EP0114298A1

EP0114298A1 - Heizkammer für laufende Fäden

Info

Publication number: EP0114298A1
Application number: EP83112564A
Authority: EP
Inventors: Walter Dr. Runkel; Erich Dr. Lenk; Karl Dr. Bauer
Original assignee: Barmag AG; Barmag Barmer Maschinenfabrik AG
Current assignee: Oerlikon Barmag AG
Priority date: 1982-12-18
Filing date: 1983-12-14
Publication date: 1984-08-01
Also published as: EP0114298B1; JPS60500138A; JPS60500378A; WO1984002358A1; DE3372503D1; EP0128208A1; US4529378A; US4609344A; DE3372792D1; EP0128176A1; WO1984002359A1; DE3372793D1; US4565524A; EP0128208B1; US4560347A; EP0128176B1

Abstract

Die Heizkammer dient zur direkten Behandlung laufender Fäden, insbesondere synthetischer Fäden mit einem Heizgas, wobei insbesondere Sattdampf in Betracht kommt. Die Heizkammer oder mindestens der Fadeneinlauf und -auslaufen besteht aus zwei Körpern, die zwischen sich einen Fadenkanal bilden. Die Körper (4), (6), liegen mit kongruenten Oberflächen druckdicht, ggf. mittels Dichtleisten aufeinander und sind zwischen einer Einfädelstellung, in der der Fadenkanal freigegeben ist, und einer Betriebsstellung, in der der Fadenkanal auf einen engen Spalt (10) verkleinert ist, aufeinander gleitend beweglich. Weitere Maßnahmen zur schnellen und gleichmäßigen Aufheizung beider Körper sind angegeben, um ein stabiles Betriebsverhalten zu erzielen.

Description

Die Erfindung betrifft eine Heizkammer für laufende Fäden. Diese Heizkammer ist zur Behandlung eines Fadens mit unter erhöhtem Druck stehenden Heizgasen und insbesondere gesättigtem Wasserdampf geeignet. Als besonders günstig hat sich Wasser-Sattdampf erwiesen. Daher wird im Rahmen dieser Anmeldung vorzugsweise von Sattdampf gesprochen, ohne daß dadurch der Anwendungsbereich der Heizkammer eingeschränkt werden soll.
Das besondere Problem bei solchen Heizkammern besteht darin, daß durch den Fadeneinlaß und -auslaß das unter erhöhtem Druck stehende Heizmedium in so großen Mengen entweicht, daß der Betrieb der Heizkammer unwirtschaftlich ist.
Zur Abhilfe sind bereits Labyrinthdichtungen und Spaltdichtungen am Fadeneinlaß und Fadenauslaß bekannt. Labyrinthdichtungen, die aus aufeinander gestapelten Platten mit Blendenöffnungen bestehen, die durch Relativbewegung der Platten in der Einfädelstellung eine weite Öffnung und in der Betriebsstellung ein Labyrinth bilden, DE-OS 26 43 787, US 2,529,583, US-PS 2,351,110 sind zwar zum Einfädeln geeignet, haben sich jedoch im Betrieb als grundsätzlich ungeeignet erwiesen, da hierbei die Notwendigkeit eines ungestörten Fadenlaufs nicht in Einklang zu bringen ist mit der Notwendigkeit, zur Vermeidung von Verlusten an Heizmedium einen stark gewundenen Auslaßweg vorzusehen. Spaltdichtungen sind zwar geeignet. Bei ihnen bewirkt eine große Spaltlänge eine ausreichend starke Verminderung der Verluste. Allerdings wird mit zunehmender Spaltlänge und geringer Spaltweite das Einfädeln, insbesondere das pneumatische Einfädeln des Fadens zum unüberwindlichen Problem. Durch die DE-OS 27 03 991 und 28 55 640 sind Heizkammern für Sattdampf bekannt, bei denen die Dichtung der Heizkammer in den Endbereichen durch Bolzen mit einer längs der Mantellinie verlaufenden Nut erfolgt, welche Bolzen in eine Buchse dichtend axial eingeschoben werden. Bei der bekannten Heizkammer ist das Einfädeln durch Herausnehmen der Bolzen aus den Endbereichen ohne weiteres möglich, bei dem Einsetzen der Bolzen kommt es jedoch leicht zu Beschädigungen des Fadens, da dieser nicht an einer definierten Stelle läuft, und es ist von ganz entscheidendem Nachteil, daß während des Fadenanlegens die Bolzen so weit abkühlen, daß ein stationärer Betriebszustand nach dem Einfädeln erst nach geraumer Zeit und mit entsprechend hohem Fadenabfall erreicht wird. Darüberhinaus ist die bekannte Heizkammer fertigungstechnisch aufwendig und bedienungstechnisch schlecht. Einer schnellen Aufheizung nach einer stetigen und steilen Temperaturkurve über die Zeit und einem Betrieb ohne Temperaturschwankungen dienen nach dieser Erfindung mehrere Eigenschaften der Heizkammer allein oder in Kombination. Durch diese Maßnahme können vor allem örtliche Ansammlungen von Kondensat vermieden werden. Durch Versuche konnte die Theorie aufgestellt werden, daß jede örtliche Kondensatbildung, z.B. in Tropfenform, sich beim Aufheizen und beim.Betrieb der Heizkammer durch erhebliche Temperatursprünge bemerkbar machen.
Die vorliegende Erfindung löst diese Nachteile des Standes der Technik und die aufgezeigten Probleme dadurch, daß die beiden Körper, aus denen die Heizkammer zumindest in den Endbereichen besteht, mit ihren ebenen oder gewölbten Oberflächen (Schließflächen) aufeinander liegen und auf diesen Oberflächen gleitend relativ zueinander und quer zurin zumindest einer der Schließflächen eingebrachten Oberflächenverwerfung beweglich sind. Die Schließflächen sind einander derart angepaßt, daß durch die zwischen ihnen gebildete Fuge das Druckmedium, d.h. Heizgas oder gesättigter Wasserdampf auch bei hohem Druck nicht entweicht. Der der Fadenführung dienende Fadenkanal wird dadurch gebildet, daß die Oberfläche des ersten Körpers senkrecht oder quer zu der Bewegungsrichtung mindestens eine Aussparung, Nut, Stufe oder ähnliche Verwerfung aufweist, die sich längs des Fadenweges erstreckt und geradlinig oder gekrümmt ist. Diese Oberflächenverwerfung wird in der einen Relativlage der beiden Körper (Betriebsstellung) von den Schließflächen des zweiten Körpers überdeckt, so daß in dieser Relativlage ein enger Fadenführungsspalt (Fadenkanal) entsteht, der eng genug ist, unzulässige Druckverluste der Heizkammer zu vermeiden, und der so geformt ist, daß längs des Spaltes ein gezielter Druckabbau mit gezielter Abkühlung des Fadens entsteht. Ist die Oberflächenverwerfung in dem ersten Körper als die fadenführende Nut in der einen Relativlage von der Schließfläche des anderen Körpers überdeckt, so weist die Schließfläche des zweiten Körpers in der einen Ausführung der Erfindung ebenfalls eine Nut auf (Einfädelnut), die in der anderen Relativlage (Einfädelstellung) der beiden Körper die Fadennut des ersten Körpers überdeckt und mit ihr einen für das axiale Einfädeln des Fadens, insbesondere das pneumatische Einfädeln, geeigneten weiten Spalt bildet. Diese nur dem Einfädeln dienende Nut des zweiten Körpers (Einfädelnut) ist in ihrem Querschnitt vorzugsweise größer als die Fadennut des ersten Körpers und weist zumindest an einer Seite geschrägte Flanken auf, an denen der Faden beim Einfahren der Körper in die Relativstellung in Richtung auf die Fadennut des ersten Körpers abgelenkt wird.
Die Oberflächenverwerfung der Schließfläche des zweiten Körpers wird in einer anderen Ausführung der Erfindung als Endkante der Schließfläche oder Schlitz in der Schließfläche des zweiten Körpers ausgeführt, welche in der Einfädelstellung der Körper die Fadennut in einer Einlegebene freigeben und dadurch das Einlegen eines laufenden Fadens quer zu seiner Laufrichtung ermöglicht. Die Oberflächen können dabei eben oder in Fadenlaufrichtung gekrümmt und/oder quer zur Fadenlaufrichtung schwach gekrümmt sein.
Die Schließflächen der Körper müssen nicht notwendig in einer Ebene liegen, wenn die Körper als ebene oder gewölbte Platten ausgeführt sind. Sie können auch in zwei Ebenen liegen, die sich im Bereich der Verwerfung schneiden, so daß die Verwerfung in beiden Körpern gleich große Stufen bilden. In dieser Ausführung bilden die Stufen in der Betriebsstellung der beiden Körper einen engen Spalt und je nach Größe der Relativbewegung in der Einfädelstellung entweder einen zum axialen Einfädeln geeigneten erweiterten Spalt oder einen Fadeneinlegschlitz zum Einlegen des laufeηden` Fadens, wenn die Stufe des einen Körpers die Vorderkante des anderen Körpers in der Einfädelstellung überragt.
Die erfindungsgemäße Fadenheizkammer kann in der Betriebsstellung der beiden Körper insbesondere am Fadeneingang und/oder Fadenausgang auf eine geringe Weite des Fadenkanals von z.B. 0,2 bis 0,5 mm Weite eingestellt werden, so daß zwar ein laufender Faden ungestört geführt werden kann, die Verluste des Heizmediums jedoch gering sind. Die Spaltweite insbesondere im Fadenauslaßbereich kann über die Spaltlänge unterschiedlich sein. Es können auch Entspannungskammern oder Vakuumkammern an den Spalt angeschlossen sein, um einen gezielten Druckentspannungsgradienten längs des Fadenlaufs zu erhalten. Demselben Zweck dient es, wenn der Auslaßspalt gut isoliert wird.
Die erfindungsgemäße Heizkammer kann in der einen Ausführungsform der Erfindung lediglich in den Endbereichen zur Abdichtung die aufeinander beweglichen Körper mit Oberflächenverwerfungen aufweisen, wobei einer der Körper ortsfest auf einem Endflansch der Heizkammer befestigt ist und der andere eine Relativbewegung ausführen kann. Vorzugsweise werden in dieser Ausführung die Körper als Innenzylinder und Außenzylinder ausgeführt, die relativ zueinander verdrehbar sind. Dadurch, daß dem einen Körper gleichzeitig eine Axialbewegung aufgezwungen wird, kann erreicht werden, daß sich dieser Körper dichtend gegen den Endflansch legt. Hierzu werden die Körper vorzugsweise mit einer Gewindepaarung versehen, wobei die Nut des Innenzylinders bis auf den Gewindegrund eingeschnitten ist. In dieser Ausführung bildet das Gewinde in der Betriebsstellung ein Labyrinth mit zusätzlicher Dichtwirkung.
Der Vorteil der Erfindung, daß beide Körper auch in der Einfädelstellung in wärmeleitendem Kontakt bleiben und daß daher auch zu Betriebsbeginn ein stabiler Betriebszustand in Sekundenschnelle erreicht wird, wirkt sich insbesondere dann aus, wenn die gesamte Heizkammer entsprechend der Erfindung über ihre gesamte Länge aus den zwei Körpern besteht und von dem zwischen den Schließflächen entstehenden engen Spalt der Oberflächenverwerfung gebildet wird. Denn hierdurch wird erreicht, daß die beiden Hälften der Heizkammer auch in der Einfädelstellung im wesentlichen die gleiche Temperatur behalten, daß die Temperatur in der Einfädelstellung nur geringfügig oder gar nicht abfällt und die Betriebstemperatur gleichzeitig wieder erreicht wird.
Die zweiteilige Fadenheizkammer kann dabei im mittleren Bereich ihrer Spaltlänge auch mit Ausnehmungen ihrer Schließflächen versehen sein, so daß sich die lichte Weite des Spaltes hier erweitert. Das kann zum einen nützlich sein, um ein gewisses Ballonieren des Fadens zu ermöglichen und/oder Wandreibung des Fadens zu vermeiden oder zu verringern. Zum anderen wird hierdurch erreicht, daß der Druck des Heizgases/Sattdampfes über den mittleren Bereich der Heizkammer hin konstant ist. Der mittlere, mit Ausnehmungen versehene Bereich kann sich z.B. über 300 mm und weniger erstrecken. Dabei bewährt sich die erfindungsgemäße Heizkammer vor allem auch dann, wenn einer der Körper, und zwar vorzugsweise der ortsfeste Körper mit einem sog. Vorheizkanal - in dieser Anmeldung auch "Umwegkanal" genannt - versehen wird. Dabei handelt es sichum einen Kanal, der im wesentlichen parallel zu der Oberflächenverwerfung in den Körper eingebracht ist und der mit dem Heizgas, also insbesondere Wasserdampf beschickt wird. Dieser Vorheizkanal kann gleichzeitig Stichleitungen in den Fadenführungskanal aufweisen und damit Teil der Dampfzuleitung sein. Der Vorheizkanal hat zwar den Vorteil, die Aufheizung des Körpers zu bewirken, in den er eingebracht ist. Er bewährt sich jedoch nur dadurch, daß nach der Erfindung der bewegliche Körper auch in der Einfädelstellung in Kontakt mit dem aufgeheizten Körper bleibt, und die Wärme auch auf diesen Körper übertragen wird. Der Vorheizkanal führt daher nur im Zusammenhang mit der Erfindung zu einer entscheidenden Verbesserung der Märmeführung und der Stabilität des Betriebsverhaltens der Heizkammer.
Die Trennfugen zwischen den Schließflächen können sowohl durch geeignete Fertigungstechniken als auch durch Aufbringung großer Einspannkräfte so dicht ausgeführt werden, daß keine unzulässigen Verluste des Heizmediums zu befürchten sind.
Die Abdichtung durch eine zwischen die Schließflächen der beiden Körper gelegte Dichtplatte kommt nicht in Frage, da eine solche Dichtplatte im allgemeinen auch wärmeisolierende Wirkung hat und daher den Temperaturausgleich zwischen beiden Körpern behindert.
Zur Abdichtung der Heizkammern werden erfindungsgemäß zwei Dichtleisten verwandt, die sich längs und beidseits des Fadenkanals in einem gewissen Abstand (von z.B. 5 mm) erstrecken. Ebenso können Dichtleisten oder sonstige Querdichtungen im Ein- und Auslaßbereich der Heizkammer quer zum Fadenkanal vorgesehen sein. Ohne diese Dichtleisten müßten die beiden Körper zur Abdichtung des Fadenkanals mit ihren Schließflächen sehr fest aufeinander gedrückt werden. Das ist an sich schon nachteilig, hat aber den besonderen Nachteil, daß bei absoluter Abdichtung des Fadenkanals die Wärmemenge zur Aufheizung der beiden Körper - außer über einen evtl. vorhandenen Vorheizkanal - ausschließlich über den engen Fadenkanal transportiert werden müßte.
Diese Dichtleisten haben demgegenüber den Vorteil, daß beidseits des Fadenkanals eine Trennfuge von definierter und vorbestimmbarer Fläche entsteht, in die das Heizgas, insbesondere Sattdampf eindringen kann, ohne entweichen zu können. Dadurch werden die begrenzenden Schließflächen beidseits des Fadenkanals mitaufgeheizt. Daher dient auch diese Maßnahme zur gleichmäßigen und schnellen Aufheizung der beiden die Heizkammer bildenden Körper und zur Stabilität des Betriebsverhaltens.
Zur Abdichtung der Heizkammer, insbesondere der Trennfuge kann eine pneumatische Andrückung dienen, durch welche einer oder beide Körper auf ihrer von der Heizkammer abgewandten Rückseite mit dem Druck eines Gases auf einer definierten Fläche direkt oder mittels druckbeaufschlagter Dehnkörper beaufschlagt werden. Die Druckbeaufschlagung kann mit einem fremden Medium, z.B. Druckluft geschehen. Bevorzugt geschieht die Druckbeaufschlagung mit dem Heizgas/Sattdampf selbst. Dabei ist erfindungsgemäß vorgesehen daß die Sattdampf-beaufschlagte Fläche im Bereich des Heizkanals kleiner ist als die Sattdampf-beaufschlagte Fläche auf der Rückseite. Hierzu können auch auf der mit Sattdampf beaufschlagten Rückseite Dichtleisten vorge sehen werden, die eine Fläche einschließen, die größer ist als die zwischen den Dichtleisten im Bereich des Fadenkanals eingeschlossene Fläche.
Die Druckbeaufschlagung eines Körpers mit einem Druckpolster des Heizases/Sattdampfes selbst hat neben der Andrückung den besonderen Vorteil, daß dadurch zumindest der eine der die Heizkammer bildenden Körper, und zwar vorzugsweise derjenige, der beweglich und nicht mit einem Vorheizkanal versehen ist, auch auf der von seiner Schließfläche abgewandten Seite aufgeheizt wird, so daß über den Querschnitt dieses Körpers ein allenfalls geringer Temperaturgradient auftritt.
Der Vorteil der erfindungsgemäßen Heizkammer liegt insbesondere darin, daß der Faden einfach, schnell und sicher einfädelbar ist und daß das Dichtsystem,insbesondere Dichtleisten und Andrückung der Körper der Heizkammer eine vollständige Abdichtung bewirkt. Die problemlose Einfädelbarkeit hat es andererseits ermöglicht, die engen spaltförmigen Endbereiche sehr eng - begrenzt lediglich durch den Fadentiter - und beliebig lang auszuführen. Dadurch wird ein Dampfaustritt fast völlig vermieden. Dampfdrücke des Wasser-Sattdampfes mit Temperaturen bis über 200 C sowie eine stetige Zunahme des Dampfdruckes von Atmosphärendruck bis auf Betriebsdruck und der Dampftemperatur für den einlaufenden Faden und eine stetige Abnahme des Druckes bis auf Atmosphärendruck und der Temperatur für den auslaufenden Faden werden ermöglicht. Die stetige Abnahme des Dampfdruckes beseitigt gleichzeitig die Gefahr einer den Faden schädigenden Dampfströmung.
Die Weite des durch die Oberflächenverwerfungen gebildeten Fadenkanals wird dem Fadentiter angepaßt, und zwar in den Endbereichen des Fadenkanals auf eines Länge von 100 bis 300 mm eng angepaßt, um eine gute Dichtwirkung zu erzielen. Dabei ist es bei entsprechender Auslegung der Weite des Fadenkanals möglich, in einem Fadenkanal mehrere Fäden zu führen. Ebenso können auf einem Körper mehrere, den Fadenkanal bildende Oberflächenverwerfungen vorgesehen sein, wobei sodann in jedem Fadenkanal ein Faden oder mehrere Fäden geführt werden. Damit eignet sich die erfindungsgemäße Heizkammer auch zum Erhitzen von Fadenscharen, z.B. in Scharenstreckwerken.
Es ist aber auch möglich, mehrere derartige Fadenheizkammern parallel zueinander auszurichten und durch eine einzige Leitung für das Heizmedium, insbesondere den Sattdampf miteinander zu verbinden. Hierbei werden Drosselverluste zwischen den Fadenkanälen weitgehend vermieden und eine gute Konstanz der erzielten Fadentemperaturen von einem Fadenlauf zum anderen gewährleistet.
Bei Aufheizung über 100 °C besteht der Vorteil der Wärmebehandlung eines laufenden Fadens, insbesondere multifilen Chemiefadens, mit gesättigtem Wasserdampf anstatt mit stark überhitztem Wasserdampf oder Heißluft darin, daß der gesättigte Wasserdampf einen großen latenten Wärmeinhalt (Verdampfungswärme) hat und wegen der sehr hohen Wärmeübergangszahlen bei Kondensation - im Gegensatz zur Konvektion, Strahlung oder direkten Wärmeleitung - eine starke Aufheizung des Fadens bei hohen Fadengeschwindigkeiten und kurzen Verweilzeiten ermöglicht wird. Die Sattdampfbehandlung bewirkt aber auch eine gleichmäßige Temperaturverteilung und eine gute Temperaturkonstanz über die gesamte Länge der Behandlungsstrecke. Auch kann die Behandlungsstrecke durch Hintereinanderschalten mehrerer Behandlungskammern beliebig vorgegeben werden, da die erforderliche Gleichmäßigkeit und Konstanz der Behandlungstemperatur für mehrere Behandlungskammern durch Einstellen des Drucks und durch Druckausgleich zwischen den Behandlungskammern - bei gleichzeitiger Entfernung von Inertanteilen - gewährleistet werden kann. Die Verluste am Eingang und am Ausgang der Behandlungsstrecke können bei entsprechender Gestaltung der Fadeneingangs- und Fadenausgangsschleusen gering und geringer als bei vergleichbaren Luftheizstrecken gehalten werden.
Daher eignen sich die erfindungsgemäßen Sattdampfbehandlungskammern bei der erfindungsgemäß gegebenen, einfachen Einfädelbarkeit laufender Fäden insbesondere für solche Fadenbehandlungen, bei denen bei hoher Fadengeschwindigkeit inerhalb einer relativ kurzen Verweilzeit eine große Wärmemenge auf den Faden übertragen werden muß, wie es z.B. bei Synthesefasern in Spinnprozessen, Spinnstreckprozessen, Spinn-Texturier- oder Spinnstreck-Texturierprozessen und Strecktexturier-, Streckzwirn-, Streckwickel- und sonstigen Streckprozessen der Fall ist.
So ist es z.B. möglich, frischgesponnene Fasern, die mit hoher Geschwindigkeit von z.B. mehr als 3 000 m/min von der Spinndüse abgezogen worden sind, unterhalb des Spinnschachtes einer Sattdampfbehandlung zum Tempern und/oder - ggf. nach Zwischenschaltung einer Streckpunktfixierung z.B. durch Fadenbremse - zum örtlichen Verstrecken des laufenden Fadens zu unterwerfen. Da Temperaturen über 100 °C und mehr als 220 °C erzielbar sind, läßt sich auch die Länge der Behandlungsstrecke in weiten Bereichen beeinflussen.
In einem kontinuierlichen Spinn-Streckprozeß mit Verstrekkung zwischen zwei Galetten kann die Sattdampfbehandlungskammer mit Vorteil zur Aufbringung der Strecktemperatur in einem örtlich begrenzten Fadenbereich zwischen zwei Galettenwerken verwandt werden, wobei das zweite Galettenwerk üblicherweise als Streckgalette bezeichnet, auf ca. 120 °C beheizt sein kann. Die Heizkammer nach dieser Erfindung kann aber auch zum Fixieren, Tempern und/oder Schrumpfbehandeln des Fadens nach der eigentlichen Verstreckung dienen.
Da inzwischen Friktionsfalschdraller für höchste Fadengeschwindigkeiten zur Verfügung stehen (US-PS 4,339,915) ist die erfindungsgemäße Sattdampfbehandlungskammer auch anwendbar, um in einem kontinuierlichen Verfahren einen Faden, insbesondere auch Polyester- oder Polyamidfäden, zu spinnen und sodann unmittelbar - ggf. unter Zwischenschaltung einer Streckzone oder unter gleichzeitiger Verstreckung - einer Falschzwirnbehandlung in der Sattdampfbehandlungszone zu unterwerfen.
Der Vorteil der Sattdampfbehandlung liegt weiterhin darin, daß bei der Sattdampfbehandlung infolge der Kondensation des Dampfes zu Wasser eine Befeuchtung des Fadens erfolgt. Beim Verlassen der Fadenheizkammer kommt es daher infolge der Druckentlastung zu einem sehr plötzlichen Verdampfen von Wasser und damit zu einer Abkühlung des Fadens auf die Siedetemperatur des Wassers. Daher eignet sich die Sattdampfbehandlung für alle Prozesse, bei denen Fadenerhitzung und Zwangskühlung unmittelbar aufeinanderfolgen, insbesondere also für das Falschzwirntexturieren, wobei in diesem Falle erfindungsgemäß durch Formgebung des Auslaßspaltes und sonstige bereits erwähnte Maßnahmen mit der gezielten Druckentspannung auch ein Temperaturgradient im Sinne einer gezielten Abkühlung des Fadens erreicht wird.
Zum Restkühlen des Fadens auf unter 100 °C kann nach der Verdampfungskühlung durch Entspannung des Kondenswassers auch eine Kühlung durch Auftragen einer Fadenpräparationsflüssigkeit oder durch Auftragen von Wasser, z.B. mittels Düse, erfolgen. Ebenso kann Wasser in den Spalt unter Druck eingeführt werden, um genügend wasser zur Kondensation bereitzustellen.
Schließlich eignet sich die Sattdampfbehandlungskammer aus den genannten Gründen auch zur Fadenheizung in einem üblichen Texturier- oder sequentialen oder simultanen Strecktexturierprozeß oder zum Nachbehandeln des durch Falschzwirnen oder Luftstrahlbehandeln texturierten Fadens.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben.
Es zeigen

Fig. 1 - 3 ein erstes Ausführungsbeispiel in zylindrischer Bauweise;
Fig. 4 - 6 ein zweites Ausführungsbeispiel in zylindrischer Bauweise;
Fig. 7 - 9 ein drittes Ausführungsbeispiel in zylindrischer Bauweise;
Fig. 10 - ₁₂ ein viertes Ausführungsbeispiel in zylindrischer Bauweise;
Fig. 13, 14 ein fünftes Ausführungsbeispiel in zylindrischer Bauweise mit Einsätzen;
Fig. 15a-15c, ein sechstes Ausführungsbeispiel in zylin-16 drischer Bauweise mit Druckabdichtungen;
Fig. 17 - 20 Ausführungsbeispiele in Plattenbauweise;
Fig. 21 die Anordnung einer Ventileinrichtung im Verbindungskanal von Vorheizkanal und Fadenkanal;
Fig. 22 Ausführungsbeispiele in Plattenbauweise;
Fig. 23, 24 Ausführungsbeispiele mit Vorheizkanal, Konbis 25 densatabscheider und Inertgasabführung.

In Fig. 1 ist im Schnitt die Heizkammer 2 mit dem Fadeneinlaufende 1 dargestellt. Es sei erwähnt, daß das Fadenauslaufnde der Heizkammer entsprechend ausgebildet sein kann. Nicht dargestellt ist der Dampfzufuhrkanal in die Heizkammer 2. Es wird Wasser-Sattdampf unter einem Druck von z.B. 20 bar zugeführt, so daß eine Sattdampftemperatur von ca. 210 °C besteht.
Auf den Endflansch 3 der Heizkammer 2 ist ein Außenkörper 4 (Außenzylinder) gesetzt. Der Außenkörper 4 ist mit dem Endflansch 3 dichtend verspannt, wobei jedoch - wie später noch auszuführen - eine gewisse Relativbewegung möglich ist. Zwischen Endflansch 3 und Außenkörper 4 kann eine - hier nicht dargestellte - Dichtung gelegt werden.
In der Innenbohrung 5 des Außenkörpers 4 befindet sich ein Innenkörper 6. Dieser Innenkörper 6 ist als Zylinder (Innenzylinder) mit Trapezgewinde 7 ausgeführt. Die Innenbohrung 5 des Außenzylinders besitzt ein damit kämmendes Gewinde. Der Innenzylinder 6 mit seinem Gewinde ist der Innenbohrung 5 mit ihrem gewinde möglichst dichtend angepaßt. Auf dem Grunde der bohrung 5 befindet sich die Dichtplatte 8. Es kann sich dabei um dieselbe Dichtplatte handeln, die auch zwischen den Endflansch 3 und den Außenkörper 4 zum Zwecke der Dichtung gelegt ist.
Wie insbesondere aus den Fig. 2 und 3 ersichtlich, besitzt der Endflansch 3 ein Loch 9, durch welches der Faden aus der Heizkammer austritt. Ein entsprechendes Loch ist in der Dichtplatte 8. Der Mantel der Bohrung 5 im Außenkörper 4 schneidet - in der Projektion auf eine Ebene gesehen - dieses Loch und besitzt eine Nut 10, welche sich - in radialer Richtung - durch das Gewinde der Bohrung hindurch bis in den'Kern erstreckt und in Längsrichtung mit dem Loch 9 des Endflansches fluchtet. Diese Nut 10 ist als Fadenführungsnut vorgesehen (Fadennut). Der Innenzylinder 6 besitzt - wie aus Fig. 1 in der Ansicht ersichtlich - eine entsprechende Nut 11. Diese Nut 11 erstreckt sich lediglich bis auf den Kern des Innenzylinders 6. Sie kann jedoch auch in den Kern hineinreichen. Die Flanken 12 der Nut 11 sind in Umfangsrichtung trichterförmig erweitert. Der Innenzylinder weist einen Handgriff 13 auf, mit dem der Innenzylinder 6 relativ zu dem Außenzylinder 4 drehbar ist.
In der Drehstellung, die in Fig. 2 dargestellt ist (Einfädelstellung), bilden die Fadennut 10 in dem Innenmantel des Außenkörpers 4 sowie die Nut 11 in dem Gewinde und evtl. Kern des Innenkörpers 6 (Einfädelnut) einen weiten Einfädelschlitz, durch welchen der Faden eingefädelt werden kann. Zum pneumatischen Einfädeln läuft die Innenwandung der Heizkammer 2 trichterförmig auf das Loch 9 im Endflansch 3 zu.
Durch Verdrehen des Innenkörpers 6 in Pfeilrichtung wird die Einfädelnut 11 im Innenzylinder 6 in die in Fig. 3 dargestellte Position (Betriebsstellung) gedreht. Dadurch wird die zur Fadenführung dienende Fadennut 10 auf einen engen Spalt verkleinert, dessen Weite so gering ist, daß die Heizgas- bzw. Sattda--pfverluste und Druckverluste gering sind. Dadurch, da3 die Flanken 14 der Fadennut 10, welche in das Gewinde des Außenkörpers eingeschnitten sind, im wesentlichen radial verlaufen und dadurch, daß die Flanken 12 der Einfädelnut 11 im Innenzylinder trichterförmig erweitert sind, wird der Faden beim Verdrehen des Innenzylinders 6 entlang den Flanken 14 in die der Fadenführung dienende Fadennut 10 befördert.
Wie aus Fig. 2 und 3 ersichtlich, ist der Außenkörper 4 geteilt, und zwar in einer Ebene, welche zwischen dem Mittelpunkt 15 des Innenzylinders 6 und der Fadennut 10 im Außenkörper liegt. In die Trennebene ist eine Dichtung 16 eingelegt, die elastisch und im entspannten Zustand dicker als die Distanzstücke ist. Durch Schrauben 18 werden die beiden Hälften des Außenkörpers miteinander verspannt, nachdem zuvor die Dichtung 16 und die Distanzstücke 17 eingelegt worden sind. Sodann erst wird das Gewinde in die Bohrung 5 des Außenkörpers 4 eingeschnitten. Dadurch wird auch die Dichtung 16 it Gewinde versehen. Hierdurch wird bewirkt, daß die Dichtung das Gewinde mit Kern und Flanken beidseits der Fadennut 10 als Dichtleiste abdichtet. Um die durch Nachspannen erforderliche Relativbewegung der beiden Hälften des Außenkörpers 4 auf dem Endflansch zuzulassen, sind die Flanschschrauben in Langlöchern des Endflansches 3 geringfügig bewegbar. Die Distanzstücke 17 können aus einem verhältnismäßig weichen Metall hergestellt sein, so daß auch ein Nachstellen der Dichtung durch Zusammenpressen der Distanzstücke möglich ist. Die Distanzstücke können auch fehlen. Ihr Vorteil liegt zunächst lediglich darin, daß bei der Montage eine von dem Monteur unabhängige Einstellung der Dichtung erfolgt. Durch die Dichtleisten wird bewirkt, daß die Trennfuge zwischen Innen- und Außenzylinder im Bereich der Dichtleisten durch das sich dort ausbreitende Heizgas/Sattdampf aufgeheizt wird, so daß im Bereich der Fadennut 10 kein Te_Tperaturabfall auftritt.
Durch das Verdrehen des Innenzylinders 6 gegenüber dem Außenkörper 4 wird zum einen die Uberdeckung der Nuten 10 bzw. 11 beseitigt, wobei die Nut 11 so weit verdreht wird, daß sie auf der anderen Seite der Dichtungsplatte 16 liegt. Zum anderen wird durch diese Drehung der Innenkörper 6 in den Außenkörper 4 hineingeschraubt, und zwar derart, daß er sich mit einer Axialkraft dichtend an die Dichtplatte 8 anlegt.
Das Ausführungsbeispiel nach den Fig. 4 bis 6 weist den Innenzylinder 6 auf, der fest mit dem Flansch 3 verbunden ist, sowie den darum herum drehbar angeordneten Außenkörper 4 (Außenzylinder) mit Handgriff 13.
Der Innenzylinder 6 weist über seine gesamte Länge die zum Fadenführen dienende Nut 10 (Fadennut) auf. Diese Fadennut 10 ist im mittleren Bereich 19 in Umfangsrichtung und in der Tiefe erweitert, so daß dort die eigentliche Heizkammer entsteht, in der der Faden sich ohne Berührung der Wandungen bewegen, schwingen, ballonieren kann, in der aber insbesondere der Sattdampf unter einem einheitlichen Druck steht und daher auch eine einheitliche Temperatur aufweist.
Der Außenzylinder 4 weist eine Nut 11 auf, die in dessen Innenmantel eingebracht ist und deren Flanken 12 sanft vom Nutengrund auf den Innenmantel auslaufen.
Der Flansch 3 weist ein Loch 20 auf, dessen vorderer Bereich 21 in der Aufsicht nach Fig. 5 die Fadenführungsnut 10 überdeckt. Die Flanken 22 des Loches 20 fluchten demnach mit den Flanken der Fadenführungsnut 10 in der Aufsicht nach Fig. 5 bzw. Fig. 6.
Der Außenzylinder 4 ist geteilt und wird durch die Flansche 23 und Schrauben 24 derart verspannt, daß der Innenmantel sich fest um den Außenmantel des Innenkörpers 6 schließt. In die Trennebene der geteilten Außenkörper 4 kann eine elastische Distanzplatte 26, z.B. Dichtungsplatte, eingelegt werden.
Es sind als Dichtleisten ausgeführte Längsdichtungen 25 beidseits der Fadennut 10 im Innenzylinder 6 vorgesehen, die eine Abdichtung der Fadennut 10 bzw. auch ihres mittleren Bereiches 19 in Umfangsrichtung bewirken.
Der Innenzylinder 6 weist zentrisch eine als Vorheizkanal dienende Bohrung 27 auf, die nach oben hin verschlossen ist und nach unten hin mit dem Anschlußrohr 28 kommuniziert. Durch das Anschlußrohr 28 wird die Bohrung 27 mit einem unter Druck stehenden Heizgas, insbesondere Sattdampf, beschickt. Der Vorheizkanal 27 steht mit der Fadennut 10, insbesondere deren mittleren Bereich 19 durch Löcher 29 in Verbindung.
Im Betrieb wird auf den Außenzylinder 4 eine Axialkraft in Richtung des Pfeiles 30 aufgebracht. Hierzu dient im dargestellten Fall ein Trapezgewinde 31, das im oberen Bereich von Außenzylinder 4 und Innenzylinder 6 angebracht ist. Durch Drehen des Außenzylinders 4 gegenüber dem Innenzylinder 6 mittels Handgriff 13 wird der Außenkörper 4 gegen die Dichtplatte 8 auf Endflansch 3 dichtend gedrückt. In dieser Drehstellung (Betriebsstellung) hat die Nut 11 des Außenkörpers 4 die in Fig. 6 dargestellte Stellung. Die Nut 11 liegt also hinter den Dichtlippen 25, so daß von der Fadennut 10 aus kein Druckmedium, Heizgas, Sattdampf in die Nut 11 gelangen kann. Die Fadennut 10 ist durch die Innenwandung des Außenzylinders 4 auf einen sehr engen Spalt beschränkt, der den Austritt unwirtschaftlich großer Mengen des Druckmediums verhindert. Spaltweiten liegen in der Größenordnung von weniger als 0,5 mm.
Durch Verdrehen des Außenzylinders in die in Fig. 5 dargestellte Stellung (Einfädelstellung) wird die Nut 11 des Außenzylinders. in eine Position gebracht, in der sie - in senkrechter Richtung - das Loch 20 im Flansch 3 und - in radialer Richtung - die Fadennut 10 überdeckt. Es entsteht dadurch eine große Einfädelöffnung, durch welche der Faden pneumatisch oder aber auch mittels einer Borste oder ähnlichem Mittel eingefädelt werden kann.
Das Ausführungsbeispiel nach den Fig. 7 bis 9 entspricht weitgehend dem in den Fig. 4 bis 6 dargestellten. Die Heizkammer besteht aus einem rohrförmigen Innenzylinder 6 mit Fadennut 10. Die Fadennut 10 ist im Fadeneinlaßteil l.und im Fadenauslaßteil eng und erweitert sich im mittleren Bereich 19. Der Innenzylinder 6 ist ortsfest auf dem Flansch 3 befestigt. Seine zentrale Bohrung, die als Vorheizkanal 27 dient, ist an Dampfleitung 28 mit gesättigtem Wasserdampf angeschlossen. Der Wasserdampf kann durch die Löcher 29 in den erweiterten mittleren Bereich 19 der Fadennut 10 austreten. Der Innenzylinder 6 wird von einem Außenzylinder 4 eingefaßt, welcher einen Einlegespalt 32 (Schlitz) für den Faden besitzt. Der Außenzylinder 4 wird von Bandagen 33 zur Erhöhung der Festigkeit umfaßt. Der Außenzylinder 4 ist durch Handgriff 13 drehbar.
In der in Fig. 8 dargestellten Position (Einfädelstellung) mündet der Einlegespalt 32 radial auf der Fadennut 10. Es sei erwähnt, daß der Einlegspalt 32 auch sekantial bis tangential gerichtet sein kann. In der zweiten, in Fig. 9 dargestellten Drehstellung (Betriebsstellung) wird der Mantel so verdreht, daß die Fadennut 10 vom Innenumfang (Schließfläche) des Außenzylinders 4 überdeckt wird.
Eine weitere Besonderheit gegenüber dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 4 bis 6 besteht darin, daß der Innenzylinder 6 neben den Längdichtungen 25 auch noch die Querdichtungen 34 am Fadeneinlaß und Fadenauslaß besitzt. Diese Querdichtungen können 0-förmige Dichtleisten sein, die von einer Längsdichtung zur anderen reichen. Es kann sich jedoch auch um einen 0-Ring handeln, welcher das gesamte Innenteil 6 umschließt. Ebenso können die Dichtleisten 25 und Querdichtungen 34 aus einem Stück als Ring oder rechteckiges Fenster geformt sein. Die Dichtleisten und Querdichtungen werden in Nuten des Innenzylinders (oder auch des Außenzylinders) eingelegt, so daß sie durch die Relativbewegung der Zylinder nicht verrutschen. Die Nuten sind nur so tief, daß die Dichtleisten die Schließfläche des einen Körpers überragen und in der Betriebsstellung der beiden Körper dichtend auf der Schließfläche des anderen Körpers liegen (gilt für alle Ausführungsbeispiele).
Durch die Verwendung der Querdichtungen 34 nach dem Ausführungsbeispiel 7 bzw. 10 wird es überflüssig, den Außenmantel 4 durch Axialkraft gegen die Dichtplatte 8 zu drücken, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist.
Weiterhin besitzt der Innenzylinder 6 auf seiner Rückseite die in Fig. 8 und Fig. 9 ersichtlichen Längsdichtungen 35 sowie - jeweils am Fadeneingang und Fadenausgang - eine hier nicht sichtbare Querdichtung (entsprechend den Querdichtungen 34 auf der Vorderseite). Die Fläche zwischen diesen Längsdichtungen 35 und ihren Querdichtungen wird über Leitung 36 mit dem Heizmedium, hier also dem Sattdampf aus Rohr 27, beschickt. Da der sekantiale Abstand zwischen den Längsdichtungen 35 auf der Rückseite des Innenzylinders 6 größer ist als der sekantiale Abstand der Dichtleisten 25 auf der Vorderseite des Innenteils 6, drückt in der Betriebsstellung nach Fig. 9 der Dampfdruck den beweglichen Außenzylinder 4 in Pfeilrichtung 37 gegen die Längsdichtungen 25 auf der Vorderseite. Hierdurch entsteht zum einen eine sichere Abdichtung der Fadennut 10 und des von den Dichtleisten 25 und den Querdichtungen 34 umschriebenen Flächenbereichs. Vor allem aber dient das Heizgas-/Sattdampfpolster auf der Rückseite der zusätzlichen Heizung sowohl des Innen- als auch besonders des Außenzylinders.
Bei den Ausführungsbeispielen nach Fig. 10 bis 12 ist wiederum auf dem Flansch 3 das zylindrische Innenteil 6 (Innenzylinder) fest angebracht. Das Außenteil 4 ist wiederum als drehbarer, mit Einlegspalt 32 versehener Mantel 4 (Außenzylinder) ausgebildet. Der Einlegspalt 32 mündet in der einen Drehstellung (Einfädelstellung) (nicht dargestellt) in die Fadennut 10. In der anderen dargestellten Drehstellung nach Fig. 11 und 12 (Betriebsstellung) überdeckt der Mantel 4 die Fadennut 10.
In den Innenzylinder 6 ist eine von oben bis unten durchlaufende Nut 38 eingebracht, die vorzugsweise über ihre ganze Länge gleiche Weite und Tiefe hat (Einsatznut). In die Nut 38 sind Einsatzstücke 39 und 40 eingelegt. Die Einsatzstücke 39 bilden den Fadeneingngsteil und Fadenausgangsteil und besitzen eine enge Fadennut 10, wie in Fig. 11 dargestellt. Das Einsatzteil 40 bildet den mittleren Bereich 19 der Fadenführungsnut und kann dementsprechend - wie in Fig. 11 dargestellt - eine Fadenführungsnut mit erweitertem Querschnitt besitzen. Die Einsatzstücke 39 und 40 sind auf ihrer gesamten Länge durch Längsdichtungen 25 beidseits der Nut abgedichtet. Die Flanken der Einsatzstücke werden beidseits durch Dichtleisten 41 gegenüber der Einsatznut 38 abgedichtet. Um eine gewisse dichtende Beweglichkeit zu erzielen, sind die Flanken der Einsatznut und der Einsatzteile parallel zueinander ausgerichtet.
Das Einsatzteil 40 des mittleren Bereiches 19 besitzt auf seiner Rückseite eine Längsnut 42, welche von den Löchern 29 durchdrungen wird, durch welche die Fadennut 10 des mittleren Bereiches 29 mit der zentralen, als Vorheizkanal dienenden Bohrung 27 zur Dampfzufuhr verbunden ist. Da der sekantiale Abstand der Dichtleisten 25 auf der Fadennutseite der Einsatzteile 40 kleiner ist als der sekantiale Abstand der Dichtleisten 41, wird das Einsatzstück 40 durch den Dampfdruck gegen den Innenumfang des Mantels gedrückt.
Die Einsatzstücke 39 weisen - wie bereits zu dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 7 beschrieben - die Querdichtungen 34 auf. Die Einsatzstücke 39 am Fadeneingang und Fadenausgang können, müssen aber nicht, mit einer durch Dampfdruck beaufschlagten Längsnut 43 auf ihrer Rückseite versehen sein. Ebenso ist es nicht unbedingt erforderlich, zur Dampfbeaufschlagung der Längsnut 43 einen separaten Dampfkanal vorzusehen. Vielmehr wird der Dampfdruck aus der Längsnut 42 des Einsatzstückes 40 für ausreichenden Dampfdruck auch auf der Rückseite der Einsatzstücke 39 sorgen. Auch wenn die Längsnut 43 nicht vorhanden ist oder sich über nur einen kurzen Bereich vom Einsatzstück 40 aus zum Fadeneingang bzw. Fadenausgang hin erstreckt, reicht der sich hinter dem Einsatzstück 39 bildende Dampfdruck aus, für einen ausreichenden Andruck der Dichtlippen 25 an den Innenumfang des Mantels 4 zu sorgen. Dabei ist zu berücksichtigen, daß im Fadeneingang und Fadenausgang sich eine Strömung entsprechend dem Druckabfall einstellt, so daß der statische Druck auf der Rückseite des Einsatzstückes 39 größer ist als der statische Druck auf der Vorderseite des Einsatzteiles. Im übrigen sorgen auch bei den Einsatzstücken 39 die Dichtleisten 41 dafür, daß die Rückseite dampfdicht abgeschlossen ist.
Wie aus Fig. 10 ersichtlich, sind die Stirnflächen der Einsatznut 38 durch die in die Einsatznut 38 an den Enden fest eingepaßten und abgedichteten Dichtplatten 44 abgedichtet. Es können auch Dichtplatten verwandt werden, die auf den Stirnflächen des Innenzylinders dicht aufliegen.
In dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 13, 14 werden insbesondere der Fadeneinlaßteil und der Fadenauslaßteil der Heizkammer durch eine Mehrzahl von relativ dünnen Einsatzstücken 45 gebildet. Hierzu besitzt das Innenteil 6, wie es auch in den Fig. 7 und 10 dargestellt ist, eine Einsatznut 38. Die Flanken dieser Einsatznut 38 sind, wie sich aus Fig. 14 ergibt, derart konvergierend geformt, daß sie beidseits einer Dichtlippe 25 Halt geben.
Die Heizkammer kann in ihrem mittleren Bereich ebenfalls aus einem Einsatzstück 40 bestehen. Es ist ersichtlich, daß dieses Einsatzstück 40 auch fehlen oder aber durch einzelne kürzere Einsatzstücke ersetzt werden kann.
Die Einsatzstücke 45 wie auch 40 besitzen Flanken, die den Dichtlippen 25 ebenfalls angepaßt sind. Dadurch können die Einsatzstücke zwischen die Dichtlippen 25 geklemmt werden. Da zwischen den Dichtlippen ein Abstand besteht, wird sich unterhalb der Dichtlippen ein statischer Druck einstellen, während oberhalb der Dichtlippen eine Strömung mit entsprechender Verminderung des statischen Drucks entsteht. Dadurch werden auch die Dichtlippen in diesem Ausführungsbeispiel nach vorne gegen den Innenumfang des Mantels 4 gedrückt.
Die Einsatzteile können in den Ausführungsbeispielen nach Fig. 10 bis 14 aus besonders verschleißfesten Materialien bestehen, wie z.B. Keramik, insbesondere Sinterkeramik oder auch Sintermetall. Der Vorteil dieser Ausführung liegt darin, daß die Einsatzstücke leicht bei Verschleiß oder bei Umstellung des zu bearbeitenden Fadentiters ausgebaut werden können. Ferner sind die Einsatzstücke leicht als Massenware herzustellen, während die Herstellung einer breiten Nut in dem Innenzylinder 6 weniger fertigungstechnischen Aufwand erfordert als die Herstellung einer sehr feinen Fadennut.
Die Ausführungsbeispiele nach den Fig. 15a, 15b zeichnen sich dadurch aus, daß die Andrückkraft .des Innenzylinders 6 gegen die Innenwandung des Außenzylinders 4 nicht direkt wie in Fig. 8, 9, sondern durch Einsatzstücke 46 erfolgt, die auf der Rückseite des Innenteils 6 in eine Einsatznut 47 eingelegt sind. Diese Einsatznut 47 wird von der Bohrung 27 aus über Bohrung 48 mit Dampfdruck beaufschlagt. In Fig. 15a sind wiederum die Längsdichtungen 49 und Querdichtungen vorgesehen, die das Einsatzstück 46 gegenüber den Nutflanken abdichten. Es sei erwähnt, daß auch entsprechende Querdichtungen vorhanden sind, die jedoch in den vorgegebenen Ansichten nicht darstellbar sind. Je nach dem Flächenverhältnis der Fläche, die auf der Vorderseite des Innenteils 6 durch die Dichtleisten 25 und die entsprechenden Querdichtungen vorgegeben ist, zu der Fläche, die durch die Dichtleisten 49 und die entsprechenden Querdichtungen vorgegeben ist, können sich die Einsatzstücke 46 über eine mehr oder weniger große Länge des Innenteils 6 erstrecken. In Fig. 16 ist dargestellt, daß sich das Einsatzstück über eine Teillänge erstreckt und einen paßfederförmigen Querschnitt hat. Hierbei kann ein ringförmiger 0-Ring als Längs- und Querdichtung verwandt werden. In der weiteren Teildarstellung nach Fig. 16 ist die Einsatznut 47 mit dem Einsatzstück 46 zylinderförmig.
Bei den Einsatzstücken kann es sich auch - wie in Fig. 15b dargestellt - um Gummistopfen handeln, die dichtend in die Einsatznut 47 eingelegt sind.
In Fig. 15c ist dargestellt, daß das Einsatzstück 46 aus einem Schlauch oder Dehnkörper besteht, welcher sich über eine zumindest gewisse Länge in der Einsatznut 47 erstreckt und welcher mit einem Druckmedium, vorzugsweise Sattdampf über eine geeignete Anschlußleitung, hier nicht dargestellt, druckbeaufschlagt wird.
In Fig. 17 ist eine Doppelfadenheizkammer gezeigt. Die Fadenheizkammern bestehen aus den Platten 51, 52 und 53. Das Plattenpaar 51 und 53 und das Plattenpaar 52 und 53 bilden jeweils eine Fadenheizkammer.
Jede Platte 51 und 52 besitzt die beiden Ebenen 73 und 74, die planparallel zueinander liegen und durch eine Stufe 54 miteinander verbunden sind. Zwischen den Platten 51 und 52 ist die Platte 53 verschiebbar. Die Platte 53 besitzt ebenfalls die planparallelen Ebenen 75 und 76, welche durch die Stufen 55 miteinander verbunden sind. Die Stufen 54 und 55 der Platten 51, 52 und 53 sind jeweils gleich groß. In dem Ausführungsbeispiel ist gezeigt, daß die Stufen eine Ebene bilden. Es ist jedoch auch eine andere Ausbildung der Stufe möglich. Insbesondere ist es möglich, die Stufen - in dem gezeigten Querschnitt - konkav auszubilden. Ebenso ist es möglich, die Stufen in Fadenlaufrichtung schwach zu krümmen, so daß der Faden in Kontakt mit einer Stufe geführt wird. Gleichfalls können statt der Ebenen in Fadenlaufrichtung gewölbte Flächen vorgesehen werden, so daß der Faden in Kontakt mit einer Fläche geführt wird. In beiden Fällen entsteht jeweils ein gekrümmter Fadenkanal.
Die Platte 53 ist mit ihren Ebenen 75, 76 zwischen den einander zugewandten Ebenen 73, 74 der Platten 51 und 52 gleitend geführt. In der in Fig. 17 gezeigten Stellung (Einfädelstellung) entsteht auf der Vorderfront der Platten 51 und 52 ein Längsschlitz im Bereich der Stufen 55 der Platte 53, da diese Stufe 55 die Vorderfront der Platten 51, 52 geringfügig überragt. Durch diese Längsschitze kann jeweils ein parallel zu den Längsschlitzen laufender Faden quer zu seiner Laufrichtung in den Spalt zwischen den Platten 51 und 53 bzw. 52 und 53 eingelegt werden. Sodann wird die Platte 53 zurückverschoben in eine Stellung, die in Fig. 18a angezeigt ist (Betriebsstellung). In dieser Stellung entstehen zwei enge, parallele, geradlinige oder ggf. ^ge-krümmte Fadenkanäle. Jeder Fadenkanal ist durch die Ebene 74 und die Stufe 54 der Platte 51 bzw. 52 und durch die Ebene 75 und die Stufe 55 der Platte 53 gebildet. Durch Dampfanschluß 61 und Kanal 58 sowie Zwischenkanal 60 werden die beiden Fadenkanäle mit gesättigtem Wasserdampf beschickt. Hierzu ist - wie aus den Fig. 18a, 18b ersichtlich - im Bereich der Mündung des Dampfkanals 58 und des Dampfdurchtrittkanals 60 eine Ausnehmung 77 in die Ebene 74 und die Stufe 54 der Platten 51 bzw. 52 eingearbeitet. Diese Ausnehmung bewirkt eine Erweiterung des Fadenkanals. Diese Erweiterung dient in diesem Falle dazu, den durch Dampfkanal 58 zuströmenden Dampf ungedrosselt in den Kanal 60 durchfließen zu lassen, so daß in den beiden benachbarten Fadenkanälen dieselben Druck- und Temperaturverhältnisse bestehen. Es ist jedoch auch möglich, die Ausnehmung 77 über eine größere Länge vorzusehen, so daß der enge Spalt lediglich im Einlaß- und Auslaßbereich des Fadens 59 stehenbleibt. Es sei erwähnt, daß dort die Spaltweite etwa 0,2 bis 0,3 mm beträgt bei einer Länge der Endbereiche von 60 mm und mehr. Damit kann ein Faden von 167 dtex ohne schädliche Wandreibung bei nur geringen Dampfverlusten bei Temperaturen von 220 °C, entsprechend ca. einem Druck von 24 bar, mit gesättigtem Wasserdampf behandelt werden.
Das Plattenpaket aus den Platten 51, 52 und 53 ist allseits von Isoliermaterial 62 umgeben. Dieses Plattenpaket ist eingefaßt in einen massiven Block (Gehäuse), der aus den Platten 64, 65, 66 zusammengeschraubt und stabil genug ist, die im Inneren des Fadenkanals entstehenden Drücke und die dadurch hervorgerufenen Kräfte aufzunehmen. Um das Plattenpaket zusammenzupressen, ist in einer Kammer 67 der Platte 66 der Schlauch/Dehnkörper 68 eingeschmiegt, welcher sich im wesentlichen über die gesamte Länge der Heizkammer erstreckt. Der Schlauch besitzt bevorzugt einen länglichen Querschnitt, so daß die Breite, mit der der Schlauch an der Seitenfläche der Platte 52 anliegt, größer ist als die Weite des Fadenkanals in der Betriebsstellung. Der Schlauch 68 Kann daher mit einem annähernd um das Flächenverhältnis geringeren Druck beaufschlagt werden, um das Plattenpaket 51, 52, 53 dampfdicht zusammenzupressen.
Der Schlauch 68 wird entweder an das betriebliche Druckluftnetz angeschlossen. Es ist jedoch bevorzugt, den Schlauch 18 an das Leitungsnetz des Heizgases anzuschließen. Hierzu kann man z.B. den Schlauch 68 mit einer Flüssigkeit füllen, die ihrerseits mit dem Druck des Heizmediums beaufschlagt ist. Zur Erzielung der zuvor geschilderten Vorteile einer Zusatzheizung vor allem der Platte, die keinen Vorheizkanal besitzt, wird der Schlauch bevorzugt mit dem Heizgas selbst beaufschlagt.
Durch die Kugeln 63 werden die auf das Plattenpaket 51, 52, 53 durch den Schlauch aufgebrachten Kräfte auf die Platte 64 des massiven Blocks (Gehäuse) übertragen.
Zur Abdichtung der Fadenbehandlungskammer befindet sich auf jedem Ebenenpaar zumindest eine Dichtleise 56 bzw. 57, welche in Grenzen flexibel ist. Durch diese Dichtleisten, die sich längs der Stufe erstrecken, wird vermieden, daß die Flächenpaarung 73, 74 der Platte 51 und die Flächenpaarung 75, 76 der Platte 53 mit absolut genauer Maßeinhaltung gefertigt sein müssen. Vor allem ermöglichen diese Dichtleisten auch hier, zwischen den Ebenen einen definierten Flächenbereich zu schaffen, in den das Heizgas/Sattdampf zum Zwecke der Zusatzheizung eindringen kann. Zur Abdichtung dieses Flächenbereiches in Fadenlaufrichtung können am Fadeneingang und Fadenausgang auch Querdichtungen vorgesehen sein, die sich zwischen den Längsdichtungen erstrekken. Diese Querdichtung wird auch dadurch erreicht, daß die Längsdichtungen an ihren Enden Ausweitungen haben, die sich bi's an oder nahe an den Fadenkanal bzw. die jeweilige Stufe erstrecken.
Die Mittelplatte 53 wird durch Zylinder-Kolben-Einheit 70, 71 mittels Kolbenstange 69 verstellt. Mit 72 ist eine Anschlagschraube bezeichnet, durch welche die Spaltweite der Fadenbehandlungskammer im Betrieb eingestellt werden kann.
Das Ausführungsbeispiel nach den Fig. 19,20,20a zeigt im Längs- und Querschnitt die linke Platte 51, die rechte Platte 52 und die Mittelplatte 53. Der Aufbau entspricht weitgehend demjenigen des Ausführungsbeispiels nach den Fig. 17, 18.
Folgende Abweichungen sind bemerkenswert:

Die Außenplatten 51 und 52 sind als ebene Platten ausgeführt. Auf jede dieser Platten ist eine Zwischenplatte 78 gelegt, welche dem Stufensprung in der Innenplatte 53 in ihrer Dicke entspricht. Hierdurch ergeben sich fertigungstechnische Vereinfachungen.

Weiter ist der Dampfzufuhrkanal (Zwischenkanal) 60, welcher die Mittelplatte 53 zwischen den beiden Stufen 54, 55 durchdringt, an einen Dampfkanal 79 angeschlossen, welcher die Trennebene zwischen den Platten 51, 52, 53 sowie Zwischenplatten 78 durchdringt und welcher von dem Dampfanschluß 61 aus über einen Umwegkanal 80 gespeist wird. Umwegkanal 80 erstreckt sich längs der Stufe 54. Es ist ein weiterer Umwegkanal 81 in der anderen Platte 52 vorgesehen, welcher sich längs der Stufe 55 erstreckt und an die Dampfkanäle 79 angeschlossen ist. Die Umwegkanäle dienen als Vorheizkanäle für die Platten 51, 52. Wie aus Fig. 20 ersichtlich, ist Umwegkanal 80 oben an den Dampfanschluß 61 angeschlossen. Ferner sind die Umwegkanäle 80, 81 an ihrem unteren Ende an Kondensatablaufleitungen 82 angeschlossen. Das kondensierte Wasser, das sich am Grunde der Umwegkanäle 80, 81 sammelt, gelangt über Drosseln 82.1, insbesondere einstellbare Drosseln, in einen Sammelbehälter und wird von hier durch Pumpe dei Dampferzeuger wieder zugeführt. Bevorzugt sind am Auslaß der Umwegkanäle 81, 82 automatische vorzugsweise thermostatisch gesteuerte Kondensatablaßventile angeschlossen, die für einen ständigen Kondensatabuß sorgen. Sie sind in der Zeichnung nicht näher dargestellt, ebenso wie der Kondensatsammelbehälter und die Kondensatpumpe in der Speiseleitung zum Dampferzeuger.
Das beschriebene System der Dampfzufuhr hat zum einen den Vorteil, daß bei Herausziehen der Mittelplatte 53 aus ihrer Betriebsstellung die Dampfzufuhr automatisch unterbrochen wird. Weiterhin ergibt sich der Vorteil, daß - im dargestellten Ausführungsbeispiel - zumindest - der Umwegkanal 80 auch in der Fadeneinlegestellung der Mittelplatte 53 mit dem Heizmedium, z.B. gesättigtem Wasserdampf, beaufschlagt womit der Vorteil gegeben ist, da3 die Seitenplatte 51 insbesondere im Bereich der Stufe 54 nicht auskühlt. Die Versorgung des Umwegkanals 81 mit dem Heizmedium, z.B. Sattdampf, kann in der Einfädelstellung der Mittelplatte 53 auch über einen gestrichelt eingezeichneten Zusatzkanal 83 erfolgen, welcher in der Fadeneinlegstellung der Mittelplatte 53 mit dem Teil des Dampfkanals 79 in der rechten Platte 52 fluchtet, welcher zu dem Umwegkanal 81 führt. Durch diesen Zusatzkanal 83 wäre auch die Versorgung des Umwegkanals 81 mit dem Heizmedium in der Fadeneinlegstellung der Mittelplatte 53 gewährleistet. Die Heizgasversorgung der Umwegkanäle in der Einfädelstellung bietet im Zusammenhang mit dieser Erfindung den Vorteil, daß durch den fortdauernden flächigen Kontakt alle die Heizkammern bildenden Körper/Platten weiterbeheizt werden. Dies gilt auch für die anderen Ausführungsbeispiele
Aus dem Längsschnitt nach Fig. 20 ist zu ersehen, daß sich die durch die Stufen 54 und 55 gebildete Fadennut im mittleren Bereich 19 der Heizkammer erweitert.
Es wurde bereits im Zusammenhang mit der Fig. 17, 18 erwähnt, daß das Plattenpaket durch Außenkräfte zusammengehalten wird. Diese Außenkräfte sind hier durch Pfeil 84 angedeutet. Diese Außenkräfte müssen so groß sein, daß die Reibungskraft zwischen den Platten 51, 52 einerseits und 53 andererseits die auf die Platte 53 wirkende Dampfkraft übersteigt. Um eine besonders feste Konstruktion zu bewerkstelligen, weist die Heizkammer die Traversen 85 auf.
In Fig. 21 ist schematisch dargestellt, wie die Vorheizkanäle 27 der zuvor beschriebenen Heizkammern geschaltet sein können. An einem gemeinsamen Dampferzeuger 86 mit geeigneten Heizeinrichtungen 94, beispielsweise elektrischen Widerstandsheizrohren, sind die Vorheizkanäle 27 mehrerer gleichartiger Heizkammern unten mittels Anschlußrohren 28 angeschlossen. Die Anschlußrohre 87 dienen sowohl der Dampfzufuhr als auch dem Kondensatrücklauf. Zu diesem Zweck sind sie mit Gefälle verlegt und mit großem Querschnitt ausgeführt.
Gemäß Fig. 21 ist nun am oberen Ende des Dampfzufuhrrohres 88 eine als Nadelventil 90 ausgebildete Absperreinrichtung eingebaut, und zwar derart, daß einerseits der Vorheizkanal 27 ständig mit Sattdampf beschickt und auf die Temperatur des Sattdampfes beheizt wird, dieser Dampf aber nur über das Ventil 90 in den Fadenkanal gelangt. Hierzu ist das Verbindungsrohr 29 mit dem Ventilsitz 92 des Gehäuses 93 druckdicht verbunden. Verbindungskanal 29 entspricht den Löchern 29 bzw. 79 in den Fig. 4 bis 20. Das Ventil kann von außen bedient werden. Dabei ist die Anordnung so getroffen, daß der Ventilsitz 92 von der axial bewegbaren, konzentrisch angeordneten Ventilnadel 91 nur freigegeben bzw. geöffnet wird, wenn der Fadenkanal 10 durch Relativdrehung der beiden Zylinder 4 und 6 radial verschlossen ist, d.h. die Fadenheizkammer in Betriebsstellung gebracht ist. In der Einfädel- oder Einlegstellung des Fadenkanals 10 - entsprechend den Fig. 2, 4/5, 7/8 und 10 dagegen ist das Nadelventil 90 absolut dicht verschlossen, so da3 ein Ausströmen von Dampf ausgeschlossen ist.
Dies ist notwendig, um das Bedienungspersonal gegen Unfälle zu schützen. Um zusätzlich Bedienungsfehler auszuschließen, erfolgt die Betätigung der aus der Heizkammer druckdicht nach außen geführten Ventilspindel über im einzelnen nicht dargestellte Steuernocken einer Logikschaltung. Hierdurch erfolgt eine Kopplung bzw. Synchronisation der beiden Bewegungen unter Berücksichtigung der konstruktiv erforderlichen Totwege, beispielsweise aus dem Abstand der Dichtleisten 25 beidseits des Fadenführungskanals 10. Das siphonartig nach oben abgeknickte und oben in dem Vorheizkanal beginnende Verbindungsrohr 29 hat den Vorteil, daß durch dieses Verbindungsrohr inerte, d.h. nicht kondensierbare Gase, die sich in Sacklöchern und sonstigen Bereichen ohne Strömung sammeln,'ständig abgeführt werden.
Es sei erwähnt, daß es auch möglich ist, das Absperrorgan unten im Dampfzufuhrrohr 88 anzuordnen. Dies hat jedoch den Nachteil, daß eventuell nicht kondensierbare, inerte Bestandteile des Heizmediums wie Luft oder dgl. sich oben im Dampfzufuhrrohr 88 sammeln und im Laufe der Zeit zu Temperaturunterschieden von einem Rohr 88 zum anderen führen, sofern nicht ein separater Abzugkanal für Inertgase vorgesehen wird.
Weiterhin kann auch der gemeinsame Dampferzeuger 86 oben an den Dampfzufuhrrohren 88 angeschlossen sein. Dies bedingt jedoch die Anbringung separater Kondensatrückführleitungen am unteren Ende des Vorheizkanals evtl. mit Kondensatpumpe zum Dampferzeuger.
Schließlich sei erwähnt, daß auch im dargestellten Beispiel gemäß Fig. 21 dem gemeinsamen Dampferzeuger neben dem rückfließenden Kondensat ständig eine bestimmte Menge Speisewasser zugeführt werden muß, um das Heizmittel zu ersetzen, das vom behandelten Faden (Befeuchtung) aus der Fadenheizkammer hera_usgeschleppt wird. Dies erfolgt vorzugsweise durch eine nicht dargestellte Speisewasserpumpe (Druckerhöhungspumpe), die von einem Hochdruckschwimmer oder dg1. gesteuert wird.
In Fig. 22a ist im Querschnitt eine Heizkammer dargestellt, die ebenfalls aus zwei ebenen Platten 51 und 53 besteht. Diese Platten sind durch Zylinder-Kolben-Einheit 69 - 71 relativ zueinander parallel zu ihrer Oberfläche verschiebbar. In der einen Endposition (Einfädelstellung) weicht die Vorderkante 105 der Platte 53 hinter die Fadennut 10 zurück, so daß eine Öffnung entsteht, in welche der Faden eingelegt werden kann. In der anderen, gestrichelt eingezeichneten Relativlage (Betriebsstellung) ist die Fadennut 10 in der Platte 51 durch die Schließfläche der Platte 53 verschlossen. Im verschlossenen Zustand wird der so gebildete Fadenkanal durch Öffnen eines - hier nicht dargestellten - Ventils über Vorheizkanal 80 und Bohrung 58 mit Sattdampf beschickt. Durch Bohrung 103 wird auch die Rückseite der Platte 52 mit Dampf beschickt. Infolgedessen wird die Platte 52, die durch umlaufende Dichtungen 49 gegenüber dem Gehäuse 104 abgedichtet ist, gegen die andere Platte 53 gedrückt, so daß diese Platten zumindest mit ihren Dichtungen 56 dampfdicht aufeinander liegen. Von besonderer Wichtigkeit ist dabei, daß der von den umliegenden Dichtungen 49 umschriebene Flächeninhalt größer ist als der Flächeninhalt, der von den Längsdichtungen 56, 57 und den zugehörigen Querdichtungen gebildet wird. Durch diese Art der Andrückung wird auch das Gehäuse 104 beheizt, was wiederum zur Vereinheitlichung der Temperatur aller Teile der Heizkammer beiträgt.
Die Fig. 24d zeigt eine ähnliche Ausführung, die sich von der in Fig. 24a im Prinzip nur dadurch unterscheidet, daß die Vorderseite der Platte 51 mit einer Stufe 108 versenen ist.
Ebenfalls im wesentlichen ähnlich ist das Ausführungsbeispiel nach Fig. 24c. Sein hauptsächlicher Unterschied zu den Ausführungen nach 24a und 24d besteht darin, daß die Platte 53 in der einen Einfädelstellung nicht einen Einfädelschlitz über der Fadenführungsnut freigibt, sondern eine vergrößerte Längsnut 109 (Einfädelnut) aufweist, die in der dargestellten Einfädelstellung, in der die Heizkammer außer Betrieb ist, mit der Fadennut 10 fluchtet und einen erweiterten Einfädelspalt bildet, durch den der Faden pneumatisch oder mittels Borste leicht eingefädelt werden kann. Einseitig ist die Einfädelnut 109 mit einer Abschrägung versehen, damit der Faden beim Verschieben der Platte 51 in ihre gestrichelt dargestellte Betriebsstellung von der Abschrägung in die Fadenführungsnut 10 gedrückt wird.
In all diesen Ausführungsbeispielen ist es erforderlich, daß das Gehäuse 104, welches die die Heizkammer bildenden Platten 51, 52 auf zumindest zwei gegenüberliegenden Seiten im Falle des Ausführungsbeispiels nach Fig. 24c auf allen Seiten umschließt, stabil und steif genug ausgeführt wird, um die Dampfkräfte aufzunehmen und auch bei Belastung mit dem Dampfdruck zu gewährleisten, daß die Platten in ihren Berührflächen und mit ihren Längs- und Querdichtungen dicht aufeinander liegen.
In den Fig. 20 und 20a ist in der linken Platte der Dampfanschluß 61 dargestellt, der im oberen Bereich des Vorheizkanals 80 mündet. Die Kondensatablaufleitung ist mit 82 bezeichnet und geht vom unteren Teil des Vorheizkanals 80 aus. Es ist eine Blende oder Drossel 82.1 vorgesehen, durch welche Kondensate und inerte Gase, die sich in dem unteren sackförmigen Teil der Vorheizkammer 80 sammeln, langsam entweichen können. In Fig. 20a ist dargestellt, daß der Vorheizkanal 80 sich bis zum Ende der Seitenplatten 51, 52 erstreckt und dort mit einem Stopfen geschlossen ist, welcher auf seiner Länge eine enge spaltförmige Nut 82.2 mit Sacklochbohrungen 82.3 aufweist.
Andere Kondensatabscheider, insbesondere temperaturbetätigte Kondensatabscheider, sind in der Literatur bekannt (z.B. Dubbel, "Taschenbuch für den Maschinenbau", 14. Aufl., Seite 500/501). Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel eines Kondensatabscheiders ergibt sich aus Fig. 23. Die dort gezeigte Heizkammer besteht - wie die Ausführungsbeispiele nach den Fig. 4 bis 16 - aus dem stationären, rohrförmigen Innenzylinder 6 und dem darum herum drehbaren Aussenzylinder 4. Wegen Einzelheiten der Konstruktion kann insoweit auf die Fig. 4 bis 16 Bezug genommen werden. Der im Inneren des Innenzylinders 6 gebildete Vorheizkanal 27 wird auf seinem oberen Ende über Dampfanschluß 61 mit Dampf beschickt. Die Löcher 29, durch welche der Sattdmpf aus dem Vorheizkanal 80 in den mittleren Bereich 19 des Fadenkanals 10 gelangt, sind im oberen Bereich der Vorheizkammer angeordnet. Dadurch entsteht im unteren Bereich des Vorheizkanals ein Sack, in dem sich Kondensat, aber auch inerte Gase, d.h. Gase und Dämpfe, die bei den gegebenen Druck-und Temperaturverhältnissen nicht kondensieren, sammeln, insbesondere solche Gase, die schwerer als Sattdampf sind. Die Kondensate, insbesondere das kondensierte Wasser und die inerten Gase haben eine Temperatur, die unterhalb der Temperatur des Sattdampfes liegt. Der Vorheizkanal weist unten eine Öffnung 106 auf, die in eine Abscheidekammer 107 einmündet. Eine weitere Öffnung 110 der Abscheidekammer 107 führt ins Freie bzw. zu einem Kondensatsammler, der hier nicht dargestellt ist. Die Öffnung 106 und die Öffnung 110 liegen beide in einer gemeinsamen Ebene. Auf dem Boden der Abscheidekammer 107 liegt eine Platte 111, die hier frei beweglich ist, die jedoch auch durch eine schwache Feder unterstützt sein kann. Wichtig ist, daß die Platte im wesentlichen parallel zu der Ebene der Öffnungen 106, 110 liegt und von dieser Ebene lediglich einen geringen Abstand hat. Auf ihrer Unterseite weist die Platte Abstandshalter 112 auf, die bewirken, daß der statische Druck der Abscheidekammer 107 auch auf die Unterseite der Platte einwirkt.
Es ist davon auszugehen, daß sich beim Aufheizen der Heizkammer zunächst Kondensate in dem unteren sackförmigen Bereich der Vorheizkammer 80 ansammeln. Diese Kondensate werden über Öffnungen 106, Abscheidekammer 107 und Öffnung 110 zum Kondensatsammler befördert.
Nach beendetem Aufheizen fällt lediglich noch eine geringe Kondensatmenge an, so daß Sattdampf beginnt, durch die Öffnungen 106 und 110 abzuströmen. Dabei trifft der Sattdampfstrom auf die Platte 111, so daß er mit hoher Strömungsgeschwindigkeit zur Öffnung 110 strömt. Infolge dieser hohen Strömungsgeschwindigkeit fällt der statische Druck auf der Oberseite der Platte ab, während auf der Unterseite der Platte der statische Druck erhalten bleibt. Dadurch wird die Platte gegen die beiden Öffnungen 106 und 110 gedrückt und die Abscheidekammer 107 geschlossen, so daß der statische Druck dort erhalten bleibt. Da die Verschlußfläche an den Öffnungen 106 kleiner ist als die Unterseite der Platte 111 und da an der Öffnung 110 im wesentlichen kein höherer Druck als Atmosphärendruck anliegt, liegt die Platte stabil vor der Öffnung 106.
Dieser Zustand bleibt erhalten, solange die Temperatur in der Abscheidekammer 107 erhalten bleibt. Wenn sich nun im unteren sackförmigen Bereich der Vorheizkammer 80 wieder Kondensat bzw. inerte Gase sammeln, fällt die Temperatur ab. Dadurch sinkt auch der Druck in der Abscheidekammer 107, die die Temperaturschwankungen des Vorheizkanals infolge der unmittelbaren wärmeleitendem Verbindung mit dem Innenkörper 6 mitmacht. Infolge des entstehenden Überdrucks an der Öffnung 106 öffnet die Platte zunächst die Öffnung 106, wodurch sich die Platte gegenüber der Öffnung 110 verkantet. Dadurch fällt der Druck in der Abscheidekammer 107 ab und die Platte 111 fällt zu Boden, so daß nunmehr das Kondensat bzw. die inerten Gase vollständig entweichen können. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Platte gegen ihre Schwerkraft senkrecht beweglich. Es ist auch möglich, die Platte horizontal oder schwenkbar zu führen und/oder die Schwerkraftwirkung durch z.B. Federkraftwirkung zu ersetzen.
Die Heizkammer nach Fig. 24 mit Querschnitt nach den Fig. 25a, 25b entspricht weitgehend der Heizkammer nach den Fig. 7 und 8 bzw. 9. Sie besteht aus einem rohrförmigen Innenzylinder 6 mit Fadennut 10. Die Fadennut 10 ist im Fadeneinlaßteil und im Fadenauslaßteil eng und erweitert sich im mittleren Bereich 19. Der Innenzylinder 6 ist ortsfest zwischen dem Flansch 3 und dem Flansch 113 befestigt. Im Inneren weist der Innenzylinder 6 in seinem unteren Bereich einen zentralen Vorheizkanal 114 auf, der hier nur gestrichelt angedeutet ist. Dieser zentrale Heizkanal steht permanent mit der Dampfzufuhrleitung 115 in Verbindung. Hierdurch wird bewirkt, daß der Innenzylinder 6 ständig in seinem mittleren und unteren Teil beheizt ist.
In seinem oberen Teil weist der Innenteil 6 einen ebenfalls als Vorheizkanal dienenden Dampfzufuhrkanal 27 auf, der über Loch 29 mit dem mittleren Bereich 19 der Fadennut 10 kommuniziert. Auf der hinteren Seite kommuniziert der Dampfzufuhrkanal 27 vorzugsweise mit einer Dampfandrückzone, welche zwischen dem Außenzylinder 4 und dem Innenzylinder 8 - wie auch in den Fig. 8 und 9 dargestellt - zwischen den Dichtlippen 35 gebildet wird. Diese Andrückzone, die während des Betriebes mit dem unter Druck stehenden Heizgas, insbesondere Sattdampf beschickt wird, bewirkt, daß der Außenteil 4 und der Innenteil 6 im Bereich der Fadenführungsnut und der Dichtleisten 25 dicht aufeinander gedrückt werden, so daß durch die Dichtlippen 25 eine hinreichend dichte Abdichtung des Heizbereiches gegeben ist. Vor allem wird in dieser Andrückzone zwischen den Dichtlippen 35 eine Aufheizung des Außenteils 4, der mit dem Heizgas bzw. Sattdampf in dieser Zone direkt in Verbindung kommt, bewirkt.
Die Anlage des Dampfkanals 27 und des Loches 29, d.h. die Sattdampfführung von oben nach unten, bewirkt, daß sich in .dem Dampfzufuhrkanal 27 kein Kondensat ansammeln kann.
Die Dampfzufuhr zum Dampfzufuhrkanal 27 erfolgt über Dampfanschlußleitung 28 und das 3-Wege-Ventil 116. Durch dieses Ventil wird der Dampfzufuhrkanal 27 wahlweise mit Dampf beschickt oder entlastet. Durch die Entlastung wird auch gleichzeitig die Andrückzone auf der Rückseite des Innenteils 6 entlastet, so daß der Außenteil 4 gegenüber dem Innenteil 6 leicht in die Einfädelstellung nach Fig. 25a gedreht werden kann. Auch in dieser Einfädelstellung bleibt jedoch die Dampfzufuhr zum unteren zentralen Vorheizkanal 114 erhalten.
Mit 117 ist ein Ableitungsrohr bezeichnet, welches konzentrisch im zentralen Vorheizkanal 114 sitzt und sich bis in dessen oberen Bereich erstreckt. Nach unten ist das Ableitungsrohr aus dem Krümmer der Zuleitung 115 herausgeführt und durch eine enge Drossel 118 verschlossen, die als Kondensatabscheider dient. Durch die Drossel 118 kann ständig etwas Dampf bzw. Kondensat bzw. Inertgase entweichen, so daß durch das Ableitungsrohr 117 vermieden wird, daß sich im oberen Bereich des zentralen Heizkanals 114 inerte, nicht kondensierbare Gase sammeln. Die am Grunde des Vorheizkanals sich sammelnden Kondensate selbst können in der Leitung 115 zurück zum Dampferzeuger laufen. Evtl. kann auch in der Leitung 115 ein Kondensatabscheider angeordnet sein, z.B. der Bauart, die im Zusammenhang mit Fig. 23 beschrieben ist.

BEZUGSZEICHENAUFSTELLUNG

1 Fadeneinlaßteil
2 Heizkammer
3 Endflansch, Flansch
4 Außenteil, Außenkörper, Zylinder, Mantel, Außenzylinder
5 Bohrung
6 Innenteil, Innenkörper, Innenrohr, Innenzylinder
7 Gewinde, Trapezgewinde
8 Dichtplatte
9 Loch
10 Nut, Fadenführungsnut, Fadenkanal, Fadennut
11 Nut, Einfädelnut
12 Nutflanken, Flanken
13 Handgriff
14. Nutflanken, Flanken
15 Mittelpunkt
16 Dichtplatte
17 Distanzstück
18 Schraube
19 mittlerer Bereich der Fadenführungsnut 10
20 Loch
21 vorderer Bereich des Loches 20
22 Flanke des Loches 20
23 Flansch
24 Schraube, Verschraubung
25 Längsdichtung, Dichtlippe, Dichtleiste
26 Dichtungsplatte, Längsnaht, Distanzplatte
27 Rohr, Bohrung, Umwegkanal, Dampfzufuhrkanal, Vorheizkanal
28 Dampfleitung, Anschlußrohr, Dampfanschluß
29 Loch, Verbindungskanal, Verbindungsrohr
30 Axialkraft, Pfeil
31 Trapezgewinde, Gewinde
32 Einlegspalt, Schlitz
33 Bandage
34 Querdichtungen, Dichtleisten
35 Längsdichtungen, Dichtleisten
36 Leitung
37 Pfeilrichtung
38 Nut, Einsatznut
39 Einsatzteil, Einsatzstück, Einsatz
40 Einsatzteil, Einsatzstück, Einsatz
41 Dichtleiste
42 Längsnut
43 Längsnut
44 Dichtplatten
45 Einsatzstück
46 Einsatzstück, Einsatz
47 Einsatznut
48 Bohrung
49 Dichtleisten
50 Dehnkörper, Schlauch
51 linke Platte
52 rechte Platte
53 Mittelplatte, Platte, Zwischenplatte
54 Stufe
55 Stufe
56 Dichtleiste
57 Dichtleiste
58 Dampfzufuhrkanal, Kanal
59 Faden
60 Dampfzufuhrkanal durch Mittelplatte 53, Zwischenkanal
61 Dampfanschluß, Dampfzufuhrkanal
62 Isolierplatten
63 Kugeln
64 Platte, Gehäuse, Gehäuseplatte
65 Platte, Gehäuse, Gehäuseplatte
66 Platte, Gehäuse, Gehäuseplatte
67 Kammer
68 Schlauch, Dehnkörper
69 Kolbenstange
70 Kolben
71 Zylinder
72 Anschlagschraube
73 Ebene, Schließebene
74 Ebene, Schließebene
75 Ebene, Schließebene
76 Ebene, Schließebene
77 Ausnehmungen
78 Zwischenplatte
79 Dampfkanal, Stichkanal, Verbindungskanal
80 Umwegkanal, Dampf-Zufuhrkanal, Vorheizkanal
81 Umwegkanal
82 Kondensatablaufleitung
82.1 Drossel
82.2 Nut
82.3 Sacklochbohrungen
83 Zusatzkanal
84 äußere Kräfte
85 Traverse
86 gemeinsamer Dampferzeuger
87 Stichrohrleitung
90 Nadelventil
91 Ventilnadel
92 Ventilsitz
93 Gehäuse
94 Heizeinrichtung
95 Öffnung
97 Ventilspindel
103 Bohrung
104 Gehäuse
105 Vorderkante, Endkante
106 Öffnung
107 Abscheidekammer
108 Stufe
110 Öffnung
111 Platte
112 Abstandshalter
113 Flansch
114 zentraler Heizkanal, Vorheizkanal
115 Dampfleitung
116 3-Wege-Ventil
117 Ableitrohr, Abzugskanal für Inertgase
118 Drossel

Claims

1. Heizkammer für laufende Fäden, insbesondere synthetische Fäden, in welcher die Fäden mit einem unter höherem Druck als Atmosphärendruck stehenden Heizgas und insbesondere mit gesättigtem Wasserdampf von mehr als 2 bar (ungefähr 120 C) behandelt werden,
und die zwei relativ zueinander bewegliche Körper aufweist, die in ihrer Betriebsstellung mit in ihrer Form im wesentlichen kongruenten Oberflächenbereichen (Schließflächen) aufeinanderliegen und durch eine Oberflächenverwerfung in der Oberfläche des ersten Körpers zwischen sich einen vom Faden in Längsrichtung durchlaufenen, engen Fadenkanal (10) bilden, dadurch gekennzeichnet, daß

1.1 die beiden Körper (4, 6; 51, 53) je eine Oberflächenverwerfung parallel zueinander und in Form der Paarung: Nut (10) - Nut (11), Nut (10) - Endkante (105), Stufe (54) - Stufe (55) aufweisen,

1.2 daß die beiden Körper aufeinander gleitend senkrecht oder quer zu der Oberflächenverwerfung zwischen der Betriebsstellung und einer Einfädelstellung bewegbar sind,

1.3 und daß die Oberflächenverwerfungen der beiden Körper sich in der Einfädelstellung derart überdecken, daß die den Faden aufnehmende Nut oder Stufe in dem ersten Körper erweitert ist zum Zwecke des Einfädelns eines Fadens in seiner Laufrichtung oder in einer Längsebene offen ist zum Zwecke des Einlegens eines laufenden Fadens quer zu seiner Laufrichtung.

2. Heizkammer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Körper als zwei aufeinander gleitende, ebene oder gewölbte Platten (51, 53) ausgebildet sind, mit einer geradlinigen oder schwach gekrümmten, den Fadenkanal bildenden Fadennut (10) in der Schließfläche der ersten Platte (51) und einer dazu parallelen Einfädelnut (11) in der Schließfläche der zweiten Platte (53), welche in der Einfädelstellung einen zum axialen Einfädeln des Fadens dienenden, erweiterten Fadenkanal mit der Fadennut der ersten Platte bildet und vorzugsweise einen größeren Querschnitt hat als die Fadennut und vorzugsweise sich zumindest einseitig von ihrem Nutengrund bis auf die Schließfläche stetig erweitert.

3. Heizkammer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Körper zwei aufeinander gleitend bewegte, ebene oder gewölbte Platten (51, 53) mit einer geradlinigen oder schwach gekrümmten, den Fadenkanal bildenden Fadennut (10) in der ersten Platte sind, welche in der Betriebsstellung von der Schließfläche der anderen Platte überdeckt und in der Einfädelstellung durch Verschieben der an der Schließfläche der zweiten Platte (53) gebildeten Endkante (105) zum Zwecke des Einlegens des laufenden Fadens geöffnet wird, wobei die Fläche der Endkante vorzugsweise mit der Schließfläche der anderen Platte (51) einen spitzen Winkel offen läßt.

4. Heizkammer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Körper als zwei ebene oder gewölbte Platten (51, 53) mit je gleich großen geradlinigen oder schwach gekrümmten Stufen (54, 55) in ihren Schließflächen ausgebildet sind,
und daß die Stufen in der Betriebsstellung einen Fadenkanal mit engem Querschnitt und in der Einfädelstellung einen erweiterten Fadenkanal zum axialen Einfädeln des Fadens bilden.

5. Heizkammer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die beiden Körper als aufeinander gleitende, ebene oder gewölbte Platten (51, 53) mit gleich großen geradlinigen oder gewölbten Stufen ausgebildet sind, die in der Betriebsstellung einen Fadenkanal mit engem Querschnitt bilden,
und daß die eine Platte (53) gegenüber der anderen Platte (51) derart bewegbar ist, daß die Stufe (55) der einen Platte (53) in der Einfädelstellung über die andere Platte (51 bzw. 52) derart hinausragt, daß ein durch Verschieben der Platte (53) verschließbarer Fadeneinlegspalt zum Einlegen des laufenden Fadens entsteht.

6. Heizkammer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
der eine Körper als Innenzylinder (6) und der andere Körper als diesen als Mantel mit gleichem Durchmesser umschließender, steifer Außenzylinder (4) ausgebildet sind,
und daß jeweils auf einer Mantel- oder Schraubenlinie des Innenzylinders einerseits und der Innenmantelfläche des Außenzylinders andererseits eine Nut (10, 11) eingebracht ist,
und daß der Innenzylinder und der Außenzylinder relativ zueinander derart drehbar und/oder axial bewegbar sind, daß sich die Nuten in der Einfädelstellung überdecken und einen zum Zwecke des axialen Fadeneinfädelns erweiterten Fadenkanal bilden, wobei die als Einfädelnut dienende Nut (11) vorzugsweise einen größeren Querschnitt als die Fadennut hat und sich vorzugsweise von ihrem Nutengrund aus zumindest einseitig bis auf die Umfangsfläche stetig erweitert.

7. Heizkammer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
der erste der beiden Körper ein Innenzylinder (6) mit einer Nut (10) auf einer Mantel- oder Schraubenlinie ist,
der zweite Körper ein steifer Außenzylinder (4) ist, der den Innenzylinder als Mantel umschließt, dessen Innendurchmesser im wesentlichen gleich dem Außendurchmesser des Innenzylinders ist und der einen Schlitz (32) längs einer Mantel- bzw. Schraubenlinie aufweist, und daß beide relativ zueinander drehbar und/oder axial derart bewegbar sind, daß der Schlitz (32) in der Einfädelstellung die Nut (10) des Innenzylinders zum Anlegen des laufenden Fadens überdeckt.

8. Heizkammer nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß
die Körper und die Oberflächenverwerfungen sich über die gesamte Länge der Heizkammer erstrecken.

9. Heizkammer nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß
die Oberflächenverwerfungen im mittleren Bereich erweitert und in den Endbereichen dem Titer des Fadens oder der Summe der Titer der in den Oberflächenverwerfungen gemeinsam geführten Fäden angepaßt ist.

10. Heizkammer nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß
sich die Körper und die Oberflächenverwerfungen lediglich über die Endbereiche der Heizkammer erstrecken und daß die Heizkammer in dem mittleren Bereich einen erweiterten querschnitt hat (insbesondere Fig. 1-3).

11. Heizkammer nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß
die Tiefe und/oder Weite der Verwerfungen (Nut, Stufe) in den Endbereichen, die sich über vorzugsweise 100 bis 300 mm erstrecken, 0,2 bis 0,5 mm beträgt und dem Fadendurchmesser angepaßt ist.

12. Heizkammer nach einem der vorangegangenen Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß
in einer Verwerfung (Nute, Stufe) mehrere Fäden geführt werden.

13. Heizkammer nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß
auf dem fadenführenden Körper mehrere Verwerfungen (Nuten, Stufen) zur Führung einer Mehrzahl von Fäden oder Fadenbündeln angebracht sind.

14. Heizkammer nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
in zumindest einem der Körper, vorzugsweise dem ortsfesten Körper, ein sich über zumindest eine Teillänge längs der Oberflächeverwerfung erstreckender, mit Heizgas beschickter Vorheizkanal (27, 80) angebracht ist.

15. Heizkammer nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß
der Vorheizkanal (27, 80) durch Verbindungskanäle (29, 79) mit dem vom Faden durchlaufenen Bereich der Heizkammer verbunden ist.

16. Heizkammer nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß
Vorheizkanal (27, 80) mit Sattdampf beschickt wird und in seinem oberen Bereich mit einem Dampfanschluß (28, 61) und in seinem unteren Bereich mit einer Kondensatablaufleitung (82) verbunden ist.

17. Heizkammer nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß
der obere Bereich des Vorheizkanals (114) einen verschließbaren und/oder gedrosselten (Drossel 118) Abzugkanal (117) für Inertgase aufweist (Fig. 24, 25 a, b).

18. Heizkammer nach einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß
der in die vom Faden durchlaufene Heizkammer einmündende Verbindungskanal (29) aus dem oberen Bereich des Vorheizkanal (27) abzweigt.

19. Heizkammer nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß
Dichtleisten (25, 56, 57) läng der Verwerfung (Nuten 10, Stufen 54, 55) vorgesehen sind und die Trennfuge zwischen den Schließflächen der Körper abdichten.

20. Heizkammer nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß
Dichtleisten (34) quer zur Verwerfung am Fadeneingang und/oder Fadenausgang der Heizkammer vorgesehen sind, die einen Fadendurchlaß aufweisen.

21. Heizkammer nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß
die Dichtleisten im Bereich des Fadeneingangs und/oder Fadenausgang Erweiterungen aufweisen, die sich bis an die Verwerfung oder nahe an die Verwerfung erstrecken.

22. Heizkammer nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß
die Heizkammer zumindest in ihrem mittleren Bereich Fadenführungsstege aufweist.

23. Heizkammer nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß
zumindest einer der Körper auf der von seiner Schließfläche abgewandten Seite mit dem unter Betriebsdruck stehenden Heizgas beaufschlagt wird.

24. Heizkammer nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß
der heizgasbeaufschlagte Bereich flächengrößer ist als der dem Heizgasdruck ausgesetzte Bereich der Oberflächenverwerfung und Schließfläche, insbesondere der von den Dichtleisten nach den Ansprüchen 19 bis 21 umschriebene Bereich der Schließflächen.

25. Heizkammer nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß
der heizgasbeaufschlagte Bereich der Rückseite durch Dichtleisten (35) definiert ist.

26. Heizkammer nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß
der vom Faden durchlaufene, mit Heizgas beschickte Bereich der Heizkammer und die mit Heizgas beaufschlagte Rückseite synchron druckentlastbar sind, vorzugsweise über ein 3-Wege-Ventil (116) mit einem druckentlasteten Ausgang an dem Dampfanschluß (61) hängen.

27. Heizkammer nach einem der Ansprüche 22 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß
sich auf der von der Schließfläche abgewandten Rückseite zumindest eines der Körper eine Einsatznut (47) mit darin dichtend geführtem Einsatz (46) befindet, und daß der Grund der Einsatznut mit dem Heizgas unter Betriebsdruck beaufschlagbar ist.

28. Heizkammer nach einem der Ansprüche 22 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß
sich auf der von der Schließfläche abgewandten Rückseite zumindest eines der Körper über im wesentlichen die Gesamtlänge des Fadenlaufs ein Schlauch (68) oder Dehnkörper, flexibles Rohr erstreckt, welcher bzw. welches an drei Seiten in einer nach einer Seite offenen Kammer (67) anliegt.

29. Heizkammer nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß
der Schlauch (68), Dehnkörper mit dem Druck des Heizgases, insbesondere Sattdampfes, direkt beaufschlagt wird, so daß eine zusätzliche Beheizung der Kammer (67) erfolgt.

30. Heizkammer nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß
der Schlauch (68) oder Dehnkörper mit einer Flüssigkeit, insbesondere Flüssigkeit mit hoher Siedetemperatur gefüllt ist, welche druckbeaufschlagt ist, insbesondere mit dem Druck des Heizgases oder Sattdampfes beaufschlagt ist.

31. Heizkammer nach Anspruch 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß
sich in der Schließfläche des einen Körpers in einer Einsatznut (38) ein oder mehrere Einsätze (39, 40) _be-finden, die die Oberflächenverwerfung aufweisen.

32. Heizkammer nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß
die Einsätze (39, 40) in der Einsatznut (38) senkrecht zur Schließfläche dichtend geführt sind und auf ihrer Rückseite druckbeaufschlagt werden, vorzugsweise mit dem unter Betriebsdruck stehenden Heizgas druckbeaufschlagt werden.

33. Heizkammer nach Anspruch 7, wahlweise in Verbindung mit einem der Ansprüche 9 bis 29,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Außenzylinder (6) den Innenzylinder (4) mit Pre5- passung umgibt und im Bereich des Schlitzes aufspreizbar ist.

34. Heizkammer nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß
der Außenzylinder (6) in zumindest einer Längsebene geteilt ist,
und daß die beiden Hälften in der Längsnaht (26) im Sinne einer Durchmesserverringerung gegeneinander verspannt sind (Bandage 33, Verschraubung 24).

35. Heizkammer nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß
der Außenzylinder in einer Längsebene geteilt ist, daß in der Längsnaht eine flexible Dichtung (26) liegt.

36. Heizkammer nach Anspruch 6 oder 7, wahlweise in Verbindung mit einem der Ansprüche 9 bis 35,
dadurch gekennzeichnet, daß
zwischen den Mänteln von Innenzylinder (6) und Außenzylinder (4) auf der von der Fadennut (10) abgewandten Rückseite ein Dr_Jckpolster, vorzugsweise ein Druckpolster des unter Betriebsdruck stehenden Heizgases, liegt.

37. Heizkammer nach Anspruch 6 oder 7, wahlweise in Verbindung mit einem der Ansprüche 9 bis 36,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Innenzylinder ortsfest angeordnet und mit der Fadennut (10) versehen ist,
und daß der ihn umgebende Außenzylinder (4) um den Innenzylinder drehbar ist.

38. Heizkammer nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß
der Innenzylinder (6) zumindest über einen Teil seiner Länge als geschlossenes Rohr ausgebildet ist, dessen an eine Dampfleitung (28, 115) angeschlossener Innenraum der Vorheizkanal (27, 114) ist.

39. Heizkammer nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß
die Dampfleitung (28, 115) und ggf. Kondensatleitung und ggf. Abzugskanal (117) für Inertgase einseitig, vorzugsweise unten an den Vorheizkanal (27) des Innenzylinders angeschlossen sind.,
und daß der Außenzylinder (4) von der anderen Seite her über den Innenzylinder (6) gestülpt ist.

40. Heizkammer nach Anspruch 10, in Verbindung mit einem der Ansprüche 6 oder 7 sowie wahlweise in Verbindung mit einem der Ansprüche 11 bis 39,
dadurch gekennzeichnet, daß
auf einen Endflansch (3) der Heizkammer Innenzylinder (6) und Außenzylinder (4) aufgesetzt sind, und daß der bewegliche der beiden Körper drehbewegli-ch und längsbeweglich ist und in der Betriebs-Drehstellung dichtend gegen den Flansch (3) der Heizkammer (2) unter einer Axialkraft (30) gedrückt wird.

41. Heizkammer nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß
Innenzylinder und Außenzylinder (4, 6) mit Gewinde versehen sind,
daß die fadenführende Nut (10) des ortsfesten Zylinders bis in seinen Kern ragt,
und daß die Einfädelnut des drehbaren Körpers zumindest bis auf den Kern ragt.

42. Heizkammer nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß
der Innenzylinder (6) ortsfest auf dem Endflansch sitzt und mit einem Gewinde und einer bis in den Kern ragenden Fadennut (10) versehen ist,
und daß der Außenzylinder (4) ebenfalls ein Gewinde sowie einen Einlegschlitz aufweist.

43. Heizkammer nach einem der Ansprüche 2 bis 5, wahlweise in Verbindung mit einem der Ansprüche 8 bis 32,
gekennzeichnet durch
einen Stapel von mehr als zwei gleichartigen Platten (51, 52, 53), welche sich in zwei planparallelen Ebenen (73, 74 bzw. 75, 76) unter Bildung jeweils einer Oberflächenverwerfung (Stufen 54, 55) berühren, wobei benachbarte Platten in einer Relativbewegung quer zur Oberflächenverwerfung gegeneinander verschiebbar sind.

44. Heizkammer nach Anspruch 4 oder 5, wahlweise in Verbindung mit einem der Ansprüche 8 bis 32,
dadurch gekennzeichnet, daß
eine der Platten (53) beidseits mit einem Paar (75, 76) planparalleler, durch eine Stufe (55) verbundener Schließebenen (75, 76) versehen ist,
und daß auf beiden Seiten der Platte (53) je eine gleichartige Platte (51 bzw. 52) zur Bildung von zwei Fadenkanälen angeordnet ist.

45. Heizkammer nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, daß
die beiden äußeren Platten (51, 52) ortsfest und die mittlere Platte (53) verschiebbar gelagert ist.

46. Heizkammer nach einem der Ansprüche 43 bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß
die mittlere Platte (53) zwischen zwei Platten (51, 52) im Bereich der Oberflächenverwerfung von einem Heizgaskanal (60), insbesondere Sattdampfkanal durchdrungen ist.

47. Heizkammer nach Anspruch 4 oder 5, wahlweise in Verbindung mit einem der Ansprüche 8 bis 32, 43 bis 46,
dadurch gekennzeichnet, daß
die durch die Anpressung hervorgerufene Reibkraft der Platten (51, 52, 53) auf ihren Schließflächen größer ist als die in den Schließflächen liegenden Dampfkräfte auf die bewegliche Platte.

48. Heizkammer nach einem der Ansprüche 2 bis 5, wahlweise in Verbindung mit einem der Ansprüche 9 bis 32, 43 bis 47,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Platten eines Stapels (51, 52, 53) in einem starren Gehäuse (64, 65, 66; 104) untergebracht sind, das die quer zu den Schließebenen der Platten gerichteten Dampfkräfte aufnimmt.

49. Heizkammer nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß
die Platten (51, 52, 53) gegenüber dem Gehäuse (64, 65, 66) wärmeisoliert (Isolierplatten 62) sind.

50. Heizkammer nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, daß
die Krafteinleitung des Kraftgebers bzw. die Krafteinleitung der Reaktionskräfte unter Umgehung der Isolationsschicht zwischen den Platten (51, 52) und Gehäuse (64, 66) erfolgt.