EP0046541A1 - In einem Stück gegossenes Montageelement für Stahlbeton- Fachwerkplatten und Gussform zu dessen Herstellung - Google Patents

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EP0046541A1
EP0046541A1 EP81106292A EP81106292A EP0046541A1 EP 0046541 A1 EP0046541 A1 EP 0046541A1 EP 81106292 A EP81106292 A EP 81106292A EP 81106292 A EP81106292 A EP 81106292A EP 0046541 A1 EP0046541 A1 EP 0046541A1
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Definitions

  • the invention relates to a cast in one piece mounting element for reinforced concrete truss panels according to the preamble of claim 1 and a multi-part mold for producing such a mounting element.
  • a cast in one piece mounting element in the form of a carrier according to the preamble of claim 1 is known (DL-PS 94 693).
  • This known mounting element can only be used for components with a uniaxial overall load-bearing capacity. If, for example, a square ceiling field with four supports is to be spanned with it, joists or beams are required in one direction, on which the known mounting elements are placed.
  • a mounting element for reinforced concrete truss panels in the form of an elongated plate strip has also become known, which can also be used for components with a two-axis overall load-bearing capacity (DE-OS 23 11 725).
  • a mounting element for a single-axis overall load-bearing capacity in connection with beams or beams results in a lower overall height and a saving in material and thus weight.
  • the lower belt plate had to contain openings of a certain shape and size for removal from the mold.
  • the object of the invention is to make available a cast in one piece mounting element that can be used for two-axis overall load-bearing capacity and free of statically superfluous building materials; Within the scope of this task, the task is also to be solved of making a casting mold suitable for producing such a mounting element available.
  • FIG. 1 and 2 consists of an upper chord plate 1, a lower chord plate 2 and four struts 3.
  • these struts 3 start from the center of the lower chord plate 2 and their directions projected onto a horizontal plane enclose angles of 90 ° with each other.
  • the cross section of the struts 3, as can also best be seen from FIG. 2, is hexagonal, with a corner 4 pointing towards the center of the mounting element.
  • the strut surfaces 5 and 6 defining this corner 4 enclose an angle a in the horizontal section which is smaller than 90 °.
  • the strut surface 5 or 6 to be directed to an adjacent strut 3 forms an angle with the respectively opposite strut surface 6 or 5 of the adjacent strut in a horizontal section, which opens in the direction away from the center of the mounting element.
  • This ensures that there are no undercuts in the mounting element in the direction of the bisector between two adjacent projected strut directions 3, so that a correct demolding in the direction of these bisectors is possible.
  • This angle only needs to be very small, ie the areas 5 and 6 need to include only an angle a in the horizontal section that is slightly smaller than 90 ° , for example 89 ° .
  • the cross-sectional shape of the struts 3 is arbitrary; a hexagonal cross-section is by no means a requirement; in the case of a curved contour of the horizontal section of the strut, the considerations for the angle a relate to the tangents at the corner 4.
  • the struts 3 lead to the outer corners of the upper chord plate 1, which in the illustrated embodiment has a square shape, as does the lower chord plate 2. They end at a distance from the outer sides of the upper chord plate 1, so that a circumferential horizontal surface serves as a support for the formwork for the joint grout Available. Horizontal grooves 7 are formed on the outer sides of the upper belt plate 1, which in the assembled and cast state facilitate the transfer of lateral force from one mounting element to the next.
  • horizontal channels 8 are provided, into which reinforcements or tendons can be inserted during assembly of the mounting elements; can be seen such channels 8 run both in the upper flange 1 and in the lower flange 2 in two mutually perpendicular directions.
  • the lower flange plate 2 is square, as is the upper flange plate 1. However, they can also be rectangular. In both cases, the lower chord plate 2 can also consist only of rods 9, which are indicated by broken lines within the lower chord plate 2. These lie in the direction of the bisector between two respective strut directions projected onto a horizontal plane and, starting from the center of the lower chord plate 2, narrow somewhat toward the outside, so that demolding is facilitated. However, the bars 9 can also lie in the direction of the projected strut directions. Furthermore, the upper chord plate can consist of rods, which, however, in the direction of projected struts must be.
  • the top and / or bottom flange plate is reduced to bars, is also select the respective number of bars accordingly.
  • the number of bars must generally be at least equal to the number of struts; In the lower chord plate there is also the option of arranging only three bars with six struts.
  • FIGS. 3 and 4 A casting mold for producing a mounting element according to FIGS. 1 and 2 is shown in FIGS. 3 and 4. It consists of four identical molded parts 10, which are held on guide telescopes 11 which run radially to one another and are displaceable towards and away from one another.
  • Each of the mold parts 10 has an upper mold base 12 with a side mold 13, a lower mold hood 14 with a side mold 15 and two strut half molds 16, which are open towards the parting surface, as can best be seen from FIG. 3.
  • the upper mold base 12 and the lower mold hood 14 have the shape of an isosceles right-angled triangle which is symmetrical to the axis of the respective guide telescope 11, as can best be seen in FIG. 3, in the plan view.
  • Each molded part 10 is stiffened with a bulkhead 17 and 18, which are each connected to the associated guide telescope 11.
  • the usual formwork floor 19 is located below the side formwork 15 of the lower mold hood 14.
  • the guide telescopes 11 rest on supports 20, which are fastened to the formwork floor 19 and by a circumferential L-profile 22 are interconnected.
  • the four molded parts 10 shown in FIGS. 3 and 4 are brought into the position shown in FIGS. 3 and 4, i.e. pushed together so that the upper mold floors 12 with the side formwork 13 as well as the lower mold covers 14 with the side formwork 15 each form a square casting cavity 23 or 24, the reinforcing bars and cores or sleeves are laid in the usual way to form the channels 8 .
  • the concrete can then be poured into the casting cavity 24 and runs through the strut cavities 21 formed by two strut half-molds 16 into the lower casting cavity 24.
  • the concrete can also be pressed into the lower casting cavity 24 and then rises through the strut cavities 21 in the upper casting cavity 23.
  • the four molded parts 10 are retracted into the position shown in dotted lines in FIG. 3 by means of the associated guide telescope 11, and then the finished assembly element can be lifted off the formwork floor 19 and transported to storage.
  • the mold base 12, 13 or the mold hood 14, 15 is shaped accordingly. If a different number of struts 3 is to be used, a number of shaped parts 10 corresponding to the number of struts is required, which also have the shape of isosceles triangles, the apex angle of which, however, is equal to the angle between the directions of the struts projected onto a horizontal plane, So for example with three struts is 120 °.
  • the upper plate 1 is preferably hexagonal, as is the lower belt plate 2, provided that they are solid, as shown in FIG. 1.
  • the molded parts 10 do not necessarily need to be guided telescopes arranged like 11; they can also be guided, for example, by scissor rods or rest on the formwork floor.
  • this belt plate level does not necessarily have to lie within the belt plate in question, if this is also desirable for reasons of statics.
  • a reinforced concrete framework panel with a spatial structure made of one-piece assembly elements can thus be assembled.

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Abstract

Es wird ein in einem Stück gegossenes Montageelement für Stahlbeton-Fachwerkplatten beschrieben, bei dem ein Fachwerkknoten in der Mitte der einen Gurtplatte (2) des Montageelementes liegt und die Knoten des anderen Gurtes sich an den Ecken der betreffenden Gurtplatte (1) des Montageelementes befinden. Ferner wird eine mehrteilige Gußform zur Herstellung eines solchen Montageelementes beschrieben.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein in einem Stück gegossenes Montageelement für Stahlbeton-Fachwerkplatten nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine mehrteilige Gussform zur Herstellung eines solchen Montageelementes.
  • Ein in einem Stück gegossenes Montageelement in Form eines Trägers nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ist bekannt (DL-PS 94 693). Dieses bekannte Montageelement ist nur für Bauteile mit einachsiger Gesamttragwirkung verwendbar. Wenn damit beispielsweise einequadratisches Deckenfeld mit vier Stützen überspannt werden soll, sind in einer Richtung Unterzuge oder Träger erforderlich, auf die die bekannten Montageelemente aufgelegt werden.
  • Es ist auch bereits ein Montageelement für Stahlbeton-Fachwerkplatten in Form eines länglichen Plattenstreifens bekannt geworden, das auch für Bauteile mit zweiachsiger Gesamttragwirkung verwendbar ist (DE-OS 23 11 725). Verglichen mit einem Montageelement für einachsige Gesamttragwirkung in Verbindung mit Unterzügen oder Trägern ergibt sich bei einem solchen Montageelement eine geringere Bauhöhe und eine Einsparung an Material und damit Gewicht. Es war jedoch nicht ohne unvertretbar großen Aufwand für die Gussform möglich, dieses Montageelement in einem Stück zu gießen, vielmehr mußte die Untergurtplatte mit den Streben zunächst fertig gegossen und die Obergurtplatte in einem getrennten Arbeitsgang aufgesetzt werden. Außerdem mußte zur Entformung die Untergurtplatte öffnungen bestimmter Form und Größe enthalten.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein in einem Stück gegossenes Montageelement verfügbar zu machen, das für zweiachsige Gesamttragwirkung verwendbar und frei von statisch überflüssigen Baustoffen ist; im Rahmen dieser Aufgabe ist außerdem die Aufgabe zu lösen, eine zur Herstellung eines solchen Montageelementes geeignete Gussform verfügbar zu machen.
  • Die Grundaufgabe der Erfindung wird durch die im Kennzeichenteil des Anspruchs 1 aufgeführten Maßnahmen gelöst. Beide bekannten Montageelemente wiesen mehrere Strebenknoten auf, im Gegensatz zur Erfindung.
  • Spezielle Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen 2 bis 6.
  • Die Unteraufgabe, eine Gussform zur Herstellung eines solchen Montageelements verfügbar zu machen, wird durch die im Anspruch 7 aufgeführten Maßnahmen gelöst; eine besonders vorteilhafte Gussform ist in Anspruch 8 gekennzeichnet.
  • Die Erfindung soll anhand der Zeichnung näher erläutert werden; es zeigen:
    • Fig. 1 perspektivisch ein einstückig gegossenes Monatagelement für zweiachsige Gesamttragwirkung nach der Erfindung;
    • Fig. 2 einen Schnitt durch das Montageelement nach Fig. 1 unterhalb der Obergurtplatte;
    • Fig. 3 schematisch eine Aufsicht auf eine Gussform zur Herstellung eines Montageelementes nach Fig. 1 und 2; und
    • Fig. 4 schematisch einen Schnitt längs der Linie I-I in Fig. 3.
  • Das in Fig. 1 und 2 dargestellte Montageelement besteht aus einer Obergurtplatte 1, einer Untergurtplatte 2 und vier Streben 3. Wie sich am besten aus Fig. 2 ergibt, gehen diese Streben 3 vom Mittelpunkt der Untergurtplatte 2 aus und ihre auf eine Horizontalebene projizierten Richtungen schließen miteinander Winkel von 90° ein. Der Querschnitt der Streben 3 ist, wie ebenfalls am besten aus Fig. 2 ersichtlich, sechseckig, wobei eine Ecke 4 zur Mitte des Montageelements hin weist. Die diese Ecke 4 definierenden Strebenflächen 5 und 6 schließen im Horizontalschnitt einen Winkel a ein, der kleiner ist als 90°. Dadurch schließt jeweils die einer benachbarten Strebe 3 zu weisende Strebenfläche 5 bzw. 6 mit der jeweils gegenüberliegenden Strebenfläche 6 bzw. 5 der benachbarten Strebe im Horizontalschnitt einen Winkel ein, der sich in Richtung weg von der Mitte des Montageelementes öffnet. Damit ist gewährleistet, daß in Richtung der Winkelhalbierenden zwischen zwei benachbarten projizierten Strebenrichtungen 3 keine Hinterschneidungen im Montageelement vorhanden sind, so daß ein einwandfreies Entformen in Richtung dieser Winkelhalbierenden möglich ist. Dieser Winkel braucht nur sehr klein zu sein, d.h. die Flächen 5 und 6 brauchen im Horizontalschnitt nur einen Winkel a einzuschließen, der wenig kleiner ist als 900, beispielsweise 890. Im übrigen ist die Querschnittsform der Streben 3 beliebig, ein sechseckiger Querschnitt ist keinesfalls Bedingung; bei gekrümmter Kontur des Horizontalschnitts der Strebe beziehen sich die Betrachtungen zum Winkel a auf die Tangenten an der Ecke 4.
  • Die Streben 3 führen zu den Außenecken der Obergurtplatte 1, die im dargestellten Ausführungsbeispiel quadratische Form hat, ebenso wie die Untergurtplatte 2. Sie enden im Abstand von den Außenseiten der Obergurtplatte 1, so daß eine umlaufende waagrechte Fläche als Auflage für die Schalung des Fugenvergusses zur Verfügung steht. An den Außenseiten der Obergurtplatte 1 sind horizontale Rillen 7 angeformt, die im zusammengebauten und vergossenen Zustand die Querkraftübertragung von einem Montageelement zum daran anschließenden erleichtern. In der Obergurtplatte 1 sind ebenso wie in der Untergurtplatte 2 horizontale Kanäle wie 8 vorgesehen, in die bei der Montage der Montageelemente Bewehrungen oder Spannglieder eingeschoben werden können; ersichtlich verlaufen solche Kanäle 8 sowohl in der Obergurtplatte 1 als auch in der Untergurtplatte 2 in zwei zueinander senkrechten Richtungen.
  • In der bis jetzt beschriebenen Ausführungsform ist die Untergurtplatte 2 quadratisch, ebenso wie die Obergurtplatte 1. Sie können jedoch auch rechteckig sein. In beiden Fällen kann die Untergurtplatte 2 auch lediglich aus Stäben 9 bestehen, die durch unterbrochene Linien innerhalb der Untergurtplatte 2 angedeutet sind. Diese liegen in Richtung der Winkelhalbierenden zwischen jeweils auf eine Horizontalebene projizierten zwei Strebenrichtungen und verengen sich vom Mittelpunkt der Untergurtplatte 2 ausgehend nach außen hin etwas, so daß das Entformen erleichtert ist. Die Stäbe 9 können jedoch auch in Richtung der projizierten Strebenrichtungen liegen. Ferner kann auch die Obergurtplatte aus Stäben bestehen, die jedoch in Richtung der projizierten Strebenrichtungen liegen müssen.
  • An Stelle von vier Streben 3 können auch drei oder sechs Streben verwendet werden, wobei natürlich die angegebenen Winkel von 90° jeweils durch 360°: 3 = 120° bzw'. 360°: 6 = 60° ersetzt werden, und zwar sowohl hinsichtlich der Winkel zwischen den auf eine Horizontalebene projizierten Strebenrichtungen als auch des horizontalen Winkels a zwischen den Strebenflächen 5 und 6. Falls die Ober- und/oder Untergurtplatte auf Stäbe reduziert ist, ist auch die jeweilige Zahl der Stäbe entsprechend zu wählen. Die Zahl der Stäbe muß dabei im allgemeinen mindestens gleich der Zahl der Streben sein; in der Untergurtplatte gibt es darüberhinaus die Möglichkeit, bei sechs Streben nur drei Stäbe anzuordnen.
  • Eine Gussform zur Herstellung eines Montageelementes nach Fig. 1 und 2 ist in Fig. 3 und 4 dargestellt. Sie besteht aus vier identischen Formteilen 10, die auf zueinander radial verlaufenden Führungsteleskopen 11 aufeinander zu bzw. voneinander weg verschiebbar gehalten sind. Jedes der Formteile 10 weist einen oberen Formboden 12 mit einer Seitenschalung 13, eine untere Formhaube 14 mit einer Seitenschalung 15 und zwei Streben-Halbformen 16 auf, die zur Trennfläche hin offen sind, wie am besten aus Fig. 3 erkennbar. Der obere Formboden 12 und die untere Formhaube 14 haben in der Draufsicht die Form eines gleichschenklig-rechtwinkligen Dreiecks, das symmetrisch zur Achse des jeweiligen Führungsteleskopes 11 liegt, wie am besten in Fig. 3 erkennbar ist. Jedes Formteil 10 ist mit einem Schotten 17 und 18 ausgesteift, die jeweils mit dem zugehörigen Führungsteleskop 11 verbunden sind. Unterhalb der Seitenschalung 15 der unteren Formhaube 14 befindet sich der übliche Schalungsboden 19.
  • Die Führungsteleskope 11 ruhen außen auf Stützen 20, die auf dem Schalungsboden 19 befestigt und durch ein umlaufendes L-Profil 22 miteinander verbunden sind.
  • Zur Herstellung eines Montageelementes nach Fig. 1 und 2 werden die in Fig. 3 und 4 dargestellten vier Formteile 10 in die in Fig. 3 und 4 dargestellte Stellung gebracht, d.h. zusammengeschoben, so daß die oberen Formböden 12 mit der Seitenschalung 13 ebenso wie die unteren Formhauben 14 mit der Seitenschalung 15 gemeinsam jeweils einen quadratischen Gusshohlraum 23 bzw. 24 bilden, dabei werden in üblicher Weise die Bewehrungsstähle und Kerne oder Hülsen zur Bildung der Kanäle 8 verlegt. Anschließend kann der Beton in den Gusshohlraum 24 eingegossen werden und läuft durch die von jeweils zwei Strebenhalbformen 16 gebildeten Streben-Hohlräume 21 in den unteren Gusshohlraum 24. Alternativ kann der Beton auch in den unteren Gusshohlraum 24 eingedrückt werden und steigt dann durch die Strebenhohlräume 21 in den oberen Gusshohlraum 23. Nachdem der Beton abgebunden ist, werden die vier Formteile 10 mittels des jeweils zugehörigen Führungsteleskopes 11 in die in Fig. 3 punktiert dargestellte Stellung zurückgezogen, und dann kann das fertige Montageelement vom Schalungsboden 19 abgehoben und zur Lagerung transportiert werden.
  • Wenn anstelle einer durchgehenden Gurtplatte 1 bzw. 2 nur Stäbe wie 9 verwendet werden sollen, wird der Formboden 12,13 bzw. die Formhaube 14,15 entsprechend geformt. Wenn eine andere Anzahl von Streben 3 verwendet werden soll, wird eine der Anzahl der Streben entsprechende Zahl von Formteilen 10 benötigt, die ebenfalls die Form von gleichschenkligen Dreiecken haben, deren Scheitelwinkel jedoch gleich dem Winkel zwischen den auf eine Horizontalebene projizierten Richtungen der Streben ist, also beispielsweise bei drei Streben 120° beträgt. Die obere Platte 1 ist in letzterem Falle vorzugsweise sechseckig, ebenso wie die Untergurtplatte 2, sofern sie massiv sind, wie in Fig. 1 dargestellt.
  • Die Formteile 10 brauchen nicht unbedingt auf Führungsteleskopen wie 11 angeordnet zu sein; sie können auch z.B. durch Scherengestänge geführt sein oder auf dem Schalungsboden aufliegen.
  • Auf jeden Fall ist dadurch, daß alle Streben 3 vom Mittelpunkt einer Gurtplattenebene, im dargestellten Ausführungsbeispiel der Untergurtplatte 2, ausgehen, gewährleistet, daß bei einstückigem Guß eines Montageelementes einschließlich Unter- und Obergurtplatte ein einwandfreies Entformen möglich ist, da sich in radialer Richtung keine Hinterschneidungen ergeben. Diese Gurtplattenebene muß natürlich nicht zwingend innerhalb der betreffenden Gurtplatte liegen, wenn das aus Gründen der Statik auch anzustreben ist. Eine Stahlbeton-Fachwerkplatte mit einem räumlichen Tragwerk aus einstückig hergestellten Montageelementen kann somit zusammengesetzt werden.

Claims (8)

1. In einem Stück gegossenes Montageelement für Stahlbeton-Fachwerkplatten, bestehend aus einer Obergurtplatte, einer Untergurtplatte und diese verbindenden Streben, dadurch gekennzeichnet, daß drei, vier oder sechs Streben von einem einzigen Knoten ausgehen, der im Mittelpunkt einer Gurtplattenebene liegt, daß die andere Gurtplatte drei, vier oder sechs Außenecken aufweist, und daß die Streben sich zum Randbereich der anderen Gurtplatte hin erstrecken.
2. Montageelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Streben sich zu den Außenecken der anderen Gurtplatte hin erstrecken.
3. Montageelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der beiden Gurtplatten aus Stäben besteht, die vom Mittelpunkt der betreffenden Gurtplatte ausgehen.
4. Montageelement nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Richtung der Stäbe jeweils gleich der Richtung der Projektion einer der Streben auf eine Horizontalebene ist.
5. Montageelement nach Anspruch 3 oder 4, (bei der die eine der beiden Gurtplatten aus Stäben besteht), dadurch gekennzeichnet, daß die Richtung der Stäbe, jeweils gleich der Richtung einer Winkelhalbierenden der Projektion zweier Streben auf eine Horizontalebene ist.
6. Montageelement nach einer der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die einer benachbarten Strebe zu weisenden Strebenflächen mit der jeweils gegenüberliegenden Strebenfläche der benachbarten Strebe im Horizontalschnitt einen Winkel einschließen, der sich in Richtung weg von der Mitte des Montageelements öffnet.
7. Mehrteilige Gussform zur Herstellung eines Montageelementes nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einer der Anzahl der vom Mittelpunkt der einen Gurtplatte ausgehenden Streben gleichen Anzahl von Teilen besteht, deren Trennflächen miteinander den gleichen Winkel einschließen wie die projizierten Strebenrichtungen.
8. Gussform nach Anspruch 7, zur Herstellung eines Montageelementes, bei dem die Winkel zwischen den projizierten Strebenrichtungen untereinander gleich sind, dadurch gekennzeichnet, daß alle Teile identisch geformt sind.
EP81106292A 1980-08-23 1981-08-12 In einem Stück gegossenes Montageelement für Stahlbeton- Fachwerkplatten und Gussform zu dessen Herstellung Expired EP0046541B1 (de)

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