EP0056036A1 - Verfahren zur maschinellen herstellung von rechteckigen platten aus flächiger ware, insbesondere aus textilen bodenbelägen, und anlage zur durchführung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zur maschinellen herstellung von rechteckigen platten aus flächiger ware, insbesondere aus textilen bodenbelägen, und anlage zur durchführung des verfahrens

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Publication number
EP0056036A1
EP0056036A1 EP19810901915 EP81901915A EP0056036A1 EP 0056036 A1 EP0056036 A1 EP 0056036A1 EP 19810901915 EP19810901915 EP 19810901915 EP 81901915 A EP81901915 A EP 81901915A EP 0056036 A1 EP0056036 A1 EP 0056036A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
edge
knife
plates
cutter
goods
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP19810901915
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Robert Rottermann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rottermann AG
Original Assignee
Rottermann AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rottermann AG filed Critical Rottermann AG
Publication of EP0056036A1 publication Critical patent/EP0056036A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D11/00—Combinations of several similar cutting apparatus
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06H—MARKING, INSPECTING, SEAMING OR SEVERING TEXTILE MATERIALS
    • D06H7/00—Apparatus or processes for cutting, or otherwise severing, specially adapted for the cutting, or otherwise severing, of textile materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D11/00—Combinations of several similar cutting apparatus
    • B26D2011/005—Combinations of several similar cutting apparatus in combination with different kind of cutters, e.g. two serial slitters in combination with a transversal cutter

Definitions

  • the invention relates to the production of. rectangular sheets of flat goods, in particular of textile floor coverings, e.g. from carpet slabs to form a floor covering or from carpet sample pieces to show off.
  • Carpet sample pieces or carpet slabs must be cut to size and have edges that run at right angles to one another, so that on the one hand they fit into a size-fixed sample collection and on the other hand they fit together seamlessly during the mosaic-like assembly.
  • the cut edge of carpet panels must also be clean and regular with regard to the pile material.
  • Carpet sample pieces also require post-processing, which consists in preparing the panels at the cut edges by chamfering the pile from the pile with an edge cutter in order to prevent fraying.
  • the plates must be cleaned of dust and fiber snippets that are produced during cutting and preparation. The finished plates are then labeled and kept in stacks for further use.
  • the invention now relates to a method for the mechanical production of rectangular plates from flat goods, in particular from textile floor coverings, which enables plates to be cut to size and cleanly * in continuous work processes.
  • the invention also relates to a plant for carrying out the method.
  • the invention is defined in the claims.
  • a special embodiment of the system according to the invention is a production line for the production of carpet pieces, which consists of two
  • Street sections include all workstations - (cutting, preparing, cleaning, labeling and stacking) in order to produce finished sample pieces that can be put together immediately to sample collections, so that no further post-processing is required.
  • Carpet slabs for laying on floors can also be produced on the same production line, in which case the work stations are not used for the preparation.
  • FIG. 1 shows the floor plan of the first road section
  • FIG. 2 shows a longitudinal section of the strip cutter
  • FIG. 3 shows the partial floor plan of the second road section
  • FIG. 4 shows the floor plan of the cross cutter and the associated feed device
  • FIG. 5 shows a detailed view of the cross cutter 6 is a view of the cross cutter from the feed side
  • FIG. 7 is a view tung * Fig. An edge router in deliberatelyrich ⁇
  • Fig. 8 shows a cross section of the edge milling cutter
  • Fig. 9 shows the cross section of a brushing machine
  • Figure 10 is a longitudinal section thereof.
  • the carpet web 2 unwound from a roll 1 reaches a horizontal straightening table 3, which has a multiplicity of rolls 4 supporting the carpet web, which are mounted obliquely in frame parts 5 and at an acute angle to an am have a longitudinal edge of the straightening table 3 arranged ruler 6.
  • the moving carpet 2 is pushed against the straightening ruler 6 by the inclined rollers 4 and in this way aligned so that the one longitudinal edge of the carpet 2 always slides along the straightening ruler 6.
  • the straightening table also serves as a goods inspection table.
  • the continuously advanced carpet web 2 is cut lengthwise by multiple cutting into strips, which are wound up side by side in a roll-up dock 8.
  • the strip cutter 7 shown in FIG. 2 works with a plurality of rotating circular knives which engage in circumferential grooves of a mute roller 9.
  • a motor 10 is used to drive the grooved roller 9, which at the same time drives the belt conveyor 11 for pulling in the carpet web.
  • the strip cutter is set up for the production of carpet strips with three different, selectable strip widths.
  • three knife shafts 13, 14 and 15 are arranged at the same circumferential spacing on each switching drum 12, each carrying a number of circular knives 16, 17 and 18, respectively.
  • the circular knives have the same spacing on each knife shaft, but different distances from those of the other knife shafts. All three knife shafts 13, 14, 15 are driven together by a motor 19.
  • the power transmission from the motors 10 and 19 takes place e.g. by chains or chain straps 20, 21 or, 22.
  • the switching drum 12 is rotated by 120, with the help of a crank 23 which can be fixed in the working position of the cutter shafts and which engages with a pinion 24 in a gearwheel 25 on the switching drum 12.
  • the entire carpet web 2 can be cut in one go into a plurality of strips of the desired width with a high degree of dimensional accuracy.
  • the second section of road includes as shown in FIG 3 in the conveying direction seen in sequence following Anlagen ⁇ stations.
  • a cross cutter 26 is withdrawn with the to gehö ⁇ in power feeding device 27, which processing, the strip from the roll '28 via a deflecting and Spannvorrich ⁇ 29 and feeds the cross cutter without slippage; along a guideway 31 provided with continuously operating feed devices 30, four edge cutters 32 arranged one behind the other for backing up the plates, only the first and the last of which are shown; two-brushing machines 33 and 34. for cleaning the top and bottom of the plates; a labeling machine 35 of a type known per se; and a stacking device 36 with a horizontal stacking path 37. Between the edge milling cutters 32 there are tilting devices, not shown, which each turn the plates by 90, so that the next one
  • Edge millers can machine another plate edge. Facilities for this purpose are known per se and are not described in detail here.
  • the strips supplied and the plates cut from them are in upright position, wherein the guideway 31 can either - as shown - be vertical or be slightly inclined backwards.
  • the cross cutter 26 essentially consists of an eccentric press which is equipped with a punching knife 38 which works against a hard surface 39.
  • the punching knife 38 is clamped with screws 40 on the yoke 41 of the eccentric press, which is moved back and forth, and is supported on the rear by adjusting screws 42.
  • a motor 43 is used to drive the eccentric press, which drives the shaft 45 with the two eccentric disks 46 via a clutch 44, which in turn are in operative connection with connecting rods 47 with the push rods 48 on the yoke 41.
  • spring means 49 are coaxial to the push rods 48, e.g.
  • a number of disk springs each are provided, which catch the moving mass in the area of the lower dead center during the cutting process and at the same time cancel any play in the drive parts in order to ensure that the cutting edge 50 of the punching knife 38 touches the hard one until it is completely touched Underlay, but a rivet effect on the knife edge is prevented.
  • a bar made of hardened steel is preferably used as the hard base. 6, the lower leading edge for the goods is indicated at 71.
  • a hole punching device 51 with one or more interchangeable punches 52 is also mounted on the yoke 41. If necessary, it is actuated simultaneously with the punching knife 38 in order to provide the plates with a punched hole.
  • the feed device 27 of the cross cutter 26 indicated in FIG. 3 comprises, according to FIG. 4, two belt conveyors 53 and 54 arranged on both sides of the punching knife 38 for the supply of the strips or for the removal of the plates.
  • Each belt conveyor has two conveyor belts 56, 57 and 58, 59 receiving the goods 55 between them, of which one conveyor belt 56 or 58 along a stationary support 60 or 61 and the other conveyor belt 57 or 59 along a conveyor belt.
  • the supports 60 and 62 of the feeding belt conveyor 53 are shaped in such a way that the relevant conveyor belts 56 and 57 run in a wedge shape with respect to one another on the inlet and outlet sides, so that entrainment elements provided on the conveyor belts, for example transverse ribs, are approximately perpendicular towards the transported goods and move away from them.
  • the slip-free supply of the goods can also be supported by the fact that certain mandrels are provided on the conveyor belt 56 of the feeding belt conveyor 53 to penetrate the goods.
  • the carriers 64 and 65 of the two conveyor belts 57 and 59 which can be displaced transversely to the feed direction and are connected to one another in terms of drive, are preferably guided loosely and connected to one another by a link 66, whereby the link to the
  • the conveyor belts 56, 57 of the feeding belt conveyor 53 are driven in a slip-free manner via chains or chain belts 67, 68 by a motor 69, and these conveyor belts themselves are also designed in the manner of chain belts, so that the feed path of the conveyor belts 56, 57 is exactly proportional the rotor rotation angle of the motor 69.
  • a generator 70 as a clock generator, which, owing to the non-slip relationship with the belt conveyor 53, generates a clock pulse sequence with a pulse frequency proportional to the feed speed of the conveyor belts 56, 57 and thus to the goods 55, either directly or via a pulse shaper.
  • a control pulse for actuating the clutch 44 of the cross cutter 26 is generated after counting a selectable number of clock pulses.
  • the preset number of the counted clock pulses is therefore a measure of the feed path covered and thus of the length of the strip piece cut off in each case.
  • Each edge milling cutter has a cutter head 73, which is driven by a motor 72 and has helical knife edges 74 which contact the cutting edge of an adjustable feed knife 75 without contact work together.
  • a prerequisite for such a low-wear mode of operation is an unbalanced running of the rotating one.
  • the knife combination can be ground in in the reverse direction of the knife head 73.
  • the cutter head 73 is arranged within a suction box 78, which has a connecting piece 79 for a suction fan for extracting the cutting waste generated during edge milling.
  • the carpeting sample piece 80 which is moved past the edge milling cutter 32, is fed to the guideway by the continuously working feed device 30 in the form of a belt conveyor 82 mounted on the carrier 81
  • a number of guide springs 83 are now provided on the guideway 31 in the region of the edge mill 32, and run from the attachment point 84 in the feed direction (arrow 85) at an acute angle against the lower guiding edge 7-1 of the guideway. By intervening in the carpet pile, these guide springs push the moving carpet sample against the leading edge, so that the pile along the adjacent one
  • Carpet edge is held in the working area of the cutter head 73 of the edge milling cutter or supports a corresponding effect of the feed device. This measure can be used in particular when finishing small sample pieces or narrow strips, e.g. Skirting strips, be useful.
  • the edge milling cutter 32 and the associated feed devices 30 are preferably variable in their working speed in order to adapt them on the one hand to enable the respective type of goods and on the other hand to the clock of the cross cutter 26.
  • Brushing machine 33 shown in FIGS. 9 and 10 for cleaning the front of the plates in the present example thus the pile side of the carpet.
  • ster consortiume has two rotating brush rollers 86, 87, the bristles of which run counter to one another on the working plane 88, so that the thrust forces exerted on the plates to be cleaned cancel each other out. This measure is important in view of the required high effectiveness of the brushing machine, which is aimed at the one-time passage of the plates.
  • the brush rollers 86, 87 are arranged in a housing 89 which closely surrounds them and is connected to a suction channel 91 on the side facing away from the working plane 88 by a slot-shaped connecting channel 90 between the brush rollers.
  • the housing 89 extends to the working plane 88 except for an air inlet slot 92 provided on the goods supply side.
  • An air duct 93 connects to the air inlet slot 92.
  • the conveyor belt can be assigned to the brushing machine 33.
  • Neten feed device 30 be so wide that it also covers the part of the housing opening not covered by the plates.
  • a displaceable, for example hanging from a chain 95, pull-up and lowerable end wedge 96 is provided in the suction channel 91, with which the suction effect can be limited to a channel width corresponding to the respective strip width.
  • the brushing machine 34 for cleaning the underside of the plate can be constructed in a similar way to the brushing machine 33 described. However, a single brush roller can be used here.
  • the labeling machine 35 and the stacking device 36 can be of a construction known per se and are not described in more detail here.

Landscapes

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Description

* Verfahren zur maschinellen Herstellung von rechteckigen Platten aus flächiger Ware, insbesondere aus textilen Bodenbelägen, und Anlage zur Durchführung des Verfah¬ rens *
Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von . rechteckigen Platten aus flächiger Ware, insbesondere aus textilen Bodenbelägen, z.B. von Teppichplatten zur Bildung eines Bodenbelages oder von Teppichmuster- stücken zum Vorzeigen.
Teppichmusterstücke oder Teppichplatten müssen mass¬ genau zugeschnitten sein und rechtwinklig zueinander verlaufende Kanten aufweisen, damit sie einerseits zu einer grössenmässig festgelegten Musterkollektion pas¬ sen und andererseits beim mosaikartigen Zusammenstellen fugenlos zusammenpassen. Die Schnittkante- von Teppich¬ platten muss auch in bezug auf das Polmaterial sauber und regelmässig sein. Teppichmusterstücke bedürfen zu- dem einer Nachbearbeitung, - die darin besteht, dass die Platten an den Schnittkanten zugerüstet werden, indem der Flor vom Polansatz her mit einem Kantenfräser ab¬ geschrägt wird, um das Ausfransen zu verhindern. Im übrigen müssen die Platten von Staub und Faserschnip- sein, die beim Zuschneiden und Zurüsten anfallen, ge¬ reinigt werden. Die fertig bearbeiteten Platten werden anschliessend etikettiert und in Stapeln für die wei¬ tere Verwendung bereitgehalten.
Am meisten Schwierigkeiten bereitet der assgerechte Zuschnitt der Platten, insbesondere wenn das dazu an-' gewandte Verfahren bei hoher Stückzahl auch wirtschaft¬ lich tragbar sein soll. In dieser Beziehung weisen die bisher bekannten Zuschneideverfahren erhebliche Mängel auf. Ueblicherweise wird die von einer Rolle abgewik- kelte Warenbahn an einen Anschlag herangeführt, der auf einen bestimmten Abstand zu der vorgesehenen Schnittlinie einstellbar ist, worauf der Schnitt ent-
•> weder mit einer Maschinenschere oder mit einem längs der Schnittlinie bewegten rotierenden Kreismesser vor¬ genommen wird. Bei diesem Verfahren muss also die Wa¬ renbahn für jeden Schnittvorgang angehalten werden, erstens wegen der mit Anschlag arbeitenden Einstellung der Länge des abzuschneidenden Bahnlängenstücks (ent- sprechend der gewünschten Streifenbreite) und zweitens wegen der verhältnismässig langen Dauer des Schneide¬ vorgangs. Eine solche diskontinuierliche Arbeitsweise ist sehr zeitraubend und bei maschineller Durchführung mit hohem Material- und Energieaufwand verbunden. Aus- serdem lässt die Massgenauigkeit des Zuschnitts bei diesem Verfahren sehr zu wünschen übrig, wenn nicht mit zusätzlichen Mitteln dafür gesorgt wird, dass sich die Ware während des Schneidevorgangs nicht verzieht, was bei dem längs der vorgesehenen Schnittlinie all- mählich fortschreitenden Schnitt, insbesonderebei Ver¬ wendung einer Schere, sonst leicht geschehen kann. Im allgemeinen ist jeglicher auf Scherung beruhender Schneidevorgang für den Zuschnitt von Teppichware, die aus Grund- und Polmaterial besteht, ungeeignet, da auf diese Weise erfahrungsgemäss keine saubere Schnittkante erzielbar ist.
Die Erfindung betrifft nun ein Verfahren zur maschinel¬ len Herstellung von rechteckigen Platten aus flächiger Ware, insbesondere aus textilen Bodenbelägen, das mass¬ gerecht und sauber* zugeschnittene Platten in kontinu¬ ierlichen Arbeitsabläufen herzustellen ermöglicht. Die Erfindung betrifft auch eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens. Die Erfindung ist in den Ansprüchen definiert.
Eine besondere Ausführungsform der erfindungsgemässen Anlage stellt eine Fertigungsstrasse für die Herstel- lung von Teppich usterεtücken dar, welche in zwei
Strassenabschnitten alle Arbeitsstationen -(Zuschneiden, Zurüsten, Reinigen, Etikettieren und Stapeln) umfasst, um fertige Musterstücke zu erzeugen, die unmittelbar zu Musterkollektionen zusammengestellt werden können, also keiner weiteren Nachbearbeitung mehr bedürfen.
Auf der gleichen Fertigungsstrasse können auch Teppich¬ platten für die Verlegung auf Böden hergestellt werden, wobei in diesem Fall die Arbeitsstationen für das Zu¬ rüsten nicht benützt werden.
In der Zeichnung ist als A sführungs eispiel der Er¬ findung eine solche Fertigungsstrasse zur Herstellung von Teppichmusterstücken schematisch dargestellt, und zwar zeigen:
Fig. 1 den Grundriss des ersten Strassenabschnitts, Fig. 2 einen Längsschnitt des Streifenschneiders, Fig. 3 den teilweisen Grundriss des zweiten Strassen¬ abschnitts, Fig. 4 den Grundriss des Querschneiders und der zuge¬ hörigen Vorschubeinrichtung, Fig. 5 eine Detailansicht des Querschneiders in grös- serem Massstab, Fig. 6 eine Ansicht des Querschneiders von der Zufuhr- seite,
* Fig. 7 eine Ansicht eines Kantenfräsers in Förderrich¬ tung, Fig. 8 einen Querschnitt des Kantenfräsers, Fig. 9 den Querschnitt einer Bürstmaschine, und Fig.10 einen Längsschnitt derselben. Im ersten Strassenabschnitt gelangt gemäss Fig. 1 die von einer Rolle 1 abgewickelte .Teppichbahn 2 auf einen horizontalen Richttisch 3, der eine Vielzahl von die Teppichbahn tragenden Rollen 4 aufweist, die in Rah- enteilen 5 schräg gelagert sind und in spitzem Winkel zu einem am einen Längsrand des Richttisches 3 ange¬ ordneten Richtlineal 6 weisen. Die fortbewegte Teppich¬ bahn 2 wird durch die schräglaufenden Rollen 4 gegen das Richtlineal 6 gedrängt und auf diese Weise so aus- gerichtet, dass die eine Längskante der Teppichbahn 2 stets am Richtlineal 6 entlang gleitet. Der Richttisch dient zugleich als Warenbeschautisch.
Im nachfolgenden Streifenschneider 7 wird die kontinu- ierlich vorgeschobene Teppichbahn 2 durch Mehrfach¬ schnitt der Länge nach in Streifen geschnitten, die in einem Aufrolldock 8 gemeinsam nebeneinander aufge¬ wickelt werden.
Der in Fig. 2 gezeigte Streifenschneider 7 arbeitet mit mehreren rotierenden Kreismessern, die in Umfangs- nuten einer Mutenwalze 9 eingreifen. Zum Antrieb der Nutenwalze 9 dient ein Motor 10, der zugleich den Band¬ förderer 11 für den Einzug der Teppichbahn antreibt. Der Streifenschneider ist für die Herstellung von Tep¬ pichstreifen mit drei verschiedenen, wählbaren Strei¬ fenbreiten eingerichtet. Zu diesem Zwecke sind auf ei¬ ner Schalttrommel 12 drei Messerwellen 13, 14 und 15 in gleichen Umfangsabstanden angeordnet, welche je eine Anzahl Kreismesser 16, 17 bzw. 18 tragen. Die Kreis¬ messer haben auf jeder Messerwelle unter sich gleichen, gegenüber denen der anderen Messerwellen aber verschie¬ denen Abstand. Alle drei Messerwellen 13, 14, 15 wer¬ den gemeinsam durch einen Motor 19 angetrieben. Die Kraftübertragung von den Motoren 10 und 19 erfolgt z.B. durch Ketten oder Kettenriemen 20, 21 bzw, 22.
Zum Umrüsten des Streifenschneiders 7 wird die Schalt¬ trommel 12 jeweils um 120 gedreht, und zwar mit Hilfe einer in der Arbeitsstellung der Messerwellen jeweils festlegbaren Kurbel 23, die mit einem Ritzel 24 in ein Zahnrad 25 an der Schalttrommel 12 eingreift.
In diesem ersten Strassenabschnitt kann die ganze Tep- pichbahn 2 in einem Zug in eine Mehrzahl von Streifen in der jeweils gewünschten Breite mit hoher Massgenau- igkeit zugeschnitten werden.
Der zweite Strassenabschnitt umfasst gemäss Fig. 3 in Förderrichtung gesehen der Reihe nach folgende Arbeits¬ stationen: Einen Querschneider 26 mit der dazu gehö¬ renden Vorschubeinrichtung 27, welche die Streifenbahn von der Rolle '28 über eine Umlenk- und Spannvorrich¬ tung 29 abzieht und dem Querschneider schlupffrei zu- führt; längs einer mit kontinuierlich arbeitenden Vor¬ schubeinrichtungen 30 versehenen Führungsbahn 31 vier hintereinander angeordnete Kantenfräser 32 zum Zurü- sten der Platten, von denen nur der erste und der letzte dargestellt ist; zwei- Bürstmaschinen 33 und 34 . für die Reinigung der Ober- und Unterseite der Platten; eine Etikettiermaschine 35 an sich bekannter Bauart; und eine Stapelvorrichtung 36 mit horizontaler Stapel¬ bahn 37. Zwischen den Kantenfräsern 32 befinden sich nicht dargestellte Kippeinrichtungen, welche jeweils die Platten um 90 drehen, damit der nächstfolgende
Kantenfräser eine weitere Plattenkante bearbeiten kann. Einrichtungen zu diesem Zweck sind an sich bekannt und hier nicht näher beschrieben. Während der ganzen zwei- - ten Verfahrensstufe befinden sich die zugeführten Streifen und die daraus zugeschnittenen Platten in hochgestellter Lage, wobei die Führungsbahn 31 entwe¬ der - wie dargestellt - senkrecht stehen oder etwas nach rückwärts geneigt sein kann.
Der Querschneider 26 nach den Fig. 4, 5 und 6 besteht im wesentlichen aus einer Exzenterpresse, die mit ei¬ nem Stanzmesser 38 ausgerüstet ist, das gegen eine harte Unterlage 39 arbeitet. Das Stanzmesser 38 ist gemäss Fig. 5 mit Schrauben 40 am hin- und herbeweg- liehen Joch41 der Exzenterpresse festgeklemmt und stützt sich rückseitig an Einstellschrauben 42 ab. Zum Antrieb der Exzenterpresse dient ein Motor 43, der über eine Schaltkupplung 44 die Welle 45 mit den beiden Exzenterscheiben 46 antreibt, welche ihrerseits über Pleuelarme 47 mit den Schubstangen 48 am Joch 41 in Wirkverbindung stehen. Zwischen dem beweglichen Joch 41 und der harten Unterlage 39 sind koachsial zu den Schubstangen 48 Federmittel 49, z.B. je eine Anzahl Tellerfedern, vorgesehen, welche beim Schneidevorgang die bewegte Masse im Bereich der unteren Totlage auf¬ fangen und zugleich jegliches Spiel in den Antriebs¬ teilen aufheben, um zu gewährleisten, dass die Schneide 50 des Stanzmessers 38 bis zur vollständigen Berührung an die harte Unterlage herangeführt, ein Nieteffekt an der Messerschneide jedoch verhütet wird. Als harte Un¬ terlage dient vorzugsweise eine Leiste aus gehärtetem Stahl. In Fig. 6 ist mit 71 die untere Führungskante für die Ware angedeutet.
Neben dem Stanzmesser 38 ist am Joch 41 noch eine Loch¬ stanzvorrichtung 51 mit einem oder mehreren auswechsel¬ baren Stempeln 52 montiert. Sie wird bei Bedarf jeweils gleichzeitig mit dem Stanzmesser 38 betätigt, um die Platten mit einer Heftlochung zu versehen. Die in Fig. 3 angedeutete Vorschubeinrichtung 27 des Querschneiders 26 umfasst ge äss Fig. 4 zwei beidsei- tig des Stanzmessers 38 angeordnete Bandförderer 53 und 54 für -die Zufuhr der Streifen bzw. für die Ent- nähme der Platten. Jeder Bandförderer weist zwei die Ware 55 zwischen sich aufnehmende Förderbänder 56, 57 bzw. 58, 59 auf, von denen jeweils das eine Förderband 56 bzw 58 längs einer ortsfesten Auflage 60 bzw. 61 und das andere Förderband 57 bzw. 59 längs einer Auf- läge 62 bzw. 63 mit veränderbarem Abstand zur betref¬ fenden ortsfesten Auflage geführt ist. Dabei sind die Auflagen 60 und 62 des zuführenden Bandförderes 53 so geformt, dass die betreffenden Förderbänder 56 und 57 auf der Ein- und Auslaufs-eite keilförmig zueinander verlaufen, damit an den Förderbändern vorgesehene Mit¬ nahmeelemente, z.B. Querrippen, sich annähernd senk¬ recht auf die beförderte Ware zu- und von dieser weg¬ bewegen. Die schlupffreie Zufuhr der Ware kann noch da¬ durch unterstützt werden, dass am Förderband 56 des zuführenden Bandförderes 53 in die Ware einzudringen bestimmte Dornen vorgesehen sind. Die Träger 64 und 65 der beiden quer zur Vorschubrichtung verschiebbaren, antriebsmässig miteinander verbundenen Förderbänder 57 und 59 sind vorzugsweise lose geführt und durch einen Lenker 66 miteinander verbunden, wobei der auf die
Ware auszuübende Anpressdruck z.B. durch nicht darge¬ stellte Federmittel aufgebracht wird.
Der Antrieb der Förderbänder 56, 57 des zuführenden Bandförderers 53 erfolgt schlupffrei über Ketten oder Kettenriemen 67, 68 durch einen Motor 69, und diese Förderbänder selbst sind ebenfalls nach Art von Ket¬ tenriemen ausgebildet, so dass der Vorschubweg der Förderbänder 56, 57 genau proportional dem Rotordreh- Winkel des Motors 69 ist. Mit dem Motor 69 ist über den Kettenriemen 67 ein Generator 70 als Taktgeber ge¬ kuppelt, der infolge der schlupffreien Beziehung zum Bandförderer 53 eine Taktimpulsfolge mit einer der Vorschubgeschwindigkeit der Förderbänder 56, 57 und damit der Ware 55 proportionalen Impulsfrequenz er¬ zeugt, entweder direkt oder über einen Impulsformer. In einer nicht näher beschriebenen Impulszählschaltung wird nach dem Abzählen einer wählbaren Anzahl Taktim¬ pulse ein Steuerimpuls zur Betätigung der Schaltkupp- lung 44 des Querschneiders 26 erzeugt. Die voreinge¬ stellte Anzahl der abgezählten Taktimpulse ist also ein Mass für den zurückgelegten Vorschubweg und damit für die Länge des jeweils abgeschnittenen Streifen¬ stücks. Bei gewährleisteter Schlupffreiheit zwischen der Drehbewegung des Generators 70 und der Vorschubbe¬ wegung der Ware 55 kann auf diese Weise eine hohe Mass¬ genauigkeit der erzeugten Platten erzielt werden.
Zweckmässigerweise sind in Verbindung mit dem Quer- Schneider 26 nicht dargestellte Vorrichtungen vorge¬ sehen, welche An- und Abschnitte der Ware aus der Vor¬ schubbahn entfernen.
Die Kantenfräser 32 befinden sich gemäss den Fig. 7 und 8 im Bereich einer unteren Führungskante 71 der Führungsbahn 31 und sind zweckmässigerweise um diese Führungskante schwenkbar angeordnet, um den Neigungs¬ winkel der mit dem Kantenfräser zu erzielenden Abschrä¬ gung der Plattenkante den jeweils gewünschten Anfor- . derungen anpassen zu können.
Jeder Kantenfräser besitzt einen durch einen Motor 72 angetriebenen Messerkopf 73 mit schraubenlinienförmig verlaufenden Messerschneiden 74, die mit der Schneide eines nachstellbaren Zustellmessers 75 berührungsfrei zusammenarbeiten. Voraussetzung für eine derartige ab¬ nützungsarme Arbeitsweise ist ein unwuchtfreier Lauf des rotierenden. Teils des Kantenfräsers und eine be- züglich des Motorblocks absolut starre Montage des Zu- Stellmessers 75, z.B. mit Hilfe kräftiger Montageplat¬ ten 76 und 77. Das Einschleifen der Messerkombination kann im Rückwärtslauf des Messerkopfes 73 erfolgen. Im übrigen ist der Messerkopf 73 innerhalb eines Saugka¬ stens 78 angeordnet, der einen Anschlussstutzen 79 für ein Sauggebläse zum Abzug der beim Kantenfräsen ent¬ stehenden Schnittabfälle aufweist.
Das zum Zurüsten am Kantenfräser-32 vorbeibewegte Tep¬ pichmusterstück 80 wird durch die kontinuierlich ar- beitende Vorschubeinrichtung 30 in Form eines am Trä¬ ger 81 gelagerten Bandförderes 82 an der Führungsbahn
31 entlang geführt, wobei der Teppichflor gegen die Führungsbahn gerichtet ist. An der Führungsbahn 31 sind nun im Bereich des Kantenfräsers 32 mehrere Leit- federn 83 vorgesehen, die vom Ansatzpunkt 84 aus in Vorschubrichtung (Pfeil 85) in spitzem Winkel gegen die untere Führungskante 7-1 der Führungsbahn zulaufen. Durch Eingriff in den Teppichflor drängen diese Leit- federn das bewegte Teppichmusterstück .gegen die Füh- rungskante, so dass der Flor längs der anliegenden
Teppichkante im Arbeitsbereich des Messerkopfs 73 des Kantenfräsers gehalten wird bzw. eine diesbezügliche Wirkung der Vorschubeinrichtung unterstützt. Diese Massnähme kann insbesondere bei der Nachbearbeitung kleiner Musterstücke oder schmaler Streifen, z.B. Sockelstreifen, nützlich sein.
Die Kantenfräser 32 und die zugehörigen Vorschubein- richtungen 30 sind vorzugsweise in ihrer Arbeitsge- schwindigkeit variabel, um eine Anpassung einerseits an die jeweilige Art der Ware und andererseits an den Takt des Querschneiders 26 zu ermöglichen.
Öie in den-Fig. 9 und 10 dargestellte Bürstmaschine 33 für die Reinigung der Vorderseite der Platten, im vor¬ liegenden Beispiel also der Florseite der Teppichmu-. sterstücke, besitzt zwei rotierende Bürstenwalzen 86, 87, deren Borsten an der Arbeitsebene 88 einander ent¬ gegen laufen, damit sich die auf die zu reinigenden Platten ausgeübten Schubkräfte gegenseitig aufheben. Diese Massnahme ist mit Rücksicht auf die erforder¬ liche, auf den einmaligen Durchgang der Platten ausge¬ richtete hohe Wirkung der Bürstmaschine wichtig. Die Bürstenwalzen 86, 87 sind in einem diese eng umgebenden Gehäuse 89 angeordnet, das auf der der Arbeitsebene 88 abgewandten Seite durch einen Schlitzförmigen, zwi¬ schen den Bürstenwalzen liegenden Verbindungskanal 90 mit einem Saugkanal 91 verbunden ist. Auf der Gegen¬ seite reicht das Gehäuse 89 bis auf einen an der Waren- zufuhrseite vorgesehenen Lufteinlassschlitz 92 an die Arbeitsebene 88 heran. An den Lufteinlassschlitz 92 schliesst sich ein Luftführungskanal 93 an. Dadurch ist die Luftzufuhr unabhängig von der Dichte des Flors der längs der Arbeitsebene 88 an den Bürstenwalzen vorbeigeführten Teppichmusterstücke. Die Gehäuseöffnung an der Arbeitsebene ist vorzugsweise mit Drähten 94 überspannt, die ein die Vorschubbewegung hemmendes Hineinziehen der Ware in das Gehäuse 89 verhindern.
Um die Saugwirkung zur Beseitigung der von den Teppich¬ musterstücken abgebürsteten Partikel zu erhöhen, ist es vorteilhaft, den Luftstrom, der neben den zu reini¬ genden Platten in das Gehäuse 89 bzw. in den Saugkanal 91 gelangen kann, zu drosseln. Zu diesem Zwecke kann z.B. das Förderband der der Bürstmaschine 33 zugeord- neten Vorschubeinrichtung 30 so breit sein, dass es den von den Platten nicht abgedeckten Teil der Gehäuse¬ öffnung mit überdeckt. Ausserdem ist im Saugkanal 91 ein verschiebbarer, z.B. an einer Kette 95 hängender, hochzieh- und absenkbarer Abschlusskeil 96 vorgesehen, mit dem die Saugwirkung auf eine der jeweiligen Strei¬ fenbreite entsprechende Kanalbreite beschränkt werden kann.
Die Bürstmaschine 34 für die Reinigung der Plattenun¬ terseite kann ähnlich aufgebaut sein wie die beschrie¬ bene Bürstmaschine 33. Allerdings kann man hier mit einer einzigen Bürstenwalze auskommen.
Die Etikettiermaschine 35 und die Stapelvorrichtung 36 können von an sich bekannter Konstruktion sein und sind hier nicht näher beschrieben.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur maschinellen Herstellung von recht- eckigen 'Platten aus flächiger Ware, insbesondere aus textilen Bodenbelägen, dadurch gekennzeichnet, dass in einer ersten Verfahrensstufe die Ware in horizontaler Lage nach einer ihrer Längskanten aus¬ gerichtet und anschliessend durch Mehrfachschnitt der Länge nach in Streifen geschnitten wird, und dass in einer zweiten Verfahrensstufe die Streifen nacheinander in hochgestellter Lage durch Druck¬ schneidung zu Platten geschnitten werden, wobei in beiden Verfahrensstufen die Ware kontinuierlich vorgeschoben wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Platten in der zweiten Verfahrenεstufe bei gleichbleibender Vorschublage an allen vier Kanten zugerüstet und danach gebürstet, etikettiert und in horizontaler Richtung gestapelt werden.
3. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie in einem ersten Anlageteil einen horizontalen Richttisch (3) mit die Ware tragenden, schräg gelagerten Rollen (4), die in spitzem Winkel zu einem Richtlineal (6) am einen Tischlängsrand weisen, ferner einen Streifen¬ schneider (7) mit mehreren rotierenden, in Umfangs- nuten einer Nutenwalze (9) eingreifenden Kreismes- sern (16,17,18), und in einem zweiten Anlageteil einen Querschneider (26) mit einem gegen eine harte Unterlage (39) arbeitenden Stanzmesser (38) und ei¬ ner Vorschubeinrichtung (27) für schlupffreie Zu¬ fuhr der Streifen (55) aufweist.
OMPI
4. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass im Anschluss an den Querschneider (26) längs einer mit kontinuierlich arbeitenden Vorschubein¬ richtungen (30) versehenen Führungsbahn (31) vier hintereinander angeordnete Kantenfräser (32) zum Zurüsten der Platten und dazwischen angeordnete Kippeinrichtungen zum Drehen der Platten, zwei Bürstmaschinen (33,34) für die Reinigung der Ober- und Unterseite der Platten, eine Etikettiermaschine (35) und eine Stapelvorrichtung (36) mit horizonta¬ ler Stapelbahn (37) vorgesehen sind.
5. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Streifenschneider (7) mehrere, an einer Schalttrommel (12) angeordnete, gemeinsam angetrie¬ bene Messerwellen (13,14,15) mit Kreismessern (16, 17, 18) aufweist, die wahlweise mit der Nutenwalze (9) zusammenarbeiten, wobei die Kreismesser auf je¬ der Messerwelle unter sich gleichen, gegenüber denen der anderen Messerwellen aber verschiedenen Abstand haben.
6. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubeinrichtung (27) des Querschnei- ders (26) zwei beidseitig des Stanzmessers (38) an¬ geordnete Bandförderer (53,54) für die Zufuhr der Streifen (55) bzw. für die Entnahme der Platten um- fasst und dass der zuführende Bandförderer (53) keilförmig ein- und auslaufende Mitnahmeelemente aufweist.
7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das eine Förderband (56) des zuführenden Band¬ förderers (53) in die Ware einzudringen bestimmte Dornen aufweist.
8. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass mit der Vorschubeinrichtung (27) für die Zu¬ fuhr der Streifen (55) zum Querschneider (26) ein Taktgeber (70) gekuppelt ist, der eine Taktimpuls- folge mit einer der Vorschubgeschwindigkeit propor¬ tionalen Impulsfrequenz erzeugt, und dass eine Im¬ pulszählSchaltung vorgesehen ist, die jeweils nach dem Abzählen einer wählbaren Anzahl Taktimpulse ei¬ nen Steuerimpuls zur Betätigung des Querschneiders abgibt, wobei die Anzahl der abgezählten Taktimpul¬ se 'ein Mass für den zurückgelegten Vorschubweg und damit für die Länge des abgeschnittenen Streifen¬ stücks darstellt.
9. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschneider (26) zum Antrieb des Stanz¬ messers (38) eine Exzenterpresse (40 bis 50) auf¬ weist, deren bewegte Masse durch Federmittel (49) aufgefangen wird, die zugleich jegliches Spiel in den Antriebsteilen aufheben, um zu gewährleisten, dass die Schneide (50) des Stanzmessers bis zur vollständigen Berührung an die harte Unterlage (39) herangeführt, ein Nieteffekt an der Messerschneide jedoch verhütet wird.
10. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass mit dem Querschneider (26) eine gleichzeitig mit dem Stanzmesser (38) betätigte Lochstanzvor¬ richtung (51) gekuppelt ist, um die Pletten mit ei- ner Heftlochung zu versehen.
11. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die im Bereich einer unteren Führungskante (71) der Führungsbahn (31) angeordneten Kantenfrä- ser (32) einen rotierenden Messerkopf (73) mit schraubenlinienför ig verlaufenden Messerschneiden (74) aufweisen, die mit der Schneide eines Zu¬ stellmessers (75) berührungsfrei zusammenarbeiten.
12. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Messerkopf (73) innerhalb eines Saugka¬ stens (78) zur Beseitigung der Schnittabfälle an¬ geordnet ist.
13. Anlage nach Anspruch 11, für die Bearbeitung von Florteppichware, dadurch gekennzeichnet, dass im. Bereich der Kantenfräser (32) an der Führungsbahn (31) Leitfedern (83) vorgesehen sind, die in'Vor¬ schubrichtung in spitzem Winkel gegen die untere Führungskante (71) der Führungsbahn zulaufen und durch Eingriff in den Teppichflor die Ware gegen die*Führungskante -drängen, so dass der Flor längs der anliegenden Warenkante im Arbeitsbereich der Kantenfräser gehalten wird.
14. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,' dass die Bürstmaschine (33) für die Reinigung der Plattenvorderseite zwei rotierende Bürstenwalzen (86,87) aufweist, deren Borsten an der Arbeitsebene (88) einander entgegen laufen, und dass die Bürsten¬ walzen in einem sie eng umgebenden Gehäuse (89) an¬ geordnet sind, das auf der der Arbeitsebene abge¬ wandten Seite durch einen schlitzförmigen Verbin¬ dungskanal (90) mit einem Saugkanal (91) verbunden ist und auf der Gegenseite bis auf einen an der Wa- renzufuhrseite vorgesehenen Lufteinlassschlitz (92) an die Arbeitsebene heranreicht, wobei sich an den Lufteinlassschlitz ein Luftführungskanal (93) an- schliesst. '
15. Anlage nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Gehäuseöffnung an der Arbeitsebene (88) der Bürstenwalzen (86,87) mit Drähten (94) über¬ spannt ist, die ein Hineinziehen der Ware in das Gehäuse (89) verhindern.
16. Anlage nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass im Saugkanal (91) ein verschiebbarer Abschluss¬ keil (96) vorgesehen ist, mit dem die Saugwirkung auf eine der jeweiligen Streifenbreite entsprechen¬ de Kanalbreite bsschränkt werden kann.
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