EP0048932B1 - Mauerstein - Google Patents

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EP0048932B1
EP0048932B1 EP81107524A EP81107524A EP0048932B1 EP 0048932 B1 EP0048932 B1 EP 0048932B1 EP 81107524 A EP81107524 A EP 81107524A EP 81107524 A EP81107524 A EP 81107524A EP 0048932 B1 EP0048932 B1 EP 0048932B1
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EP
European Patent Office
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teeth
tooth
block according
block
holes
Prior art date
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EP81107524A
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English (en)
French (fr)
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EP0048932A1 (de
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Heinrich Oltmanns
Axel Granz
Willi Dr. Dalhoff
Bernhard Flucke
Wolfgang Schade
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OLTMANNS ZIEGEL und KUNSTSTOFFE GmbH
Original Assignee
OLTMANNS ZIEGEL und KUNSTSTOFFE GmbH
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Publication date
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Publication of EP0048932A1 publication Critical patent/EP0048932A1/de
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    • E04B2002/0243—Separate connectors or inserts, e.g. pegs, pins or keys
    • E04B2002/0252—Dovetail keys

Definitions

  • the invention relates to a brick, the abutting surfaces are shaped as a tooth profile with a plurality of trapezoidal teeth and tooth gaps, which interlock in a form-fitting manner when stones meet.
  • Such a brick has become known (DE-B-2 529 337).
  • the well-known brick consists of gas concrete and is produced in the form that a gas concrete mass block is poured in a flat shape and, after being rubbed, is tilted onto a longitudinal side wall of the mold. By cutting in the horizontal and vertical direction, it is divided into bricks, the tooth profile or grooves or tongues being produced by the relative movement of milling tools in the horizontal or vertical direction.
  • Such a method leads to bricks, the abutting surfaces of which interlock without the aid of a binding agent.
  • the processing of the brick in the manufacture is, however, relatively complex.
  • the stone In any case, the stone must be aligned and shifted after it has been placed on the mortar bed, whereby a layer of mortar or a mortar shaft is inevitably pushed between the two bricks.
  • Another disadvantage is that not the entire butt surface is shaped as a tooth profile, so stones of different formats or cannot be butted against each other at a cut.
  • the invention has for its object to allow a mortar butt joint for a brick with simultaneous improvement of thermal insulation in the butt joint area, without the production of the butt joint profile requires additional effort and the butt joint profile is easily damaged by handling during transport or bricking.
  • the tooth profile is formed by extrusion in a porous perforated brick made of ceramic material with a hole percentage of 40 to 50% and holes are provided in the teeth.
  • the automatic centering when placing two perforated bricks according to the invention against one another is particularly favored by the trapezoidal shape of the teeth. Nevertheless, the tolerances can be within a range, as a result of which a full engagement of the teeth in the tooth gaps is not always achieved.
  • An embodiment of the invention therefore provides that the end tooth abutment surfaces protrude somewhat from the abutment surfaces of the other teeth. According to a further embodiment of the invention, the excess of the end tooth abutment surfaces can be between 1 and 3 mm. As a result, the teeth do not engage as far as possible on the flanks or the bottom of the gaps. Nevertheless, the centering effect described is retained. The appearance of the joint on both sides of the wall is not affected.
  • the holes in the teeth can extend more or less into the area of the web between the gaps and the perforation of the teeth.
  • the shape of the holes is also arbitrary.
  • the dimension of the holes transverse to the longitudinal axis is preferably relatively small, preferably 5 to 10 mm.
  • Such a dimensioning of the holes has the advantage that they are in are able to effectively accommodate a hook end of a wall anchor.
  • Such wall anchors are prescribed for veneer layers, which are upstream of each load-bearing wall. So that such wall anchors, which extend over a short distance in the bed joint, do not increase the thickness of the bed joint, they must be sunk more or less far into the bearing surface. With relatively soft brick material, this countersinking can be achieved by striking with a hammer or the like. In the case of harder material, an embodiment of the invention provides that a groove or groove aligned with the holes for receiving the wall anchor is formed in the webs.
  • the processing of the perforated brick according to the invention also for non-specialists is made considerably easier by the fact that the bearing surfaces are ground plane-parallel.
  • a wall can be erected by simply stacking the stones.
  • the bricks can be connected to the bearing surfaces with the aid of a thin-bed mortar known per se, which is previously applied in a small thickness.
  • Such a process does not require any specialist knowledge and is therefore particularly suitable for self-construction. Grinding is only necessary on the bearing surfaces. Because of the high proportion of holes, grinding the bearing surfaces has proven to be easy to carry out.
  • the amount of material to be applied is relatively small and is easy to manage in terms of nuisance, pollution of the environment and removal.
  • the grinding of the highly porous bearing surfaces also leads to the formation of a large number of tiny pockets, which have an effective hooking effect when bricks are connected.
  • the perforated brick according to the invention preferably has a brick density of 0.6 to 0.8 and a degree of porosity of at least 50 pores per 5 cm 2 , the proportion of holes being no greater than 40 to 50, preferably no greater than 46% by volume.
  • Fig. 1 shows two hollow blocks 10, 11 made of porous brick material.
  • the format is arbitrary or can be one of the usual approved formats.
  • a hole arrangement 12 gives the stones 10, 11 a lattice structure in a known manner. The so-called hole percentage is between 40 and 50% by volume.
  • the stones 10, 11 are ribbed on the long sides, as shown at 14. The degree of porosity is at least 50 pores per 5 cm 2.
  • the brick density is between 0.6 and 0.8.
  • the bearing surfaces of the stones 10, 11, of which only the upper ones can be seen at 15 and 16, are ground plane-parallel overall.
  • the bricks 10, 11 have a tooth profile with teeth 17 and 18 and tooth gaps 19 and 20, respectively.
  • Each end face or abutting surface of the module 10 has three trapezoidal teeth 17 and three trapezoidal tooth gaps 19.
  • the tooth profiles are not symmetrical to the longitudinal axis 21 the stone 10, 11, but shaped and dimensioned so that they interlock regardless of the orientation of the stones with a positive fit.
  • Straight abutting surfaces 22, 23 are provided on the sides, the width of which corresponds approximately to the width of the head of a tooth.
  • the distance between the tooth centers is slightly more than 60 mm, the height of the teeth 17, 18 is approximately half the width of the tooth gaps 19, 20 in the base.
  • the tooth or gap distance is otherwise independent of the format of the stone, i. H. the number of teeth grows with the width of a stone.
  • the width of a web 40 between the perforation 12 and the gaps 19 is constant over the stone width and approximately equal to the height of the teeth 17 over the gaps 19.
  • the position of the final tooth butt surfaces 23 is dimensioned such that they protrude by a small amount in relation to the other tooth butt surfaces, for example by 1 to 2 mm.
  • Holes 24 are also provided in the area of the teeth 17 in order to likewise achieve a sufficient proportion of holes in this end area in order to improve the thermal insulation and reduce the mass.
  • the shape of the holes 24 is arbitrary, their dimensions in the transverse direction are relatively small, for. B. 5 mm, so that a wall anchor can be effectively taken up.
  • Fig. 1 circular holes 24 are formed.
  • a groove or elongated recess 41 of 1 to 3 mm depth which serves to receive the wall anchor section which runs in the area of the bearing surface.
  • the tooth profiles of the stones 10, 11 shown in FIG. 1 form a kind of labyrinth seal, so that the thermal resistance in the joint area of the stones 10, 11 deviates not insignificantly from the other areas of the stones.
  • FIG. 2 shows a device 30 for applying a binding agent to the bearing surfaces 15, 16 of the stones according to FIG. 1. It consists of a plate-like block 31 made of foam, for example PU foam or polystyrene, on which a handle section 32 in one piece on the top is formed with an undercut 33, through which the handle 32 can be gripped better by hand.
  • a plate-like block 31 made of foam, for example PU foam or polystyrene, on which a handle section 32 in one piece on the top is formed with an undercut 33, through which the handle 32 can be gripped better by hand.
  • the device 34 also has a foam plate 35 which is provided on the upper side with a continuous recess 36, in the side wall of which grooves 37 are formed.
  • a plate 38 of a cleaning board is received from the grooves and is provided with a handle 39 in a known manner.
  • the positive connection between the plaster board and plate 35 is expediently lightly clamped in order to prevent the plaster board from slipping out of the plate 35 during handling.
  • the devices 30 and 34 are used in such a way that they are gripped on the handles 32 and 39 and immersed in a binder supply. Due to the structure of the material used for the plates 31 and 35, a certain amount of binding agent sticks when the device is raised again. Then the device 30 or 34 is guided more or less from above against the bearing surfaces 15 or 16 and brought into contact with it. Subsequent lifting leaves a certain amount of binder on the webs of the bearing surfaces 15, 16 in order to ensure a continuous, secure connection to the bearing surfaces of a stone placed above it.
  • the bricks 50, 51 partially shown in FIG. 4 have a tooth profile on the abutting surfaces, which is similar to that of the stones according to FIG. 1.
  • the bricks 50, 51 have a dovetail groove 52 and 53 on the abutting surfaces, which are aligned with one another when the bricks are placed against one another.
  • the pair of grooves receives a correspondingly shaped insert 54, which can be made, for example, of plastic or of corrosion-resistant steel sheet in order to lock the bricks 50, 51 against one another.
  • oval holes 55 can be formed in cross section in the region of the teeth of the tooth profile.

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Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf einen Mauerstein, dessen Stoßflächen als Zahnprofil geformt sind mit mehreren trapezförmigen Zähnen und Zahnlücken, die bei aneinanderstoßenden Steinen formschlüssig ineinandergreifen.
  • Ein derartiger Mauerstein ist bekanntgeworden (DE-B-2 529 337). Der bekannte Mauerstein besteht aus Gasbeton und wird in der Form hergestellt, daß ein Gasbeton-Masseblock in einer flachen Form gegossen und nach dem Anstreifen auf eine Formlängsseitenwand gekippt wird. Durch das Schneiden in horizontaler und vertikaler Richtung wird er in Mauersteine unterteilt, wobei die Herstellung des Zahnprofils bzw. Nuten oder Federn durch Relativbewegung von Fräswerkzeugen in horizontaler oder vertikaler Richtung erfolgt. Ein derartiges Verfahren führt zu Mauersteinen, deren Stoßflächen ohne Zuhilfenahme eines Bindemittels formschlüssig ineinandergreifen. Das Bearbeiten des Mauersteins bei der Herstellung ist jedoch verhältnismäßig aufwendig.
  • Für Mauersteine aus Bimsbaustoff ist bekanntgeworden, an die Stoßflächen Zähne und Zahnlücken anzuformen. Die Winkel der Flanken der Zähne und der Zahnlücken sind unterschiedlich, so daß beim Aneinanderstoßen der Steine die Kanten der Zähne linienförmig in die Flanken der Lücken eingekeilt werden, wobei die Scharfkantigkeit der Zähne ein Abstoßen, ggf. Zermürben von kleineren, die Linienberührung hindern die Teilchen an den ebenen Teilen der Lücken-Flanken bewirken. Nachteilig ist hingegen, daß eine derartige Form der Zähne voraussetzt, daß der Stein beim Vermauern senkrecht in die entsprechende Profilierung des bereits versetzten Steines eingelassen und sofort paßgerecht auf das Mörtelbett abgesetzt werden muß. Dieses paßgerechte Einführen und Absetzen des Steines ist jedoch in der Praxis verhältnismäßig schwierig und unter Umständen mit einem großen Zeitaufwand verbunden. Der Stein muß in jedem Fall nach dem Absetzen auf dem Mörtelbett ausgerichtet und verschoben werden, wobei sich zwangsläufig eine Mörtelschicht oder eine Mörtelwelle zwischen die beiden Mauersteine schiebt. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß nicht die gesamte Stoßfläche als Zahnprofil geformt ist, mithin Steine unterschiedlicher Formate oder bei einem Auftrennen nicht beliebig Stoß an Stoß gesetzt werden können.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, auch für einen Ziegel eine mörtellose Stoßfuge zu ermöglichen bei gleichzeitiger Verbesserung der Wärmedämmung im Stoßfugenbereich, ohne daß die Herstellung des Stoßflächenprofils zusätzlichen Aufwand bedingt und das Stoßflächenprofil durch Handhabung beim Transport oder Vermauerung leicht beschädigt wird.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß bei einem porosierten Hochlochziegel aus keramischem Material mit einem Lochanteil von 40 bis 50% das Zahnprofil durch Strangpressen angeformt ist und in den Zähnen Löcher vorgesehen sind.
  • Bei der Erfindung ist erkannt worden, daß sich durch Strangpressen ein verhältnismäßig maßhaltiges Zahnprofil formen läßt, so daß die Zahnprofile aneinanderstoßender Hochlochziegel annähernd formschlüssig ineinandergreifen können. Diese Formschlüssigkeit sichert eine Zentrierung des anzusetzenden Steines, ohne daß einseitiges Hin- und Herbewegen erforderlich ist.
  • Bei der Erfindung ist ferner erkannt worden, daß bei der Herstellung der Zahnprofile im Strangpreßverfahren eine erheliche Verdichtung des Materials im Zahnbereich erfolgt, was zu einer ausreichenden Festigkeit der Zähne führt, so daß die Gefahr vermieden wird, daß die Zähne bei der Handhabung während des Transports und der Vermauerung beschädigt oder gar abgebrochen werden. Die Löcher in den Zähnen führen zu einer weiteren erheblichen Erhöhung der Zahnfestigkeit durch zusätzliche Komprimierung des Materials im Zahnbereich. Mit den Löchern wird außerdem der Vorteil erhalten, daß der Wärmedurchgang im Zahnbereich erschwert wird. Durch die formschlüssig ineinandergreifenden Zahnprofile wird ferner eine Art Labyrinthdichtung geschaffen, welche einen sehr hohen Luftwiderstand bewirkt, so daß an der Stoßstelle eine Wärmedämmung erhalten wird, welche der des übrigen Steines kaum nachsteht. Zumindest ist die Wärmedämmung erheblich höher als bei üblicher Vermörtelung der Stoßfuge.
  • Die selbsttätige Zentrierung beim Aneinandersetzen zweier erfindungsgemäßer Hochlochziegel wird durch die Trapezform der Zähne besonders begünstigt. Gleichwohl können die Toleranzen in einem Bereich sein, wodurch ein sattes Eingreifen der Zähne in die Zahnlücken nicht immer erreicht wird. Daher sieht eine Ausgestaltung der Erfindung vor, daß die Endzahnstoßflächen gegenüber den Stoßflächen der übrigen Zähne etwas vorstehen. Das Übermaß der Endzahnstoßflächen kann nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung zwischen 1 und 3 mm betragen. Dadurch greifen die Zähne nicht bis zum Anschlag an den Flanken bzw. dem Boden der Lücken ein. Gleichwohl ist die beschriebene Zentrierwirkung beibehalten. Auch das Aussehen der Fuge auf beiden Seiten der Wand wird dadurch nicht beeinträchtigt.
  • Die Löcher in den Zähnen können sich mehr oder weniger weit in den Bereich des Steges zwischen den Lücken und der Zahnlochung hineinerstrecken. Auch die Form der Löcher ist beliebig. Vorzugsweise ist die Abmessung der Löcher quer zur Längsachse verhältnismäßig klein, vorzugsweise 5 bis 10 mm. Eine derartige Bemessung der Löcher hat den Vorteil, daß sie in wirksamer Weise ein Hakenende eines Mauerankers aufzunehmen in der Lage sind. Derartige Maueranker sind bei Verblendschichten vorgeschrieben, die jeder tragenden Wand vorgeordnet sind. Damit derartige Maueranker, die sich auf eine kurze Strecke in der Lagerfuge erstrecken, die Dicke der Lagerfuge nicht erhöhen, müssen sie mehr oder weniger weit in der Lagerfläche versenkt werden. Bei verhältnismäßig weichem Ziegelmaterial kann dies Versenken durch Anschlagen mit einem Hammer oder dergleichen erzielt werden. Bei härterem Material sieht eine Ausgestaltung der Erfindung vor, daß in die Stege eine zu den Löchern ausgerichtete Rille oder Nut zur Aufnahme des Mauerankers eingeformt ist.
  • Die Verarbeitung der erfindungsgemäßen Hochlochziegel auch für Nichtfachkräfte wird wesentlich dadurch erleichtert, daß die Lagerflächen planparallel geschliffen sind. Bei einem derartigen Hochlochziegel kann eine Wand durch einfaches Aufeinanderschichten der Steine errichtet werden. Eine Verbindung der Ziegel an den Lagerflächen kann mit Hilfe eines an sich bekannten Dünnbettmörtels erfolgen, der zuvor in geringer Dicke aufgetragen wird. Ein derartiges Verfahren erfordert keinerlei fachliche Kenntnisse und eignet sich mithin besonders für den Hausbau in Selbstbauweise. Ein Schleifen ist nur an den Lagerflächen nötig. Wegen des hohen Lochanteils hat sich das Schleifen der Lagerflächen als einfach ausführbar erwiesen. Die Menge aufzutragenden Materials ist verhältnismäßig gering und ist im Hinblick auf Belästigung, Verschmutzung der Umgebung und Abtransport leicht zu bewältigen. Das Schleifen der stark porenhaltigen Lagerflächen führt ferner zur Bildung einer großen Anzahl von winzigen Taschen, die beim Verbinden von Ziegeln einen wirksamen Verhakungseffekt zur Folge haben.
  • Der erfindungsgemäße Hochlochziegel hat vorzugsweise eine Ziegelrohdichte von 0,6 bis 0,8 und einen Porosierungsgrad von mindestens 50 Poren pro 5 cm2, wobei der Lochanteil nicht größer ist als 40 bis 50, vorzugsweise nicht größer als 46 Vol.-%.
  • Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert werden.
    • Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf zwei aneinanderstoßende Ziegelbausteine nach der Erfindung;
    • Fig. 2 zeigt im Schnitt ein erstes Ausführungsbeispiel eines Gerätes zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
    • Fig. zeigt einen Schnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel eines Gerätes zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
    • Fig. 4 zeigt die Draufsicht auf eine Stoßfuge einer anderen Ausführungsform des Ziegels nach der Erfindung;
    • Fig. 5 zeigt in Seitenansicht den Ziegel nach Fig. 1 im Ausschnitt.
  • Fig. 1 zeigt zwei Hohlblocksteine 10, 11 aus porosiertem Ziegelmaterial. Das Format ist beliebig bzw. kann eines der üblichen zugelassenen Formate sein. Eine Lochanordnung 12 gibt den Steinen 10, 11 in bekannter Weise eine Gitterstruktur. Der sogenannte Lochanteil beträgt zwischen 40 und 50 Vol.-%. An den Längsseiten sind die Steine 10, 11 gerippt, wie bei 14 dargestellt. Der Porosionsgrad ist mindestens 50 Poren pro 5 cm2. Die Ziegelrohdichte liegt zwischen 0,6 und 0,8.
  • Die Lagerflächen der Steine 10, 11, von welchen bei 15 bzw. 16 lediglich die oberen zu sehen sind, sind insgesamt planparallel geschliffen.
  • An den Stirnseiten haben die Ziegel 10, 11 ein Zahnprofil mit Zähnen 17 bzw. 18 und Zahnlücken 19 bzw. 20. Jede Stirnseite oder Stoßfläche des Bausteins 10 hat drei trapezförmige Zähne 17 und drei trapezförmige Zahnlücken 19. Die Zahnprofile sind nicht symmetrisch zur Längsachse 21 des Steines 10, 11, sondern so geformt und bemessen, daß sie unabhängig von der Orientierung der Steine unter Formschluß ineinandergreifen. An den Seiten sind gerade Stoßflächen 22, 23 vorgesehen, deren Breite annähernd der Breite des Kopfes eines Zahnes entspricht. Der Abstand der Zahnmitten beträgt etwas mehr als 60 mm, die Höhe der Zähne 17, 18 ist etwa die Hälfte der Breite der Zahnlücken 19,20 im Grund. Der Zahn- bzw. Lückenabstand ist im übrigen unabhängig vom Format des Steines, d. h. die Anzahl der Zähne wächst mit der Breite eines Steins. Die Breite eines Steges 40 zwischen der Lochung 12 und den Lücken 19 ist über die Steinbreite konstant und etwa gleich der Höhe der Zähne 17 über den Lücken 19.
  • Die Lage der Endzahnstoßflächen 23 ist so bemessen, daß sie in bezug auf die übrigen Zahnstoßflächen um einen geringen Betrag vorstehen, etwa um 1 bis 2 mm.
  • Im Bereich der Zähne 17 sind ebenfalls Löcher 24 vorgesehen, um in diesem Stirnbereich zwecks Verbesserung der Wärmedämmung und Verringerung an Masse ebenfalls einen ausreichenden Lochanteil zu erzielen. Die Form der Löcher 24 ist beliebig, ihre Abmessung in Querrichtung verhältnismäßig klein, z. B. 5 mm, damit ein Maueranker wirksam aufgenommen werden kann. In Fig. 1 sind kreisrunde Löcher 24 geformt. Im Bereich der Löcher erstreckt sich eine Nut oder längliche Vertiefung 41 von 1 bis 3 mm Tiefe, welche zur Aufnahme des Mauerankerabschnitts dient, der im Bereich der Lagerfläche verläuft.
  • Die in Fig. 1 gezeigten Zahnprofile der Steine 10, 11 bilden eine Art Labyrinthdichtung, so daß der Wärmewiderstand im Stoßbereich der Steine 10, 11 nicht unwesentlich von den übrigen Bereichen der Steine abweicht.
  • Fig. 2 zeigt ein Gerät 30 zum Auftragen eines Bindemittels auf die Lagerflächen 15, 16 der Steine nach Fig. 1. Es besteht aus einem plattenartigen Klotz 31 aus Schaumstoff, beispielsweise PU-Schaum oder Polystyrol, an dem an der Oberseite ein Griffabschnitt 32 einteilig angeformt ist mit einem Hinterschnitt 33, durch welchen der Griff 32 von Hand besser erfaßt werden kann.
  • Das Gerät 34 weist ebenfalls eine Schaumstoffplatte 35 auf, die an der Oberseite mit einer durchgehenden Ausnehmung 36 versehen ist, in deren Seitenwand durchgehende Nuten 37 geformt sind. Von den Nuten wird eine Platte 38 eines Putzbrettes aufgenommen, das in bekannter Weise mit einem Griff 39 versehen ist. Die formschlüssige Verbindung zwischen Putzbrett und Platte 35 erfolgt zweckmäßigerweise leicht klemmend, um ein Herausrutschen des Putzbrettes aus der Platte 35 während der Handhabung zu verhindern.
  • Die Einsatzweise der Geräte 30 bzw. 34 ist derart, daß sie am Griff 32 bzw. 39 erfaßt und in einen Bindemittelvorrat getaucht werden. Aufgrund der Struktur des für die Platten 31 bzw. 35 verwendeten Materials bleibt eine bestimmte Bindemittelmenge haften, wenn das Gerät wieder angehoben wird. Anschließend wird das Gerät 30 bzw. 34 mehr oder weniger von oben gegen die Lagerflächen 15 bzw. 16 geführt und in Kontakt mt diesem gebracht. Nachfolgendes Anheben läßt eine bestimmte Bindemittelmenge auf den Stegen der Lagerflächen 15, 16 zurück, um für eine durchgehende sichere Verbindung mit Lagerflächen eines darübergestellten Steines zu gewährleisten.
  • Die in Fig. 4 teilweise gezeigten Ziegel 50, 51 haben ein Zahnprofil an den Stoßflächen, das dem der Steine nach Fig. 1 gleicht. Im Gegensatz zu den dort gezeigten Ziegeln besitzen die Ziegel 50, 51 an den Stoßflächen eine Schwalbenschwanznut 52 bzw. 53, die bei gegeneinandergesetzten Ziegeln miteinander ausgerichtet sind. Das Nutenpaar nimmt ein entsprechend geformtes Einsatzstück 54 auf, das beispielsweise aus Kunststoff hergestellt sein kann oder aus korrosionsfestem Stahlblech, um die Ziegel 50, 51 gegeneinander zu verriegeln.
  • Aus Fig. 4 erkennt man im übrigen, daß im Querschnitt ovale Löcher 55 im Bereich der Zähne des Zahnprofils geformt werden können.

Claims (10)

1. Mauerstein, dessen Stoßflächen als Zahnprofil geformt sind mit mehreren trapezförmigen Zähnen (17 bzw. 18) und Zahnlücken (19 bzw. 20), die bei aneinanderstoßenden Steinen (10, 11) formschlüssig ineinandergreifen, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem porosierten Hochlochziegel aus keramischem Material mit einem Lochanteil von 40 bis 50% das Zahnprofil (17, 19) durch Strangpressen angeformt ist und in den Zähnen (17) Löcher (24) vorgesehen sind.
2. Mauerstein nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abmessungen der Löcher (24) quer zur Längsachse des Steins zwischen 5 und 10 mm betragen.
3. Mauerstein nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Endzahnstoßflächen (22) gegenüber den Stoßflächen (23) der übrigen Zähne (17) etwas vorstehen.
4. Mauerstein nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Endzahnstoßflächen (22) um 1 bis 3 mm vorstehen.
5. Mauerstein nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Flankenwinkel der Zähne (17) bzw. Zahnlücken (19) zwischen 60 und 70° liegt.
6. Mauerstein nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß an den Zahnflanken eine Riffelung oder eine Reihe kleiner Zähne (73) geformt ist und daß die Zähne (73) der Riffelung abbrechbar oder abscherbar sind.
7. Mauerstein nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß von der Lagerfläche aus in die Stege (40) zwischen den Zahnlücken (19) und der Lochung (12) des Ziegels eine zu den Löchern (24) ausgerichtete Rille oder Nut (41) zur Aufnahme eines Mauerankers eingeformt ist.
8. Mauerstein nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerflächen (15,16) planparallel geschliffen sind.
9. Mauerstein nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Zahnprofil drei Zähne (17) aufweist.
10. Mauerstein nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß für großformatige Ziegel das Zahnprofil vier oder mehr Zähne aufweist.
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