EP0041924B1

EP0041924B1 - Verfahren zum Herstellen eines deformierbaren Behälters und deformierbarer Behälter

Info

Publication number: EP0041924B1
Application number: EP81810218A
Authority: EP
Inventors: Henri Shavit
Original assignee: Individual
Current assignee: Cessione brovitec AG
Priority date: 1980-06-06
Filing date: 1981-06-03
Publication date: 1984-09-26
Also published as: EP0041924A1; DE3166287D1; CH649964A5

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1, wie es aus der CH-A-603 423 bekannt ist.
Bekannte Tuben mit einem verschliessbaren Auslass weisen einen im allgemeinen zylindrischen Aluminiumbehälter auf, der an einem Ende mit einer leicht kegelförmigen Stirnwand und einem Auslass-Stutzen versehen ist. Der letztere weist ein Gewinde auf und ist mit einem Schraubdeckel verschliessbar. Bei der Herstellung der Tuben wird deren dem Auslass abgewandtes Ende offen gelassen. Beim Füllen der Tuben wird das Füllgut durch das offene Ende eingefüllt und dieses nach dem Füllen verschlossen.
Da die Aluminium-Tuben und das in diese eingefüllte Füllgut normalerweise in verschiedenen Fabrikationsbetrieben hergestellt werden, müssen die leeren Tuben vom Tubenherstellbetrieb zum Fabrikationsbetrieb transportiert werden, in dem sie abgefüllt werden. Der Transport und die Lagerung der leeren, im wesentlichen zylindrischen Tuben erfordern daher grosse Transport- bzw. Lagerräume, was die Wirtschaftlichkeit ungünstig beeinflusst. Des weitern ist es beim Lagern und Transportieren der leeren, einenends offenen Tuben praktisch nicht verhinderbar, dass Verunreinigungen, wie Staub, in die leeren Tuben gelangen. Dies macht in vielen Fällen aufwendige Reinigungs- und Sterilisationsvorgänge notwendig. Weil die Tuben üblicherweise mit einem Aufdruck versehen werden, besteht ein weiterer Nachteil dieser Tuben darin, dass der Aufdruck auf eine zylindrische Fläche aufgebracht werden muss, was relativ aufwendig ist. Zudem ist insbesondere bei kleinen Tuben oft nicht genügend Platz vorhanden, um alle für die Benützung des Füllgutes notwendigen oder zweckmässigen Informationen aufzudrucken. Wenn die Tube teilweise entleert und flachgedrückt oder gar von hinten her zusammengerollt ist, kann der Aufdruck zudem nur noch mit Mühe oder überhaupt nicht mehr gelesen werden.
Des weitern sind auch Tuben aus Kunststoff bekannt, deren im allgemeinen zylindrischer Tubenmantel derart elastisch ist, dass er nach dem Herausdrücken von Füllgut seine ursprüngliche Form wieder einnimmt. Dies gewährleistet, dass der auf einer Tube vorhandene Aufdruck auch bei weitgehend entleerter Tube immer noch gut lesbar bleibt. Die erwähnte Elastizität und Formbeständigkeit dieser Tube hat aber zur Folge, dass bei der auf das Herausdrücken von Füllgut folgenden Wiederausdehnung der Tube Luft in diese hineingesaugt wird. Dies ist in vielen Fällen nachteilig für das restliche, noch in der Tube enthaltene Füllgut. Im übrigen haben die aus Kunststoff bestehenden Tuben teilweise ähnliche Nachteile wie sie vorgängig für die Aluminium-Tuben dargelegt wurden.
Aus der schweizerischen Patentschrift 610259 sind nun Tuben bekannt, die einen Tubenkörper und einen mit diesem verbundenen Kopfteil aufweisen. Der Tubenkörper weist zwei Wände auf, die aus Karton bestehen, der innen mit verschweissbarem Kunststoff beschichtet ist. Die beiden Wände hängen bei einem Seitenrand über eine Falt-Kante zusammen und sind bei ihren beiden Seitenrändern und dem dem Kopfteil abgewandten Rand miteinander verschweisst. Der Kopfteil weist einen mit einem Aussengewinde versehenen Auslass-Stutzen auf, an dessen tubenkörperseitiges Ende eine aus einem konischen und einem radialen Abschnitt bestehende Schulterpartie anschliesst. An den Umfang der Schulterpartie ist ein Flansch angeformt, der einen zylindrisch und koaxial zum Auslass-Stutzen von der Schulterpartie und vom Tuben-Innenraum weg verlaufenden Abschnitt aufweist. An diesen schliesst dann noch ein radial nach aussen ragender Kragen an. Der Kopfteil kann aus Kunststoff bestehen und mit dem Tubenkörper verschweisst werden.
Bei den aus der schweizerischen Patentschrift 610259 bekannten Tuben werden die Tubenkörper und Kopfteile getrennt hergestellt, wobei die Tubenkörper an ihrem kopfteilseitigen Ende offenbleiben und bei ihren übrigen Rändern verschweisst werden. Die Tubenkörper und Kopfteile werden nach ihrer Fertigstellung separat gelagert sowie zur Tubenabfüllstation transportiert. Die Wände der Tubenkörper liegen bei der Lagerung und beim Transport platt aufeinander und werden erst zum Einfüllen des Füllgutes voneinander gespreizt. Wenn ein Tubenkörper gefüllt ist, wird dann ein Kopfteil in sein offenes Ende eingesetzt und mit dem Tubenkörper verschweisst.
Die aus der schweizerischen Patentschrift 610 259 bekannten Tuben haben den Nachteil, dass sich die vorzugsweise aus verschweissbarem Kunststoff bestehenden Kopfteile über den ganzen Querschnitt des kopfteilseitigen Endes des Tubenkörpers erstrecken müssen. Damit die Kopfteile bei gefülltem Tubenkörper mit diesem verschweisst werden können, müssen sie zudem noch den erwähnten Flansch aufweisen. Da die Kopfteile aus einem relativ teuren Kunststoff bestehen, wird die Herstellung der Tuben durch die Kopfteile beträchtlich verteuert. Diese Verteuerung fällt insbesondere bei tubenartigen Behältern mit grossen Querschnittsabmessungen ins Gewicht. Ferner wirkt auch die komplizierte Form der Kopfteile erhöhend auf die Herstellungskosten. Damit sich beim Verschweissen des Kopfteils mit dem Tubenkörper eine dichte Verbindung ergibt, müssen die Flansche der Kopfteile zudem genau in die offenen Enden der Tubenkörper hineinpassen, was die Herstellungskosten ebenfalls erhöht. Des weitern erfordert das Anschweissen der Kopfteile an den Tubenkörpern komplizierte und kostspielige Einrichtungen und Arbeitsoperationen. Damit der zum Schweissen erforderliche Anpress-Druck erzeugt werden kann, müssen nämlich der ringförmige Flansch und der Rand des Tubenkörpers von beiden Seiten her mit Werkzeugteilen gegeneinander gepresst werden.
Damit beim Einsetzen des Kopfteil-Flansches in den Tubenkörper mindestens ein Teil der über dem Füllgut in diesem vorhandenen Luft entweichen kann, ist es zudem praktisch unumgänglich, den Auslass-Stutzen des Kopfteils erst zu verschliessen, wenn der Kopfteil am Tubenkörper befestigt ist. Dadurch wird das Abfüllverfahren komplizierter. Zudem ist praktisch nicht vermeidbar, dass eine gewisse Menge Luft in der Tube bleibt, was für verschiedene Füllgüter schädlich ist. Des weitern ist es schwierig zu verhindern, dass beim Einsetzen und Befestigen des Kopfteils Verunreinigungen in die Tube gelangen. Ein weiterer Nachteil besteht auch noch darin, dass sich in der auf der Aussenseite des Kopfteils von der Schulterpartie und dem Flansch begrenzten, ringförmigen Rinne beim Benutzen der Tube herausgedrücktes Füllgut und andere Verunreinigungen ansammeln können.
Aus der schweizerischen Patentschrift 604 423 sind nun Tuben mit einem im wesentlichen rechteckigen Umriss bekannt, für deren Herstellung an ein nachher den Tubenkörper bildendes, weiches, flächenhaftes Werkstück bei der nachher die Stirnseite der Tube bildende Stelle ein Auslass angeschweisst wird. Dabei wird das flächenhafte Werkstück vor oder nach dem Anschweissen des Auslasses so gefaltet, dass die beiden Wände der Tube bei der Stirnseite zusammenhängen und durch eine Falt-Kante voneinander abgegrenzt werden. Diese Falt-Kante, oder genauer gesagt, deren beidseitig des Auslasses vorhandenen Abschnitte, verläuft entlang einer Geraden, die die durch den Auslass verlaufende Tubenachse schneidet. Im übrigen wird das flächenhafte Werkstück bei denjenigen Rändern verschweisst, die nachher die Seitenränder und den dem Auslass abgewandten Rand des Tubenkörpers bilden. Ferner werden auch die Zonen miteinander verschweisst, die sich auf verschiedenen Seiten des Auslasses bei der erwähnten Falt-Kante befinden, bei der die beiden Wände zusammenhängen.
Bei den aus der schweizerischen Patentschrift 603 423 vorbekannten Tuben liegen also die zwei Tubenwände nicht nur bei den beiden Seitenrändern und dem dem Auslass abgewandten Rand, sondern auch noch auf einem Teil der Stirnseite flach aneinander an. Wenn die Tube leer ist, werden also die beiden Wände nur gerade in der Mitte der Stirnseite durch den Auslass voneinander getrennt. Da die Wände zudem aus einem weichen und schlaffen Material bestehen, liegen sie bei leerer Tube fast überall aufeinander auf. Vor dem Einfüllen des Füllgutes ist also zwischen den zwei Wänden praktisch kein freier Hohlraum vorhanden. Die beiden Wände werden dann erst durch das Füllgut voneinander weggedrückt. Die Tube hat also kein definiertes Volumen, was für viele Anwendungen nachteilig ist. Wenn die Tube ein pastöses Füllgut mit niedriger Viskosität enthält, kann das Füllgut bei einer offen auf einem Tisch oder dergleichen der liegenden Tube zudem in kurzer Zeit aus der Tube auslaufen, ohne dass diese manuell zusammengedrückt wird.
Die erfindung hat sich nun die Aufgabe gestellt, ein Verfahren zum Herstellen eines deformierbaren Behälters zu schaffen, das ermöglicht, die Nachteile der vorbekannten Herstellungsverfahren und die Nachteile der durch diese vorbekannten Verfahren hergestellten Behälter zu vermeiden. Dabei soll der Behälter insbesondere zwar zum Herauspressen des Füllgutes zusammendrückbar sein, aber doch eine gewisse Formsteifigkeit aufweisen, so dass seine Wände bereits vor dem Einfüllen des Füllgutes einen offenen Hohlraum bilden und nicht von selbst zusammenfallen.
Diese Aufgabe wird ausgehend von dem aus der schweizerischen Patentschrift 603 423 bekannten Verfahren durch ein Verfahren der einleitend genannten Art gelöst, das nach der Erfindung durch die Merkmale des Anspruchs 1 gekennzeichnet ist.
Zweckmässige Ausgestaltungen des Verfahrens ergeben sich aus den Ansprüchen 2 und 3.
Die Erfindung betrifft ferner einen deformiebaren Behälter gem dem Oberbegriff des Anspruches 4.
Ein derartiger Behälter ist aus der FR-A-2181 620 bekannt. Dieser bekannte Behälter entsteht dadurch, daß zunächst ein Beutel aus einem weichen Werkstoff hergestellt wird, der an der späteren Stirnseite mit dem Auslaß gefaltet ist. Dieser flache Beutel muß danach mit einem in ihn einzuführenden Stempel aufgeweitet und im Bereich der Stirnseite mit einer Armierung versehen werden, damit der Hohlraum für das Füllgut entsteht und genügend stabil ist. Sowohl das Aufweiten des zunächst flachen Beutels mit Hilfe eines Stempels als auch die Anbringung einer speziellen Armierung ist schwierig und aufwendig und darüberhinaus behindert die Armierung die restlose Entleerung vor allem eines großen Behälters.
Der erfindungsgemäße Behälter mit einem die spätere Stirnseite bildenden Mittel-Abschnitt, die durch zwei Ränder umgrenzt und gegen die Seitenwände abgegrenzt sind, ist zur Vermeidung der vorerwähnten Nachteile dadurch gekennzeichnet, daß die Ränder durch zwei entlang vorbestimmter Linien gefaltete Kanten gebildet sind und daß der Mittel-Abschnitt in Folge seiner Formsteifigkeit die Wände bei deren einem Ende auf Abstand hält, so daß sie zusammen mit dem Mittel-Abschnitt einen vorbestimmten Hohlraum begrenzen. Da somit der Mittel-Abschnitt selbst im Bereich der Stirnseite die Wände des Behälters auf Abstand hält, ist eine spezielle Armierung nicht erforderlich. Ferner kann der Hohlraum schon durch die Anbringung der vorbestimmten Kanten gebildet werden, so daß eine nachträgliche Aufweitung mit einem einzuführenden Stempel entfallen kann.
Vorteilhafte Ausbildungen des Behälters gehen aus den Ansprüchen 5 bis 8 hervor.
Die Erfindung wird nun anhand in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele erläutert. In der Zeichnung zeigen

die Figur 1 eine Draufsicht auf die Breitseite eines tubenförmigen Behälters und des getrennt von diesem dargestellten Verschlussdeckels,
die Figur 2 einen Längsschnitt durch den in der Figur 1 dargestellten Behälter,
die Figur 3 eine Draufsicht auf das auslassseitige Ende des Behälters, ohne den Verschlussdeckel,
die Figur 4 eine Draufsicht auf einen das erste Werkstück für die Herstellung eines Behälters bildenden Zuschnitt, aber in kleinerem Massstab als die Figuren 1 bis 3,
die Figur 5 eine Seitenansicht des zweiten Werkstückes für die Bildung des Auslasses des Behälters, in grösserem Massstab als die Figuren 1 bis 3,
die Figuren 6 bis 12 eine schematische Darstellung einer Sequenz von Arbeitsschritten zum Herstellen eines Behälters aus zwei Werkstücken, und zwar
die Figur 6 einen Stapel Zuschnitte bzw. erster Werkstücke,
die Figur 7 das Einsetzen eines zweiten Werkstückes in einen Zuschnitt,
die Figur 8 das Anschweissen des zweiten Werkstückes an den Zuschnitt und das Aufschrauben eines Verschlussdeckels,
die Figur 9 das Falten des Zuschnitts,
die Figur 10 das Verschweissen der Seitenränder des Zuschnitts,
die Figur 11 das Einführen eines Füllgutes in einen Behälter,
die Figur 12 das Verschweissen des dem Auslass abgewandten Endes des Behälters,
die Figur 13 eine schematische Darstellung des Arbeitsablaufes für die Herstellung von Behältern aus einem Band-Material,
die Figur 14 eine Draufsicht auf die Breitseite einer Variante eines tubenartigen Behälters, der noch ein Loch zum Aufhängen des Behälters aufweist,
die Figur 15 eine Draufsicht auf die Breitseite eines Behälters, der mit einem Flügel zum Tragen eines zusätzlichen Aufdruckes versehen ist,
die Figur 16 eine Draufsicht auf die Breitseite einer Variante, mit zwei zu einem Körper integrierten Behältern und
die Figur 17 eine Draufsicht auf einen Behälter mit einem hufeisenförmigen Umriss.

Der in den Figuren 1 bis 3 dargestellte, tubenartige, deformierbare Behälter 1 weist einen Tubenkörper 3 und eine Stirnseite 5 mit einem Auslass 7 auf. Die Längsachse des Auslasses 7 ist mit 9 bezeichnet. Der Tubenkörper 3 weist zwei Wände 3a auf, die einen im allgemeinen rechtwinkligen Umriss haben, sich auf verschiedenen Seiten einer durch die Längsachse 9 verlaufenden Symmetrie-Ebene 11 befinden, bezüglich dieser Symmetrie-Ebene 11 symmetrisch und zudem einzeln symmetrisch bezüglich einer Symmetrie-Ebene 13 sind, die rechtwinklig zur Ebene 11 durch die Achse 9 verläuft. Die mittleren Teile der beiden Wände 3a sind in einem quer zur Achse 9 gelegten Schnitt konvex gewölbt. Die beiden Wände 3a weisen auf einander abgewandten Seiten der Symmetrie-Ebene 13 je einen ebenen, streifenförmigen Rand-Abschnitt 3b und an dem dem Auslass 7 abgewandten Ende einen ebenen, streifenförmigen Rand-Abschnitt 3c auf. Die drei streifenförmigen Rand-Abschnitte 3b, 3c hängen bei jeder der beiden Wände 3a unterbruchslos zusammen. Im übrigen liegen die Rand-Abschnitte der beiden Wände 3a paarweise aufeinander auf und sind dicht miteinander verschweisst. Wie noch näher erläutert wird, bestehen die beiden Wände 3a zusammen mit einem sie verbindenden Mittel-Abschnitt 3d aus einem einstückigen, ersten Werkstück.
Die Stirnseite 5 mit dem Auslass 7 wird durch den erwähnten Mittel-Abschnitt 3d und ein zweites Werkstück gebildet, das am Mittel-Abschnitt angeschweisst ist. Der Mittel-Abschnitt 3d hat in dem in der Figur 3 dargestellten, parallel zur Achse 9 projizierten Riss im wesentlichen die Form einer konvexen Linse, wobei bei den auf beiden Seiten der Ebene 13 vorhandenen, spitzwinkligen Ecken der Linse flügelartig die Rand-Abschnitte 3b vorstehen. In der in der Figur 1 dargestellten Ansicht und dementsprechend auch in einem durch die Symmetrie-Ebene 11 gelegten Schnitt ist der Mittel-Abschnitt 3d derart eingebuchtet, dass er sich von den Rand-Abschnitten 3b zu seiner Mitte hin dem Rand-Abschnitt 3c annähert. Der Mittel-Abschnitt 3d hängt also beidseitig von der Symmetrie-Ebene 11 über eine Falt-Kante 3e mit je einer der beiden Wände 3a zusammen. In den Bereichen der Ränder 3b vereinigen sich die beiden Falt-Kanten 3e beidseitig der Symmetrie-Ebene 13 zu je einer einzigen, in der Symmetrie-Ebene 11 liegenden Falt-Kante.
Der Auslass 7 wird durch das bereits erwähnte, zweite Werkstück gebildet und weist einen zylindrischen Stutzen 7a mit einem Aussengewinde und einen Kragen 7b auf. Der Kragen 7b liegt an der dem Behälterinnern zugewandten Fläche des Mittel-Abschnittes 3d an und ist dicht mit diesem verschweisst. Der Durchmesser des Kragens 7b ist kleiner als die kleinste, entsprechende Abmessung des Mittel-Abschnittes 3d, so dass also um den Kragen 7b herum überall noch ein von diesem nicht bedeckter Streifen des Mittel-Abschnittes vorhanden ist und der Auslass 7 in dem in der Figur 3 dargestellten Riss nur einen Teil der Fläche des Mittel-Abschnittes überlappt. Auf den Stutzen 7a kann ein Verschlussdeckel 15 aufgeschraubt werden, mit dem der im Behälter 1 vorhandene, ein in der Figur 2 nicht dargestelltes Füllgut enthaltende Hohlraum 17 gegen aussen dicht abschliessbar ist.
Der Tubenkörper 3 besteht aus einem flächenhaften Verbundmaterial, das als Hauptbestandteil eine Schicht Karton aufweist, der innen mit einem verschweissbaren, thermoplastischen Kunststoff beschichtet ist. Auf der Aussenseite der Wände 3a kann ein Aufdruck mit einer Bezeichnung des Füllgutes und/oder andem Informationen aufgebracht sein.
Der Auslass 7 besteht aus einem thermoplastischen Kunststoff, der mit der Kunststoff-Schicht des Tubenkörpers 3 verschweissbar ist. Bei dem im Hohlraum 17 vorhandenen, für den Verbrauch bestimmten Füllgut handelt es sich vorzugsweise um ein flüssiges oder pastenförmiges Produkt vorgesehen werden.
Zur Entnahme von Füllgut werden der Verschlussdeckel 15 entfernt und dann der Tubenkörper 3, vorzugsweise vom Rand-Abschnitt 3c her beginnend, zusammengedrückt. Da der Tubenkörper rechtwinklig zur Symmetrie-Ebene 11 viel leichter zusammendrückbar ist als rechtwinklig zur Symmetrie-Ebene 13, muss der Behälter beim Entnehmen von Füllgut fast zwangsläufig derart deformiert werden, dass die zusammengedrückten Abschnitte von jeder der beiden Wände 3a eine ungefähr ebene Form annehmen. Wenn daher beispielsweise aussen auf jede Wand 3a ein Text aufgedruckt ist, so bleibt dieser Text auch bei aneinandergedrückten Wänden 3a noch mühelos lesbar. Das den Tubenkörper 3 bildende Material ist im übrigen derart elastisch und insbesondere plastisch deformierbar, dass der Tubenkörper nach dem Herausdrücken von einem Teil des Füllgutes seine zusammengedrückte Form im wesentlichen beibehält, wenn eine den Tubenkörper zusammendrückende Person diesen wieder loslässt. Beim Loslassen des Tubenkörpers wird also praktisch keine Luft in den Hohlraum 17 eingesaugt, die das in diesem verbleibende Füllgut schädigen könnte.
Im folgenden soll nun die Herstellung der Behälter 1 erläutert werden. Für die Herstellung der Behälter 1 werden zunächst separat zwei Sorten von Werkstücken, nämlich erste und zweite Werkstücke hergestellt.
Eines der ersten Werkstücke ist separat in der Figur 4 dargestellt und mit 21 bezeichnet. Das erste Werkstück 21 ist durch einen flächenhaften, ebenen Zuschnitt mit rechteckigem Umriss gebildet. Zur Herstellung des ersten Werkstückes wird Karton auf einer Seite mit thermoplastischem Kunststoff beschichtet und auf der andern Seite bedruckt und dann in die in der Figur 4 ersichtliche Form geschnitten. Ferner wird in der Mitte jedes Werkstückes 1 ein Loch 21a angebracht, beispielsweise ausgestanzt. Ferner können bei den strichpunktiert eingezeichneten Linien noch Kerben eingeprägt werden, wobei diese Kerben aber teilsweise oder vollständig weggelassen werden können. Die strichpunktierten Linien begrenzen verschiedene Zonen, insbesondere begrenzen die Linien 21 b einen das Loch 21 a enthaltenden Mittel-Abschnitt 21 c. Dieser hat die Form einer quer zur längeren Rechteckseite stehenden, zwei Spitzen aufweisenden Linse und bildet nachher den Mittel-Abschnitt 3d. Die parallel zu den längeren Rechteckseiten durch die beiden Spitzen des Mittel-Abschnittes 21 verlaufenden Linien 21d und die parallel zu den kürzeren Rechteckseiten verlaufenden Linien 21e e grenzen beim fertigen Behälter die Rand-Abschnitte 3b bzw. 3c der Wände 3a ab. Die allenfalls noch entlang den Y-förmigen Linien 21f verlaufenden Kerben erleichtern beim nachher erfolgenden Falten des Zuschnitts die Auswölbung der Wände 3a.
Eines der zweiten Werkstücke ist separat in der Figur 5 dargestellt und mit 23 bezeichnet. Die zweiten Werkstücke bilden den Auslass 7 der fertigen Behälter und weisen dementsprechend einen Stutzen 23a mit einem Aussengewinde und einen Kragen 23b auf. Das Werkstück 23 besteht aus einem thermoplastischen Kunststoff und ist rotationssymmetrisch bezüglich der Achse 9. Es sei jedoch darauf hingewiesen, dass der Kragen 29b des Werkstückes 29 genau radial zur Achse 9 verläuft. Der Kragen 23b ist elastisch deformierbar, so dass er sich nach der Befestigung am Mittel-Abschnitt eines ersten Werkstückes beim noch zu beschreibenden Faltvorgang biegen kann und dann die aus der Figur 1 ersichtliche, gekrümmte Form des Kragens 7b einnimmt.
Die ersten Werkstücke 21 werden zweckmässigerweise in ihrer ebenen Gestalt stapelweise gelagert und zum Ort transportiert, an dem sich die Anlage zum Einfüllen des Füllgutes befindet. Dementsprechend werden auch die zweiten Werkstücke 23 und die Verschlussdeckel zum Abfüll-Ort transportiert. Die ersten und zweiten Werkstücke und die Verschlussdeckel werden dann zweckmässigerweise erst unmittelbar vor dem Abfüllen des Füllgutes zu tubenartigen Behältern verarbeitet. Dies kann mit der gleichen Taktfrequenz wie das Abfüllen und auch mit der gleichen Maschine wie das Abfüllen erfolgen. Der Transport und die Lagerung der ersten und zweiten Werkstücke und der Verschlussdeckel erfordert bei einem derartigen Arbeitsablauf nur wenig Platz.
Die zum Herstellen und Abfüllen der Behälter erforderlichen Arbeitsschritte sind in den Figuren 6 bis 12 veranschaulicht.
Zuerst wird maschinell von einem in der Figur 6 mit 31 bezeichneten Stapel erster Werkstücke 21, d. h. ebener Zuschnitte, eines der ersten Werkstücke entnommen. Des weitem wird auch von einem zweite Werkstücke enthaltenden Vorratsbehälter, etwa mittels eines Röttelförderers, ein zweites Werkstück entnommen. In dem in der Figur 7 veranschaulichten Arbeitsschritt wird ein zweites Werkstück 23 in das Loch 21a des ersten Werkstückes 21 eingesetzt, und zwar von der mit Kunststoff beschichteten Seite des letzteren her. Danach wird der Kragen des zweiten Werkstückes mit einem in der Figur 8 angedeuteten Schweiss-Werkzeug 33 an das in ebenem Zustand auf einer nicht dargestellten Auflage aufliegende erste Werkstück angepresst, wobei die beiden Werkstücke bei der Druckstelle erwärmt und miteinander verschweisst werden. Gleichzeitig mit dem Anschweissen des zweiten Werkstückes oder kurzzeitig vor- oder nachher wird noch ein Verschlussdeckel 15 auf den Stutzen des zweiten Werkstückes aufgeschraubt. In einer nächsten, in der Figur 9 dargestellten Arbeitsoperation wird das nun mit dem zweiten Werkstück versehene, erste Werkstück mit einem Werkzeug zu einem U-förmigen Zwischenprodukt 35 verformt. Diese Verformung kann dabei, wie in der Figur 9 dargestellt, so erfolgen, dass die beiden U-Schenkel entlang von zueinander parallelen Linien mit dem den Mittel-Abschnitt 21c enthaltenden U-Steg zusammenhängen.
Die Verformung kann in diesem Fall derart durchgeführt werden, dass bei den zwei genannten, zueinander parallelen Linien keine bleibenden Knickstellen entstehen. Die Verformung kann jedoch auch derart durchgeführt werden, dass die U-Schenkel entlang den Linien 21 b mit dem U-Steg zusammenhängen und also bereits konvex gekrümmt sind. In dem in der Figur 10 veranschaulichten Arbeitsschritt werden die zur Kennzeichnung mit einer Kreuzschraffur versehenen Seitenränder der U-Schenkel mit einem entsprechenden Werkzeug aneinander gedrückt und miteinander verschweisst. Dabei entsteht ein Zwischenprodukt 37, das bereits weitgehend die Form des fertigen Behälters aufweist, aber an dem dem Auslass abgewandten Ende noch offen ist. Damit die U-Schenkel ihre in der Figur 10 dargestellte, konvexe Form erhalten und beim erwähnten offenen Ende des Zwischenproduktes 37 eine Öffnung freilassen, kann vor dem Verschweissen der Seitenränder ein Kern zwischen die beiden U-Schenkel eingeführt werden. In das Zwischenprodukt 37 wird nun über eine in der Figur 11 angedeutete Füll-Leitung 39 von oben her Füllgut in das Zwischenprodukt 37 eingefüllt. Die Füll-Leitung könnte mit dem vorher erwähnten Kern verbunden und das Füllgut durch diesen hindurch eingefüllt werden, wobei der Kern beim Füllen sukzessive aus dem Zwischenprodukt herausbewegt würde. In der in der Figur 12 veranschaulichten Arbeitsoperation werden noch die dem Auslass abgewandten, durch eine Kreuz- Schraffur hervorgehobenen Ränder der beiden Wände miteinander verschweisst. Dabei entsteht ein Endprodukt 41, das dem anhand der Figuren 1 bis 3 erläuterten, aber gefüllten Behälter entspricht.
Beim vorgängig beschriebenen Herstellungs-Verfahren werden die Verschlussdeckel erst an die zweiten Werkstücke angeschraubt, wenn diese an den ersten Werkstücken angeschweisst sind. Wenn die Löcher 21a so gross gemacht werden, dass die Verschlussdeckel durch sie hindurchschiebbar sind, können die zweiten Werkstücke mit bereits aufgeschraubten Verschlussdeckeln gelagert und dann an die ersten Werkstücke angeschweisst werden.
Bei dem anhand der Figuren 6 bis 12 erläuterten Herstellungs-Verfahren werden die Tubenkörper 3 aus ersten Werkstücken 21 hergestellt, die bereits vor dem Einsetzen und befestigen der zweiten, nachher den Auslass bildenden Werkstücke 23 in Form von getrennten Zuschnitten vorliegen. Die Tubenkörper können jedoch auch aus einem das erste Werkstück oder je nach Auffassung, die ersten Werkstücke bildenden Band-Material hergestellt werden, wobei erst in einer relativ fortgeschrittenen Verfahrensphase Stücke vom Band-Material abgetrennt werden. Dieses Herstellungs-Verfahren ist vereinfacht in der Figur 13 veranschaulicht. In dieser bezeichnet 51 eine drehbar gelagerte Vorrats-Rolle eines Bandes 53. Dieses besteht aus dem gleichen Verbund-Schicht-Material wie die Werkstücke 21 und ist auf einer Seite bedruckt, wobei äquidistant aufeinanderfolgende Querstreifen 55 identisch bedruck sind. Ferner können in jeden Querstreifen 55 Kerben eingeprägt sein, die den bei der Beschreibung der ersten Werkstücke erläuterten Verlauf haben. Das Band 53 wird durch eine Transportvorrichtung schrittweise um jeweils die Breite eines Querstreifens 55 von der Vorrats-Rolle 51 abgewickelt und weitertransportiert. In einer ersten Arbeitsstation wird mit einer Stanzvorrichtung 57 in jeden Querstreifen 55 ein Loch gestanzt. In dieses wird in einer nachfolgenden Station ein zweites Werkstück 59 eingesetzt und danach angeschweisst und mit einem Verschlussdeckel 61 versehen. Danach wird das Band verformt, so dass ein Band-Abschnitt 63 entsteht, der in einem quer zur Transportrichtung gelegten Schnitt U-förmig ist. In der mit 65 bezeichneten Arbeitsstation werden die die Ränder von zwei aufeinanderfolgenden Behältern bildenden, mit Kreuz-Schraffur gekennzeichneten Abschnitte von zwei aufeinanderfolgenden Querstreifen 55 verschweisst. In der nachfolgenden Station wird mit einer Füll-Leitung 67 Füllgut eingefüllt. In der mit 69 bezeichneten Station werden die dem Auslass abgewandten Rand-Abschnitte miteinander verschweisst, wobei der von den beiden Rand-Abschnitten sichtbare Rand-Abschnitt wiederum durch eine Kreuz- Schraffur hervorgehoben ist. Erst nach dieser Phase werden mit einer Schneidvorrichtung Stücke vom Band abgeschnitten, von denen dann jedes einen gefüllten, tubenartigen Behälter 71 bildet.
Es sei auch noch vermerkt, dass die beiden beschriebenen Herstellungs-Verfahren in verschiedenen Weisen miteinander kombiniert werden könnten. Das heisst, dass man zunächst gewisse Operationen, wie im linken Teil der Figur 13 dargestellt, an einem Band-Material durchführt, dann aber Stücke von diesem abtrennt, bei denen es sich noch nicht um gefüllte Behälter, sondern um Zwischenprodukte handelt.
Der in der Figur 14 ersichtliche Behälter 81 unterscheidet sich vom Behälter 1 dadurch, dass der dem Auslass abgewandte Rand-Abschnitt 83c des Tubenkörpers 83 breiter als der Rand-Abschnitt 3c und mit einem Loch 83f versehen ist. Dieses ermöglicht, den Behälter 81 an einem Haken oder dergleichen anzuhängen.
Bei dem in der Figur 15 dargestellten Behälter 91 ist mindestens die eine Wand des Tubenkörpers 93 auf der einen Längsseite des Hohlraums des Behälters verbreitert, so dass dort ein Flügel 93g entsteht, der wesentlich breiter als der gegenüberliegende Rand-Abschnitt 93b ist und eine mit einem Aufdruck versehbare Zusatz-Fläche bildet.
In der Figur 16 ist ein Doppel-Behälter 101 dargestellt, bei dem der Tubenkörper 103 zwei mit je einem verschliessbaren Auslass 107 verbundene Hohlräume 117 begrenzt. Die beiden Hohlräume 117 können etwa die verschiedenen Komponenten eines Zweikomponenten-Klebstoffs enthalten. Ferner ist im Tubenkörper 103 auch noch ein auf einer Seite offenes Fach 119 vorhanden, in dem ein Zubehörteil 121, beispielsweise ein Spachtel zum Mischen und Auftragen des Klebstoffs, untergebracht werden kann. Der Tubenkörper 103 wird analog wie bei den vorgängig beschriebenen Ausführungsvarianten durch zwei auslass-seitig über Mittel-Abschnitte zusammenhängende Wände gebildet. Im Gegensatz zu den vorher beschriebenen Ausführungsbeispielen werden jedoch die beiden Hohlräume 117 auf ihren einander zugewandten Seiten nicht durch verschweisste Rand-Abschnitte, sondern durch streifenförmige, verschweisste Zwischen-Abschnitte begrenzt.
Die Behälter können statt einer rechteckigen auch eine andere Umrissform haben. Beispielsweise hat der Tubenkörper 133 des in der Figur 17 dargestellten Behälters 131 einen etwa hufeisenförmigen Umriss. Die miteinander verschweissten Ränder 133b der Wände 133a können innen durch ebenfalls hufeisenförmig verlaufende Linien begrenzt sein. Die Ränder könnten innen jedoch auch durch Linien begrenzt sein, die wie in der Figur 1 drei Seiten eines Rechtecks bilden.
Im übrigen können natürlich auch die Abmessungen und Proportionen der Behälter in weiten Grenzen variiert werden. Es können beispielsweise etwa ein Getränk enthaltende Behälter mit einem relativ grossen Volumen hergestellt werden. Bei solchen Behältern können dann die Mittel-Abschnitte im Vergleich zum Auslass wesentlich grössere Abmessungen haben, als es etwa aus der Figur 3 ersichtlich ist.
Beim Behälter 1 ist der Mittel-Abschnitt 3d durch Falt-Kanten 3e begrenzt, die abgesehen von den Stellen, bei denen die Ränder 3b beginnen, stetig gebogen sind. Es wäre jedoch auch möglich, einen Mittel-Abschnitt vorzusehen, der im Grundriss ein Polygon bildet.
Die Auslass-Stutzen weisen normalerweise im Querschnitt runde Durchgangsöffnungen für das Füllgut auf. Die Auslass-Stutzen können jedoch auch mit Durchgangsöffnungen mit einer andern Querschnitts- oder Mündungsform versehen werden. Dadurch können beim Herausdrücken eines pastenförmigen Füllgutes Pastenstreifen mit entsprechenden Formen gebildet werden, was bei gewissen Anwendungen, beispielsweise beim Garnieren von Torten, erwünscht sein kann.
Der Tubenkörper könnte statt aus einem rechteckigen Zuschnitt, wie er in der Figur 4 dargestellt ist, auch aus einem pfeilspitzenförmigen Zuschnitt gebildet werden. Daraus könnte dann ein Tubenkörper gebildet werden, bei dem die zueinander parallelen Seitenränder der Wände verschieden lang sind.
Des weitem könnten die ersten Werkstücke bzw. Zuschnitte statt aus mit Karton beschichtetem Kunststoff auch vollständig aus thermoplastischem, verschweissbarem Kunststoff bestehen.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines ein zum Verbrauch bestimmtes Füllgut, insbesondere ein pastenförmiges Füllgut enthaltenden, deformierbaren Behälters mit zwei Wänden (3a) und einer einen Auslaß (7) aufweisenden Stirnseite (5), wobei

a) ein erstes, flächenhaftes Werkstück (21) mit einem Loch (21 a) versehen,

b) bei diesem ein zur Bildung des Auslasses (7) dienendes zweites Werkstück (23) angeschweißt,

c) dann das erste Werkstück (21) bei der zu bildenden Stirnseite (5) gefaltet wird,

d) aufeinanderliegende Abschnitte (3b, 3c) der zwei beim Falten gebildeten Wände (3a) zusammengeschweißt werden,

e) das Füllgut nach dem Befestigen des zweiten Werkstückes (23) durch eine noch offene Stelle des ersten Werkstückes (21) eingefüllt und

f) die genannte Stelle nach dem Füllen verschweißt wird, dadurch gekennzeichnet, daß beim Falten (Verfahrensschritt c) des ersten Werkstückes (21) zwei Falt-Kanten (3e) gebildet werden, die das Loch (21a) und einen dieses enthaltenden, flächenhaften Mittel-Abschnitt (3d) umgrenzen, den letzteren von je einer der beiden Wände (3a) abgrenzen und sich beidseitig vom Loch (21a) vereinigen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Einfüllen des Füllgutes durch Anschweißen des zweiten Werkstückes (23) an das erste Werkstück (31), Falten von diesem und Verschweißen von dessen Seitenrändern ein Zwischenprodukt (37) gebildet wird, das einen sich vom Mittel-Abschnitt (3d) bis zu seinem diesem abgewandten Ende erstreckenden offenen Hohlraum bildet, und daß das Füllgut durch das von dem Mittel-Abschnitt (3d) abgewandte, offene Ende in den Hohlraum eingefüllt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Werkstück (23) am ersten Werkstück (21) angeschweißt wird, solange das letztere noch in einer Ebene liegt.

4. Deformierbarer Behälter mit einem Hohlraum (17) für ein zum Verbrauch bestimmtes Füllgut, insbesondere ein pastenförmiges Füllgut mit zwei zusammendrückbaren Wänden (3a) und einer einen Auslaß (7) aufweisenden Stirnseite (5), wobei die beiden Wände (3a) auf einander abgewandten Seiten des von ihnen begrenzten Hohlraumes (17) und bei ihrem der Stirnseite (5) abgewandten Ende dicht miteinander verbunden sind und wobei die genannten Elemente aus einem ersten, flächenhaften Werkstück (21) und einem an diesem befestigten, den Auslaß (7) bildenden zweiten Werkstück (23) gebildet sind und diese Werkstücke (21, 23) mindestens teilweise aus verschweißbarem Kunststoff bestehen und das zweite Werkstück (23) an einem flächenhaften, die spätere Stirnseite (5) bildenden Mittel-Abschnitt (3d) des ersten Werkstückes (21) befestigt ist, wobei der Mittel-Abschnitt (3d) durch zwei Ränder (3e) umgrenzt und gegen jede der beiden Wände (3a) durch je einen dieser beiden Ränder (3e) abgegrenzt ist und sich die beiden Ränder (3e) auf entgegengesetzten Seiten des Auslasses (7) bei miteinander verschweißten Abschnitten (3b) der Wände (3a) vereinigen, dadurch gekennzeichnet, daß die Ränder durch zwei entlang vorbestimmten Linien gefaltete Kanten (3e) gebildet sind und daß der Mittelabschnitt (3d) infolge seiner Formsteifigkeit die Wände (3a) an deren einem Ende auf Abstand hält, so daß sie zusammen mit dem Mittel-Abschnitt (3d) einen vorbestimmten Hohlraum (17) begrenzen.

5. Behälter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden einander gegenüberliegenden Wände (3a) auf ihren sich auf verschiedenen Seiten des Hohlraumes (17) befindenden Seiten und ihrem dem Auslaß (7) abgewandten Ende unmittelbar miteinander verbunden sind.

6. Behälter nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Werkstück (21) aus einem zusammendrückbaren Material besteht.

7. Behälter nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslaß (7) einen Stutzen (7a) und einen Kragen (7b) aufweist, der am Mittel-Abschnitt (3d) anliegt und mit dem letzteren verschweißt ist.

8. Behälter nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Werkstück (21) aus einem mindestens zwei Schichten aufweisenden Verbundmaterial besteht, dessen äußere Schicht aus Karton besteht und dessen innere Schicht durch den verschweißbaren Kunststoff gebildet ist, und daß der Kragen (7b) des Auslasses (7) an der Innenseite des Mittel-Abschnittes (3d) anliegt.