EP0088213A2

EP0088213A2 - Verfahren zum Herstellen eines Polvliesbelages durch Strukturvernadelung

Info

Publication number: EP0088213A2
Application number: EP83100623A
Authority: EP
Inventors: Karl Giesen
Original assignee: Johann Borgers GmbH and Co KG
Current assignee: Johann Borgers GmbH and Co KG
Priority date: 1982-03-05
Filing date: 1983-01-25
Publication date: 1983-09-14
Also published as: DE3207907C2; ATE23581T1; DE3367637D1; EP0088213A3; EP0088213B1; DE3207907A1

Abstract

Bei einem Verfahren zum Herstellen eines Polvliesbelages durch Strukturvernadelung wird zunächst ein Faservlies hergestellt und durch Nadelung vorverfestigt. Diese Vorware wird dann über einen Lamellenrost aus in Warendurchlaufrichtung orientierten Lamellenstegen mit dazwischenliegenden Spaltlücken geführt und dabei durch reihenweise mit den Spaltlücken ausgerichtete hubbewegliche Nadeln durchstoßen. Es entstehen dadurch aus dem Warengrund ausstehende Polnoppen. Weil sie in die Spaltlücken des Lamellenrostes hineingedrückt werden, liegen die Polnoppen in einem in Warendurchlaufrichtung sich erstrekkenden Warenstreifen. Um einen Polvliesbelag zu erzeugen, bei dem die Warenstreifen nicht mehr durch die Stegbreiten der Lamellenstege in der Ausbildung von Polnoppen beschränkt sind wird vorgeschlagen, die Polnoppen in aneinandergrenzenden Warenstreifen jeweils streifenweise abwechselnd in zweierlei, örtlich hintereinanderliegenden Nadeldurchstoßfeldern zu erzeugen, wobei die Lamellenstege in dem einen Feld mit den Spaltlücken im anderen Feld jeweils fluchten.

Description

Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Polvliesbelages durch Strukturvernadelung. Dazu wird zunächst eine Vorware hergestellt, bestehend aus einem Faservlies, das durch Nadelung vorverfestigt ist. Die Strukturvernadelung erfolgt, indem man die Vorware über ein Lamellenrost aus in Warendurchlaufrichtung orientierten Lamellenstegen mit dazwischenliegenden Spaltlücken führt und dabei taktweise die Vorware mit hubbeweglichen Nadeln durchstößt, die reihenweise mit den Spaltlücken ausgerichtet sind. Die von jeder Nadelreihe erfaßten Faserscharen werden dadurch in die Spaltlücken des Lamellenrostes hineingestoßen und erzeugen aus dem Warengrund herausstehende Polnoppen auf einem in Warendurchlaufrichtung sich erstreckenden Warenstreifen. Die in einem Warenstreifen erzeugte Noppendichte hängt vom Arbeitstakt der Nadeln und von der Durchlaufgeschwindigkeit der Ware ab. Damit ist die Strukturware hergestellt, die auf der Warenrückseite mit Bindemittel beaufschlagt wird, um den Warengrund zu verfestigen. Um der Strukturware einen Velourcharakter zu geben, werden die Spitzen der Polnoppen auf der Warenvorderseite geschoren.
Bei diesem bekannten Verfahren entsteht wegen der reihenweisen Anordnung der Nadeln ein Rippenstruktur der Polnoppen, die sich in Warendurchlaufrichtung erstreckt. Die Ware bekommt ein cordähnliches Aussehen. Die rippenbildenden Polnoppen liegen zwar in Rippenverlaufsrichtung hintereinander und können sich gegenseitig abstützen, doch liegt quer dazu ein Rippenabstand vor, der hier eine solche Abstützung ausschließt. Wegen dieser Rippenstruktur weist die Ware in Längs- und Querrichtung auch unterschiedliches Dehnungsverhalten auf, das die Maßhaltigkeit der aus diesem Polvliesbelag erzeugten Endprodukte beeinträchtigen kann. Dies ist von Bedeutung, weil solche Polvliesbeläge, nachdem sie verformt und konturengerecht gestanzt, für die Innenausstattung von Fahrzeugen eingesetzt werden. Die Rippenstruktur wirkt sich nachteilig auch auf das Eindruckverfahren dieses bekannten Belags aus; beim Begehen oder nach Druckbelastung ergibt sich eine hohe bleibende Setzung der Polnoppen, die sich nicht ohne weiteres selbst rückformt.
Eine Verbesserung ließe sich zweifellos erzielen, wenn man die Rippen dichter setzen könnte und damit viel Fasermaterial beim Nadeldurchstich zur Bildung der Polnoppen herausgehoben würde. Dazu ist aber scheinbar eine unüberwindliche Grenze gegeben. Man kann die Nadeln in benachbarten Reihen nicht dichter zueinander setzen, als dies die Breite der dazwischenliegenden Lamellenstege zuläßt. Weil die Lamellenroste bei der Strukturvernadelung beträchtliche Kärfte aufzunehmen haben und der geradlinige Stand der einzelnen Lamellenstege gewährleistet sein muß, darf eine bestimmte minimale Restbreite der Lamellenstege keinesfalls unterschritten werden; der Lamellensteg läßt sich also nicht auf eine Nullbreite reduzieren.Hinzu kommt noch, daß nach einschlägiger Erfahrung in der Praxis, abgesehen von den Festigkeits- überlegungen, der Stegabstand gleichermaßen nicht beliebig klein gemacht werden kann. Ausgehend von einer Lamellen-Teilung von 3 mm vermindert sich bei einer Verringerung des Stegabstandes um ein Zehntel das beim Nadeldurchstoß herausgeholte Fasermaterial um einen beträchtlichen Prozentsatz. Der Freiraum zwischen den Lamellenstegen und dem Nadelschaft bestimmt das Volumen des beim Nadeldurchstoß herausgeholten Fasermaterials. Durch Verkleinerung der Teilung des Lamellenrostes und der Reduzierung der Nadelstärke läßt sich demzufolge ein brauchbarer Polvliesbeleg mit Rippenstruktur wirtschaftlich nicht mehr herstellen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein einfaches und kostengünstiges Verfahren zum Herstellen eines Polvliesbelages der vorbeschriebenen Art zu entwickeln, bei dem jesoch eine gute Abstützung der erzeugten Polnoppen gewährleistet, das Eindruckverhalten verbessert und eine günstige Maßhaltigkeit des Produktes erreicht ist.
Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß in aneinandergrenzenden Warenstreifen die Polnoppen jeweils streifenweise abwechselnd in zweierlei örtlich hintereinanderliegenden Nadeldurchstoßfeldern seitlich nacheinander erzeugt werden, wobei die Lamellenstege im einen Feld mit den Schaltlücken im anderen Feld fluchten.
Ohne die Festigkeit und Steifigkeit der Lamellenstege zu gefährden, können damit jetzt die Polnoppen im benachbarten Earenstreifen so dicht gesetzt werden, daß diese sich nicht nur innerhalb eines Warenstreifens, sondern auch quer dazu, zum Nachbarstreifen hin, gegenseitig mit ihrem Bausch abstützen können. Die Lamellenstege im Rost laufen bei der Erfindung nicht in einem gestreckten Zug durch, sondern sind in zwei oder mehr zueinander querversetzte Felder gegliedert, wo sie, wenn man in Warendurchlaufrichtung blickt, mit Splatlücken abwechselnd angeordnet sind.Da, wo in einem Feld freie Abstände bleiben, weil sich dort Lamellenstege befinden, werden in einem darauffolgenden anderen Feld gerade die Noppen eingeformt, während die vorausgehend entstandenen Noppen in dieser Arbeitsphase sich auf den dortigen Lamellenstegen abstützen. Durch die Abstimmung der Durchlaufgeschwindigkeit und der Anordnung der Nadeln in den verschiedenen Feldern läßt sich steuern, daß die Polnoppen eines Warenstreifens annähernd ausgerichtet mit den freien Zwischenräumen eines benachbarten Warenstreifens eingebacht werden, was für die gegenseitige Abstützung besonders günstig ist. Wegen des orientierten Einstichs der Nadeln in den verschiedenen Feldern ist es bedeutsam, die Polnoppen - zwar in örtlichem Versatz - aber gleichzeitig und im gleichen Takt miteinander auszubilden.
Im Ergebnis resultiert ein Belag, der keine erkennbare Rippenstruktur mehr besitzt. Dies führt darüberhinaus zu einer Vergleichmäßigung des Produkts, die sich in einer hohen Maßhaltigkeit bemerkbar macht. Die Polnoppen sind so gut gegeneinander abgestützt, daß bei diesem erfindungsgemäßen Belag in ideales Eindruckverhalten erreicht wird.
In den Zeichnungen ist die Erfindung in mehreren Ausführungsbeispielen dargestellt. Es zeigen:

Fig.1 in schematischer, perspektivischer Darstellung die Ansicht auf eine Vorrichtung, mit der das erfindungsgemäße Verfahren ausführbar ist,
Fig.2 die Draufsicht auf einen Lamellenrost in ungefähr maßstabsgerechter Ausführung,
Fig.3 u.4 in Vergrößerung Bruchstücke der Querschnittsansichten durch eine solche Vernadelungsstelle längs der Schnittlinien III-III bzw. IV-IV von Fig.2,
Fig.5 in schmatischer Weise und Vergrößerung die Draufsicht auf einen bekannten Polvliesbelag, wozu in Fig.6 die Anordnung und Ausbildung des Lamellenrostes und der Nadeln gezeigt sind,
Fig.7 in entsprechener schematischer Darstellung die Draufsicht auf einen erfindungsgemäßen Belag, der unter ähnlichen Bedingungen, wie diejenigen von Fig.5, erzeugt wurde, wobei in Fig.8 die besondere Anordnung und Lage des Lamellenrostes und sowie der zugehörigen Nadeln angedeutet ist und
Fig.lo die Draufsicht auf ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Polvliesbelages, der in einer gegenüber Fig.7 dichteren Strukturvernadelung ausgeführt worden ist, wobei in Fig.lo der gleiche maschinelle Aufbau der Arbeitsmittel wie in Fig.8 zu erkennen ist.

Ausgangsprodukt für den erfindungsgemäßen Polvliesbelag sind Stapelfasern. Sie werden gekrempelt, als Flor mit Hilfe eines Kreuzlegers mehrfach übereinandergeschichtet und mechanisch durch Nadelung zu einem Vorvlies verfestigt. Eine solche Vorware 1o wird nun einer besonderen Strukturvernadelung unterzogen, die anhand der Fig.1 bis 4 näher zu beschreiben ist, wo die wichtigsten maschinellen Bauteile zur Verwirklichung des Verfahrens gezeigt sind.
Die Behandlung erfolgt in zweierlei Feldern 11, 11', die hier in zwei hintereinanderliegenden Abschnitten eines Lamellenrostes 12 verwirklicht sind. Eine Alternative bestünde darin, die zweierlei Felder in mehrere Einzelabschnitte zu gliedern, die in abwechselnder Reihenfolge hintereinanderliegen. In jedem Feld 11, 11' liegen Lamellenstege 13, 13' vor, die in definiertem Abstand zueinanderliegen und daher zwischen sich Spaltlücken 14, 14' schließen. Die Lamellenstege 13, 13' dienen als Auflagefläche beim Durchführen der Vorware und erstrecken sich in Richtung des Warendurchlaufs 15, der in Fig.1 durch einen Richtungspfeil markiert ist. In jedem Feld 11, 11' ist eine Schar von Strukturnadeln 16, z.B. in Form von Gabelnadeln, die also an Stelle einer Spitze eine Gabelöffnung aufweisen, vorhanden, die aber jeweils eine Reihe 17, 17' bilden, welche in den beiden Feldern 11, 11' mit einem seitlichen Versatz 18 gemäß Fig.1 bzw. 3 angeordnet sind. Dies ergibt sich, weil eine jede Nadelreihe 17 bzw. 17' mit einer der Spaltlücken 14 bzw. 14' in den zugehörigen Feldern 11, 11' ausgerichtet ist. Die Besonderheit liegt aber nun darin, daß die Lamellenstege 13 des einen Feldes 11 mit den Spaltlücken 14' ausgerichtet sind, wie durch die Zuordnungspefeile 19 in Fig.1 verdeutlicht ist; und umgekehrt, die Stege 13' des hinteren Feldes 11' sind mit den Spaltlücken 14 des vorderen Feldes 11 in Ausrichtung. Alle Nadeln 16 sind in der geschilderten Anordnung 17, 17' gemeinsam hubbeweglich - im Sinne des in Fig.3 und 4 eingezeichneten Bewegungspfeiles 21 - in einem Nadelbalken 2o befestigt.
Im oberen Umkehrpunkt der Hubbewegung 21, der etwa in den Fig.3 und 4 gezeigt ist, befinden sich die Gebelenden 22 der Nadeln 16 außerhalb des Vlieses 1₀ und durchgreifen dabei öffnungen 23 einer oberhalb des Vlieses 1o angeordneten Abstreifplatte 24. Im weiteren Vollzug der Hubbewegung 21 gehen die Habelenden 22 durch die Öffnungen 23 der Abstreifplatte 24 hindurch, stoßen in das Vlies 1₀, erfassen auf dem Weg ihrer Durchstoßbewegung ein Faserscharen des Vorvlieses und drücken dieses auf der Unterseite 25 des Vlieses 1₀ heraus, in die Spaltlücken 14 des Lamellenrostes 12 in diesem ersten Feld 11. Dadurch entstehen die in Fig.3 angedeuteten Polnoppen 26, die in einem am besten aus Fig.7 ersichtlichen Warenstreifen 27 zu liegen kommen. Durch Änderung der Einstichtiefe 21 der Nadeln 16 kann die Höhe der Noppen 26 beeinflußt werden, welche üblicherweise im Bereich von 4 mm bis 8 mm liegt. Die Stärke 28 der Nadeln 16 im Schaftbereich beträgt 1 mm. Die Teilung im Rost 12 beträgt nur 3 mm, wobei 1 mm auf die Breite des jeweiligen Stegs 13 bzw. 13' und 2 mm auf die lichte Weite 29 der Spaltlücke 14 bzw. 14' entfallen. Die Fig.1, 3 und 4sind also nicht maßstäblich gezeichnet. Aus Festigkeitsgründen kann die in Fig.3 angedeutete Stegbreite 31 nicht kleiner hewählt werden, wie auch keine geringere als die in Fig.3 angedeutete Teilung 3o von ca. 3 mm benutzt werden sollte, damit, ausgehend von der Strukturnadel 15, eine aus Festigkeitsgründen erforderliche Stärke 28 noch vertretbare Mengen an Fasermaterial erfaßt und zur Noppe 26 herausgedrückt wird. Bei engeren Teilungen 3o fallen die Noppen in zu schwacher Ausprägung an.
In Fig.5 ist ein Teilstück einer bekannten Strukturware 32 gezeigt, die durch eine durchgehende Reihe 17 von Strukturnadeln 16 erzeugt ist, die nicht in den die erfindungsgemäße Besonderheit kennzeichnenden unterschiedlichen Feldern 11, 11' arbeiten, sondern durchgehend fluchtend ausgebildet sind. In Abstimmung mit dem Vorschub 15 in der Ware, der Anzahl der Nadeln und dem Nadelabstand ergibt sich dann in dem diesbezüglichen Warenstreifen 27 eine Rippenstruktur 33, worin die Noppendichte innerhalb der Rippe 33 von den vorgenannten Betriebsgrößen abhängen. Bei diesem bekannten Polvliesbelag 32 ist die Abstandsfolge 34 befriedigend eng, wie durch den in Fig.5 mit kreisförmigen Linien angedeuteten Faserbausch 35 angedeutet ist, der auf der Warenunterseite die herausgedrückten Polnoppen 26 bildet. Der Einstichbereich der Nadel ist dort jeweils als eine zentrale Kreisscheibe 36 markiert. Wegen der von den Stegen 13 begrenzten Spaltlücke 14 in Durchlaufrichtung 15 dieser Ware 32 ist der Umriß des bei der Strukturnadelung erfaßten Faserbausches 35 oval, mit in Warendurchlaufrichtung orientierter Achse. In Verlaufsrichtung der Rippen 33 stützen sich die Büschel 35 bei der gewählten Noppendichte 34 ausreichend ab, doch entstehen zwischen den Rippen leere Gassen 37, wo die Rippen 33 zueinander in einem Abstand 38 stehen, der eine wirksame gegenseitige Abstützung der Polnoppen 26 in bezug auf die Warenbreite ausschließt. Die bekannte Ware 32 verhält sich nicht günstig bei Druckbeanspruchung. Die Eigenschaften der Ware gegenüber Zugbeanspruchung in Längs- 39 und Querrichtung 4₀, die jeweils durch die Pfeile in Fig.5 angedeutet sind, sind unterschiedlich, was zu einer schlechten Maßhaltigkeit der Ware 32 führen würde.
Fig.6 zeigt im Querschnitt den Aufbau des Lattenrostes 12 in einem vorderen und einem hinteren Teilstück, wobei zur Bezeichnung entsprechender Bauteile die gleichen Bezugszeichen, wie bei der bisherigen Beschreibung der Erfindung nach Fig.1 bis 4, verwendet worden sind. Man erkennt, daß die störende Gassenbildung 37 durch die unvermeidliche Stegbreite 31 des gleichförmigen Lamellenrostes 12 verursacht ist. Es ist nicht möglich, diese Stegbreiten 31 auf Null zu bringen, um damit den störenden Abstand 38 zu reduzieren.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren gibt es aber zweierlei Nadeldurchstoßfelder 11, 11', weil, wie bereits eingangs dargestellt wurde, ein besonderer Aufbau des Lamellenrostes 12 vorliegt. Fig.2 zeigt dabei, in ungefähr natürlicher Größe, die Anordnung der Nadeln, Stege 13, 13' und Spaltlücken 14, 14' in den beiden Feldern 11, 11'. Was im Feld 11 erreicht wird, ist im Zusammenhang mit Fig.3 vorausgehend beschrieben worden; nun ist noch die Behandlung der Ware im Feld 11' ergänzend zu beschreiben.
Hier liegen die Verhältnisse von Fig.4 vor. Wegen des im Zusammenhang mit Fig.1 bereits erläuterten Versatzes 18 der beiden Nadelreihen 17, 17' in den Feldern 11, 11' werden jetzt Polnoppen 26' gebildet, die nunmehr, wie Fig.7 anhand eines Ausschnitts des erfindungsgemäßen Polvliesbelages 41 verdeutlicht, in den dazwischenliegenden Warenstreifen 27' angeordnet sind, die in der vorausgehenden Behandlung im Feld 11 unbearbeitet geblieben sind, weil sie im Bereich der dortigen Stege 13 lagen. Nun aber befinden sie sich innerhalb der Spaltlücken 14' und wirken dort mit den Nadelreihen 17' zusammen. Ein Vergleich mit Fig.5 verdeutlicht, daß in Fig.7 einstichdichtemäßig an sich die gleichen Werte wie bei der bekannten Ware 32 von Fig.5 vorliegen, doch ist eine wesentlich andere und günstigere Aufteilung erreicht. In Fig.7 sind diese Verhältnisse anhand der gleichen Symbole wie in Fig.5 verdeutlicht, weshalb wir die gleichen Bezugszeichen verwendet haben. Die erzeugten Faserbüschel 35 aufgrund der zentralen Durchstiche 36 der Nadeln in dem beim Feld 11 gebildeten Warenstreifen 27 stützen sich nach allen vier Richtungen hin durch Faserbäusche 35' ab, die in dem beidseitig davon liegenden Warenstreifen 27' bei Erstellung des anderen Feldes 11' entstehen. In Längs- und Querrichtung 39', 4o' von Fig.7 liegt nunmehr ein gleicher Aufbau vor, der zu allseitig ausgewogenen Eigenschaften des Belags 41 führt. Man erhält eine einwandfreie Maßhaltigkeit. Das Eindurckverhalten der Ware ist wegen der allseitigen Abstützung gut.
Fig.8 verdeutlicht noch einmal im Querschnitt die Verhältnisse in den beiden Feldern 11, 11', wie sie bereits im Zusammenhang mit den vorausgehenden Fig.1 bis 4 beschrieben worden sind. Diese Verhältnisse liegen auch bei Herstellung des erfindungsgemäßen Polvliesbelages 42 gemäß Fig.9 vor, wie aus dem übereinstimmenden Aufbau dieser Bauteile zwischen Fig.8 und 1o zu erkennen ist.
Die Fig.7 wurde von der Nadeleinstichdichte her, wie erläutert wurde, aus Fig.5 entwickelt. Während es gemäß Fig.5 nicht sinnvoll ist, eine größere Noppendichte durch Verkleinerung der Abstandsfolge 34 der Nadeldurchstiche 36 zu bewirken - weil darunter nur die Rippenstruktur 33 ausgeprägter würde - stellt sich das nach Fig.7 anders dar. Zwischen den dort entstehenden Faserbäuschen 35, 35' entstehen aufgrund der hier gewählten geringen Noppendichte noch Freistellen 43, wenn erwünscht, ohne weiteres durch eine höhere Noppendichte in den erfindungsgemäßen Warenstreifen 27, 27' verkleinert oder gar ganz beseitigt werden könnten. Das letztere ist in Fig.9 gezeigt. Wegen des gleichen Aufbaus im Lamellenrost 12 und in der Anordnung der beiden Nadelreihen 17,17' ist die Breite der vorerwähnten Warenstreifen 27, 27' die selbe, wie in Fig.7. Durch eine geringere Durchlaufgeschwindigkeit 15 der Ware 42, einen höheren Arbeitstakt oder eine größere Nadeldichte ist die Abstandsfolge 44 der Noppen 26 bzw. 26' in einem Warenstreifen 27 bzw. 27' auf den kleineren Wert 44' gebracht, so daß sich eine horizontale Abstützung nicht nur in vier Richtungen sondern eine gegenseitige Anlage der herausgeformten Polnoppen 26, 26' rund um ergibt. Die Maßhaltigkeit ist wegen des allseitig gleichförmigen Aufbaus durchgehend gut. Das Eindruckverhalten des Belages 42 aber ist geradezu ideal. Werden die Spitzen der erzeugten Polnoppen 26, 26' gekappt, daß die Faserenden zur Schauseite also freiliegen, so hat man den Eindruck eines geschlossenen samtartigen Velours. Von einer Rippenbildung ist nichts mehr zu erkennen.
Im Beispiel von Fig.1 und 2 sind die beiden Lamellensteg-Abschnitte 13, 13' durch einen mittleren Rahmenholm 45 abgestützt, wie es durch die Endholme 46, 47 geschieht. Durch den mittleren Holm 45 ergibt sich sowohl eine besondere Stabilität im mittleren Bereich als auch die Sicherung eines einwandfreien Versatzes 18 der beidseitigen Stege 13, 13'. Bedeutsam ist es, die beiden Felder sehr dicht aneinander zu bringen. Wie bereits erwähnt, könnten die beiden Felder 11; 11' in Teilabschnitte gegliedert werden und in abwechselnder Reihenfolge miteinander hintereingeschaltet sein. Für eine exakte Einstichfolge ist es wichtig, die Einstiche in den beiden Warenstreifen 27, 27' möglichst unmittelbar hintereinander auszuführen und dazu einen gemeinsam auf und ab beweglichen Nadelbalken 2o zu verwenden, der die einzelnen Nadeln 16 exakt zueinander positioniert. Man ist bestrebt, die Noppen 26' in Querrichtung 4₀` gesehen, möglichst auf Lücke 48, 43 mit den Noppen 26' des benachbarten Warenstreifens 27 zu setzen. An Stelle des mitteleren Rahmenholmes 45 könnte man auch die beidseitigen Stege 13, 13' unmittelbar zwischen einander fassen lassen und sie so gegeneinander befestigen. Im letztgenannten Fall bildet dann der Steg jeweils die lichte Weite der Spaltlücke im benachbarten Feld aus.

Bezugszeichenliste

10 Vorware, Vlies
11 vorderes Feld
11' hinteres Eeld
12 Lamellenrost
13 Lamellensteg bei 11
13' Lamellensteg bei 11'
14 Spaltlücke bei 11
14' Spaltlücke bei 11'
15 Warendurchlaufrichtung
16 Strukturnadel
17 Reihe von 16 bei 11
17' Reihe von 16 bei 11'
18 Versatz von 17, 17'
19 Zuordnung-Pfeile
2o Nadelbalken
21 Bewegungspfeil von 20
22 Gabelende von 16
23 Öffnung von 24
24 Abstreifplatte
25 Unterseite von 10
26 Polnoppe bei 11
26' Polnoppe bei 11'
27 Warenstreifen
27' dazwischenliegender Warenstreifen
28 Nadelstärke
29 lichte Weite von 14, 14'
3o Teilung von 12
31 Stegbreite
32 vorbekannte Ware
33 Rippe
34 Abstandsfolge, Noppendichte
35 Faserbausch
35' Faserbausch
36 zentrale kreisscheibe
37 leere Gasse
38 Abstand von 33
39 Längsrichtung bei 32
39' Längsrichtung bei 41
40 Querrichtung bei 32
40' Querrichtung bei 41, 42
41 Polvliesbelag
42 Polvliesbelag
43 Freistelle
44 Abstandsfolge bei 41
44 Abstandsfolge in 42
45 mittlerer Rahmenholm
46 Endholm
47 Endholm
48 Lüke zwischen 26 in 27

Claims

1.)Verfahren zum Herstellen eines Polvliesbelages durch Strukturvernadelung, wobei zunächst ein Faservlies hergestellt und durch Nadelung vorverfestigt wird,

diese Vorware dann über einen Lamellenrost aus in Warendurchlaufrichtung orientierten Lamellenstegen mit dazwischenliegenden Spaltlücken geführt wird

und dabei im Takt durch reihenweise mit den Spaltlücken ausgerichtete, hubbewegliche Nadeln ausgestoßen wird,

beim Ausstoßen die von jeder Nadelreihe erfaßten Faserbäusche in die Spaltlücken des Lamellenrostes hineingedrückt werden und aus dem Warengrund herausstehende Polnoppen jeweils auf einem in Warendurchlaufrichtung sich erstreckenden Warenstreifen erzeugen,

dessen Noppendichte vom Arbeitstakt der Nadeln, der Nadeldichte und von der Durchlaufgeschwindigkeit der Ware abhängt,

diese Strukturware schließlich auf der Warenrückseite mit Binder beaufschlagt wird und gegebenenfalls die Spitzen des Polnoppen-Flors auf der Warenvorderseite geschoren werden,

dadurch gekennzeichnet ,

daß in aneinandergrenzenden Warenstreifen (27, 27') die Polnoppen (26, 26') jeweils streifenweise abwechselnd in zweierlei, örtlich hintereinanderliegenden Ausstoßfeldern (11, 11') zeitlich nacheinander erzeugt werden

wobei jeweils die Lamellenstege (13, 13') im einen Feld (11, 11') mit den Spaltlücken (14, 14') im anderen Feld (11, 11') fluchten.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

daß - quer zur Warendurchlaufrichtung (15) gesehen - die Polnoppen (26') eines Warenstreifens (27') annähernd ausgerichtet mit den Zwischenräumen (43, 48) der Polnoppen (26) eines benachbarten Warenstreifends (27) eingebracht werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Polnoppen (26, 26') in beiden Feldern (11, 11') zwar in örtlichem Versatz, aber gleichzeitig und im Takt (21) miteinander ausgebildet werden.