DE3308251A1

DE3308251A1 - Heizkammer fuer laufende faeden

Info

Publication number: DE3308251A1
Application number: DE19833308251
Authority: DE
Inventors: Karl Dr. Bauer; Erich Dr. 5630 Remscheid Lenk; Walter Dr. 5609 Hückeswagen Runkel
Original assignee: Barmag Barmer Maschinenfabrik AG
Current assignee: Oerlikon Barmag AG
Priority date: 1983-03-09
Filing date: 1983-03-09
Publication date: 1984-09-13

Description

Heizkammer für laufende Fäden
Die Erfindung betrifft eine Fadenheizkammer für laufende Fäden. Diese Fadenheizkammer ist zur Behandlung des Fadens mit unter Druck stehenden Heißgasen und insbesondere Wasser Sattdampf geeignet. Das besondere Problem bei diesen Fadenheizkammern besteht darin, daß durch den Fadeneinlaß und aus paß das unter Druck stehende Heizmedium in so großen Mengen entweicht, daß der Betrieb der Fadenheizkarnmer unwirtschaftlich ist.
Zur Abhilfe sind bereits Labyrinthdichtungen und Spaltdichtungen am Fadeneinlaß und Fadenauslaß bekannt. Während sich Labyrinthdichtungen grundsätzlich als ungeeignet erwiesen haben, da hierbei die Notwendigkeit eines ungestörten Fadenlaufs nicht in Einklang zu bringen ist mit der Notwendigkeit, zur Vermeidung von Verlusten einen stark gewundenen Auslaßweg des Heizmediums vorzusehen. Spaltdichtungen sind zwar geeignet. Bei ihnen bewirkt eine große Spaltlänge eine ausreichend starke Verminderung der Verluste. Allerdings wird mit zunehmender Spaltlänge und geringer Spaltweite das Einfädeln, insbesondere das pneumatische Einfädeln des Fadens zum unüberwindlichen Problem.
Die vorliegende Erfindung löst dieses Problem dadurch, daßdie Fadenheizkammer mit einem Spalt variabler Weite versehen wird. Dabei ist die Fadenheizkammer aus nur zwei Teilen gebildet, die fertigungstechnisch einfach herstellbar sind und die mit ihren Oberflächen aufeinander liegen und relativ zueinander beweglich sind. Die Oberflächen sind einander derart angepaßt, daß durch die zwischen ihnen gebildete Fuge das Druckmedium, d.h. Heizgas oder Wasser sattdampf auch bei hohem Druck nicht entweicht. Der der Fadenführung dienende Spalt wird dadurch gebildet, daß jede Oberfläche senkrecht oder quer zu der Bewegungsrichtung eine Aussparung, Nut, Stufe oder ähnliche Verwerfung aufweist, die sich längs des Fadenweges erstrecken und geradlinig oder gekrümmt, jedoch deckungsgleich sind. Diese Verwerfungen der Oberflächen bilden miteinander in der einen Relativlage der Oberflächen einen für das Einfädeln und auch für das pneumatische Einfädeln geeigneten weiten Spalt oder einen Einlegschlitz und in der anderen Relativlage einen engen Fadenführungsspalt, der eng genug ist, unzulassige Druckverluste der Heizkammer zu vermeiden,und der so geformt ist, daß im Verlaufe des Spalts ein gezielter Druckentspannungsgradient entsteht.
Die notwendigen Trennfugen können sowohl durch geeignete Fertigungstechniken als auch durch Aufbringung großer Einspannkräfte so dicht ausgeführt werden, daß keine unzulässigen Verluste des Heizmediums zu besorgen sind. Zusätzlich können beidseits des Fadenführungsspaltes Dichtlippen zur Abdichtung der Trennfuge angeordnet sein.
Die erfindungsgemäße Fadenheizkammer kann im Betrieb, insbesondere am Fadeneingang und/oder Fadenausgang auf eine so geringe Spaltweite von z.B. 0,2 bis 0,5 mm Weite eingestellt werden, so daß zwar ein laufender Faden ungestört geführt werden kann, die Verluste des Heizgases jedoch gering sind.
Die Spaltweite insbesondere im Fadenauslaßbereich kann über die Spaltlänge unterschiedlich sein. Es können auch Entspannungskammern oder Vakuumkammern an den Spalt angeschlossen sein, um einen gezielten Druckentspannungsgradienten längs des Fadenlaufs zu erhalten Demselben Zwecke dient es, wenn der Auslaßspalt gut isoliert und/oder von außen zwangsgekühlt wird.
In einer anderen Stellung, in der die Fadenheizkammer außer Betrieb ist und nicht unter Druck steht, ist der Spalt jedoch so erweitert, daß ein pneumatisches Einfädeln des Fadens ohne weiteres möglich ist. In einer anderen Ausführung wird der Spalt so erweitert, daß ein Einfädelschlitz entsteht, durch den ein laufender Faden von der Seite her in den Fadenkanal eingelegt werden kann.
Die zweiteilige Fadenheizkammer kann dabei im mittleren Bereich ihrer Spaltlänge auch mit Ausnehmungen versehen sein, so daß sich die lichte Weite des Spaltes hier erweitert.
Das kann zum einen nützlich sein, um ein gewisses Ballonieren des Fadens zu ermöglichen und/oder Wandreibung des Fadens zu vermeiden oder zu verringern.
Zur Abdichtung der Heizkammemkönnen eventuell zwei Dichtleisten verwandt werden, die sich längs und beidseits des Fadenkanals erstrecken.
Bei Aufheizung über 100 besteht der Vorteil der Wärmebehandlung eines laufenden Fadens, insbesondere multifilen Chemiefadens mit Sattdampf statt mit Heißdampf, Heißluft, Konvektion, Strahlung oder direkter Wärmeleitung insbesondere darin, daß Sattdampf eine große Wärmekapazität hat und dadurch eine starke Aufheizung des Fadens bei hohen Fadengeschwindigkeiten und kurzen Verweilzeiten ermöglicht. Die Sattdampfbehandlung bewirkt aber auch eine gleichmäßige Temperaturverteilung und eine gute Temperaturkonstanz über die gesamte Länge der Behandlungsstrecke. Auch kann die Behandlungsstrecke durch Hintereinanderschalten mehrerer Behandlungskammern beliebig vorgegeben werden, da die erforderliche Gleichmäßigkeit und Konstanz der Behandlungstemperatur für mehrere Behandlungskammern durch Einstellen des Drucks und durch Druckausgleich zwischen den Behandlungskammern gewährleistet werden kann.
Die Verluste am Eingang und am Ausgang der Behandlungsstrecke können bei entsprechender Gestaltung der Fadeneingangs- und Fadenausgangsschleusen gering und geringer als bei vergleichbaren Luftheizstrecken gehalten werden.
Daher eignen sich die erfindungsgemäßen Sattdampfbehandlungskammern bei der erfindungsgemäß gegebenen, einfachen Einfädelbarkeit laufender Fäden insbesondere für solche Fadenbehandlungen, bei denen bei hoher Fadengeschwindigkeit innerhalb einer relativ kurzen Verweilzeit eine große Wärmemenge auf den Faden übertragen werden muß, wie es z.B. bei Synthesefasern in Spinnprozessen, Spinnstreckprozessen, Spinn-Texturier- oder Spinnstreck-Texturierprozessen und Strecktexturier-, Streckzwirn-, Streckwickel-und sonstigen Streckprozessen der Fall ist.
So ist es z.B. möglich, frischgesponnene Fasern, die mit hoher Geschwindigkeit von z.B. mehr als 3.000 m/min von der Spinndüse abgezogen worden sind, unterhalb des Spinnschachtes einer Sattdampfbehandlung zum Tempern und/oder - ggf. nach Zwischenschaltung einer Streckpunktfixierung z.B. durch Fadenbremse - zum örtlichen Verstrecken des laufenden Fadens zu unterwerfen. Da Temperaturen über 100 OC und mehr als 220 OC erzielbar sind, läßt sich auch die Länge der Behandlungsstrecke in weiten Bereichen beeinflussen.
In einem kontinuierlichen Spinn-Streckprozeß mit Verstreckung zwischen zwei Galetten kann die Sattdampfbehandlungskammer mit Vorteil zur Aufbringung der Strecktemperatur in einem örtlich begrenzten Fadenbereich zwischen zwei Galettenwerken verwandt werden oder aber auch zum Fixieren, Tempern und/oder Schrumpfbehandeln des Fadens nach der eigentlichen Verstreckung.
Da inzwischen Friktionsfalschdraller für höchste Fadengeschwindigkeiten zur Verfügung stehen (US-PS 4,339,915 = Bag. 1187) ist die erfindungsgemäße Sattdampfbehandlungskammer auch anwendbar, um in einem kontinuierlichen Verfahren einen Faden, insbesondere auch Polyester- oder Polyamidfäden, zu spinnen und sodann unmittelbar - ggf. unter Zwischenschaltung einer Streckzone oder unter gleichzeitiger Verstreckung - einer Falschzwirnbehandlung in der Sattdampf behandlungszone zu unterwerfen.
Der Vorteil der Sattdampfbehandlung liegt dabei hier wie auch in anderen Prozessen darin, daß bei der Sattdampfbehandlung infolge der Kondensation des Dampfes zu Wasser eine Befeuchtung des Fadens erfolgt. Beim Verlassen der Fadenheizkammer kommt es daher infolge des Druckabfalls zu einem sehr plötzlichen Verdampfen des Wassers und damit zu einer Abkühlung des Fadens auf die Siedetemperatur des Wassers. Daher eignet sich die Sattdampfbehandlung für alle Prozesse, bei denen sich Fadenerhitzung und Zwangskühlung unmittelbar folgen, insbesondere also für das Falschzwirntexturieren, wobei in diesem Falle erfindungsgemäß durch Formgebung des Auslaßspaltes und sonstige bereits erwähnte Maßnahmen mit dem gezielten Druckentspannungsgradienten auch ein gezielter Temperaturgradient möglich ist.
Zum Restkühlen auf unter 1000 kann nach der Verdampfungskühlung des Kondenswassers auch eine Kühlung durch Auftragen einer Fadenpräparationsflüssigkeit oder durch Auftragen von Wasser z.B. mittels Düse erfolgen. Ebenso kann Wasser in den Spalt unter Druck eingeführt werden, um genügend Wasser zur Kondensation bereitzustellen.
Schließlich eignet sich die Sattdampfbehandlungskammer aus den genannten Gründen auch zur Fadenheizung in einem üblichen Texturier- oder sequentialen oder simultanen Streclctexturier- prozeß oder zum Nachbehandeln des durch Falsch zwirnen oder Luftstrahlbehandeln texturierten Fadens.
Bei dieser Ausführung ist es aber auch möglich, mehrere derartige Fadenheizkammern parallel zueinander auszurichten und durch eine einzige Leitung für das Heizmedium, insbesondere den Sattdampf miteinander zu verbinden. Hierbei werden Drosselverluste zwischen den Fadenkanälen weitgehend vermieden und eine gute Konstanz der erzielten Fadentemperaturen von einem Fadenlauf zum anderen gewährleistet.
In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist die Fadenheizkammer doppelseitig ausgeführt, indem beidseits einer zentralen Platte eine Fadenheizkammer gebildet wird.
Bei der Sattdampfbehandlung sind von der Heizkammer recht hohe Drücke aufzunehmen. Aus diesem Grunde wird die Fadenheizkammer erfindungsgemäß in einen massiven Block eingepaßt und darin fest verspannt. Zum Verspannen kann in einer bevorzugten Ausführung ein unter Druck stehender Schlauch verwandt werden, der in eine zwischen Block und Fadenheizkammer gebildete, ortsfeste Kammer eingelegt ist. Der Schlauch steht unter den Druck von Preßluft oder aber auch unter dem Druck des Heizmediums. Die Anlagefläche des Schlauches an die Wandung der Fadenheizkammer ist wesentlich größer als die Weite der Fadenheizkammer. Aus diesem Grunde ist es nicht erforderlich, daß der Druck in dem Druckschlauch dem Druck des Helzmediums entspricht.
Der Druckschlauch kann z.B. mit einer Flüssigkeit, insbesondere Flüssigkeit mit hohem Siedepunkt, gefüllt sein und über eine Druckleitung mit dem Erzeuger des Heizmediums, z.B. Sattdampferzeuger, in Verbindung stehen.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben.
Es zeigen Fig. 1 - 3 ein erstes Ausführungsbeispiel; Fig. 4 - 6 ein zweites Ausführungsbeispiel; Fig. 7 - 9 ein drittes Ausführungsbeispiel; Fig. 10 ein viertes Ausführungsbeispiel mit Modifikationen nach Fig. 11 und Fig. 12; Fig. 13, 14 ein fünftes Ausführungsbeispiel; Fig. 15a - 15cw ein sechstes Ausführungsbeispiel mit 16 Druckabdichtung; Fig. 17 - 20 Ausführungsbeispiele in Plattenbauweise. In Fig. 1 ist im Schnitt die Heizkammer 2 mit dem Fadeneinlaufende 1 dargestellt. Es sei erwähnt, daß das Fadenaus laufende der Heizkammer entsprechend ausgebildet sein kann. Nicht dargestellt ist der Dampfzufuhrkanal in die Heizkammer 2. Es wird Wasser-Sattdampf unter einem Druck von z.B. 20 bar zugeführt, so daß eine Sattdampftemperatur von ca. 210 C besteht.
Auf den Endflansch 3 der Heizkammer 2 ist ein Außenkörper 4 gesetzt. Der Außenkörper 4 ist mit dem Endflansch 3 dichtend verspannt, wobei jedoch - wie später noch auszuführen - eine gewisse Relativbewegung möglich ist. Zwischen Endflansch 3 und Außenkörper 4 kann eine - hier nicht dargestellte -Dichtung gelegt werden.
In der Innenbohrung 5 des Außenkörpers 4 befindet sich ein Innenkörper 6. Dieser Innenkörper 6 ist als Zylinder mit Trapezgewinde 7 ausgeführt. Die Innenbohrung 5 besitzt ein damit kämmendes Gewinde. Der Zylinder 6 mit seinem Gewinde ist der Innenbohrung 5 mit ihrem Gewinde möglichst dichtend angepaßt. Auf dem Grunde der Bohrung 5 befindet sich die Dichtplatte 8. Es kann sich dabei um dieselbe Dichtplatte handeln, die auch zwischen den Endflansch 3 und den Außenkörper 4 zum Zwecke der Dichtung gelegt ist.
Wie insbesondere aus den Fig. 2 und 3 ersichtlich, besitzt der Endflansch 3 ein Loch 9, durch welches der Faden aus der Heizkammer austritt. Ein entsprechendes Loch ist in der Dichtplatte 8. Der Mantel der Bohrung 5 im Außenkörper 4 schneidet - in der Projektion auf eine Ebene gesehen - dieses Loch und besitzt eine Nut 10, welche sich - in radialer Richtung - durch das Gewinde der Bohrung hindurdh bis in den Kern erstreckt und in Längsrichtung mit dem Loch 9 des Endflansches fluchtet. Diese Nut 10 ist als Fadenführungsnut vorgesehen. Der Innenkörper 6 besitzt - wie aus Fig. 1 in der Ansicht ersichtlich - eine entsprechende Nut 11.
Diese Nut 11 erstreckt sich lediglich bis auf den Kern des Innenkörpers 6. Sie kann jedoch auch in den Kern hinein reichen. Die Flanken 12 der Nut 11 sind in Umfangsrichtung trichterförmig erweitert. Der Innenkörper weist einen Handgriff 13 auf, mit dem der Innenkörper 6 relativ zu dem Außenkörper 4 drehbar ist.
In der Drehstellung, die in Fig. 2 dargestellt ist, bilden die Nut 10 in dem Innenmantel des Außenkörpers 4 sowie die Nut 11 in dem Gewinde und eventuell Kern des Innenkörpers 6 einen weiten Einfädelschlitz, durch welchen der Faden eingefädelt werden kann. Zum pneumatischen Einfädeln läuft die Innenwandung der Heizkammer 2 trichterförmig auf das Loch 9 im Endflansch 3 zu.
Durch Verdrehen des Innenkörpers 6 in Pfeilrichtung wird die Nut 11 im Innenkörper 6 in die in Fig. 3 dargestellte Position gedreht. Dadurch wird die zur Fadenführung dienende Nut 10 auf einen engen Spalt verkleinert, dessen Weite so gering ist, daß die Heizgas- bzw. Sattdampfverluste und Druckverluste gering sind. Dadurch, daß die Flanken 14 der Nut 10, welche in das Gewinde des Außenkörpers eingeschnitten sind, im wesentlichen radial verlaufen und dadurch, daß die Flanken 12 der Nut im Innenkörper trichterförmig erweitert sind, wird der Faden beim Verdrehen des Innenkörpers 6 entlang den Flanken 14 in die der Fadenführung dienende Nut 10 befördert.
Wie aus Fig. 2 und Fig. 3 ersichtlich, ist der Außenkörper 4 geteilt, und zwar in einer Ebene, welche zwischen dem Mittelpunkt 15 des Innenkörpers 6 und der Nut 10 im Außenkörper liegt. In die Trennebene ist eine Dichtung 16 eingelegt, die elastisch und im entspannten Zustand dicker als die Distanzstücke 17 ist. Durch Schrauben 18 werden die beiden Hälften des Außenkörpers miteinander verspannt, nachdem zuvor die Dichtung 16 und die Distanzstücke 17 eingelegt worden sind. Sodann erst wird das Gewinde in die Bohrung 5 des Außenkörpers 4 eingeschnitten. Dadurch wird auch die Dichtung 16 mit Gewinde versehen. Hierdurch wird bewirkt, daß die Dichtung das Gewinde mit Kern und Flanken beidseits der Nut 10 abdichtet. Um die durch Nachspannen erforderliche Relativbewegung der beiden Hälften des Außenkörpers 4 auf dem Endflansch zuzulassen, sind die Flanschschrauben in Langlöchern des Endflansches 3 geringfügig bewegbar.
Die Distanzstücke 17 können aus einem verhältnismäßig weichen Metall hergestellt sein, so daß auch ein Nachstellen der Dichtung durch Zusammenpressen der Distanzstücke möglich ist. Die Distanzstücke können auch fehlen. Ihr Vorteil liegt zunächst lediglich darin, daß bei der Montage eine von dem Monteur unabhängige Einstellung der Dichtung erfolgt.
Durch das Verdrehen des Innenkörpers 6 gegenüber dem Außenkörper 4 wird zum einen die Uberdeckung der Nuten 10 bzw. 11 beseitigt, wobei die Nut 11 so weit verdreht wird, daß sie auf der anderen Seite der Dichtungsplatte 16 liegt. Zum anderen wird durch diese Drehung der Innenkörper 6 in den Außenkörper 4 hineingeschraubt, und zwar derart, daß er sich mit einer Axialkraft dichtend an die Dìchtplatte 8 anlegt.
Das Ausführungsbeispiel nach den Fig. 4 bis 6 weist den Innenkörper 6 auf, der fest mit dem Flansch 3 verbunden ist, sowie den darum herum drehbar angeordneten Außenkörper 4 mit Handgriff 13.
Der Innenkörper 6 weist über seine gesamte Länge die Fadenführungsnut 10 auf. Diese Fadenführungsnut ist im mittleren Bereich 19 in Umfangsrichtung und in der Tiefe erweitert, so daß dort eine Heizkammer entsteht, in der der Faden sich ohne Berührung der Wandungen bewegen, schwingen, ballonieren kann. Der Außenkörper weist eine Nut 11 auf, die in dessen Innenmantel eingebracht ist und deren Flanken 12 sanft vom Nutengrund auf den Innenmantel auslaufen. Der Flansch 3 weist ein Loch 20 auf, dessen vorderer Bereich 21 mit der Fadenführungsnut 10 des Innenkörpers 6 kämmt und in der Aufsicht nach Fig. 5 die Fadenführungsnut 10 überdeckt. Die Flanken 22 des Loches 20 fluchten demnach mit den Flanken der Fadenführungsnut 10 in der Aufsicht nach Fig. 5 bzw. Fig. 6. Der Außenkörper 4 ist geteilt und wird durch die Flansche 23 und Schrauben 24 derart verspannt, daß der Innenmantel sich fest um den Außenmantel des Innenkörpers 6 schließt. Es sind Längsdichtungen 25 beidseits der Fadenführungsnut 10 im Innenkörper 6 vorgesehen, die eine Abdichtung der Fadenführungsnut bzw. auch ihres mittleren Bereiches 19 in Umfangsrichtung bewirken. In die Trennebene der geteilten Außenkörper 4 kann eine elastische Distanzplatte 26, z.B. Dichtungsplatte, eingelegt werden.
Der Innenkörper 6 weist zentrisch eine Bohrung 27 auf, die nach oben hin verschlossen ist und nach unten-hin mit dem Anschlußrohr 28 kommuniziert. Durch das Anschlußrohr 28 wird die Bohrung 27 mit einem unter Druck stehenden Heizgas, insbesondere Sattdampf, beschickt. Die Bohrung 27 steht mit der Fadenführungsnut 10, insbesondere deren mittleren Bereich 19 durch Löcher 29 in Verbindung. Im Betrieb wird auf den Außenkörper 4 eine Axialkraft in Richtung des Pfeiles 30 aufgebracht. Hierzu dient im dargestellten Fall ein Trapezgewinde 31, das im oberen Bereich von Außenkörper 4 und Innenkörper 6 angebracht ist. Durch Drehen des Außenkörpers 4 gegenüber dem Innenkörper 6 mittels Handgriff 13 wird der Außenkörper 4 gegen die Dichtplatte 8 auf Endflansch 3 dichtend gedrückt. In dieser Drehstellung hat die Nut 11 des Außenkörpers 4 die in Fig. 6 dargestellte Stellung. Die Nut 11 liegt also hinter den Dichtlippen 25, so daß von der Fadenführungsnut 10 aus kein Druckmedium, Heizgas, Sattdampf in die Nut 11 gelangen kann. Die Fadenführungsnut 10 ist durch die Innenwandung des Außenkörpers 4 auf einen sehr engen Spalt beschränkt, der den Austritt unwirtschaftlich großer Mengen des Druckmediums verhindert.
Spaltweiten liegen in der Größenordnung von weniger als 0,5 mm.
Durch Verdrehen des Außenkörpers in die in Fig. 5 dargestellte Stellung wird die Nut 11 des Außenkörpers in eine Position gebracht, in der sie - in senkrechter Richtung -das Loch 20 im Flansch 3 und - in radialer Richtung - die Fadenführungsnut 10 überdeckt. Es entsteht dadurch eine große Einfädelöffnung, durch welche der Faden pneumatisch oder aber auch mittels einer Borste oder ähnlichem Mittel eingefädelt werden kann.
Das Ausführungsb3ispiel nach den Figuren 7 bis 9 entspricht weitgehend dem in den Figuren 4 bis 6 dargestellten. Die Heizkammer besteht aus einem rohrförmigen Innenteil 6 mit Fadenführungsnut 10. Die Fadenführungsnut 10 ist im Fadeneinlaßteil 1 und im Fadenauslaßteil eng und erweitert sich im mittleren Bereich 19. Das Innenteil 6 ist ortsfest auf dem Flansch 3 befestigt. Es wird über eine zentrale Bohrung 27 durch Dampfleitung 28 mit Wasser-Sattdampf beschickt. Der Wasser-Sattdampf kann durch die Löcher 29 in den erweiterten mittleren Bereich 19 der Fadenführungsnut 10 austreten. Das zylindrische Innenteil 6 wird von einem zylindrischen Außenteil a eingefaßt, welches einen Einfädelschlitz 32 besitzt. Das Außenteil 4 wird durch Bandagen 33 zur Erhöhung der Festigkeit unterstützt. Das Außenteil 4 ist durch Handgriff 13 drehbar.
In einer in Fig. 8 dargestellten Position mündet der Einfädelschlitz radial auf der Fadenführungsnut. Es sei erwähnt, daß der Einfädelschlitz auch sekantial bis tangential gerichtet sein kann. In einer zweiten, in Fig. 9 dargestellten Drehstellung wird der Mantel so verdreht, daß die Fadenführungsnut 10 vom Innenumfang des Mantels 4 abgedeckt wird.
Eine weitere Besonderheit gegenüber dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 4 bis 6 besteht darin, daß das Innenteil 6 neben den Längsdichtungen 25 auch noch die Querdichtungen 34 am Fadeneinlaß und Fadenauslaß besitzt. Diese Querdichtungen können O-förmige Dichtstreifen sein, die von einer Längsdichtung zur anderen reichen. Es kann sich jedoch auch um einen O-Ring handeln, welcher das gesamte Innenteil 6 umschließt.
Weiterhin besitzt das Innenteil auf seiner Rückseite die in Fig. 8 und Fig. 9 ersichtlichen Längsdichtungen 35 sowie eine hier nicht sichtbare Querdichtung (entsprechend der Querdichtung 34 auf der Vorderseite) jeweils am Fadeneingang und Fadenausgang. Die Fläche zwischen diesen Längsdichtungen 35 und ihren Querdichtungen wird über Leitung mit dem Heizmedium, hier also dem Sattdampf aus Rohr 27, beschickt.
Da der sekantiale Abstand zwischen den Längsdichtungen 35 auf der Rückseite des Innenteils 6 größer ist als der sekantiale Abstand der Dichtleisten 25 auf der Vorderseite des Innenteils 6, drückt in der Betriebsstellung nach Fig. 9 der Dampfdruck das bewegliche Außenteil 4 gegen die Längsdichtungen 25 auf der Vorderseite in Pfeilrichtung 37.
Bei den Ausführungsbeispielen nach Fig. 10 bis 12 ist wiederum auf dem Flansch 3 das zylindrische Innenteil 6 fest angebracht. Das Außenteil 4 ist wiederum als drehbarer, mit Einfädelschlitz 32 versehener Mantel 4 ausgebildet.
Der Einfädelschlitz 32 mündet in der einen Drehstellung (nicht dargestellt) in die Fadenführungsnut 10. In der anderen dargestellten Drehstellung nach Fig. 11 und 12 verdeckt der Mantel 4 die Fadenführungsnut.
In das Innenteil 6 ist eine von oben bis unten durchlaufende Nut 38 eingebracht, die vorzugsweise über ihre ganze Länge gleiche Weite und Tiefe hat. In die Nut 38 sind Einsatzstücke 39 und 40 eingelegt. Die Einsatzstücke 39 bilden den Fadeneingangsteil und Fadenausgangsteil und besitzen eine enge Fadenführungsnut 10, wie in Fig. 11 dargestellt Das Einsatzteil 40 bilden den mittleren Bereich 19 der Fadenführungsnut und kann dementsprechend - wie in Fig. 11 dargestellt - eine Fadenführungsnut mit erweitertem Querschnitt besitzen. Die Einsatzstücke 39 und 40 sind auf ihrer gesamten Länge durch Längsdichtungen 25 beidseits der Nut abgedichtet. Die Flanken der Einsatzstücke werden beidseits durch Dichtleisten 41 gegenüber der Einsatznut abgedichtet. Um eine gewisse dichtende Beweglichkeit zu erzielen, sind die Flanken der Einsatznut und der Einsatzteile parallel zueinander ausgerichtet.
Das Einsatzteil 40 des mittleren Bereiches 19 besitzt auf seiner Rückseite eine Längsnut 42, welche von den Löchern 29 durchdrungen wird, durch welche die Fadenführungsnut 10 des mittleren Bereiches 19 mit der Bohrung 27 zur Dampfzufuhr verbunden ist. Da der sekantiale Abstand der Dichtleisten 25 auf der Fadenführungsnutseite der Einsatzteile 40 kleiner ist als der sekantiale Abstand der Dichtleisten 41, wird das Einsatzstück 40 durch den Dampfdruck gegen den Innenumfang des Mantels gedrückt.
Die Einsatzstücke 39 weisen- wie bereits zu dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 7 beschrieben - die Querdichtungen 34 auf. Die Einsatzstücke 39 am Fadeneingang und Fadenausgang können, müssen aber nicht, mit einerdurch Dampfdruck beaufschlagten Längsnut 43 versehen sein. Ebenso ist es nicht unbedingt erforderlich, zur Dampfbeaufschlagung der Längsnut 43 einen separaten Dampfkanal vorzusehen. Vielmehr wird der Dampfdruck aus der Längsnut 42 des Einsatzstückes 40 für ausreichenden Dampfdruck auch auf der Rückseite der Einsatzstücke 39 sorgen. Auch wenn die Längsnut nicht vorhanden ist oder sich über nur einen kurzen Bereich vom Einsatzstück 40 aus zum Fadeneingang bzw. Fadenausgang hin erstreckt, reicht der sich hinter dem Einsatz stück 39 bildende Dampfdruck aus, für einen ausreichenden Andruck der Dichtlippen 25 an den Innenumfang des Mantels 4 zu sorgen. Dabei ist zu berücksichtigen, daß im Fadeneingang und Fadenausgang sich eine Strömung entsprechend dem Druckabfall einstellt, so daß der statische Druck auf der Rückseite des Einsatzstückes 39 größer ist als der statische Druck auf der Vorderseite des Einsatzteiles. Im übrigen sorgen auch bei den Einsatzstücken 39 die Dichtleisten 41 dafür, daß die Rückseite dampfdicht abgeschlossen ist.
Wie aus Fig. 10 ersichtlich, sind die Stirnflächen des Innenteils 6 durch die in den Innenumfang des Mantels 4 fest eingepaßten und abgedichteten Dichtplatten 44 abgedichtet.
Durch die Verwendung der Querdichtungen 34 nach dem Ausführungsbeispiel 7 bzw. 10 wird es überflüssig, den Außenmantel 4 durch Axialkraft gegen die Dichtplatte 8 zu drücken, wie dies in Fig. 8 dargestellt ist. In dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 13, 14 werden insbesondere der Fadeneinlaßteil und der Fadenauslaßteil der Heizkammer durch relativ dünne Einsatzstücke 45 gebildet. Hierzu besitzt das Innenteil 4, wie es auch in den Fig. 7 und 10 dargestellt ist, eine Einsatznut 38. Die Flanken dieser Einsatznut 38 sind, wie sich aus Fig. 14 ergibt, derart konvergierend geformt, daß sie beidseits einer Dichtlippe 25 Halt geben.
Die Heizkammer kann in ihrem mittleren Bereich ebenfalls aus einem Einsatzstück 40 bestehen. Es ist ersichtlich, daß dieses Einsatzstück 40 auch fehlen oder aber durch einzelne kürzere Einsatzstücke ersetzt werden kann.
Die Einsatz stücke 45 wie auch 40 besitzen Flanken, die den Dichtlippen 25 ebenfalls angepaßt sind. Dadurch können die Einsatzstücke zwischen die Dichtlippen 25 geklemmt werden.
Da zwischen den Dichtlippen ein Abstand besteht, wird sich unterhalb der Dichtlippen ein statischer Druck einstellen, während oberhalb der Dichtlippen eine Strömung mit entsprechender Verminderung des statischen Drucks entsteht.
Dadurch werden auch die Dichtlippen in diesem Ausführungsbeispiel nach vorne gegen den Innenumfang des Mantels 4 gedrückt. Die Einsatzteile können in den Ausführungsbeispielen nach Fig. 10 bis 14 aus besonders verschleißfesten Materialien bestehen, wie z.B. Keramik, insbesondere Sinterkeramik oder auch Sintermetall. Der Vorteil dieser Ausführung liegt darin, daß die Einsatzstücke leicht bei Verschleiß oder bei Umstellung des zu bearbeitendeh Fadentiters ausgebaut werden können. Ferner sind die Einsatzstücke leicht als Massenware herzustellen, während die Herstellung einer breiten Nut in dem Innenteil 6 weniger fertigungstechnischen Aufwand erfordert als die Herstellung einer sehr feinen Fadenführungsnut.
Die Ausführungsbeispiele nach den Fig. 15a, 15b und 15c zeichnen sich dadurch aus, daß die Andrückkraft des Innenteils 6 gegen die Innenwandung des Mantels 4 nicht direkt wie in Fig. 8, 9, sondern durch Einsatzstücke 56 erfolgt, die auf der Rückseite des Innenteils 6 in eine Einsatznut 47 eingelegt sind. Diese Einsatznut 47 wird von der Bohrung 27 aus über Bohrung 48 mit Dampfdruck beaufschlagt. Es sind wiederum die Längsdichtungen 49 vorgesehen, die die Rückseite des Einsatzstückes 46 gegenüber den Nutflanken abdichten. Es sei erwähnt, daß auch entsprechende Querdichtungen vorhanden sind, die jedoch in den vorgegebenen Ansichten nicht darstellbar sind. Je nach dem Flächenverhältnis der Fläche, die auf der Vorderseite des Innenteils 6 durch die Dichtleisten 25 und die entsprechenden Querdichtungen vorgegeben ist, zu der Fläche, die durch die Dicht leisten 49 und die entsprechenden Querdichtungen vorgegeben ist, können sich die Einsatzstücke 46 über eine mehr oder weniger große Länge des Innenteils 6 erstrecken.
In Fig. 16 ist dargestellt, daß sich das Einsatzstück über eine Teillänge erstreckt und einen paßfederförmigen Querschnitt hat. Hierbei kann ein ringförmiger O-Ring als Längs- und Querdichtung verwandt werden. In der weiteren Teildarstellung nach Fig. 16 ist die Einsatznut 47 mit dem Einsatz stück 46 zylinderförmig. Bei den Einsatz stücken kann es sich dabei - wie in Fig. 15b dargestellt - um Gummistopfen handeln, die dichtend in die Einsatznut 47 eingelegt sind.
In Fig. 15c ist dargestellt, daß das Einsatzstück 46 aus einem Schlauch besteht, welcher sich über eine zumindest gewisse Länge in der Einsatznut 47 erstreckt und welcher mit einem Druckmedium, vorzugsweise Sattdampf über eine geeignete Anschlußleitung, hier nicht dargestellt, druckbeaufschlagt wird.
In Fig. 17 ist eine Doppelfadenheizkammer gezeigt. Die Fadenheizkammern bestehen aus den Platten 51, 52 und 53.
Das Plattenpaar 51 und 53 und das Plattenpaar 52 und 53 bilden jeweils eine Fadenheizkammer.
Jede Platte 51 und 52 besitzt die beiden Ebenen 73 und 74, die planparallel zueinander liegen und durch eine Stufe 54 miteinander verbunden sind. Zwischen den Platten 51 und 52 ist die Platte 53 verschiebbar. Die Platte 53 besitzt ebenfalls die planparallelen Ebenen 75 und 76, welche durch die Stufen 55 miteinander verbunden sind. Die Stufen 54 und 55 der Platten 51, 52 und 53 sind jeweils geradgerichtet und gleich groß. In dem Ausführungsbeispiel ist gezeigt, daß die Stufen eine Ebene bilden. Es ist jedoch auch eine andere Ausbildung der Stufe möglich. Insbesondere. ist es möglich, die Stufen - in dem gezeigten Querschnitt - konkav auszubilden. Die Platte 53 ist mit ihren Ebenen 75 zwischen den einander zugewandten Ebenen 73 der Platten 51 und 52 gleitend geführt. In der in Fig. 17 .gezeigten Stellung entsteht auf der Vorderfront der Platten 51 und 52 ein Längsschlitz im Bereich der Stufen 55 der Platte 53, da diese Stufe 55 die Vorderfront der Platten 51, 52 geringfügig überragt. Durch diese Längsschlitze kann jeweils ein parallel zu den Längsschlitzen laufender Faden quer zu seiner Laufrichtung in den Spalt zwischen den Platten 51 und 53 bzw. 52 und 53 eingelegt werden. Sodann wird die Platte 53 zurückverschoben in eine Stellung, die in Fig. 18a angezeigt ist. In dieser Stellung entstehen zwei enge, parallele Fadenkanäle. Jeder Fadenkanal ist durch die Ebene 74 und die Stufe 54 der Platte 51 bzw. 52 und durch die Ebene 75 und die Stufe 55 der Platte 53 gebildet.
Durch Dampfanschluß 61 und Kanal 58 sowie zwischen Kanal 60 werden die beiden Fadenkanäle nitl-Jasser-Sattdampf beschickt. Hierzu ist - wie aus den Fig. 18a, 18b ersichtlich -im Bereich der Mündung 58 des Dampfkanals und des Dampfdurchtrittkanals- 60 eine Ausnehmung 77 in die Ebene 74 und die Stufe 54 der Platten 51 bzw. 52 eingearbeitet.
Diese Ausnehmung bewirlct eine Erweiterung des Fadenkanals.
Diese Erweiterung dient in diesem Falle dazu, den durch Dampfkanal 58 zuströmenden Dampf ungedrosselt in den Kanal 60 durchfließen zu lassen, so daß in den beiden benach- barten Fadenkanälen dieselben Druck- und Temperaturverhältnisse bestehen. Es ist jedoch auch möglich, die Ausnehmung 77 über eine größere Länge vorzusehen, so daß der enge Spalt lediglich im Einlaß- und Auslaßbereich des Fadens stehenbleibt. Es sei erwähnt, daß die Spaltweite etwa 0,2 bis 0,3 mm beträgt, womit ein Faden von 167 dtex ohne schädliche Wandreibung bei nur geringen Verlusten und einer Spaltlänge von nur 60 mm beidseits der engen Ausnehmung bei Temperaturen von 220 OC, entsprechend ca. einem Druck von 24 bar, mit Wasser-Sattdampf behandelt werden kann.
Das Plattenpaket aus den Platten 51, 52 und 53 ist allseits von Isoliermaterialplatten 62 umgeben. Dieses Plattenpaket ist eingefaßt in einen massiven Block, der aus den Platten 64, 65, 66 zusammengeschraubt und stabil genug ist, die.
im Inneren der Fadenbehandlungskammer entstehenden Drücke und die dadurch hervorgerufenen Kräfte aufzunehmen. Um das Plattenpaket zusammenzupressen, ist in einer Kammer 67 der Platte 66 der Schlauch 68 eingeschmiegt, welcher sich im wesentlichen über die gesamte Länge der Fadenheizkammer erstreckt. Der Schlauch besitzt bevorzugt einen länglichen Querschnitt, so daß die Breite, mit der der Schlauch an der Seitenfläche der Platte 52 anliegt, größer ist als die Weite der Fadenbehandlungskammer im Betrieb. Der Schlauch 68 kann daher mit einem annähernd um das Flächenverhältnis geringeren Druck beaufschlagt werden, um das Plattenpaket 51, 52, 53 dampfdicht zusammenzupressen.
Der Schlauch 68 wird entweder an das betriebliche Druckluftnetz angeschlossen. Es ist jedoch auch möglich, den Schlauch 18 an das Leitungsnetz des Heizdampfmediums anzuschließen. Hierzu kann man z.B. den Schlauch 68 mit einer Flüssigkeit füllen, die ihrerseits mit dem Druck des Heizmediums beaufschlagt ist.
Durch die Kugeln 13 werden die auf das Plattenpaket 51, 52, 53 durch den Schlauch aufgebrachten Kräfte auf die Platte 64 des massiven Blocks übertragen.
Zur Abdichtung der Fadenbehandlungskammer bef-indet sich auf jedem Ebenenpaar zumindest eine Dichtleiste 56 bzw. 57, welche in Grenzen flexibel ist. Durch diese Dichtleisten wird vermieden, daß die Flächenpaarung 73, 74 der Platte 51 und die Flächenpaarung 75, 76 der Platte 53 mit absolut genauer Toleranzeinhaltung gefertigt sein müssen.
Die Mittelplatte 53 wird durch Zylinder-Kolben-Einheit 70, 71 mittels Kolbenstange 69 verstellt. Mit 72 ist eine Anschlagschraube befestigt, durch welche die Spaltweite der Fadenbehandlungskammer im Betrieb eingestellt werden kann.
Das Ausführuncsbeispiel nach den Figuren 19 und 20 zeigt im Längs- und Querschnitt die linke Platte 51, die rechte Platte 52 und die Mittelplatte 53. Der Aufbau entspricht weitgehend demjenigen des Ausführungsbeispiels nach den Fig. 17, 18.
Folgende Abweichungen sind bemerkenswert: Die Außenplatten 51 und 52 sind als ebene Platten aufgeführt. Auf jede dieser Platten ist eine Zwischenplatte 78 gelegt, welche dem Stufensprung in der Innenplatte 53 in ihrer Dicke entspricht. Hierdurch ergeben sich fertigungstechnische Vereinfachungen.
Weiter ist der Dampfzufuhrkanal 60, welcher die Mittelplatte 53 zwischen den beiden Stufen 54, 55 durchdringt, an einen Dampfkanal 79 angeschlossen, welcher die Trennebene zwischen den Platten 51, 52, 53 sowie Zwischenplatten 78 durchdringt und welcher von der Dampfzufuhrleitung 61 aus über anweaganal 80, der sich längs der Stufe 54 erstreckt, gespeist wird. Es ist ein weiterer Umwegkanal 81 vorgesehen, welcher sich längs der Stufe 55 erstreckt. Wie aus Fig. 20 ersichtlich, sind die Umwegkanäle 80, 81 an ihrem unteren Ende an Kondensatablaufleitungen 82 angeschlossen. Das kondensierte Wasser, das sich am Grunde der Umwegkanäle 80, 81 sammelt, gelangt in einen Sammelbehälter und wird von hier durch Pumpe dem Dampferzeuger wieder zugeführt.
Dieses System der Dampfzufuhr hat zum einen den Vorteil, daß bei Herausziehen der Mittelplatte 53 aus ihrer Betriebsstellung die Dampfzufuhr automatisch unterbrochen wird.
Weiterhin ergibt sich der Vorteil, daß - im dargestellten Ausführungsbeispiel zumindest - der Umwegkanal 80 auch in der Einfädelstellung der Mittelplatte 53 mit dem Heizmedium, z.B. Sattdampf beaufschlagt wird, womit der Vorteil gegeben ist, daß die Seitenplatte 51 insbesondere im Bereich der Stufe 54 nicht auskühlt. Die Versorgung des Umwegkanals 81 mit dem Heizmedium, z.B. Sattdampf, kann in der Einfädelstellung der Mittelplatte 53 auch über einen gestrichelt eingezeichneten Zusatzkanal 83 erfolgen, welcher in der Einfädelstellung der Mittelplatte 53 mit dem Teil des Dampfkanals 79 in der rechten Platte 52 fluchtet, welcher zu dem Umwegkanal 81 führt. Durch diesen Zusatzkanal wäre auch die Versorgung des Umwegkanals 81 mit dem Heizmedium in der Einfädelstellung der Mittelplatte 53 gewährleistet.
Aus dem Längsschnitt nach Fig. 20 ist zu ersehen, daß sich die durch die Stufen 54 und 55 gebildete Fadenführungsnut im mittleren Bereich 19 der Heizkammer erweitert.
Es wurde bereits im Zusammenhang mit der Fig. 17, 18 erwähnt, daß das Plattenpaket durch Außenkräfte zusammengehalten wird. Diese Außenkräfte sind hier durch Pfeil 84 angedeutet. Diese Außenkräfte müssen so groß sein, daß die Reibungskraft zwischen den Platten 51, 52 einerseits und 53 andererseits, die auf die Platte 53 wirkende Dampfkraft übersteigt. Um eine besonders feste Konstruktion zu bewerkstelligen, weist die Heizkammer die Traversen 85 auf.
BEZUGSZEICHENAUFSTELLUNG 1 Fadeneinlaßteil 2 Heizkammer 3 Endflansch, Flansch 4 Außenteil, Außenkörper, Zylinder, Mantel 5 Bohrung 6 Innenteil, Innenkörper 7 Gewinde, Trapezgewinde 8 Dichtplatte 9 Loch 10 Nut, Fadenführungsnut 11 Nut, Einfädelnut 12 Nutflanken, Flanken 13 Handgriff 14 Nutflanken, Flanken 15 Mittelpunkt 16 Dichtplatte 17 Distanzstück 18 Schraube 19 mittlerer Bereich der Fadenführungsnut 10 20 Loch 21 vorderer Bereich des Loches 20 22 Flanke des Loches 20 23 Flansch 24 Schraube 25 Längsdichtung, Dichtlippe 26 Dichtungsplatte, Längsnaht, Distanzplatte 27 Rohr, Bohrung, Umwegkanal 28 Dampfleitung, Anschlußrohr 29 Loch 30 Axialkraft, Pfeil 31 Trapezgewinde, Gewinde 32 Einfädelschlitz 33 Bandage 34 Querdichtungen 35 Längsdichtungen 36 Leitung 37 Pfeilrichtung 38 Nut, Einsatznut 39 Einsatzteil, Einsatz stück 40 Zinsatzteil, Einsatzstück 41 Dichtleiste 42 Längsnut 43 Längsnut 44 Dichtplatten 45 Einsatzstück 46 Einsatzstück 47 Einsatznut 48 Bohrung 48 Bohrung 49 Dichtleisten 50 51 linke Platte 52 rechte Platte 53 Mittelplatte 54 Stufe 55 Stufe 56 Dichtleiste 57 Dicht leiste 58 Mündung des Dampfzufuhrkanals 59 Faden 60 Dampf zufuhrkanal durch Mittelplatte 53, Zwischenkanal 61 Dampfanschluß 62 Isolierplatten 63 Kugeln 64 Platte 65 Platte 66 Platte 67 Kammer 68 Schlauch 69 Kolbenstange 70 Kolben 71 Zylinder 72 Anschlagschraube 73 Ebene 74 Ebene 75 Ebene 76 Ebene 77 Ausnehmungen 78 Zwischenplatte 79 Dampfkanal 80 Umweg];anal 81 Umwegkanal 82 Kondensatablaufleitung 83 Zusatzkanal 84 äußere Kräfte 85 Traverse - Leerseite-

Claims

A n s p r ü c h e U Heizkammer für laufende Fäden, die mit einem unter Druck stehenden Heizgas oder Wasserdampf, insbesondere Sattdampf, beschickt wird, dadetchwgekennzeichnet, daß die Heizkammer (2) zumindest im Bereich der Dichtungen zum Fadeneingang (1) und/oder Fadenausgang einen vom Faden durchlaufenen, allseits geschlossenen, engen Spalt (10) besitzt, dessen Querschnitt auf seiner ganzen Länge erweiterbar ist.
2. Heizkammer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Spalt zwischen zwei Körpern (4, 6) gebildet wird, die mit ihren Oberflächen in einer engen Trennfuge aufeinander liegen, daß zumindest eine Ober-,'läche eine lags des Fadenauslasses gerichtete geradlinige oder gekrümmte Oberflächenverwerfung (Nut 10, 11; Stufen) aufweist, und daß die Körper (4, 6) senkrecht oder schräg zu der Verwerfung relativ zueinander derart beweglich sind, daß die Verwerfungen in der einen Relativlage einen weiten Spalt oder Einlegschlitz und in der anderen Relativlage einen engen Fadenführungsspalt bilden.
3. Heizkammer nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Körper (4, 6) plattenförmig ausgebildet sind.
4. Heizkammer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Körper (4, 6) zylinderförmig ausgebildet sind, daß der eine Körper als Innenzylinder in den anderen Körper als Außenzylinder eingepaßt, und daß beide Zylinder relativ zueinander verdrehbar sind.
5. Heizkammer nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Weite der Heizkammer in ihrem mittleren Bereich größer ist als die Spaltweite am Fadeneingang und Fadenausgang in der Betriebsstellung der beiden Körper.
6. Heizkammer nach einem der vorangegangenen Ansprüche, gekennzeichnet durch einen Kondenswasserabzugskanal am unteren Ende der Heizkammer vor dem Bereich der Dichtungen zum Fadeneingang bzw. Fadenausgang.
7. Heizkammer nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch eine Drossel im Kondenswasserabzugskanal.
8. Heizkammer nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Drossel im Kondenswasserabzugskanal einstellbar ist.
9. Heizkammer nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Kondenswasserabzugskanal absperrbar ist.
10. Heizkammer nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kondenswasserabzugskanal mit einer Dosierpumpe verbunden ist.
11. Heizkammer nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosierpumpe mit dem Dampferzeuger verbunden ist.
12. Heizkammer nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in die Wandungen der Heizkammer Umwegkanäle (80, 81) für das Heizgas, insbesondere Sattdampf zur Vermeidung von Wärmeverlusten eingebracht sind.
13. Heizkammer nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Umwegkanäle (80, 81) sich über den mittleren Bereich der Heizkammer erstrecken.
14. Heizkammer nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Umwegkanäle unten mit Kondensatablaufleitungen (82) versehen sind.
15. Heizkammer nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Umwegkanäle auch in der Einfädelstellung der Heizkammer mit dem Heizmedium, insbesondere Sattdampf, beschickt werden.
16. Heizkammer nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß von den Umwegkanälen (80, 81) aus Dampfleitungen (79) zu den Fadenführungsnuten führen und daß Ventileinrichtungen vorgesehen sind, welche die Dampfzufuhr zu den Fadenführungsnuten (10) automatisch unterbrechen, wenn die Heizkammer in ihre Einfädelstellung gebracht wird.
17. Heizkammer nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Dampfzufuhrleitung (Bohrung 27) sich als Umwegkanal über einen wesentlichen Teil des mittleren Bereiches der Heizkammer erstreckt.
18. Heizkammer nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizkammer von außen beheizt wird.
19. Heizkammer nach Anspruch 18, gekennzeichnet durch eine Aufheizung zum Zwecke der Vorheizung.
20. Heizkammer nach Anspruch 18, gekennzeichnet durch eine Fremdheizung zum Ausgleich der Wärmeverluste während des Betriebs.
21. Heizkammer nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizkammer außen isoliert ist.
22. Heizkammer nach einem der vorangegangenen Ansprüche 2 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß Dichtleisten (25; 56, 57) längs der Verwerfung vorgesehen sind.
23. Heizkammer nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Dichtleisten (34) quer zur Verwerfung am Fadeneingang und/oder Fadenausgang vorgesehen sind.
24. Heizkammer nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizkammer zumindest in ihrem mittleren Bereich Fadenführungsstege aufweist.
25. Heizkammer nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Dampfzufuhrkanal ( 60, 79) in dem beweglichen Körper (Platte 53) angelegt ist.
26. Heizkammer nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Dampfzufuhrkanal (79) in dem beweglichen Körper (Platte 53) mit seinem Eingang mit einem Dampfkanal (79) in dem ortsfesten Körper (Platte 51) in der Betriebsstellung der beiden Körper kommuniziert.
27. Heizkammer nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verwerfung zumindest eines Körpers eine Stufe ist.
28. Heizkammer nach Anspruch 27, mit den kennzeichnenden Merkmalen: Zwei Platten (51, 52 einerseits, 53 andererseits) besitzen jede zwei planparallele Ebenen (73, 74 bzw.

75, 76), welche eine an beiden Platten gleich große, in Plattenlängsrichtung gerade Stufe (54, 55) bilden; die beiden Platten (51, 53) liegen in ihren beiden Ebenen aufeinander und sind in ihren Ebenen und senkrecht zu der Stufe zwischen diesen beiden Ebenen derart relativ zueinander verschiebbar, daß die Platten einen geradlinigen Fadenkanal bilden, welcher durch die Ebenen und die Stufen der Plattenpaarung begrenzt wird und welcher eine durch die Verschiebung der Platten veränderliche Weite besitzt.
29. Heizkammer nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufe gebildet wird auf einer ebenen Platte, auf die eine nach Dicke und Ausrichtung der Stufe der anderen Platte angepaßte Zwischenplatte (78) aufgelegt ist.
30. Heizkammer nach einem der Ansprüche 27 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die bewegliche Platte quer zur Stufenrichtung durch nur eine,an einer Stelle angreifende Betätigungseinrichtung verschiebbar ist.
31. Heizkammer nach einem der Ansprüche 27 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufe (9) der einen Platte (3) in der einen Verschiebestellung über die andere Platte (1 bzw. 2) derart hinausragt, daß eine durch Verschieben der Platte schließbare Fadeneinfädelöffnung entsteht.
32. Heizkammer nach einem der Ansprüche 28 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Platten (53) beidseits mit einem Paar (75, 76) planparalleler, durch eine Stufe (55) verbundener Ebenen versehen ist, und daß auf beiden Seiten der Platte (53) je eine gleichartige Platte (51 bzw. 52) zur Bildung des Fadenkanals angeordnet ist.
33. Heizkammer nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden äußeren Platten (51, 52) ortsfest und die mittlere Platte (53) verschiebbar gelagert ist.
34. Heizkammer nach Anspruch 32 oder 33, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Platte (53) im Grenzbereich der Durchdringung von Ebene und Stufe von einem Heizgaskanal (60), insbesondere Sattdampfkanal durchdrungen ist.
35. Heizkammer nach einem der Ansprüche 28 bis 31, gekennzeichnet durch einen Stapel gleichartiger Platten (51 - 53), welche sich in zwei planparallelen Ebenen (73, 74 bzw. 75, 76) unter Bildung einer jeweils gleich großen Stufe (4, 5) berühren, wobei benachbarte Platten in einer Relativbewegung gegeneinander verschiebbar sind.
36. Heizkammer nach Anspruch 28 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß aufeinander liegende Platten eines Stapels senkrecht zu ihren, den Fadenkanal bildenden Ebenen im Bereich der Stufe und des zu bildenden Fadenkanals zwischen Fadeneinlaß und Fadenauslaß von einem oder mehreren Heizgaskanälen (58, 60), insbesondere Sattdampfkanälen durchdrungen werden, wobei mehrere Heizgas- bzw.

Sattdampfkanäle längs des Fadenkanals vorgesehen sein können.
37. Heizkammer nach einem der Ansprüche 27 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Ebene (74) und/oder Stufe (54) einer oder beider benachbarten Platten im mittleren Bereich Ausnehmungen (77) aufweist, die im mittleren Bereich seiner Länge einen erweiterten Fadenlaufkanal bilden.
38. Heizkammer nach einem der Ansprüche 27 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Ebene (74) und/oder Stufe (54) einer oder beider benachbarten Platten im Bereich des Heizgas- bzw.

Sattdampfkanaleintritts oder -austritts eine Ausnehmung aufweist.
39. Heizkammer nach einem der vorangegangenen Ansprüche 28 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten in einem starren Gehäuse untergebracht sind, das die quer zur Berührebenen der Platten gerichteten Dampfkräfte aufnimmt.
40. Heizkammer nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten gegenüber dem Gehäuse wärmeisoliert sind.
41. Heizkammer nach einem der Ansprüche 28 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten oder Gruppen von Platten oder Kombinationsgruppen von Platten mit ihren Außenflächen durch einen Kraftgeber zusammengedrückt werden.
42. Heizkammer nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß die durch die Anpressung hervorgerufene Reibkraft der Platten auf ihren Berührebenen größer ist als die in den Berührebenen liegenden Dampfkräfte auf die bewegliche Platte (53).
43. Heizkammer nach einem der Ansprüche 41 oder 42, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Kraftgeber am Gehäuse abstützt.
44. Heizkammer nach Anspruch 40 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Krafteinleitung des Kraftgebers bzw. die Krafteinleitung der Reaktionskräfte unter Umgehung der Isolationsschicht zwischen Platten und Gehäuse erfolgt.
45. Heizkammer nach Anspruch 43, 44, dadurch gekennzeichnet, daß der Kraftgeber ein sich über im wesentlichen die Gesamtlänge des Fadenlaufs erstreckender Schlauch ist, welcher an drei Seiten in einer ortsfesten Kammer liegt.
46. Heizkammer nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch (68) mit dem Druck des Heizgases, insbesondere Sattdampfes, beaufschlagt wird.
47. Heizkammer nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch (68) mit einer Flüssigkeit, insbesondere Flüssigkeit mit hoher Siedetemperatur gefüllt ist, welche druckbeaufschlagt ist, insbesondere mit dem Druck des Heizgases oder Sattdampfes beaufschlagt ist.
48. Heizkammer nach einem der Ansprüche 28 bis 47, gekennzeichnet durch eine pneumatische oder hydraulische Antriebseinrichtung (69, 70, 71) für die Verschiebung einer oder mehrerer Platten.
49. Heizkammer nach einem der Ansprüche 28 bis 48, gekenneichnet durch einen verstellbaren Anschlag (72) zur Einstellung der Weite des Fadenkanals in der Betriebsstellung.
50. Heizkammer nach einem der Ansprüche 27 bis 49, gekennzeichnet durch Dichtleisten (56, 57), welche sich längs der Stufe in zumindest einer Ebene einer jeden Plattenpaarung erstrecken.
51. Heizkammer nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefe der Verwerfung 0,2 bis 0,3 mm beträgt.
52. Heizkammer nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Verwerfung zumindest eines Körpers eine Nut (10, 11) ist.
53. Heizkammer nach Anspruch 52, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenführungsnut in einem Einsatz stück gebildet wird, welches in eine Einsatznut des Körpers eingelegt ist.
54. Heizkammer nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, daß das Einsatz stück beidseits der Nut mit Dichtlippen versehen ist.
55. Heizkammer nach Anspruch 53 oder 54, dadurch gekennzeichnet, daß das Einsatz stück mit seitlich konkaven Ausbuchtungen versehen ist, daß die Einsatznutflanken gegensinnig konkave Ausbuchtungen mit eingelegter Dichtleiste haben, daß sich das Einsatz stück mit seinen seitlichen Ausbuchtungen gegen die Dichtleisten abstützt.
56. Heizkammer nach Anspruch 54 oder 55, dadurch gekennzeichnet, daß das Einsatz stück auf seiner Rückseite mit einem Druckmedium, vorzugsweise Heizmedium beaufschlagt wird.
57. Heizkammer nach Anspruch 56, dadurch gekennzeichnet, daß das Einsatzstück an seinen parallelen Flanken, die parallel zu den Flanken der Einsatznut verlaufen, Längs dichtungen aufweist, deren Abstand größer ist als der Abstand der Längsdichtungen beidseits der Nut.
58. Heizkammer nach Anspruch 56 oder 57, dadurch gekennzeichnet, daß das Einsatz stück gegenüber der Einsatznut auf seiner druckbeaufschlagten Rückseite an seinen Enden Querdichtungen aufweist.
59. Heizkammer nach Anspruch 53 bis 58, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Einsatzstücke den Fadenlauf bilden.
60. Heizkammer nach Anspruch 59, dadurch gekennzeichnet, daß die Einsatzstücke einen Abstand haben.
61. Heizkammer nach Anspruch 59 oder 60, dadurch gekennzeichnet, daß die Einsatzstücke des mittleren Bereiches eine größere Nutweite als die der Endbereiche haben.
62. Heizkammer nach Anspruch 59 oder 60, dadurch gekennzeichnet, daß die Einsatzstücke nur am Fadeneingang und Fadenausgang angeordnet sind.
63. Heizkammer nach einem der Ansprüche 53 bis 62, dadurch gekennzeichnet, daß die Einsatzstücke aus Keramik, vorzugsweise Sinterkeramik hergestellt sind.
64. Heizkammer nach einem der Ansprüche 53 bis 62, dadurch gekennzeichnet, daß die Einsatzstücke aus Sintermetall hergestellt sind.
65. Heizkammer nach einem der Ansprüche 52 bis 64, dadurch gekennzeichnet, daß einer der Körper eine Platte mit Nut und der andere Körper eine Platte ist.
66. Heizkammer nach Anspruch 65, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Platte eine Fase besitzt, deren Vorderkante in die Nut weist.
67. Heizkammer nach Anspruch 65, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Platte zweiteilig ausgebildet ist, daß beide Teile synchron verschiebbar sind, und daß zwischen beiden Teilen ein Anlegschlitz gebildet wird.
68. Heizkammer nach einem der Ansprüche 52 bis 64, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizkammer aus einer Paarung relativ beweglicher Körper mit einem beweglichen Körper und einem ortsfesten Körper besteht, und daß sich über die gesamte Länge beider Körper jeweils eine Nut (10) erstreckt.
69. Heizkammer nach Anspruch 68, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut (11) des beweglichen Körpers sich vom Nutengrund aus zumindest einseitig trichterförmig (12) öffnet.
70. Heizkammer nach Anspruch 68 oder 69, dadurch gekennzeichnet, daß der Spalt durch je eine Nut auf dem Außenmantel eines Innenzylinders (6) und dem Innenmantel eines Außenzylinders gebildet wird, deren Mäntel einander angepaßt sind und die relativ zueinander drehbar sind, wobei die Nuten sich in einer Drehstellung überdecken.
71. Heizkammer nach Anspruch 52, dadurch gekennzeichnet, daß der Spalt durch eine Nut in einem Innenzylinder und einen Schlitz im Außenzylinder gebildet wird.
72. Heizkammer nach Anspruch 71, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlitz des Außenzylinders in seiner Schließstellung durch einen in den Schlitz einfahrbaren Keil schließbar ist.
73. Heizkammer nach Anspruch 71 oder 72, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenzylinder in seiner Öffnungsstellung aufspreizbar ist.
74. Heizkammer nach einem der Ansprüche 71 bis 73, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenzylinder in seiner Schließstellung durch eine Andrückeinrichtung radial zusammendrückbar ist.
75. Heizkammer nach Anspruch 70 bis 74, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenzylinder auf der Rückseite durch ein Druckmedium, vorzugsweise das Heizmedium belastet ist.
76. Heizkammer nach Anspruch 75, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtlippen, welche längs der Fadenführungsnut angeordnet sind, einen kleineren Abstand haben als Dichtlippen, die längs des Innenzylinders auf seiner dampfbeaufschlagten Rückseite angeordnet sind.
77. Heizkammer nach Anspruch 75, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenzylinder auf seiner dampfbeaufschlagten Rückseite Einsatzöffnungen aufweist, in welche radial bewegliche Einsatzkörper dichtend eingelegt sind, welche auf ihrer Innenseits mit einem Druckmedium, vorzugsweise Heizmedium beaufschlagt werden.
78. Heizkammer nach einem der Ansprüche 70 bis 77, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut (10) des einen Körpers (4) sich im mittleren Längenbereich in Umfangsrichtung und/oder in ihrer Tiefe erweitert.
79. Heizkammer nach einem der Ansprüche 70 bis 78, dadurch gekennzeichnet, daß der fadenführende Körper (4) Dichtlippen (25) längs seiner Fadenführungsnut besitzt.
80. Heizkammer nach einem der Ansprüche 77 bis 79, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenkörper (6) in wenigstens einer Längsnaht geteilt ist, und daß die beiden Hälften in der Längsnaht (26) im Sinne einer Durchmesserverringerung des Innenmantels gegeneinander verspannt sind.
81. Heizkammer nach Anspruch 77 bis 80, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenkörper in einer Längsebene geteilt ist, daß in der Längsebene eine flexible Dichtung liegt, und daß die beiden Hälften gegeneinander verspannt sind.
82. Heizkammer nach einem der Ansprüche 77 bis 81, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenkörper (4) ortsfest angeordnet ist, und daß der ihn umgebende Außenzylinder (6) um den Innenzylinder drehbar ist.
83. Heizkammer nach Anspruch 82, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut im Innenmantel des Außenkörpers (6) sich von ihrem Nutgrund aus trichterförmig zumindest in einer Umfangsrichtung erweitert.
84. Heizkammer nach Anspruch 82 oder 83, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenkörper (4) zumindest über einen Teil seiner Länge als geschlossenes Rohr (27) ausgebildet und an eine Dampf leitung angeschlossen ist, und daß die Fadenführungsnut durch zurllindest einen Kanal mit dem Inneren des Innenkörpers verbunden ist.
85. Heizkammer nach Anspruch 84, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Rohr und der Fadenführungsnut eine Ventileinrichtung vorgesehen ist, welche mit der Drehung des'beweglichen Körpers automatisch und synchron schließt und öffnet.
86. Heizkammer nach einem der Ansprüche 82 bis 85, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenkörper an beiden Seiten der Nut Dichtlippen (25) aufweist.
87. Heizkammer nach einem der Ansprüche 70 bis 86, dadurch gekennzeichnet, daß auf einen Endflansch (3) mit Dampfanschluß dichtend ein Innenkörper (4, 6) aufgesetzt ist.
88. Heizkammer nach Anspruch 87, dadurch gekennzeichnet, daß der bewegliche der beiden Körper drehbeweglich und längsbeweglich ist und in der Betriebs-Drehstellung dichtend gegen den Flansch (3) der Heizkammer (2) unter einer Axialkraft (30) gedrückt wird.
89. Heizkammer nach Anspruch 87 oder 88, dadurch gekennzeichnet, daß die Körper (9, 6) mit Gewinden versehen sind, daß die Nut des ortsfesten Körpers bis in seinen Kern ragt, und daß die Nut des drehbaren Körpers zumindest bis auf den Kern ragt.
90. Heizkammer nach Anspruch 89, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenkörper in einer Längsebene geteilt und seine beiden Hälften gegen eine in die Längs ebene gelegte elastische Dichtung (16) miteinander verspannt sind.
91. Heizkammer nach Anspruch 90, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenkörper im Bereich der elastischen Dichtung (16) gegen in die Längsebene eingelegte Distanzstücke verspannt ist.
92. Heizkammer nach Anspruch 90 bis 91, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewinde des Außenkörpers auch in die eingelegte elastische Dichtung eingeschnitten (16) wird, indem die beiden Hälften des Außenkörpers mit Dichtung gegeneinander verspannt werden und in diesem Zustand das Gewinde eingeschnitten wird.
93. Heizkammer nach einem der Ansprüche 90 bis 92, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsebene - zwischen der Fadenführungsnut des Außenkörpers und der Mitte des Innenkörpers liegt.
94. Heizkammer nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizkammer in schräger oder senkrechter Bauweise eingebaut ist bei Fadenlauf von oben nach unten.