshalb auch unterschiedliche Restverstreckbarkeit bzw. Bruchdehnung aufweist, andererseits beim fertigen Garn eine bestimmte niedrigere Bruchdehnung gewünscht wird, ist es erfindungsgemäß von Vorteil, die Verstreckung, die noch zur Erreichung der gewünschten niedrigen Bruchdehnung erforderlich ist, mit der Falschdrallbehandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens zu verbinden. Beispielsweise wird ein mit etwa 2 000 m/min gesponnener Grundfaden aus Filamenten aus Polyäthylenterephthalat beim Falschdrallen mit einem Verhältnis 1 : 1,95 verstreckt, um zu einem Effektgarn mit etwa 26% Bruchdehnung zu gelangen. Bei diesem Verstreckverhältnis liegt die Fadenspannung S vor dem Falschdrallröhrchen bei 0,5 bis 1,2 cN/tex und die Fadenspannung S2 nach dem Falschdrallröhrchen zwischen 3 und 5 cN/tex.
  • Ebenfalls ist es für das erfindungsgemäße Verfahren notwendig, daß die Fixierung im Falschdrallbereich über eine lange Heizplatte mit einer Länge von mindestens 0,5 m erfolgt. Vorteilhaft werden Heizplatten mit einer Länge von mehr als 1 m, beispielsweise 1,25 oder 1,5 m eingesetzt. Die Temperatur der Heizplatten liegt bei den für die jeweiligen Garne beim Falschdralltexturieren üblichen Temperaturen. Bei Fäden aus Polyäthylenterephthalat liegt die Heizertemperatur beispielsweise bei über 200°C, vorzugsweise bei 215 bis 230°C.
  • Für das erfindungsgemäße Verfahren ist als Falschdrall-Aggregat ein Falschdralldrehröhrchen mit Diabolo erforderlich. Unter Diabolo im Sinne der vorliegenden Erfindung sind solche gemeint, welche auf dem im Falschdrallröhrchen freiliegenden Teil beidseitig von außen nach innen einen sich verjüngenden Durchmesser aufweisen. Ein solches Diabolo ist beispielsweise im Melliand Textilberichte 1973, Seite 578 in Bild 1 dargestellt. Die Länge des freiliegenden Teils des Diabolo wird im Rahmen dieser Erfindung mit Einkerbungslänge bezeichnet.
  • Es ist vorteilhaft, wenn der Diabolo ein Durchmesserverhältnis von etwa 1,8 : 1 bei einer Einkerbungslänge von 2,7 mm aufweist.
  • Für das erfindungsgemäße Verfahren ist es günstig, wenn der Grundfaden eine größere Festigkeit besitzt als der Effektfaden. Während der Grundfaden noch nicht voll verstreckt eingesetzt werden kann, ist für den Effektfaden der Einsatz eines voll verstreckten Filamentgarns, d.h. eines Filamentgarns mit geringer Bruchdehnung (beispielsweise 25 bis 30%) von Vorteil. Werden für Grundfaden und Effektfaden Filamentgarne aus demselben Ausgangsmaterial, beispielsweise aus Polyamid oder Polyäthylenterephthalat eingesetzt, kann die größere Festigkeit des Grundfadens dadurch erreicht werden, daß der Grundfaden einen höheren Titer aufweist als der Effektfaden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren gelingt vorzüglich, wenn das Effektgarn nach der Falschdrallbehandlung und vor dem Aufwickeln durch Wärmebehandlung einer Fixierung unterworfen wird. Hierzu kann wiederum eine Heizplatte eingesetzt werden. Die Temperatur dieser Heizplatte wird vorteilhafterweise etwas geringer gehalten als die der Heizplatte in der Falschdrallstrecke.
  • Grundfaden und Effektfaden bestehen vorteilhaft aus glatten Garnen. Diese Garne können aber auch eine leichte Zwirnung oder Texturierung aufweisen.
  • Wie auch in dem gattungsgemäßen Verfahren sollte die Zuliefergeschwindigkeit des Effektfadens auch beim erfindungsgemäßen Verfahren mindestens 1,3 mal so groß wie die Abzugsgeschwindigkeit des Effektgarns sein. Günstige Ergebnisse werden erzielt, wenn die Zuliefergeschwindigkeit des Effektfadens 1,4 bis 1,8 mal so groß ist wie die Abzugsgeschwindigkeit des Effektgarns.
  • Beim erfindungsgemäßen Verfahren wandert der Auftreffpunkt des Effektfadens auf den Grundfaden in der in der DE-OS 19 08 219 beschriebenen Weise auf und ab. Hierbei hat sich erfindungsgemäß herausgestellt, daß ein maximaler Abstand der Umkehrpunkte des auf- und abwandernden Auftreffpunktes zwischen 20 und 70 cm vorteilhaft, ein Abstand von 40 bis 60 cm noch vorteilhafter ist. Dieser Abstand kann durch Variieren der Zuliefergeschwindigkeit des Effektgarns und des Abstandes des letzten Fadenführorgans (Fadenführer oder Galette) eingeregelt werden.
  • In der Regel wird der Abstand des letzten Fadenführorgans maschinenbedingt nur innerhalb einer geringen Strecke veränderbar sein, so daß in der Regel von einem festen Abstand des letzten Fadenführorgans ausgegangen wird und der Abstand zwischen den Umkehrpunkten über die Zuliefergeschwindigkeit eingestellt wird. Da mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erwünschtermaßen unregelmäßige Effekte erzielt werden, liegen die Umkehrpunkte nicht bei jedem Hin- und Herwandern gleich weit auseinander.
  • Es ist empfehlenswert, den letzten Fadenführer in einem Abstand von 0,7 bis 1,1 m von der Grundfadenachse anzuordnen.
  • Das Effektgarn kann erfindungsgemäß bei Abzugsgeschwindigkeiten von 60 bis 120 m/min vorzüglich hergestellt werden.
  • Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Figuren und eines Beispiels näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 den schematischen Aufbau einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
    • Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Abschnitts einer dünnen Zone
    • Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Verdickung.
  • In Figur 1 ist schematisch eine Vorrichtung, welche zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist, dargestellt. Vom Kops 1 wird der Grundfaden 2, ein Multifilamentgarn, von dem Galettenpaar 4 über einen Fadenführer 3 abgezogen. Die Transportgeschwindigkeit des Galettenpaares 4 für den Grundfaden 2 ist um das entsprechend des Orientierungsgrades des Grundfadens 2 erforderliche Streckverhältnis geringer als die Abzugsgeschwindigkeit des fertigen Effektgarnes 21. Über die Fadenführer 5 und 6 wird der Grundfaden 2 einer langen Heizplatte 7 zugeführt.
  • Im unteren Drittel der Heizplatte 7 läuft der Effektfaden 9, welcher mit Hilfe von einem Galettenpaar 11 über einen Fadenführer 10 vom Kops 8 abgezogen und einem Fadenführer 12, dem letzten Fadenzuführorgan für den Effektfaden, zugeführt wird, dem Grundfaden zu. Der Auftreffpunkt des Effektfadens 9 auf den Grundfaden 2 ist hier nicht dargestellt, da dieser ständig seinen Platz wechselt. Die äußersten Punkte des Auftreffpunktes, die dieser während des Auf- und Abwanderns einnimmt, sind in der Fig. 1 mit 13' und 13" angegeben. Da der Effektfaden 9 zwischen dem letzten Fadenführer 12 und den beiden Umkehrpunkten 13' bzw. 13" sich ständig unregelmäßig hin- und herbewegt, sind in diesem Bereich als äußere Grenzen des Fadenlaufs als gestrichelte Linien 12 - 13' bzw. 12 - 13" eingezeichnet. Die strichpunktierte Linie zwischen diesen beiden gestrichelten Linien deutet an, daß der Effektfaden 9 senkrecht oder nahezu senkrecht zur Grundfadenachse im unteren Drittel der Heizplatte 7 dem Grundfaden 2 zugeführt wird. Die Transportgeschwindigkeit des Effektfadens 9 im Bereich des Galettenpaares 11 ist 1,4 bis 1,8 mal so groß wie die Abzugsgeschwindigkeit des Effektgarnes 21.
  • Ein Stift 14 sorgt dafür, daß das Effektgarn 14 im richtigen Abstand zum Heizer 7 läuft. Anschließend läuft das Effektgarn 21 durch die Eingangsbohrung 17 eines Falschdrallröhrchens 15 mit Diabolo 16, welchen das Effektgarn 21 einmal umschlingt.
  • Nach Verlassen des Falschdrallröhrchens 15 wird das Effektgarn auf der Heizplatte 19 thermofixiert. Zu diesem Zweck wird das Effektgarn 21 über die beiden Stifte 18 auf dem richtigen Abstand zum Heizer gehalten. Anschließend wird das Effektgarn 21 auf die Spule 20 aufgewickelt.
    • Beispiel:
  • Als Grundfaden wird ein Multifilamentgarn 180 dtx f 36, matt, profiliert aus Polyäthylenterephthalat, gesponnen mit einer Spinngeschwindigkeit von 2 000 m/min eingesetzt.
  • Der Effektfaden ist ein Multifilamentgarn 50 dtex f 36, matt, profiliert, welches auf eine Bruchdehnung von etwa 26% bereits verstreckt war.
  • Der Grundfaden wurde mit einer Abzugsgeschwindigkeit von 46 m/min vom Kops abgezogen und einer 1,26 m langen Heizplatte zugeführt.
  • Der Effektfaden wurde mit einer Abzugsgeschwindigkeit von 144 m/min abgezogen. Der letzte Fadenführer (12) war 0,9 m vom Heizer entfernt, welcher eine Temperatur von 230°C aufwies.
  • Das Falschdralldrehröhrchen hatte eine Eingangsbohrung mit 1 mm Innendurchmesser. Der im Falschdrallröhrchen sitzende Diabolo hatte ein Durchmesserverhältnis von 1,8 : 1 bei einer Einkerbungslänge von etwa 2,7 mm.
  • Der geringste Durchmesser in der Mitte des Diabolo betrug 1 mm. Das Falschdrallröhrchen wurde auf einer Drehzahl von 170 000 l/min gehalten.
  • Die Fixiertemperatur des zweiten Heizers nach dem Falschdrallröhrchen betrug 215°C. Die Abzugsgeschwindigkeit des fertigen Effektgarns betrug 9n m/min.
  • Das entstandene volumenarme Effektgarn wies im Schnitt 1,2 Effekte/m auf. Der Fadendurchmesser in den Verdickungen lag bei 130 bis 150um, der der dünnen Zonen bei 70 bis 80 um, wobei das Effektgarn in den dünnen Zonen um den Grundfaden 6 bis 9 wendelförmig gewickelt war. Das Effektgarn hatte folgende textile Daten:
    Figure imgb0001
  • Der Aufbau dieses volumenarmen Effektgarnes entsprach etwa dem, wie er in Figur 2 und 3 schematisch dargestellt ist.
  • In Figur 2 ist schematisch ein Abschnitt der dünnen Zone eines erfindungsgemäß hergestellten Garnes dargestellt. Hierbei ist der Grundfaden mit 22 und der Effektfaden mit 23 bezeichnet. Der Übersichtlichkeit halber ist der Effektfaden im unteren und oberen Bereich weggelassen.
  • In Figur 3 ist schematisch eine Verdickung eines erfindungsgemäß hergestellten Garnes dargestellt. Wiederum ist der Grundfaden mit 22 bezeichnet, um den sich der Effektfaden 23 zunächst nach unten(23'), dann nach oben 23" und wiederum nach unten(23"')windet. Der letzte Schraubsinn 23"' des Effektfadens 23 hat dieselbe Drehrichtung wie der Schraubsinn des Effektfadens in der dünnen Zone (Fig. 2). Sowohl in den Verdickungen als auch in den dünnen Zonen ist der Grundfaden 22 gering gedreht und volumenarm angeordnet.

Claims (8)

1. Verfahren zum Herstellen eines volumenarmen Effektgarns, welches aus einem Grundfaden und einem Effektfaden besteht und abwechselnd unterschiedlich lange dünne Zonen und unterschiedlich kurze Verdickungen aufweist, wobei der Grundfaden über Falschdrallen beim Hochdrehen fixiert wird, und der Effektfaden unter Überlieferung innerhalb der Falschdrallstrecke dem Grundfaden senkrecht oder nahezu senkrecht zur Grundfadenachse frei zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundfaden entsprechend seiner Orientierung beim Falschdrallen simultan verstreckt wird, daß der Effektfaden dem unteren Drittel einer der Fixierung dienenden Heizplatte zugeführt wird, und daß zum Falschdrallen ein sich drehendes Falschdrallröhrchen mit Diabolo verwendet wird, wobei die Eingangsbohrung des Falschdrallröhrchens etwa denselben Durchmesser wie der geringste Durchmesser des Diabolo aufweist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Diabolo ein Durchmesserverhältnis von etwa 1,8 : 1 bei einer Einkerbungslänge von 2,7 mm aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundfaden einen höheren Titer als der Effektfaden aufweist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Effektgarn vor dem Aufwickeln durch Wärmebehandlung fixiert wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuliefergeschwindigkeit des Effektfadens 1,4 bis 1,8 mal so groß ist wie die Abzugsgeschwindigkeit des Effektgarns.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Überlieferung des Effektfadens und der Abstand des letzten Fadenführungsorgans für den Effektfaden von der Grundfadenachse derart aufeinander abgestimmt werden, daß der Effektfaden im Bereich des unteren Drittels der Heizplatte auf einer Strecke von 20 bis 70 cm hin- und herläuft.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstimmung derart erfolgt, daß der Effektfaden auf einer Strecke von 40 bis 60 cm hin- und herläuft.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Abzugsgeschwindigkeit des Effektgarns 60 bis 120 m/min beträgt.
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