EP0131297B1 - Elektromagnetisches Schaltgerät - Google Patents

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EP0131297B1
EP0131297B1 EP84107977A EP84107977A EP0131297B1 EP 0131297 B1 EP0131297 B1 EP 0131297B1 EP 84107977 A EP84107977 A EP 84107977A EP 84107977 A EP84107977 A EP 84107977A EP 0131297 B1 EP0131297 B1 EP 0131297B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
switching device
magnet
leaf springs
spring
arms
Prior art date
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Expired
Application number
EP84107977A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0131297A2 (de
EP0131297A3 (en
Inventor
Sven Dipl.-Ing. Bachler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ABB Norden Holding AB
Original Assignee
ASEA AB
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Filing date
Publication date
Application filed by ASEA AB filed Critical ASEA AB
Publication of EP0131297A2 publication Critical patent/EP0131297A2/de
Publication of EP0131297A3 publication Critical patent/EP0131297A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0131297B1 publication Critical patent/EP0131297B1/de
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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H50/00—Details of electromagnetic relays
    • H01H50/16—Magnetic circuit arrangements
    • H01H50/18—Movable parts of magnetic circuits, e.g. armature
    • H01H50/20—Movable parts of magnetic circuits, e.g. armature movable inside coil and substantially lengthwise with respect to axis thereof; movable coaxially with respect to coil
    • H01H50/22—Movable parts of magnetic circuits, e.g. armature movable inside coil and substantially lengthwise with respect to axis thereof; movable coaxially with respect to coil wherein the magnetic circuit is substantially closed

Definitions

  • the present invention relates to an electromagnetic switching device according to the preamble of claim 1.
  • the electromagnetic switching device can be, for example, a contactor.
  • Such a switching device is known from DE-U-1 914 697.
  • the magnetic cores are guided in grooves which are arranged in the switchgear housing.
  • Such a guide is associated with high friction and wear, since the magnetic cores have a relatively high weight. The consequence of this is that only a small part of the mechanical lifespan of 10 to 30 million scarf cycles required for certain contactors can be achieved. Even in a construction in which the magnetic cores are suspended by means of rotatable joints, the service life is relatively short because the bearings of the joints wear out prematurely.
  • a switching magnet arrangement for switching devices is known from AT-A-187 967, in which the magnetic core is fixedly arranged and a relatively easy moving magnet armature is provided.
  • This anchor is supported at its ends by a leaf spring, which is attached to the stationary magnetic core. Between its two end positions, the armature is only held by the springs. It can be pivoted to a limited extent about its longitudinal axis and its transverse axis, so that good contact systems result.
  • the springs also provide the restoring force when the switch is open.
  • the invention has for its object to develop an electromagnetic sound device of the type mentioned, which while maintaining the above-mentioned advantages of the known construction, in which two relatively heavy magnetic cores have to be moved, has a considerably longer mechanical life than the known construction.
  • an electromagnetic switching device according to the preamble of claim 1 is equipped according to the invention with the features of the characterizing part of the claim.
  • the invention achieves a practically friction-free resilient suspension of the two magnetic cores and thus the entire magnet system.
  • the leaf springs are also used as switch-off springs, so that separate switch-off springs are no longer required.
  • the articulated arms can also be fastened to the magnetic cores and the contact bridge support with the aid of leaf springs, as a result of which a bearingless and thus extraordinarily wear-resistant construction is obtained.
  • the contactor shown in FIGS. 1 to 3 can be designed for a nominal voltage of, for example, 660 V and have a multi-pole contact system, of which only one pole is shown.
  • the contactor is built on a central tripod plate, with the magnetic system of the contactor on one side and the contact system of the contactor on the other side of the tripod plate.
  • the magnet system is accommodated in a magnet housing 2, the lower wall of which forms a base plate 3 for mounting the contactor on a base.
  • the stand plate 1 and the magnet housing 2 can be made of plastic or light metal.
  • the contact system is surrounded by an arc shield 4 made of plastic, which is provided with quenching plates 5.
  • the contact system contains two switching points electrically connected in series per pole, each of which is arranged in its associated switching chamber 6, 7 formed in the arc shield. Each switching point has a fixed contact 8 or 9, which is attached to a connection 10 or 11.
  • the fixed contacts are fastened in the closed contact position by a contact bridge support 13 connected to the magnet system.
  • a contact pressure spring (not shown) is arranged in the contact bridge support and acts on the bridge contact 12 via a bracket 14 and a leaf spring 15.
  • the magnet system contains a coil 16 fixedly arranged on the stand plate 1 and a magnetic core system which consists of two identical E-shaped magnetic cores 17 and 18.
  • the magnetic cores move along a straight line perpendicular to the contact movement, towards each other when switching on and away from each other when switching off.
  • Each magnetic core is suspended from the tripod plate with the aid of three elongated leaf springs 19-21 and 22-24.
  • the leaf springs are fixed at one end to the associated magnetic core and at the other end to the tripod plate 1.
  • fastening angles 25, 26 are provided on the one hand on the outer legs of the magnetic cores and, on the other hand, projecting U-shaped brackets 27, 28 which are fastened in the middle of the yoke of their associated magnetic core.
  • the leaf springs are fixed with the aid of screws.
  • the attachment can also be done in other ways, for. B. by pouring or by clamping with spring clips on the mounting pins that are present on the magnetic cores or on the tripod plate.
  • the force exerted by the magnetic cores 17, 18 and their movements are transmitted to the contact bridges 13 via pivoted articulated arms 29, 30.
  • springs which constantly apply to the magnetic cores in the switch-off direction.
  • These springs can be designed in many different ways, for example as compression springs which are clamped directly between spring stops which are attached to the magnetic cores.
  • compression springs which are attached to the bearings of the articulated arms 29, 30 in the contact bridges 13.
  • elongated leaf springs which are directed essentially perpendicular to the direction of movement of the magnetic cores, are fixed at their center to the brackets 27, 28 at the same point at which the leaf springs 19, 22 are fixed, and with their Butt ends against support lugs fixedly arranged in the contactor housing.
  • FIG. 4 schematically shows an embodiment in which the bearing pins 31, 32 of the articulated arms 29, 30 running through the contact bridge support 13 are guided in guide grooves 33 which are present in two guide plates 34 arranged on each side of the articulated arms, which are fixed to the tripod plate 1 are attached.
  • the guide grooves 33 are L-shaped, so that the bearing pins must move perpendicular to the direction of movement of the contacts at the start of a switch-on process. This further improves shock resistance when the contactor is in the shutdown position.
  • shutdown springs 35, 36 are also shown, which in the exemplary embodiment are designed as wire springs that are fixedly mounted on the base plate 3.
  • FIG. 5 shows an embodiment of this type, in which the leaf springs 19-24 also serve as cut-off springs for suspending the magnetic cores 17, 18.
  • the leaf springs are designed to be considerably stronger than in the embodiment according to FIG. 1, and they are clamped at an angle so that they exert a permanent force in the switch-off direction.
  • the springs are attached to the magnetic cores with the aid of spring fastening members 37, 38, in which the springs are fixed with the aid of their own spring force.
  • FIGS. 6 and 7 show how the leaf spring 20 is fastened by means of a spring fastening element 37 in a dovetail groove 39 in the magnetic core 17.
  • the spring fastener 37 which is shown separately in Figures 8-10, is made by stamping and bending sheet metal.
  • the Fastening member 37 has a central part 40 protruding from the magnetic core and two feet 41, 42 directed in the opposite direction, which lie in a plane perpendicular to the central part and lie in the dovetail groove.
  • the feet are provided with hook-shaped end sections 43, 44 which grip around the lateral edges of the magnetic core and fix the leaf spring in the longitudinal direction of the groove.
  • the central part 40 is provided with two embossed (recessed) sections 46, 47 lying on one side of a slot 45, directed in the opposite direction and adapted to the spring 20.
  • the end section of the spring as can be seen from FIG. 11, is provided with a hole 48 which is adapted to a projection 49 embossed on the section 47 of the spring fastening.
  • the spring is fixed to the spring fastener 37 by inserting the end portion of the spring through the slot 45 between the portions 46 and 47 and into position such that the projection 49 of the spring fastener snaps into the hole 48 in the spring 20.
  • the spring fastening member After mounting in the contactor ( Figure 6), the spring fastening member is constantly acted upon by a clockwise torque exerted by the spring, which on the one hand fixes the leaf spring in the dovetail groove and on the other hand holds the spring in its position in the leaf spring.
  • FIG. 12 shows an embodiment with articulated arms fastened without bearings between the magnetic cores and the contact bridge support.
  • the articulated arms are fastened here with the aid of leaf springs 50 and 51.
  • FIGS. 13 to 18 show how the articulated arm 29 and the suspension and switch-off spring 19 are fastened to the magnetic core 17 with the aid of an essentially U-shaped fastening member 52 made of sheet metal.
  • One leg of the fastening member is fastened in a dovetail groove in the yoke of the magnetic core 17.
  • the other leg is provided with two sections 53 and 54, which are embossed in the opposite direction and lie on one side of a transverse slot 55.
  • the section 54 closest to the bottom part of the fastening member has an outwardly directed projection 56 which projects into a hole in the end section of the spring 19, the spring being fixed to the fastening member by its own force (see FIGS. 13, 16 and 17 ).
  • the articulated arm 29 is provided with a foot 57 which is attached to the articulated arm, for example by welding.
  • the foot is rotatably fixed to the bottom part of the fastening member 52 by means of the leaf spring 50.
  • the foot has a slot 58 for the spring and an extruded end portion 59 lying outside the slot with two embossed, upward projections 60 which fit into holes in one end portion of the spring 50.
  • the other end section of the spring is also provided with holes, into which embossed projections 61 on the bottom part of the fastening member 52 protrude (cf. FIGS. 13, 14, 15 and 18).
  • the articulated arm 29 is fastened to the contact bridge support 13 in the same way by means of the leaf spring 51.
  • the fastening springs 50, 51 for the articulated arm 29 and the corresponding springs for the articulated arm 30 must be kept stretched with a certain small straightening force in order to ensure safe functioning. In the embodiment according to FIG. 12, this is achieved with a spring 62 arranged between the arms 29 and 30, which acts on the arms 29 and 30 with a torque directed clockwise or counterclockwise.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein elektromagnetisches Schaltgerät gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1. Bei dem elektromagnetischen Schaltgerät kann es sich beispielsweise um ein Schütz handeln. Ein solches Schaltgerät ist aus der DE-U-1 914 697 bekannt.
  • Im Vergleich zu den am häufigsten vorkommenden Schützkonstruktionen, die einen fest angeordneten Magnetkern mit einem Magnetanker haben, der sich in derselben Richtung wie die Kontakte bewegt, hat ein Schaltgerät der vorgenannten Bauart folgende Vorteile:
    • a) Ein Kontaktprellen aufgrund der Ankerbewegung wird vollständig vermieden.
    • b) Sowohl in geschlossener als auch in offener Stellung ist eine sehr große dynamische Stabilität, d.h. Stoßsicherheit, in allen Richtungen vorhanden.
    • c) Dank der großen dynamischen Stabilität bei offener Stellung der Kontakte kann die Initialzugkraft des Magneten und damit die Baugröße des Magneten erheblich verkleinert werden.
    • d) Durch die allmähliche Drehung der Gelenkarme ändert sich das Übersetzungsverhältnis zwischen den Bewegungen des Magneten und den Bewegungen der Kontakte, so daß die auf den Kontaktbrücken aufgebrachte Kraft am Ende der Einschaltbewegung größer wird.
  • Bei der vorgenannten bekannten Schaltgerätekonstruktion werden die Magnetkerne in Nuten geführt, die im Schaltgerätegehäuse angeordnet sind. Eine solche Führung ist mit starker Reibung und starkem Verschleiß verbunden, da die Magnetkerne ein verhältnismäßig hohes Gewicht haben. Dies hat zur Folge, daß nur ein kleiner Teil der für gewisse Schütze geforderten mechanischen Lebensdauer von 10 bis 30 Millionen Schalspielen erreichbar ist. Auch bei einer Konstruktion, bei welcher die Magnetkerne mittels drehbarer Gelenke aufgehängt sind, ergibt sich eine relativ niedrige Lebensdauer, da die Lager der Gelenke vorzeitig verschleißen.
  • Aus der AT-A-187 967 ist eine Schaltmagnetenanordnung für Schaltgeräte bekannt, bei denen der Magnetkern fest angeordnet ist und ein verhältnismäßig leichter beweglicher Magnetanker vorgesehen ist. Dieser Anker wird an seinen Enden von je einer Blattfeder getragen, die am stationären Magnetkern befestigt ist. Zwischen seinen beiden Endlagen wird der Anker also ausschließlich von den Federn gehalten. Er ist dabei um seine Längsachse und seine Querachse begrenzt schwenkbar, so daß sich gute Kontaktanlagen ergeben. Die Federn stellen zugleich die Rückstellkraft bei geöffnetem Schalter bereit.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein elektromagnetisches Schallgerät der eingangs genannten Art zu entwickeln, welches unter Beibehaltung der oben genannten Vorteile der bekannten Konstruktion, bei der zwei relativ schwere Magnetkerne bewegt werden müssen, eine erheblich höhere mechanische Lebensdauer als die bekannte Konstruktion hat.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein elektromagnetisches Schaltgerät gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 erfindungsgemäß mit dem Merkmalen des kennzeichnenden Teiles des Anspruches ausgestattet.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den weiteren Ansprüchen genannt.
  • Durch die Erfindung wird eine praktisch reibungsfreie federnde Aufhängung der beiden Magnetkerne und damit des gesamten Magnetsystems erreicht.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung werden die Blattfedern auch als Abschaltfedern benutzt, so daß separate Abschaltfedern nicht mehr erforderlich sind.
  • Auch die Befestigungen der Gelenkarme an den Magnetkernen und dem Kontaktbrückenträger können mit Hilfe von Blattfedern vorgenommen werden, wordurch man eine lagerlose und somit außerordentliche verschleißfeste Konstruktion erhält.
  • Anhand der in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispiele soll die Erfindung näher erläutert werden. Es zeigen
    • Figur 1 und 2 eine erste Ausführungsform eines gemäß der Erfindung ausgebildeten Schützes in Einschaltstellung bzw. Abschaltstellung,
    • Figur 3 einen Schnitt durch das vorgenannte Schütz längs der Linie 111-111 in Figur 2, welcher das Magnetsystem des Schützes zeigt,
    • Figur 4 die Kupplung zwischen dem Magnetsystem und dem Kontaktsystem bei einer zweiten Ausführungsform eines Schützes gemäß der Erfindung,
    • Figur 5 eine dritte Ausführungsform eines Schützes gemäß der Erfindung,
    • Figur 6 in vergrößerter Darstellung einen Teil der Magnetaufhängung bei der Ausführungsform gemäß Figur 5,
    • Figur 7 eine Ansicht der Magnetaufhängung gemäß Figur 6 in Richtung VII in Figur 6,
    • Figur 8 bis 10 drei senkrecht zueinander stehende Ansichten eines bei der Aufhängung nach Figur 6 und 7 verwendenten Federbefestigungsgliedes,
    • Figur 11 eine Ansicht des Endabschnittes einer bei der Magnetaufhängung nach Figur 6 und 7 verwendeten Blattfeder von oben,
    • Figur 12 eine vierte Ausführungsform eines Schützes gemäß der Erfindung,
    • Figur 13 in vergrößerter Darstellung Teile der Magnetaufhängung und der Kupplung zwischen dem Magnetsystem und dem Kontaktsystem bei dem Schütz gemäß Figur 12,
    • Figur 14 einen Schnitt längs der Linie XIV-XIV in Figur 13,
    • Figur 15 einen Schnitt längs der Linie XV-XV in Figur 13,
    • Figur 16 einen Schnitt längs der Linie XVI-XVI in Figur 13,
    • Figur 17 eine Ansicht in Richtung der Pfeile XVII in Fig.13,
    • Figur 18 eine Ansicht in Richtung der Pfeile XVIII in Figur 13 und 15.
  • Das in den Figuren 1 bis 3 gezeigte Schütz kann für eine Nennspannung von beispielsweise 660 V ausgeführt sein und ein mehrpoliges Kontaktsystem haben, von dem nur ein Pol dargestellt ist. Das Schütz ist auf einer zentralen Stativplatte aufgebaut, wobei das Magnetsystem des Schützes auf der einen Seite und das Kontaktsystem des Schützes auf der anderen Seite der Stativplatte liegt. Das Magnetsystem ist in einem Magnetgehäuse 2 untergebracht, dessen untere Wand eine Bodenplatte 3 für die Montage des Schützes auf einer Unterlage bildet. Die Stativplatte 1 und das Magnetgehäuse 2 können aus Kunststoff oder Leichtmetall bestehen. Das Kontaktsystem ist von einem aus Kunststoff bestehenden Lichtbogenschirm 4 umgeben, der mit Löschblechen 5 versehen ist.
  • Das Kontaktsystem enthält pro Pol zwei elektrisch in Reihe geschaltete Schaltstellen, von denen jede in ihrer zugeordneten in dem Lichtbogenschirm gebildeten Schaltkammer 6, 7 angeordnet ist. Jede Schaltstelle hat einen festen Kontakt 8 bzw. 9, der an einer Anschlußcheine 10 bzw. 11 befestigt ist. Die festen Kontakte sind in geschlossener Kontaktstellung durch einem mit dem Magnetsystem verbundenen Kontaktbrückenträger 13 befestigt ist. In dem Kontaktbrückenträger ist eine nicht dargestellte Kontaktdruckfeder angeordnet, die über einen Bügel 14 und eine Blattfeder 15 den Brückenkontakt 12 beaufschlagt.
  • Das Magnetsystem enthält eine an der Stativplatte 1 fest angeordnete Spule 16 und ein Magnetkernsystem, das aus zwei gleichen E-förmigen Magnetkernen 17 und 18 besteht. Die Magnetkerne bewegen sich längs einer Geraden senkrecht zur Kontaktbwegung, und zwar beim Einschalten aufeinander zu und beim Abschalten voneinander weg. Jeder Magnetkern ist an der Stativplatte mit Hilfe von drei länglichen Blattfedern 19 - 21 bzw. 22 - 24 aufgehängt. Die Blattfedern sind mit ihrem einen Ende an dem zugehörigen Magnetkern und mit ihrem anderen Ende an der Stativplatte 1 fest angeordnet. Für die Befestigung der Blattfedern an den Magnetkernen sind einerseits an den Außenschenkeln der Magnetkerne befestigte Befestigungswinkel 25, 26 vorhanden und andererseits vorstehende U-förmige Bügel 27, 28, die in der Mitte des Joches ihres zugehörigen Magnetkerns befestigt sind. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Blattfedern mit Hilfe von Schrauben fixiert. Die Befestigung kann jedoch auch auf andere Weise erfolgen, z. B. durch Eingießen oder durch Festklemmen mit Federklemmen an den Befestigungszapfen, die an den Magnetkernen bzw. an der Stativplatte vorhanden sind.
  • Die von den Magnetkernen 17, 18 ausgeübte Kraft sowie ihre Bewegungen werden über drehbar gelagerte Gelenkarme 29, 30 auf die Kontaktbrücken 13 übertragen.
  • För die Ausführung der Abschaltbewegung sind Federn vorhanden, welche die Magnetkerne ständig in Abschaltrichtung beaufschlagen. Diese Federn können in vielen verschiedenen Arten ausgebildet sein, beispielsweise als Druckfedern, welche direkt zwischen Federanschlägen eingespannt sind, die auf den Magnetkernen angebracht sind. Eine andere Möglichkeit besteht in der Verwendung von Druckfedern, die an den Lagerungen der Gelenkarme 29, 30 in dem Kontaktbrücken 13 angebracht sind. Zu diesem Zweck kann man auch längliche Blattfedern verwenden, die im wesentlichen senkrecht zur Bewegungsrichtung der Magnetkerne gerichtet sind, in ihrem Mittelpunkt an den Bügeln 27, 28 an derselben Stelle befestigt sind, an der die Blattfedern 19,22 fixiert sind, und die mit ihren Enden gegen in dem Schützgehäuse fest angeordnete Stützansätze stoßen.
  • Figur 4 zeigt schematisch eine Ausführungsform, bei welcher die durch den Kontaktbrückenträger 13 verlaufenden Lagerzapfen 31, 32 der Gelenkarme 29, 30 in Führungsnuten 33 geführt weden, die in zwei auf jeder Seite der Gelenkarme angeordneten Führungsblechen 34 vorhanden sind, die fest an der Stativplatte 1 befestigt sind. Die Führungsnuten 33 sind L-förmig, so daß sich die Lagerzapfen zu Beginn eines Einschaltvorganges senkrecht zur Bewegungsrichtung der Kontakte bewegen müssen. Hierdurch wird eine weitere Verbesserung der Stoßsicherheit erreicht, wenn das Schütz in Abschaltstellung liegt. In Figur 4 sind noch Abschaltfedern 35, 36 dargestellt, die im Ausführungsbeispiel als Drahtfedern ausgebildet sind, die fest auf der Bodenplatte 3 montiert sind.
  • Besonders vorteilhaft sind die nachstehend beschriebenen Ausführungsformen, bei welchen die Abschaltung mit Hilfe der Blattfedern 19 - 24 erfolgt und besondere Abschaltfedern nicht erforderlich sind. Figur 5 zeigt eine derartige Ausführungsform, bei der die Blattfedern 19 - 24 zur Aufhängung der Magnetkerne 17, 18 auch als Abschaltfedern dienen. Die Blattfedern sind hierbei erheblich kräftiger ausgebildet als bei der Ausführungsform nach Figur 1, und sie sind schräg eingespannt, so daß sie eine permanent wirkende Kraft in Abschaltrichtung ausüben. Die Federn sind an den Magnetkernen mit Hilfe von Federbefestigungsgliedern 37, 38 befstigt, in welchen die Federn mit Hilfe ihrer eigenen Federkraft fixiert sind.
  • Die Figuren 6 und 7 zeigen, wie die Blattfeder 20 mit Hilfe eines Federbefestigungsgliedes 37 in einer Schwalbenschwanznut 39 in dem Magnetkern 17 befestigt ist. Das Federbefestigungsglied 37, das in den Figuren 8 - 10 getrennt dargestellt ist, ist durch Stanzen und Biegen von Blech hergestellt. Das Befestigungsglied 37 hat einen aus dem Magnetkern herausragenden zentralen Teil 40 und zwei in entgegengesetzter Richtung gerichtete Füße 41, 42, die in einer Ebene senkrecht zu dem zentralen Teil liegen und in der Schwalbenschwanznut liegen. Die Füße sind mit hakenförmigen Endabschnitten 43, 44 versehen, welche die seitlichen Kanten des Magnetkerns umgreifen und die Blattfeder in Längsrichtung der Nut fixieren. Der zentrale Teil 40 ist mit zwei auf je einer Seite eines Schlitzes 45 liegenden, in entgegengesetzter Richtung gerichteten und der Feder 20 angepaßten eingeprägten (vertieften) Abschnitten 46, 47 versehen. Der Endabschnitt der Feder ist, wie aus Figur 11 ersichtlich, mit einem Loch 48 versehen, das einem auf dem Abschnitt 47 der Federbefestigung geprägten Vorsprung 49 angepaßt ist. Die Feder wird dadurch an dem Federbefestigungsglied 37 fixiert, daß der Endabschnitt der Feder durch den Schlitz 45 zwischen den Abschnitten 46 und 47 eingeschoben und in eine solche Lage gebracht wird, daß der Vorsprung 49 des Federbefestigungsgliedes in das Loch 48 der Feder 20 einrastet. Nach der Montage in dem Schütz (Figur 6) wird das Federbefestigungsglied ständig von einem von der Feder ausgeübten, im Uhrzeigersinn gerichteten Drehmoment beaufschlagt, das einerseits die Blattfeder in der Schwalbenschwanznut fixiert und andererseits die Feder in ihrer Lage in der Blattfeder festhält.
  • Bei den oben beschriebenen Ausführungsformen sind die Magnetkerne 17, 18 mit Hilfe drehbar gelagerter Gelenkarme mit dem Kontaktbrückenträger 13 verbunden. Die Lagerungen für diese Arme unterliegen dem Verschleiß, wordurch die mechanische Lebensdauer des Schützes beschränkt wird. Figur 12 zeigt eine Ausführungsform mit lagerlos befestigten Gelenkarmen zwischen den Magnetkernen und dem Kontaktbrückenträger. Die Befestigung der Gelenkarme erfolgt hier mit Hilfe von Blattfedern 50 und 51. Dadurch, daß man auch zu diesem Zweck die Elastizität des Federmaterials ausnutzt, erhält man ein kraftübertragendes Magnetsystem, das vollständig ohne Lagerungen auskommt, die dem Verschleiß unterliegen.
  • Die Figuren 13 bis 18 zeigen, wie der Gelenkarm 29 und die Aufhänge- und Abschaltfeder 19 an dem Magnetkern 17 mit Hilfe eines im wesentlichen U-förmigen Befestigungsgliedes 52 aus Blech befestigt sind. Der eine Schenkel des Befestigungsgliedes ist in einer Schwalbenschwanznut in dem Joch des Magnetkerns 17 befestigt. Der andere Schenkel ist mit zwei in entgegengesetzter Richtung eingeprägten Abschnitten 53 und 54 versehen, die auf je einer Seite eines Querschlitzes 55 liegen. Der dem Bodenteil des Befestigungsgliedes am nächsten liegende Abschnitt 54 hat einen nach außen gerichteten Vorsprung 56, der in ein Loch im Endabschnitt der Feder 19 hineinragt, wobei die Feder durch ihre eigene Kraft an dem Befestigungsglied fixiert wird (vgl. Figur 13, 16 und 17).
  • Der Gelenkarm 29 ist mit einem Fuß 57 versehen, der beispielsweise durch Schweißen am Gelenkarm befestigt ist. Der Fuß ist mit Hilfe der Blattfeder 50 drehbar am Bodenteil des Befestigungsgliedes 52 fixiert. Zu diesem Zweck hat der Fuß einen Schlitz 58 für die Feder und einen außerhalb des Schlitzes liegenden, heruntergepreßten Endabschnitt 59 mit zwei eingeprägten, nach oben gerichteten Vorsprüngen 60, die in Löcher in dem einen Endabschnitt der Feder 50 hineinpassen. Auch der andere Endabschnitt der Feder ist mit Löchern versehen, in welche eingeprägte Vorsprünge 61 am Bodenteil des Befestiqungsgliedes 52 hineinragen (vgl. Figur 13, 14, 15 und 18). Die Befestigung des Gelenkarms 29 an dem Kontaktbrückenträger 13 ist mit Hilfe der Blattfeder 51 in gleicher Weise ausgebildet.
  • Die Befestigungsfedern 50, 51 für den Gelenkarm 29 sowie die entsprechenden Federn für den Gelenkarm 30 müssen zur Gewährleistung einer sicheren Funktionsweise mit einer gewissen kleinen Richtkraft gestreckt gehalten werden. Dies wird bei der Ausführungsform nach Figur 12 mit einer zwischen den Armen 29 und 30 angebrachten Feder 62 erreicht, welche die Arme 29 und 30 mit einem im Uhrzeigersinn bzw. gegen den Uhrzeigersinn gerichteten Drehmoment beaufschlagt.

Claims (9)

1. Mit einem Gehäuse versehenes elektromagnetisches Schaltgerät, insbesondere Schütz, mit mindestens einer beweglichen Kontaktbrücke (12), die an einem Kontaktbrückenträger (13) befestigt ist, der über schwenkbare Gelenkarme (29, 30) mit zwei vorzugsweise gleich ausgebildeten Magnetkernen (17, 18) eines Schaltmagneten verbunden ist, die einander entgegengesetzt längs einer Geraden beweglich angeordnet sind, die im wesentlichen senkrecht zur Bewegungsrichtung des Kontaktbrückenträgers verläuft, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Magnetkerne (17,18) an dem Gehäuse (1) des Schaltgerätes mittels Blattfedern (19 - 24) aufgehängt sind, die mit ihrem einen Ende an dem Gehäuse (1) des Schaltgerätes und mit ihrem anderen Ende an dem zugehörigen Magnetkern (17, 18) fest eingespannt sind, derart, daß sie sich im wesentlichen senkrecht zur Bewegungsrichtung der Magnetkerne (17, 18) erstrecken und damit die Bewegegungsbahn der Magnetkerne bestimmen.
2. Schaltgerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Blattfedern (19 - 24) die Magnetkerne (17, 18) ständig mit einer gegen die Zugkraft des Schaltmagneten wirkenden Rückstellkraft beaufschlagen.
3. Schaltgerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Magnetkern (17, 18) mittels der genannten Blattfedern (19 -24) in drei Punkten aufgehängt ist.
4. Schaltgerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Blattfedern (19 - 24) an ihrem zugehörigen Magnetkern (17,18) mit Hilfe von Befestigungsgliedern (37, 52) eingespannt sind, welche in Schwalbenschwanznuten (39) in dem Magnetkern fixiert sind.
5. Schaltgerät nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Enden der Blattfedern (19 - 24) nach dem Einschieben in die Federbefestigungsglieder (37, 52) dort durch die Eigenkraft der jeweiligen Feder gehalten werden.
6. Schaltgerät nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsglieder (37, 52) aus Blech bestehen und einen Schlitz (45, 55) sowie einen auf der einen Seite des Schlitzes angebrachten eingedrückten Abschnitt (47, 54) haben, in den ein Befestigungsvorsprung (49, 56) eingeprägt ist, der in ein Loch (48) in dem durch den Schlitz hineingeschobenen Endabschnitt der Blattfeder hineinpaßt.
7. Schaltgerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gelenkarme (29, 30) an dem Kontaktbrückenträger (13) mittels Lagerzapfen (31, 32) gelagert sind, die in Führungsnuten (33) eines feststehenden Schaltgeräteteiles (34) geführt werden, die derart angeordnet sind, daß die Lagerzapfen (31, 32) zu Beginn einer Einschaltbewegung eine Bewegung ausführen, die eine Komponente senkrecht zur Kontaktbewegungsrichtung hat.
8. Schaltgerät nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verbindung der Gelenkarme (29, 30) mit den Magnetkernen (17,18) und/oder dem Kontaktbrückenträger (13) zusätzliche Blattfedern (50, 51 ) vorgesehen sind.
9. Schaltgerät nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß an den Gelenkarmen (29, 30) je eine weitere Feder (62) angreift, die die Gelenkarme (29, 30) mit einem Drehmoment beaufschlagt, das eine permanente Streckung der zusätzlichen Blattfedern (50, 51) bewirkt.
EP84107977A 1983-07-11 1984-07-07 Elektromagnetisches Schaltgerät Expired EP0131297B1 (de)

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