EP0081441B1 - Méthode pour l'obtention de produits filés en alliages type Al-Zn-Mg-Cu à haute résistance et à tenacité sens travers améliorée - Google Patents
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- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
- C22F1/053—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with zinc as the next major constituent
Definitions
- the present invention relates to a process for obtaining high-strength Al-type AI-Zn-Mg-Cu spun products of Al alloy which, in the treated state (type T6 or T7), have high ductility and toughness. particularly in the cross direction, as well as good resistance to corrosion under stress.
- High strength spun products are already known which have high ductility and toughness characteristics in the long direction (see for example those described in French patent application 2 457 908).
- Alloy A semi-continuously cast in the form of 170 mm diameter billets, underwent a homogenization treatment for 24 hours at 460 ° C., was spun by reverse spinning at 400 ° C. ⁇ 10 ° C. in the form of cases of dimensions 0107 x 141 mm. These cases were hot drawn at 380 ° C ⁇ 20 ° C with the dimensions 0105.5 x 132 mm, machined externally by turning to a diameter of 127.2 mm, pickled, dissolved in 460 ° C, quenched with cold water, cold drawn on fresh quenching with a work hardening rate (S - s / s) of 4% and returned 30 h at 120 ° C.
- S - s / s work hardening rate
- batch B2 having undergone hardening after quenching and before tempering situated in the preferred area of the invention ( ⁇ 1.5% and ⁇ 5%) has a set of traction characteristics more efficient than that of batch B1 for which the work hardening was 10%.
- batch B3 whose homogenization conditions for dissolution, work hardening between quenching and tempering are located in the preferred field of the invention, appears to be particularly effective, in particular with regard to elongations at break in the cross direction of the bottom of the case which are more than four times higher than those of the control batch A.
- batches B4x show that for a treatment of the T7 type with two bearings, it is possible to confer on the alloys in accordance with the invention a resistance to corrosion under particularly high stress.
- alloy C outside the invention, constituting the control.
- Each of the alloys was homogenized for 24 h at 475 ° C, peeled to a diameter of 170 mm and transformed by reverse hot spinning at the temperature of 350-400 ° C in the form of a bar with a diameter of 50 mm.
- the bars were dissolved for 1 hour at 478 ° C, soaked in cold water and returned 24 hours at 120 ° C.
- test specimen is shown in Figure 2.
- a fatigue crack is initiated on the test specimen defined above, taken in the LR direction, from the body, under the conditions of standard ASTM E399 (0.45 ⁇ a / W ⁇ 0.55, propagation in fatigue at least 1.3 mm, load less than 60% of the Pq).
- the test piece cracked in fatigue, is then subjected to a slow bending test at three points.
- the curve effort is recorded as a function of the speed of unwinding of the paper from the recorder (constant speed).
- the K factor was calculated according to the formula given by standard ASTM E399 (Bend Specimen) which is: (in MPa ⁇ m)
- the part of the break that corresponds to the initial crack generated by fatigue is then transferred onto transparent paper.
- the lengths of the cracks are then measured at a quarter, half and three quarters of the thickness of the test piece.
- the value of a used in the formula is the average value of the three measurements. (Siehe Tabelle Erasmus 7 f.)
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Description
- La présente invention concerne un procédé d'obtention de produits filés en alliage d'Al type AI-Zn-Mg-Cu à haute résistance qui possèdent à l'état traité (type T6 ou T7) une ductilité et une ténacité élevées, en. particulier dans le sens travers, ainsi qu'une bonne résistance à la corrosion sous tension.
- On connaît déjà des produits filés à haute résistance présentant des caractéristiques de ductilité et de ténacité élevées dans le sens long (voir par exemple ceux décrits dans la demande de brevet français 2 457 908).
- Cependant pour certaines applications, en particulier dans les domaines où les matériaux sont très fortement sollicités et doivent présenter de grandes fiabilité et sécurité d'emploi (par exemple dans l'aéronautique, l'armement, etc...) les propriétés dans le sens travers sont encore insuffisantes, notamment dans les parties des pièces relativement peu corroyées.
- Cette méthode consiste à :
- - couler un alliage dont la composition est la suivante (% en poids)
- Fe ≤ 0,10
- Si 0,08
- Cu 1,0 à 2,0
- Mg 2,1 à 3,5
- Zn 7,2 à 9,5
- Cr 0,07 à 0,17
- Mn 0,15 à 0,25
- Zr 0,08 à 0,14
- Ti ≤ 0,10
- autres chacun ≤ 0,05
- autres total ≤ 0,15
- reste = AI
- - à homogénéiser le produit coulé dans le domaine de températures compris entre 460 °C et la température de fusion commençante de l'alliage
- - à filer à chaud le produit à une température de l'ordre de 400 °C
- - à étirer éventuellement le produit filé à chaud à une température de l'ordre de 380 °C.
- - à le mettre en solution dans le domaine de température compris entre 460 et 480 °C.
- - à le tremper à l'eau froide (8 ≤ 40 °C)
- - à l'étirer éventuellement à froid avec une déformation (S - s/s) ≤ 10 %
- - à pratiquer un revenu :
- type T6 soit de 6 à 50 h entre 115 et 150 °C ou
- type T7 soit de 3 à 24 h entre 100 et 120 °C
- + 8 à 20 h entre 150 et 170 °C
les temps les plus longs étant généralement associés aux températures les plus basses. -
- Homogénéisation vers 470 °C ± 5 °C
- Mise en solution entre 465 et 480 °C
- Ecrouissage à froid (S - s/s) compris entre 1,5 et 5 %
- Revenu type T6 : 25 à 35 h entre 115 et 130 °C
- ou type T7 : 5 à 10 h entre 100 et 110 °C + 8 à 12 h entre 155 et 165 °C
- II a été remarqué que les teneurs en éléments d'alliages principaux doivent être suffisantes pour obtenir les caractéristiques mécaniques recherchées, mais limitées supérieurement pour ne pas induire une fragilité excessive. La ductilité travers est également fortement influencée par les teneurs en Fe et Si qui doivent, de préférence, être tenues aussi basses que possible, dans les limites suivantes :
- Fe ≤ 0,05 %
- Si ≤ 0,05 %
- Fe + Si ≤ 0,06 %
- Les exemples suivants illustrent les propriétés obtenues dans le cas d'un corps creux filé et d'une barre filée ; la figure 1 représente le détail du prélèvement des éprouvettes et la figure 2 le dessin de l'éprouvette de détermination du facteur K (voir annexe) - dimensions en mm.
-
- L'alliage A, coulé en semi-continu sous forme de billettes de 170 mm de diamètre a subi un traitement d'homogénéisation de 24 h à 460 °C, a été filé par filage inverse à 400 °C ± 10 °C sous forme d'étuis de dimensions 0107 x 141 mm. Ces étuis ont été étirés à chaud à 380 °C ± 20 °C aux dimensions 0105,5 x 132 mm, usinés extérieurement par tournage au diamètre de 127,2 mm, décapés, mis en solution à 460 °C, trempés à l'eau froide, étirés à froid sur trempe fraîche avec un taux d'écrouissage (S - s/s) de 4 % et revenus 30 h à 120 °C.
- L'alliage B, conforme à l'invention, a été partagé en quatre lots : B1, B2, B3, B4 :
- - le lot B1 a été transformé d'une façon identique au lot A, à l'exception du taux d'écrouissage (S - s/s) qui a été de 10 % au lieu de 4 %
- - le lot B2 a été transformé d'une façon identique au lot A.
- - le lot B3 a été transformé d'une façon identique au lot B2, sauf que le traitement d'homogénéisation a été réalisée à 470 °C (au lieu de 460 °C) ; ce lot B3 correspond donc au domaine préférentiel de l'invention ;
- - le lot B4 a été transformé d'une façon identique au lot B2, sauf en ce qui concerne le revenu final pratiqué : 6 h à 105 °C + 10 h à 150 °C, 155 °C, 160 °C et 165 °C (cas B41, 842, B43, B44, respectivement) ou à 120°C pendant 30 h (cas B40).
- On a usiné dans les étuis ainsi obtenus (voir figure 1) :
- - des éprouvettes de traction lisses (1) prélevées soit dans le corps de l'étui en distinguant le sens long (L) et le sens travers (sens tangentiel) (T), soit dans le fond de l'étui dans le sens travers (T) (sens tangentiel). Ces éprouvettes ont servi, lors d'un essai de traction, à la détermination des caractéristiques mécaniques classiques, à savoir :
- limite élastique R 0,2
- charge de rupture Rm
- allongements à la rupture A % mesurés sur une longueur initiale utile égale à 5,65 √So, So étant la section de l'éprouvette avant traction.
- - des éprouvettes de traction entaillées (2) avec un coefficient de concentration de contrainte KT = 6,5 (rayon à fond d'entaille 0,025 mm) et prélevées dans le sens long du corps de l'étui. Ces éprouvettes ont été rompues par traction, ce qui a permis de déterminer leur charge de rupture Re. Le rapport Re/R 0,2 de la charge de rupture sur éprouvette entaillée à la limite élastique sur éprouvette lisse a été retenu comme critère d'appréciation.
- - des éprouvettes de résilience (3) type Charpy V (entaille en V à 45°, de profondeur 2 mm, de rayon à fond d'entaille égal à 0,25 mm). Les éprouvettes ont été prélevées dans le sens long du corps des étuis, de façon que la fissure de rupture se propage dans le sens épaisseur du corps de l'étui (sens normalisé L-R). Elles ont été utilisées pour déterminer les caractéristiques Enc (énergie de rupture sur éprouvette non pré-fissurée) et Eco (énergie de rupture sur éprouvette préfissurée par fatigue sur appareil Physmet).
- - des éprouvettes (4) pour mesure du facteur de ténacité K : les conditions de détermination de ce facteur K sont décrites en annexe.
- - des éprouvettes pour essais de corrosion sous forme d'anneaux C prélevés dans le corps ayant 40 mm de largeur. Ces éprouvettes ont été testées en corrosion sous tension suivant la norme AFNOR A 05-301.
- Les résultats (valeurs moyennes) sont donnés dans le tableau 1 en annexe.
- On observe pour les étuis A1, B1, B2 et B3, traités en T6, que les lots B1, B2, et B3 conformes à l'invention, présentent des allongements à la rupture, dans le sens travers de la partie peu corroyée du fond, nettement supérieurs à ceux du lot témoin A1. Par ailleurs, le lot B2, ayant subi un écrouissage après trempe et avant revenu situé dans le domaine préférentiel de l'invention (≥ 1,5 % et ≥ 5 %) présente un ensemble de caractéristiques de traction plus performant que celui du lot B1 pour lequel l'écrouissage a été de 10 %.
- De plus, le lot B3, dont les conditions d'homogénéisation de mise en solution, d'écrouissage entre trempe et revenu sont situées dans le domaine préférentiel de l'invention, apparaît comme particulièrement performant en particulier en ce qui concerne les allongements à la rupture dans le sens travers du fond de l'étui qui sont plus de quatre fois plus élevés que ceux du lot témoin A.
- Enfin, les lots B4x montrent que pour un traitement du type T7 avec deux paliers, il est permis de conférer aux alliages conformes à l'invention une résistance à la corrosion sous tension particulièrement élevée.
-
- Chacun des alliages a été homogénéisé durant 24 h à 475°C, écroûté au diamètre de 170 mm et transformé par filage à chaud inverse à la température de 350-400 °C sous forme de barre de diamètre 50 mm. Les barres ont été mises en solution 1 h à 478 °C, trempées à l'eau froide et revenues 24 h à 120°C.
- Il a été prélevé dans les barres pour essais :
- - des éprouvettes de traction lisses dans les sens long et travers pour mesure des caractéristiques RO,2, Rm et A % (sur 5,65 √So).
- - des éprouvettes de traction entaillées avec un coefficient de concentration de contrainte égal à 8, dans le sens travers, pour mesure de Re et détermination du rapport Re/RO,2.
- - des éprouvettes d'essai de ténacité (format : 30 x 31,25, épaisseur 12,5 mm) dans les sens L-R et C-R (désignation ASTM). Les conditions d'essais correspondant à la spécification ASTM E399 ont permis de déterminer le facteur de concentration de contrainte Klc.
-
- A remarquer, en particulier, l'amélioration des propriétés dans le sens travers concernant plus. particulièrement la plasticité (A %) et la ténacité (Re/RO,2 et KI,) dans le cas des alliages D et E conformes à l'invention, l'alliage E correspondant au domaine de composition privilégié de l'invention, présentant le meilleur comportement à cet égard. Il est à noter que la valeur du rapport (Klc/R0,2)2 qui est représentatif de la longueur critique d'une fissure entraînant la rupture catastrophique de la pièce correspondante est presque égale dans les sens travers et long pour ce dernier alliage.
- L'éprouvette d'essai est représentée en figure 2.
- Ses dimensions sont les suivantes :
- - épaisseur : B = 8 mm
- - largeur : W = 8 mm
- - longueur : 55 mm
- - entaille usinée : a =2 mm,
- Une fissure de fatigue est initiée sur l'éprouvette définie ci-dessus, prélevée dans le sens L-R, dans'le corps, dans les conditions de la norme ASTM E399 (0,45 < a/W < 0,55, propagation en fatigue d'au moins 1,3 mm, charge inférieure à 60 % du Pq).
- L'éprouvette, fissurée en fatigue, est ensuite soumise à un essai de flexion lente en trois points. Pendant l'essai, on enregistre la courbe : effort en fonction de la vitesse de déroulement du papier de l'enregistreur (vitesse constante).
-
- avec :
- P : charge maximum mesurée sur le graphique en newtons
- S : distance entre appuis en m
- W : largeur de l'éprouvette en m
- B : épaisseur de l'éprouvette en m
- a : longueur de la crique en m
- Remarque : Mesure de la longueur a de la crique
- L'éprouvette, après rupture, est projetée sur un verre dépoli à l'aide d'un profiloscope (g = 20).
- La partie de la cassure qui correspond à la crique initiale engendrée par fatigue est ensuite décalquée sur un papier transparent. On mesure alors les longueurs des fissures au quart, moitié et trois quarts de l'épaisseur de l'éprouvette.
-
rayon à fond d'entaille ≤ 0,08 mm
Claims (9)
le produit coulé étant homogénéisé dans le domaine de températures compris entre 460 °C et la température de fusion commençante de l'alliage, puis filé à chaud à une température de l'ordre de 400 °C, éventuellement étiré à chaud, mis en solution dans le domaine de température compris entre 460 et 480 °C, trempé à l'eau froide (Θ ≤ 40 °C) et revenu :
ou
les temps les plus longs étant généralement associés aux températures les plus basses caractérisée en ce que la teneur en Fe est limitée à 0,10 % maximum et en ce qu'un écrouissage à froid avec une déformation (S - s/s) ≤ 10 % est appliqué entre la trempe et le revenu.
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