EP0080641A1 - Verfahren zum Herstellen von Formteilen aus cadmiumfreien Silber-Metalloxid-Verbundwerkstoffen für elektrische Kontaktstücke - Google Patents

Verfahren zum Herstellen von Formteilen aus cadmiumfreien Silber-Metalloxid-Verbundwerkstoffen für elektrische Kontaktstücke Download PDF

Info

Publication number
EP0080641A1
EP0080641A1 EP82110530A EP82110530A EP0080641A1 EP 0080641 A1 EP0080641 A1 EP 0080641A1 EP 82110530 A EP82110530 A EP 82110530A EP 82110530 A EP82110530 A EP 82110530A EP 0080641 A1 EP0080641 A1 EP 0080641A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
powder
temperature range
metal oxide
sintering
cadmium
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP82110530A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0080641B1 (de
Inventor
Horst Dr.Prof. Schreiner
Bernhard Rothkegel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens AG
Siemens Corp
Original Assignee
Siemens AG
Siemens Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens AG, Siemens Corp filed Critical Siemens AG
Publication of EP0080641A1 publication Critical patent/EP0080641A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0080641B1 publication Critical patent/EP0080641B1/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H1/00—Contacts
    • H01H1/02—Contacts characterised by the material thereof
    • H01H1/021—Composite material
    • H01H1/023—Composite material having a noble metal as the basic material
    • H01H1/0237—Composite material having a noble metal as the basic material and containing oxides
    • H01H1/02372—Composite material having a noble metal as the basic material and containing oxides containing as major components one or more oxides of the following elements only: Cd, Sn, Zn, In, Bi, Sb or Te

Definitions

  • the invention relates to a method for producing molded parts from cadmium-free silver-metal oxide composite materials with at least two metal oxide components for electrical contact pieces with a solderable or weldable second layer, in which pressure-atomized and then internally oxidized silver alloy powder (AgMe 1 Me 2 ) with Me 1 from zinc (Zn), tin (Sn) in an amount of 12 to 25 vol% oxide and Me 2 from at least one of the metals bismuth (Bi), lead (Pb), copper (Cu), indium ( In) in an amount of 0.1 to 2% by volume of oxide is pressed to give shaped articles and these are compressed by sintering in air or a neutral atmosphere and by subsequent pressing.
  • pressure-atomized and then internally oxidized silver alloy powder AgMe 1 Me 2
  • Me 1 from zinc
  • Sn tin
  • Me 2 from at least one of the metals bismuth (Bi), lead (Pb), copper (Cu)
  • indium ( In) in an amount of 0.1 to
  • the invention specifies a method with which it is possible to produce cadmium oxide-free AgSn0 2 or AgZnO contact materials as molded parts with a solderable or weldable second layer.
  • this object is achieved in that the pressure-atomized silver alloy powder is first ground dry or wet with simultaneous shaping in a mill, and then the internal oxidation is carried out in two stages in a first temperature range between 673 K and 773 K during 2 to 6 hours and in a second temperature range between 873 K and 1073 K for 0.5 to 2 hours and that sintering in a temperature range between 973 K and 1173 K.
  • the internally oxidized composite powder is subjected to grinding before sintering.
  • the degree of reshaping depends on the mill used, the grinding time and, in the case of wet grinding, also somewhat on the grinding liquid. Isopropanol has proven particularly suitable for wet grinding. The degree of deformation can be described microscopically by the change in the particle shape.
  • the AgMe alloy powders used usually show a rounded shape after production before grinding.
  • FIG. 1 and 2 show the cross section of a powder particle 11 before and 21 after grinding.
  • the average diameter 12 of the roundish particle 11 before grinding is reduced to approximately half the diameter 22 corresponding to the thickness of the platelet-shaped particle 21 formed after grinding.
  • the main criterion for grinding is forming, i.e. the change in particle shape during comminution.
  • the reduction in the average particle diameter is of minor importance.
  • the fill and tap densities also change during the milling treatment.
  • the desired reshaping of the powder particles was achieved with a ball mill in dry grinding and with an agitator ball mill in wet grinding.
  • a melt of the composition 91.8% by mass of Ag, 6% by mass of Zn and 2.2% by mass of Bi was produced from the metals silver, zinc and bismuth.
  • the homogenized alloy was ground in metal powder by pressure atomization with water.
  • the AgZnBi alloy powder of particle size ⁇ 0.2 mm was under Propanol was ground in a stirred ball mill with steel balls for 15 minutes.
  • the powder properties change as follows: bulk density from 3.33 g / cm 3 to 2.78 g / cm 3 and the tap density from 4.17 g / cm 3 to 3.85 g / cm 3 ; the flow time in the 60 ° funnel with a 4 mm nozzle diameter changes from 20 s / 100 g to 27 s / 100 g.
  • the particle shape has changed as a result of shaping in the manner shown schematically in FIGS. 1 and 2.
  • the powder is dried.
  • the internal oxidation was carried out by heating in air. First at 673 K for 2 hours and then at 873 K for 1 hour.
  • the completeness of the internal oxidation of the alloy powder to the AgZnOBi 2 O 3 composite powder was determined by increasing the weight and the oxide particles separated out in the powder particles were assessed in cross section. Complete internal oxidation was achieved, the precipitations of the oxide particles being in part in the particle size range ⁇ 0.5 ⁇ m and in part in particle sizes 0.5-2 ⁇ m.
  • the internally oxidized composite powder is mixed with 0.2% stearic acid ester as a pressure-relieving additive.
  • the ready-to-press powder was pressed on an automatic press to give two-layer molded contact pieces with a contact layer of 2.4 mm and a silver layer of about 0.3 mm thickness with a pressure of 600 MPa.
  • the size of the molded contact pieces was 15 x 16 x 2.5 mm3.
  • the compacts were sintered at 1023 K for 1 hour in air.
  • the contact pieces were compacted by cold pressing at 800 MPa. During a second sintering at 1123 K in air for 1 hour, the strength was further increased and the final shape of the contact pieces was obtained by a further cold pressing, the porosity being ⁇ 2%.
  • the bending strength of the contact pieces was? 1400 N.
  • the structure of this contact material shows a clear orientation in cross-section, which is not present in the same production of the contact piece from unground powder. By increasing the sintering temperature and time, the degree of alignment can be reduced.
  • the bending strength of a contact piece e.g. the size 15 x 16 x 2.5 mm 3
  • this is placed on round bars of 4 mm diameter, which are fixed at a distance of 12 mm, and in the middle with a bending punch with the radius 2 mm loaded to break.
  • the silver layer is on the pressure side.
  • the sintering conditions are chosen so that a minimum breaking strength is achieved.
  • the bending strength can be increased by increasing the sintering temperature and extending the sintering time.
  • the contact properties of the material were measured on a test switch under conditions as specified in "zfWerkstofftechnik / J. Of Materials Technology 7,381 to 389 (1976) on page 382 in the right column of Table 1.
  • the burnup value is around 20 mm3 about 30% cheaper than the contact material of the same composition made from unground powder.
  • Example 1 An AgSnBiCu alloy was processed into alloy powder in the same manner as described in Example 1. After wet grinding as in Example 1, the internal oxidation was carried out at 673 K for 6 hours and then at 873 K for 2 hours in air, a composite powder of the composition AgSnO 2 8.76 Bi 2 0 3 3.57 Cu0 0.98 was obtained. The production data as given in Example 1 could also be used here.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Manufacture Of Switches (AREA)
  • Contacts (AREA)

Abstract

Gemäß der Erfingung wird zunächst ein druckverdüstes cadmiumfreies Silber-Legierungspulver AgMe1Me2 mit Me1...Zn,Sn; Me2... Bi,Pb,Cu,In unter gleichzeitigem Umformen in einer Mühle trocken oder naß gemalen. Anschließend wird eine innere Oxidation des Pulvers in zwei Stufen durchgeführt, und zwar in einem ersten Temperaturbereich zwischen 673 K und 773 K während 2 bis 6 Stunden und in einem zweiten Temperaturbereich zwischen 873 K und 1073 K für 0,5 bis 2 Stunden. Anschließend wird das inneroxidierte Pulver zu Formteilen gepreßt und diese durch Sintern in einem Temperaturbereich zwischen 973 K und 1173 K an Luft oder neutraler Atmosphäre und durch Nachpressen verdichtet. Es kann vorteilhaft sein, daß das inneroxodierte Verbundpulver vor dem Sintern einer weiteren Mahlung unterzogen wird.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Formteilen aus cadmiumfreien Silber-Metalloxid-Verbundwerkstoffen mit mindestens zwei Metalloxid-Anteilen für elektrische Kontaktstücke mit einer Löt-oder schweißfähigen zweiten Schicht, bei dem druckverdüstes und anschließend inneroxidiertes Silber-Legierungspulver (AgMe1Me2) mit Me1 aus Zink (Zn), Zinn (Sn) in einer Menge von 12 bis 25 Vol-% Oxid und Me2 aus mindestens einem der Metalle Wismut (Bi), Blei (Pb), Kupfer (Cu), Indium (In) in einer Menge von 0,1 bis 2 Vol-% Oxid zu Formteilen gepreßt und diese durch Sintern an Luft oder neutraler Atmosphäre und durch Nachpressen verdichtet werden.
  • Cadmiumoxidfreie Silbermetalloxid-Kontaktwerkstoffe können bisher noch nicht alle Eigenschaftsforderungen, die an größere Schaltschütze gestellt werden, erfüllen. Kontaktwerkstoffe, z.B. aus AgSn02 in stranggepreßter Ausführung weisen z.B. parallel zur Strangpreßrichtung eine zu hohe Erwärmung und störende Materialwanderung auf. Während die zu hohe Erwärmung durch einen Wolframoxid (W03)-Zusatz gemindert werden kann, tritt die störende Materialwanderung bei großen Schaltschützen noch immer auf. Lediglich ein AgSn02-Kontaktwerkstoff, senkrecht zurStrangpreßrichtung eingesetzt, zeigte keine Materialwanderung; jedoch ist bei dieser Qualität die sichere Verbindungstechnik mit dem Träger noch nicht gelöst.
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung - um eine geringere Umweltbelastung bei der Anwendung von Silber- metalloxid-Kontaktwerkstoffen zu erzielen - cadmiumoxidfreie Silbermetalloxid-Kontaktwerkstoffe mit etwa gleichem Eigenschaftsspektrum, wie Cadmiumoxid enthaltende Silbermetalloxid-Werkstoffe, herzustellen. Demnach gibt die Erfindung ein Verfahren an, mit dem es möglich ist, cadmiumoxidfreie AgSn02- oder AgZnO-Kontaktwerkstoffe als Formteile mit einer löt- oder schweißfähigen zweiten Schicht herzustellen.
  • Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß zunächst das druckverdüste Silber-Legierungspulver unter gleichzeitigem Umformen in einer Mühle trocken oder naß gemahlen wird, daß anschließend die innere Oxidation in zwei Stufen durchgeführt wird in einem ersten Temperaturbereich zwischen 673 K und 773 K während 2 bis 6 Stunden und in einem zweiten Temperaturbereich zwischen 873 K und 1073 K während 0,5 bis 2 Stunden und daß in einem Temperaturbereich zwischen 973 K und 1173 K gesintert wird.
  • Es kann z.B. vorteilhaft sein, daß das inneroxidierte Verbundpulver vor dem Sintern einer Mahlung unterzogen wird.
  • Anhand von Ausführungsbeispielen und der Zeichnung wird die Erfindung noch näher beschrieben. Es zeigen
    • FIG 1 in schematischer Darstellung im Querschnitt ein Pulverteilchen vor dem Mahlen.
    • FIG 2 in schematischer Darstellung im Querschnitt ein Pulverteilchen nach dem Mahlen.
  • Beim Mahlen des AgMe-Legierungspulvers wird als wesentliches Kriterium eine gleichzeitige Umformung erzielt. Der Grad der Umformung hängt von der verwendeten Mühle, von der Mahldauer und bei Naßmahlung auch etwas von der Mahlflüssigkeit ab. Beim Naßmahlen hat sich Isopropanol als besonders geeignet erwiesen. Der Grad der Umformung kann an der Veränderung der Teilchenform mikroskopisch beschrieben werden. Die verwendeten AgMe-Legierungspulver zeigen nach der Herstellung vor dem Mahlen meist rundliche Form.
  • In FIG 1 und FIG 2 ist der Querschnitt eines Pulverteilchens 11 vor und 21 nach dem Mahlen gezeigt. Der mittlere Durchmesser 12 des rundlichen Teilchens 11 vor dem Mahlen ist etwa auf den halben Durchmesser 22 entsprechend der Dicke des entstandenen plättchenförmigen Teilchens 21 nach dem Mahlen reduziert. Das Hauptkriterium bei der Mahlung ist die Umformung, d.h. die Veränderung der Teilchenform, während der Zerkleinerung. Die Verminderung des mittleren Teilchendurchmessers ist dagegen von untergeordneter Bedeutung. Bei der Mahlbehandlung ändern sich auch die Füll- und Klopfdichten. Die gewünschte Umformung der Pulverteilchen wurde bei Trockenmahlung mit einer Kugelmühle und bei Naßmahlung mit einer Rührwerkskugelmühle erzielt.
    • Beispiel 1
  • Aus den Metallen Silber, Zink und Wismut wurde eine Schmelze der Zusammensetzung 91,8 Massenprozent Ag, 6 Massenprozent Zn und 2,2 Massenprozent Bi hergestellt. Die homogenisierte Legierung wurde durch Druckverdüsung mit Wasser in Metallpulver zerkleinert. Das AgZnBi-Legierungspulver der Teilchengröße < 0,2 mm wurde unter Propanol in einer Rührwerkskugelmühle mit Stahlkugeln 15 Minuten lang gemahlen. Dabei ändern sich die Pulvereigenschaften wie folgt: Fülldichte von 3,33 g/cm3 zu 2,78 g/cm3 und die Klopfdichte von 4,17 g/cm3 zu 3,85 g/cm3; die Fließzeit im 60° Trichter bei 4 mm Düsendurchmesser ändert sich von 20 s/100 g zu 27 s/100 g. Bei der Mahlung hat sich die Teilchenform durch Umformung in der in den Figuren 1 und 2 schematisch dargestellten Weise geändert. Nach der Mahlung wird das Pulver getrocknet. Die innere Oxidation erfolgte durch Erwärmen an Luft. Zunächst bei 673 K für 2 Stunden und daran anschließend bei 873 K für 1 Stunde. Die Vollständigkeit der inneren Oxidation des Legierungspulvers zum AgZnOBi2O3-Verbundpulver wurde durch Gewichtszunahme festgestellt und die in den Pulverteilchen ausgeschiedenen Oxidteilchen im Querschliff beurteilt. Es wurde eine vollständige innere Oxidation erzielt, wobei die Ausscheidungen der Oxidteilchen zum Teil im Teilchengrößenbereich < 0,5 µm und zum Teil in Teilchengrößen 0,5-2 µm liegt. Das inneroxidierte Verbundpulver wird 'mit 0,2 %igem Stearinsäure-Ester als preßerleichternder Zusatz vermischt. Das preßfertige Pulver wurd auf einem Preßautomaten zu Zweischichten-Formteilkontaktstücken einer Kontaktschicht von 2,4 mm und einer Silberschicht von etwa 0,3 mm Dicke mit einem Druck von 600 MPa verpreßt. Die Größe der Formteilkontaktstücke betrug 15 x 16 x 2,5 mm3. Die Sinterung der Preßkörper erfolgte bei 1023 K während 1 Stunde an Luft. Durch Kaltnachpressen mit 800 MPa wurden die Kontaktstücke verdichtet. Während einer zweiten Sinterung bei 1123 K während 1 Stunde an Luft wurde die Festigkeit weiter gesteigert und durch ein weiteres Kaltnachpressen die Endform der Kontaktstücke erhalten, wobei die Porosität < 2 % betrug.
  • Die Biegebruchkraft der Kontaktstücke betrug ? 1400 N. Das Gefüge dieses Kontaktwerkstoffes zeigt im Querschliff eine deutliche Ausrichtung, die bei der gleichen Herstellung des Kontaktstückes aus ungemahlenem Pulver nicht vorhanden ist. Durch Erhöhen der Sintertemperatur und der Sinterzeit kann der Grad der Ausrichtung verringert werden.
  • Bei der Bestimmung der Biegebruchkraft eines Kontaktstückes, z.B. der Größe 15 x 16 x 2,5 mm3, wird dieses auf Rundstäbe von 4 mm Durchmesser, die im Abstand von 12 mm festgelegt sind, aufgelegt und in der Mitte mit einem Biegestempel mit dem Radius 2 mm bis zum Bruch belastet. Bei einem Zweischichtkontaktstück mit einer Silberschicht ist die Silberschicht auf der Druckseite. Die Sinterbedingungen werden so gewählt, daß eine Mindestbruchkraft erreicht wird. Durch Erhöhung der Sintertemperatur und Verlängerung der Sinterzeit kann die Biegebruchkraft erhöht werden.
  • Die Kontakteigenschaften des Werkstoffes wurden auf einem Prüfschalter bei Bedingungen gemessen, wie sie in "z.f.Werkstofftechnik/J. of Materials Technology 7,381 bis 389 (1976) auf Seite 382 in der rechten Spalte der Tabelle 1 angegeben sind. Der Abbrandwert liegt mit 20 mm3 um etwa 30 % günstiger als bei dem Kontaktwerkstoff gleicher Zusammensetzung aus ungemahlenem Pulver.
  • Dadurch ergibt sich eine Silbereinsparung von etwa 1/3. Die Kontaktwiderstandswerte lagen mit dem RK1-Wert nach dem prellenden Einschalten als 99,8 %-Wert der Verteilungskurve bei 0,2 mΩ, was einer zulässigen Erwärmung im Schaltgerät entspricht.
    • Beispiel 2
  • Eine AgSnBiCu-Legierung wurde in der gleichen Weise zu Legierungspulver verarbeitet, wie bereits im Beispiel 1 beschrieben wurde. Nach der Naßmahlung wie in Beispiel 1 erfolgte die innere Oxidation bei 673 K 6 Stunden lang und daran anschließend bei 873 K 2 Stunden lang an Luft, wobei ein Verbundpulver der Zusammensetzung AgSnO2 8,76 Bi203 3,57 Cu0 0,98 erhalten wurde. Die Herstellungsdaten, wie sie im Beispiel 1 angegeben sind, konnten auch hier angewendet werden.

Claims (2)

1. Verfahren zum Herstellen von Formteilen aus cadmiumfreien Silber-Metalloxid-Verbundwerkstoffen mit mindestens zwei Metalloxid-Anteilen für elektriche Kontaktstücke mit einer löt- oder schweißfähigen zweiten Schicht, bei dem druckverdüstes und anschließend inneroxidiertes Silber-Legierungspulver (AgMe1Me2) mit Me1 aus Zink (Zn), Zinn (Sn) in einer Menge von 12 bis 25 Vol-% Oxid und Me2 aus mindestens einem der Metalle Wismut (Bi), Blei (Pb), Kupfer (Cu), Indium (In) in einer Menge von 0,1 bis 2 Vol-% Oxid zu Formteilen gepreßt und diese durch Sintern an Luft oder neutraler Atmosphäre und durch Nachpressen verdichtet werden, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst das druckverdüste Silber-Legierungspulver unter gleichzeitigem Umformen in einer Mühle trocken oder naß gemahlen wird, daß anschließend die innere Oxidation in zwei Stufen durchgeführt wird in einem ersten Temperaturbereich zwischen 673 K und 773 K während 2 bis 6 Stunden und in einem zweiten Temperaturbereich zwischen 873 K und 1073 K während 0,5 bis 2 Stunden und daß in einem Temperaturbereich zwischen 973 K und 1173 K gesintert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das inneroxidierte Verbundpulver vor dem Sintern einer Mahlung unterzogen wird.
EP82110530A 1981-11-26 1982-11-15 Verfahren zum Herstellen von Formteilen aus cadmiumfreien Silber-Metalloxid-Verbundwerkstoffen für elektrische Kontaktstücke Expired EP0080641B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3146972 1981-11-26
DE19813146972 DE3146972A1 (de) 1981-11-26 1981-11-26 Verfahren zum herstellen von formteilen aus cadmiumfreien silber-metalloxid-verbundwerkstoffen fuer elektrische kontaktstuecke

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0080641A1 true EP0080641A1 (de) 1983-06-08
EP0080641B1 EP0080641B1 (de) 1985-08-28

Family

ID=6147294

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP82110530A Expired EP0080641B1 (de) 1981-11-26 1982-11-15 Verfahren zum Herstellen von Formteilen aus cadmiumfreien Silber-Metalloxid-Verbundwerkstoffen für elektrische Kontaktstücke

Country Status (5)

Country Link
US (1) US4609525A (de)
EP (1) EP0080641B1 (de)
JP (1) JPS5896801A (de)
BR (1) BR8206819A (de)
DE (2) DE3146972A1 (de)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4565590A (en) * 1984-01-30 1986-01-21 Siemens Aktiengesellschaft Silver and metal oxides electrical contact material and method for making electrical contacts
EP0182386A3 (en) * 1983-02-10 1987-01-14 Siemens Aktiengesellschaft Berlin Und Munchen Contact material for low-tension switchgear and method of producing contact parts of this material
US5134039A (en) * 1988-04-11 1992-07-28 Leach & Garner Company Metal articles having a plurality of ultrafine particles dispersed therein
RU2159970C1 (ru) * 2000-02-11 2000-11-27 Открытое акционерное общество "КОРПОРАЦИЯ "КОМПОМАШ" Способ изготовления электрического контакта из композиции серебро-оксид цинка

Families Citing this family (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3405218A1 (de) * 1984-02-14 1985-09-05 Siemens AG, 1000 Berlin und 8000 München Sinterkontaktwerkstoff und verfahren zu dessen herstellung
US4680162A (en) * 1984-12-11 1987-07-14 Chugai Denki Kogyo K.K. Method for preparing Ag-SnO system alloy electrical contact material
JPS63425A (ja) * 1986-06-20 1988-01-05 Tanaka Kikinzoku Kogyo Kk 電気接点材料の製造方法
JPH06104873B2 (ja) * 1986-07-08 1994-12-21 富士電機株式会社 銀―金属酸化物系接点用材料及びその製造方法
ES2012293A6 (es) * 1988-03-26 1990-03-01 Doduco Gmbh Dr Eugen Durrwacht Semiproducto para contactos electricos, hecho de un material compuesto de trabajo de plata yoxido de estano y procedimiento pulvimetalurgico para su fabricacion.
DE58908359D1 (de) * 1988-11-17 1994-10-20 Siemens Ag Sinterkontaktwerkstoff für Niederspannungsschaltgeräte der Energietechnik, insbesondere für Motorschütze.
DE4142374A1 (de) * 1991-12-20 1993-06-24 Siemens Ag Verfahren zum vorbeloten von kontaktstuecken fuer elektrische schaltgeraete
US5296189A (en) * 1992-04-28 1994-03-22 International Business Machines Corporation Method for producing metal powder with a uniform distribution of dispersants, method of uses thereof and structures fabricated therewith
JP3441074B2 (ja) * 1992-09-16 2003-08-25 ドドウコ・ゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング・ウント・コンパニー・ドクトル・オイゲン・デュルベヒテル 銀−錫酸化物または銀−亜鉛酸化物を基剤とする電気接点のための部材及びその製造方法
US5292477A (en) * 1992-10-22 1994-03-08 International Business Machines Corporation Supersaturation method for producing metal powder with a uniform distribution of dispersants method of uses thereof and structures fabricated therewith
DE4344322A1 (de) * 1993-12-23 1995-06-29 Siemens Ag Sinterkontaktwerkstoff
DE19503182C1 (de) * 1995-02-01 1996-05-15 Degussa Sinterwerkstoff auf der Basis Silber-Zinnoxid für elektrische Kontakte und Verfahren zu dessen Herstellung
TW517095B (en) * 1999-04-23 2003-01-11 Tanaka Precious Metal Ind Co L Method for producing Ag-ZnO electric contact material and electric contact material produced thereby
US6724292B2 (en) * 2001-07-18 2004-04-20 Nec Schott Components Corporation Thermal fuse
US8673367B2 (en) * 2009-08-27 2014-03-18 Polymers Crc Ltd. Nano silver-zinc oxide composition
CN102074278B (zh) * 2010-12-09 2011-12-28 温州宏丰电工合金股份有限公司 颗粒定向排列增强银基电触头材料的制备方法
CN102142325B (zh) * 2010-12-30 2013-04-03 温州宏丰电工合金股份有限公司 颗粒定向排列增强银基氧化物电触头材料及其制备方法
US9028586B2 (en) * 2011-12-29 2015-05-12 Umicore Oxidation method
CN117107100B (zh) * 2023-08-28 2024-01-30 昆明理工大学 一种核壳结构金属氧化物增强银基材料的方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2428147A1 (de) * 1973-07-20 1975-02-06 Chugai Electric Ind Co Ltd Elektrisches kontaktmaterial
DE2428146A1 (de) * 1974-02-12 1975-08-14 Chugai Electric Ind Co Ltd Silber-metalloxid-legierung fuer elektrische kontakte
AT331529B (de) * 1972-12-11 1976-08-25 Siemens Ag Verfahren zur herstellung eines sinterverbundwerkstoffes
EP0024349A1 (de) * 1979-08-17 1981-03-04 Degussa Aktiengesellschaft Werkstoff für elektrische Kontakte und Verfahren zu seiner Herstellung

Family Cites Families (29)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2425053A (en) * 1944-06-23 1947-08-05 Cutler Hammer Inc Silver-backed nonwelding contact and method of making the same
DE1303549B (de) * 1965-06-30 1972-03-23 Siemens Ag Verfahren zum Herstellen eines Sinter Verbundstoffes fur hochbelastbare elektri sehe Kontakte
US3578443A (en) * 1969-01-21 1971-05-11 Massachusetts Inst Technology Method of producing oxide-dispersion-strengthened alloys
US3649242A (en) * 1969-11-26 1972-03-14 Nasa Method for producing dispersion-strengthened alloys by converting metal to a halide, comminuting, reducing the metal halide to the metal and sintering
CA909036A (en) * 1970-01-27 1972-09-05 Sherritt Gordon Mines Limited Metal dispersoid powder compositions
US3709667A (en) * 1971-01-19 1973-01-09 Johnson Matthey Co Ltd Dispersion strengthening of platinum group metals and alloys
GB1397319A (en) * 1972-08-25 1975-06-11 Square D Co Electrically conductive materials
US3859087A (en) * 1973-02-01 1975-01-07 Gte Sylvania Inc Manufacture of electrical contact materials
US3874941A (en) * 1973-03-22 1975-04-01 Chugai Electric Ind Co Ltd Silver-metal oxide contact materials
GB1444199A (en) * 1974-06-14 1976-07-28 Square D Co Method of producing a silver cadmium oxide electrically conductive composite material
US3976482A (en) * 1975-01-31 1976-08-24 The International Nickel Company, Inc. Method of making prealloyed thermoplastic powder and consolidated article
JPS523193A (en) * 1975-06-24 1977-01-11 Sumitomo Electric Ind Ltd Electric contact material
JPS5351128A (en) * 1976-10-21 1978-05-10 Nat Res Inst Metals Electric contact materials
US4141727A (en) * 1976-12-03 1979-02-27 Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. Electrical contact material and method of making the same
JPS6018734B2 (ja) * 1977-04-14 1985-05-11 松下電器産業株式会社 電気接点材料
JPS6018735B2 (ja) * 1977-12-15 1985-05-11 松下電器産業株式会社 電気接点材料
US4150982A (en) * 1978-03-13 1979-04-24 Chugai Denki Kogyo Kabushiki-Kaisha AG-Metal oxides electrical contact materials containing internally oxidized indium oxides and/or tin oxides
US4161403A (en) * 1978-03-22 1979-07-17 Chugai Denki Kogyo Kabushiki-Kaisha Composite electrical contact material of Ag-alloy matrix and internally oxidized dispersed phase
DE2824117A1 (de) * 1978-06-01 1979-12-06 Siemens Ag Verfahren zum herstellen eines anisotropen sinterverbundwerkstoffes mit richtgefuege
JPS6013051B2 (ja) * 1978-08-11 1985-04-04 中外電気工業株式会社 銀↓−錫↓−ビスマス系合金を内部酸化した電気接点材料の改良
JPS5543775A (en) * 1978-09-21 1980-03-27 Sumitomo Electric Industries Electric contact material and method of fabricating same
US4243413A (en) * 1979-02-26 1981-01-06 Chugai Denki Kogyo Kabushiki-Kaisha Integrated Ag-SnO alloy electrical contact materials
US4274873A (en) * 1979-04-09 1981-06-23 Scm Corporation Dispersion strengthened metals
JPS5687641A (en) * 1979-12-19 1981-07-16 Fuji Electric Co Ltd Manufacture of silver-tin oxide electrical contact
JPS5690940A (en) * 1979-12-25 1981-07-23 Tanaka Kikinzoku Kogyo Kk Composite electrical contact material
JPS5690941A (en) * 1979-12-25 1981-07-23 Tanaka Kikinzoku Kogyo Kk Composite electrical contact material
JPS56102536A (en) * 1980-01-18 1981-08-17 Tanaka Kikinzoku Kogyo Kk Composite electrical contact material
DE3017424C2 (de) * 1980-05-07 1987-01-15 Degussa Ag, 6000 Frankfurt Werkstoff für elektrische Kontakte
FR2499760B1 (fr) * 1981-02-12 1990-08-10 Chugai Electric Ind Co Ltd Matiere pour realiser des contacts electriques

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AT331529B (de) * 1972-12-11 1976-08-25 Siemens Ag Verfahren zur herstellung eines sinterverbundwerkstoffes
DE2428147A1 (de) * 1973-07-20 1975-02-06 Chugai Electric Ind Co Ltd Elektrisches kontaktmaterial
DE2428146A1 (de) * 1974-02-12 1975-08-14 Chugai Electric Ind Co Ltd Silber-metalloxid-legierung fuer elektrische kontakte
EP0024349A1 (de) * 1979-08-17 1981-03-04 Degussa Aktiengesellschaft Werkstoff für elektrische Kontakte und Verfahren zu seiner Herstellung

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0182386A3 (en) * 1983-02-10 1987-01-14 Siemens Aktiengesellschaft Berlin Und Munchen Contact material for low-tension switchgear and method of producing contact parts of this material
US4565590A (en) * 1984-01-30 1986-01-21 Siemens Aktiengesellschaft Silver and metal oxides electrical contact material and method for making electrical contacts
US5134039A (en) * 1988-04-11 1992-07-28 Leach & Garner Company Metal articles having a plurality of ultrafine particles dispersed therein
RU2159970C1 (ru) * 2000-02-11 2000-11-27 Открытое акционерное общество "КОРПОРАЦИЯ "КОМПОМАШ" Способ изготовления электрического контакта из композиции серебро-оксид цинка

Also Published As

Publication number Publication date
JPS5896801A (ja) 1983-06-09
EP0080641B1 (de) 1985-08-28
BR8206819A (pt) 1983-10-04
DE3265890D1 (en) 1985-10-03
DE3146972A1 (de) 1983-06-01
JPS646259B2 (de) 1989-02-02
US4609525A (en) 1986-09-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0080641B1 (de) Verfahren zum Herstellen von Formteilen aus cadmiumfreien Silber-Metalloxid-Verbundwerkstoffen für elektrische Kontaktstücke
DE2659012C3 (de) Verfahren zum Herstellen eines Sinterkontaktwerkstoffes aus Silber und eingelagerten Metalloxiden
DE68904742T2 (de) Verfahren zum bereiten eines elektrischen kontaktmaterials und verfahren zum herstellen eines ein solches material enthaltenden kontaktelementes.
DE2908923C2 (de) Innenoxidierter Verbundwerkstoff für elektrische Kontakte
EP0440620B1 (de) Halbzeug für elektrische kontakte aus einem verbundwerkstoff auf silber-zinnoxid-basis und pulvermetallurgisches verfahren zu seiner herstellung
EP0170812B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Sinterkontaktwerkstoffen
DE2822956C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Schaltkontakten für einen Vakuumschalter
EP0118717B2 (de) Sinterverbundwerkstoff für elektrische Kontakte und Verfahren zu seiner Herstellung
DE2446698C2 (de) Zweischichten-Sinterkontaktstück für elektrische Schaltgeräte
EP0182386A2 (de) Verfahren zur Herstellung von Kontaktstücken aus diesem Werkstoff
DE4111683A1 (de) Werkstoff fuer elektrische kontakte aus silber mit kohlenstoff
DE3027732A1 (de) Kontakt fuer einen vakuumleistungsschalter
DE1558689B1 (de) Legierung fuer abbrandsichere elektrische Kontakte
DE69220865T2 (de) Werkstoff für Vakuumschalterkontakte und Verfahren zu ihrer Herstellung
EP0369283B1 (de) Sinterkontaktwerkstoff für Niederspannungsschaltgeräte der Energietechnik, insbesondere für Motorschütze
DE2824117A1 (de) Verfahren zum herstellen eines anisotropen sinterverbundwerkstoffes mit richtgefuege
EP0736217B1 (de) Sinterkontaktwerkstoff, verfahren zu dessen herstellung sowie diesbezügliche kontaktauflagen
DE2639107A1 (de) Verfahren zur herstellung eines kontaktstueckes aus silber und mindestens zwei oxiden von unedelmetallen
EP0164664A2 (de) Sinterkontaktwerkstoff für Niederspannungsschaltgeräte der Energietechnik
EP0338401B1 (de) Pulvermetallurgisches Verfahren zum Herstellen eines Halbzeugs für elektrische Kontakte aus einem Verbundwerkstoff auf Silberbasis mit Eisen
EP0369282A2 (de) Niederspannungsschaltgeräte-Sinterkontaktwerkstoff der Energietechnik, insbesondere für Motorschütze
EP0876670B1 (de) Verfahren zur herstellung eines formstücks aus einem kontaktwerkstoff auf silberbasis
DE3614642C2 (de)
DE3405218C2 (de)
DE2260559C3 (de) Verfahren zum Herstellen eines Verbundwerkstoffes für elektrische Kontakte insbesondere der Starkstromtechnik

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Designated state(s): DE FR GB IT SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19830712

ITF It: translation for a ep patent filed
GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Designated state(s): DE FR GB IT SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 3265890

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19851003

ET Fr: translation filed
PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 19901121

Year of fee payment: 9

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Effective date: 19911116

ITTA It: last paid annual fee
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19940119

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19941018

Year of fee payment: 13

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19941117

Year of fee payment: 13

EUG Se: european patent has lapsed

Ref document number: 82110530.1

Effective date: 19920604

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Effective date: 19950801

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Effective date: 19951115

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19951115

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Effective date: 19960731

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST