EA031176B1 - Отливка из титана для горячей прокатки с малой вероятностью появления поверхностных дефектов, а также способ ее производства - Google Patents
Отливка из титана для горячей прокатки с малой вероятностью появления поверхностных дефектов, а также способ ее производства Download PDFInfo
- Publication number
- EA031176B1 EA031176B1 EA201790409A EA201790409A EA031176B1 EA 031176 B1 EA031176 B1 EA 031176B1 EA 201790409 A EA201790409 A EA 201790409A EA 201790409 A EA201790409 A EA 201790409A EA 031176 B1 EA031176 B1 EA 031176B1
- Authority
- EA
- Eurasian Patent Office
- Prior art keywords
- titanium
- elements
- neutral
- layer
- stabilizing
- Prior art date
Links
- 239000010936 titanium Substances 0.000 title claims abstract description 89
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 88
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 88
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 21
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 title abstract description 33
- 230000007547 defect Effects 0.000 title description 44
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 claims abstract description 47
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 45
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 45
- 239000010953 base metal Substances 0.000 claims abstract description 27
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 73
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 66
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 66
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 45
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 38
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 36
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 17
- 238000010894 electron beam technology Methods 0.000 claims description 13
- 230000000087 stabilizing effect Effects 0.000 claims description 8
- 230000006698 induction Effects 0.000 claims description 6
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims description 6
- 238000004093 laser heating Methods 0.000 claims description 6
- 239000010409 thin film Substances 0.000 claims description 4
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 abstract description 42
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 66
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 53
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 16
- 238000012937 correction Methods 0.000 description 13
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 12
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 12
- 239000011888 foil Substances 0.000 description 11
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 8
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 6
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 6
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 5
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 5
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910001069 Ti alloy Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 4
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 4
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 3
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000005422 blasting Methods 0.000 description 3
- 230000008859 change Effects 0.000 description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 238000005530 etching Methods 0.000 description 3
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 3
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 3
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 3
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 3
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 2
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 2
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 2
- 230000002542 deteriorative effect Effects 0.000 description 2
- 238000004993 emission spectroscopy Methods 0.000 description 2
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 2
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 2
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 2
- 239000000523 sample Substances 0.000 description 2
- 238000005482 strain hardening Methods 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000006731 degradation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 1
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 1
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 238000009499 grossing Methods 0.000 description 1
- 239000001307 helium Substances 0.000 description 1
- 229910052734 helium Inorganic materials 0.000 description 1
- SWQJXJOGLNCZEY-UHFFFAOYSA-N helium atom Chemical compound [He] SWQJXJOGLNCZEY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000005554 pickling Methods 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 230000008439 repair process Effects 0.000 description 1
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 1
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 1
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 238000004611 spectroscopical analysis Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D21/00—Casting non-ferrous metals or metallic compounds so far as their metallurgical properties are of importance for the casting procedure; Selection of compositions therefor
- B22D21/002—Castings of light metals
- B22D21/005—Castings of light metals with high melting point, e.g. Be 1280 degrees C, Ti 1725 degrees C
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C26/00—Coating not provided for in groups C23C2/00 - C23C24/00
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/02—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling heavy work, e.g. ingots, slabs, blooms, or billets, in which the cross-sectional form is unimportant ; Rolling combined with forging or pressing
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D21/00—Casting non-ferrous metals or metallic compounds so far as their metallurgical properties are of importance for the casting procedure; Selection of compositions therefor
- B22D21/06—Casting non-ferrous metals with a high melting point, e.g. metallic carbides
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D29/00—Removing castings from moulds, not restricted to casting processes covered by a single main group; Removing cores; Handling ingots
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C14/00—Alloys based on titanium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/16—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of other metals or alloys based thereon
- C22F1/18—High-melting or refractory metals or alloys based thereon
- C22F1/183—High-melting or refractory metals or alloys based thereon of titanium or alloys based thereon
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/02—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling heavy work, e.g. ingots, slabs, blooms, or billets, in which the cross-sectional form is unimportant ; Rolling combined with forging or pressing
- B21B2001/022—Blooms or billets
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/02—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling heavy work, e.g. ingots, slabs, blooms, or billets, in which the cross-sectional form is unimportant ; Rolling combined with forging or pressing
- B21B2001/028—Slabs
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
Предложена отливка из титана для горячей прокатки, выполненная из коммерчески чистого титана, включающая в себя расплавленный и повторно отвержденный слой в диапазоне больше или равном 1 мм в глубину на поверхности, служащей в качестве прокатываемой поверхности, причем этот расплавленный и повторно отвержденный слой получается путем добавления к этой поверхности одного или более элементов из α-стабилизирующих элементов и/или нейтральных элементов, плавления и повторного отверждения этой поверхности. Среднее значение полной концентрации по меньшей мере одного α-стабилизирующего элемента и по меньшей мере одного нейтрального элемента в диапазоне больше или равном 1 мм в глубину является более высоким, чем полная концентрация по меньшей мере одного α-стабилизирующего элемента и по меньшей мере одного нейтрального элемента в основном металле, на величину больше или равную 0,1 мас.% и меньше чем 2,0 мас.%.
Description
Настоящее изобретение относится к отливке из титана для горячей прокатки, а также к способу ее производства, и в частности относится к отливке из титана для горячей прокатки, которая может сохранять поверхностные свойства после горячей прокатки удовлетворительными, даже когда стадия прокатки сляба и стадия финишной обработки пропускаются, а также к способу ее производства.
Уровень техники
Титановый материал, как правило, производится путем изготовления слитка металла, получаемого посредством стадии плавки, в форме сляба или биллета, исправления поверхности, выполнения горячей прокатки, а затем подвергания полученного проката отжигу или холодной обработке. Стадия плавки в дополнение к широко используемому способу вакуумно-дуговой переплавки (BAP) включает в себя способ переплавки электронным лучом (EBR) или плазменно-дуговой плавки, включающий в себя выполнение плавки в месте, отличном от литейной формы, и литье расплавленного металла в литейную форму. Поскольку в первом способе геометрия литейной формы ограничена цилиндрической формой, для производства листового материала требуется стадия прокатки сляба или стадия ковки. Последний способ обладает высокой гибкостью относительно геометрии литейной формы, и следовательно можно использовать квадратную литейную форму в дополнение к цилиндрической литейной форме. Соответственно при использовании электронно-лучевого способа переплавки или плазменно-дугового способа плавки слиток квадратной формы или цилиндрический слиток могут отливаться напрямую. Следовательно, в случае производства листового материала из квадратного слитка или в случае производства проволочного материала или пруткового материала из цилиндрического слитка металла стадия прокатки сляба может быть пропущена, исходя из формы слитка металла. В этом случае, поскольку время и затраты на стадию прокатки сляба могут быть сокращены, можно ожидать заметного улучшения эффективности производства. Однако литая структура крупноразмерного слитка металла, который используется в промышленности, содержит грубые зерна, каждое из которых имеет размер в несколько десятков миллиметров. В том случае, когда такой слиток металла напрямую подвергается горячей прокатке без подвергания его стадии прокатки сляба, на его поверхности формируются вогнутости и выпуклости под влиянием деформационной анизотропии в зернах и между кристаллическими зернами благодаря грубым кристаллическим зернам, образуя поверхностные дефекты. Соответственно, в том случае, когда квадратный слиток или цилиндрический слиток металла напрямую производятся с помощью электронно-лучевого способа переплавки или плазменно-дугового способа плавки, и при этом стадия прокатки сляба опускается, при горячей прокатке, которая выполняется после этого, образуются поверхностные дефекты. Для того удалить поверхностные дефекты, образующиеся при горячей прокатке, необходимо, чтобы количество поверхности горячекатаного листа, удаляемое на стадии травления, было увеличено, что создает проблему увеличения затрат и уменьшения выхода. Таким образом необходимо, чтобы была добавлена стадия финишной обработки для удаления поверхностных дефектов. Следовательно, существует опасение того, что ожидаемые улучшение эффективности производства вследствие устранения стадии прокатки сляба могут быть сведены на нет из-за добавления стадии финишной обработки. В связи с этим предложены способ производства материала для горячей прокатки и способ уменьшения поверхностных дефектов путем выполнения окончательной обработки или термической обработки после производства. Патентный документ 1 предлагает способ, который в том случае, когда слиток из титанового материала не подвергается стадии прокатки сляба и напрямую подвергается процессу горячей прокатки, для измельчения кристаллических зерен вблизи поверхностного слоя включает в себя обеспечение деформации поверхностного слоя, а затем нагрев до температуры, равной или выше чем температура рекристаллизации, и выполнение рекристаллизации на поверхности до глубины больше чем или равной 2 мм. В качестве средства для придания такой деформации приводятся ковка, обжатие валками, дробеструйная обработка и подобное.
Патентный документ 2 предлагает способ уменьшения волнистости или складок на поверхности, сформированных во время прокатки вследствие деформационной анизотропии крупных зерен, и уменьшения поверхностных дефектов путем нагревания слитка титанового материала до температуры, равной или выше чем T3+50°C, затем охлаждения слитка металла до температуры, равной или ниже чем T/-50°C. а затем выполнения горячей прокатки.
Патентный документ 3 предлагает в качестве способа уменьшения поверхностных дефектов проката в том случае, когда титановый материал подвергается стадии прокатки сляба, способ, включающий задание температуры в конце стадии прокатки сляба в α-области, или выполнение нагрева перед горячей прокаткой при температуре, равной температуре в а фазе, превращая тем самым в равноосные кристаллы часть заготовки на глубину больше чем или равную 60 мкм от ее поверхности. Таким образом Патентный документ 3 предусматривает, что образования поверхностного обогащенного кислородом слоя можно избежать, обогащенный кислородом слой может быть удален на стадии удаления окалины, и, следовательно, неоднородная в плане твердости и пластичности часть удаляется, так что поверхностные свойства после холодной обработки улучшаются.
Патентный документ 4 предлагает способ, в котором, когда слиток титанового материала не под
- 1 031176 вергается стадии горячей обработки и напрямую подвергается горячей прокатке, поверхностный слой, служащий в качестве прокатываемой поверхности слитка металла, плавится и повторно отверждается с помощью высокочастотного индукционного нагрева, нагрева дугой, плазменного нагрева, нагрева электронным лучом, лазерного нагрева и подобного для того, чтобы тем самым преобразовать его в мелкие зерна на глубину равную или больше 1 мм от поверхностного слоя, в результате чего структура поверхностного слоя после горячей прокатки улучшается. В вышеописанном способе часть поверхностного слоя подвергается отверждению в условиях резкого охлаждения для формирования отвержденной мелкозернистой структуры со случайными ориентациями, и таким образом образование поверхностных дефектов предотвращается. Примеры способов плавления структуры поверхностного слоя титанового сляба включают в себя высокочастотный индукционный нагрев, нагрев дугой, плазменный нагрев, нагрев электронным лучом и лазерный нагрев.
Список литературы Патентная литература
Патентный документ 1. JP H01-156456A.
Патентный документ 2. JP H08-060317A.
Патентный документ 3. JP H07-102351A.
Патентный документ 4. JP 2007-332420A.
Сущность изобретения Техническая проблема
Однако хотя способ Патентного документа 1 называет дробеструйную обработку в качестве средства обеспечения деформации, глубина деформации, обеспечиваемой обычной дробеструйной обработкой, составляет приблизительно от 300 до 500 мкм, что недостаточно для того, чтобы сформировать рекристаллизованный слой, имеющий глубину больше или равную 2 мм, необходимый для того, чтобы улучшить качество. Соответственно на практике необходимо, чтобы деформация была обеспечена на большую глубину ковкой или обжатием в валках, но для того, чтобы выполнить ковку или обжатие в валках крупноразмерного слитка металла для горячей прокатки, требуется крупногабаритное оборудование, поэтому затраты не уменьшаются по сравнению со случаем выполнения обычной стадии прокатки сляба. Кроме того, способ патентного документа 2 имеет эффект рекристаллизации грубых кристаллических зерен и их измельчения за счет нагрева до температуры β-фазы. Однако в том случае, когда стадия прокатки сляба пропускается, имеется мало рекристаллизованных ядер, поскольку никакой обрабатывающей деформации не прикладывается, и размеры кристаллических зерен увеличиваются, поскольку весь слиток металла нагревается, так что скорость охлаждения после нагрева уменьшается.
Следовательно, эффекты, получаемые за счет измельчения вследствие рекристаллизации, являются ограниченными, и уменьшение анизотропии деформации является недостаточным. То, что кристаллические ориентации исходных грубых зерен влияют на рекристаллизованные зерна, также является фактором, не позволяющим устранить деформационную анизотропию. С другой стороны, умеренное измельчение увеличивает границы зерен, что вызывает формирование вогнутостей и выпуклостей на поверхности, и образование поверхностных дефектов увеличивается. Кроме того, способ Патентного документа 3 выполняется исходя из предположения, что литая структура разрушается и превращается в мелкие и равноосные зерна за счет стадии прокатки сляба, и не имеет никакого смысла в том случае, когда стадия прокатки сляба пропускается. Если стадия прокатки сляба пропускается, и выполняется только термическая обработка для формирования равноосных зерен на глубину равную или больше 60 мкм от поверхности, это является простой рекристаллизацией, и кристаллическая ориентация рекристаллизации зависит от первоначальной кристаллической ориентации. Соответственно, этот способ является недостаточным для предотвращения образования вогнутостей и выпуклостей вследствие деформационной анизотропии грубых зерен структуры в состоянии после литья, и очевидно, что будут возникать проблемы, вызванные поверхностными дефектами. Кроме того, в способе патентного документа 4 модификация выполняется на структуре части поверхностного слоя слитка металла, и это оказывает эффект улучшения поверхностных свойств после горячей прокатки. Соответственно, настоящее изобретение имеет своей целью предложить слиток из коммерчески чистого титана, который мог бы сохранять поверхностные свойства после горячей прокатки удовлетворительными даже тогда, когда стадия прокатки сляба и стадия финишной обработки пропускаются, а также предложить способ его производства.
Решение проблемы
Для того, чтобы решить вышеописанную задачу, авторы настоящего изобретения провели интенсивные исследования и установили следующее. В производстве коммерчески чистого титанового продукта из слитка металла путем выполнения горячей прокатки без стадии прокатки сляба и без стадии финишной обработки концентрация α-стабилизирующего элемента или нейтрального элемент создается в поверхностном слое сляба путем помещения или рассеивания материала (порошка, стружки, проволоки, тонкой пленки и подобного), содержащего α-стабилизирующий элемент или нейтральный элемент, на поверхностном слое прокатываемой поверхности титанового материала в состоянии сразу после литья и переплавки поверхностного слоя сляба вместе с этим материалом в качестве предварительной стадии
- 2 031176 горячей прокатки, следовательно структура части поверхностного слоя сляба может быть сохранена мелкозернистой даже во время нагревания при горячей прокатке, и в результате поверхностные дефекты благодаря влиянию деформационной анизотропии первоначальной грубой отвержденной структуры уменьшаются, и могут быть получены те же самые поверхностные свойства, как и в случае выполнения стадии прокатки сляба и стадии финишной обработки.
Суть настоящего изобретения заключается в следующем.
(1) Отливка из титана, выполненная из коммерчески чистого титана, содержащая слой в диапазоне больше или равном 1 мм в глубину на поверхности, служащей в качестве прокатываемой поверхности, причем этот слой содержит один или более элементов выбранных из одного или обоих по меньшей мере из одного α-стабилизирующего элемента и по меньшей мере одного нейтрального элемента, причем полная концентрация по меньшей мере одного α-стабилизирующего элемента и по меньшей мере одного нейтрального элемента в диапазоне больше или равном 1 мм в глубину является более высокой, чем полная концентрация по меньшей мере одного α-стабилизирующего элемента и по меньшей мере одного нейтрального элемента в основном металле, на величину больше или равную 0,1 мас.% и меньше чем 2,0 мас.%.
(2) Отливка из титана по п.(1), в которой каждый из по меньшей мере одного α-стабилизирующего элемента и по меньшей мере одного нейтрального элемента содержит Al, Sn и Zr.
(3) Отливка из титана по п.(1), в которой слой, содержащий один или более элементов, выбранных из одного или обоих из по меньшей мере одного α-стабилизирующего элемента и по меньшей мере одного нейтрального элемента, дополнительно содержит 1,5 мас.% или меньше одного или более из β-стабилизирующих элементов.
(4) Способ производства отливки из титана, содержащий плавление поверхности, служащей в качестве прокатываемой поверхности отливки из титана, вместе с материалом, который содержит один или более элементов выбранный из одного или обоих из по меньшей мере одного α-стабилизирующего элемента и по меньшей мере одного нейтрального элемента, с последующим отверждением этой поверхности, причем полная концентрация по меньшей мере одного α-стабилизирующего элемента и по меньшей мере одного нейтрального элемента в диапазоне больше или равном 1 мм в глубину устанавливают более высокой, чем полная концентрация по меньшей мере одного α-стабилизирующего элемента и по меньшей мере одного нейтрального элемента в основном металле, на величину больше или равную 0,1 мас.% и меньше чем 2,0 мас.%.
(5) Способ по п.(4), в котором материал, содержащий один или более элементов из α-стабилизирующих элементов и/или нейтральных элементов, включает в себя одно или более из порошка, стружки, проволоки, тонкой пленки и опилок.
(6) Способ по п.(4), в котором поверхность отливки из титана плавят с помощью использования одного или более из нагрева электронным лучом, дугового нагрева, нагрева лазером, плазменного нагрева и индукционного нагрева.
(7) . Способ по п.(4), в котором поверхность отливки из титана плавят в вакуумной среде или в атмосфере инертного газа.
Полезные эффекты изобретения
Отливка из титана для горячей прокатки и способ ее производства в соответствии с настоящим изобретением делают возможным производство титанового материала, имеющего поверхностные свойства, которые являются более высокими или равными поверхностным свойствам в том случае, когда выполняются стадия прокатки сляба и стадия финишной обработки, даже если при производстве титанового материала опускаются последующие стадии горячей обработки, такие как стадия прокатки сляба, стадия ковки и финишная стадия, которые были необходимы ранее. Поскольку увеличение выхода продукции может быть достигнуто за счет уменьшения времени нагревания благодаря отсутствию стадии горячей обработки, уменьшения исправления резанием вследствие сглаживания поверхности сляба, уменьшения объема травления вследствие улучшения качества поверхности и т.п., можно ожидать значительных эффектов не только в плане снижения производственных затрат, но также и в плане улучшения энергоэффективности, и промышленные эффекты являются необозримыми.
Краткое описание чертежей
Фиг. 1 показывает схематический вид изменения концентраций в расплавленном и повторно отвержденном слое.
Описание вариантов осуществления
Далее настоящее изобретение будет описано подробно.
- 3 031176
Толщина расплавленного и повторно отвержденного слоя
В настоящем изобретении титановый материал, полученный из коммерчески чистого титана, имеет на своей поверхности, служащей в качестве прокатываемой поверхности, расплавленный и повторно отвержденный слой с глубиной больше или равной 1 мм. Как было описано выше, образование поверхностных дефектов после горячей прокатки обуславливается вогнутостями и выпуклостями поверхности титанового материала, которые образуются благодаря структуре, содержащей грубые кристаллические зерна. Соответственно, размер кристаллического зерна только в части поверхностного слоя слитка металла может быть сделан настолько малым, насколько это возможно. Для подавления роста кристаллического зерна во время нагрева при горячей прокатке путем добавления α-стабилизирующего элемента и/или нейтрального элемента, которые упоминаются ниже, и тем самым подавления образования поверхностных дефектов, необходимо, чтобы толщина расплавленного и повторно отвержденного слоя, содержащего α-стабилизирующий элемент и/или нейтральный элемент, составляла 1 мм. В том случае, когда толщина расплавленного и повторно отвержденного слоя составляет меньше чем 1 мм, поверхностные дефекты образуются под влиянием нижележащей литой структуры, и поверхностные свойства не улучшаются. Следует отметить, что максимальная глубина конкретно не определяется, но если глубина плавления является слишком большой, появляется риск того, что слой, содержащий легирующий элемент, может остаться даже после стадии ударного декапирования, которая выполняется после горячей прокатки, поэтому желательно, чтобы глубина плавления составляла не более, чем приблизительно 5 мм. Следует отметить также, что примеры титановых материалов, подвергаемых горячей прокатке, включают слиток, сляб и биллет.
Расплавленный и повторно отвержденный слой формируется с помощью плавления поверхности отливки из титана, а затем охлаждения и повторного отверждения поверхности. Если смотреть на поперечное сечение в направлении, перпендикулярном к направлению сканирования расплавленной дорожки, форма расплавленного и повторно отвержденного слоя стремится быть самой глубокой в центре расплавленной дорожки при переплавке поверхностного слоя отливки из титана. Когда расплавленные дорожки перекрываются, та часть, которая находится посредине между смежными расплавленными дорожками, является самой мелкой, и самая глубокая часть и самая мелкая часть периодически повторяются. В этом случае, если разница между самой глубокой частью и самой мелкой частью является большой, эта разница порождает различие в устойчивости к деформации при горячей прокатке, что может вызвать образование дефектов. Соответственно желательно, чтобы эта разница составляла меньше, чем 2 мм. Следует отметить, что глубина расплавленного и повторно отвержденного слоя в соответствии с настоящим изобретением устанавливается равной 1 мм или больше, и эта глубина соответствует глубине самой мелкой части, если смотреть на поперечное сечение в направлении, перпендикулярном к направлению сканирования расплавленной дорожки.
Здесь коммерчески чистый титан включает в себя коммерчески чистый титан, соответствующий классам 1-4 японского промышленного стандарта JIS, а также соответствующим им Сортам 1-4 стандарта ASTM, а также 3-7025 стандарта DIN. Таким образом, можно сказать, что коммерчески чистый титан, используемый в настоящем изобретении, является коммерчески чистым титаном, состоящим из C: 0,1 мас.% или меньше, H: 0,015 мас.% или меньше, O: 0,4 мас.% или меньше, N: 0,07 мас.% или меньше, Fe: 0,5 мас.% или меньше, с остатком из Ti.
Содержание α-стабилизирующего элемента или нейтрального элемента
В настоящем изобретении расплавленный и повторно отвержденный слой содержит один или более элементов из α-стабилизирующих элементов или нейтральных элементов, причем содержание этих одного или более элементов является более высоким, чем их содержание в части основного металла, на некоторую заданную величину или больше. Эти элементы могут подавлять рост кристаллического зерна при температуре в α-фазе, когда эти элементы содержатся в титане в некоторой степени. Следовательно, когда кристаллические зерна нагреваются до высокой температуры в диапазоне α-фазы, который является диапазоном температур нагрева для горячей прокатки коммерчески чистого титана, кристаллические зерна могут быть в целом сохранены мелкими. В настоящем изобретении, как будет описано позже, для того, чтобы сконцентрировать один или более элементов из α-стабилизирующих элементов или нейтральных элементов, используется методика плавления части поверхностного слоя слитка металла вместе с материалом, состоящим из упомянутых одного или более элементов. Таким образом, когда поверхностный слой плавится с материалом, содержащим эти элементы, эти элементы в части поверхностного слоя, в частности посередине расплавленной части, могут быть сконцентрированы благодаря, например, сегрегации при затвердевании. Следовательно, при концентрировании этих элементов в поверхностном слое путем добавления этих элементов в количестве больше, чем количество добавляемых элементов, эффекты создания более тонкой структуры могут быть проявлены более сильно. В дополнение к этому, при концентрировании этих элементов только в части поверхностного слоя расплавленного и повторно отвержденного слоя, диффузия легирующего элемента, содержащегося в части поверхностного слоя, во внутреннюю часть во время термической обработки, такой как нагрев при горячей прокатке, может быть уменьшена, и ухудшение качества материала продукта может быть подавлено. Когда α
- 4 031176 стабилизирующий элемент (элементы) или нейтральный элемент (элементы) добавляются таким образом, что средняя концентрация α-стабилизирующего элемента (элементов) или нейтрального элемента (элементов) в расплавленном и повторно отвержденном слое является более высокой по сравнению с частью основного металла на величину, составляющую в сумме 0,1 мас.% или больше, этот элемент (элементы) является более концентрированным около части поверхностного слоя, и рост кристаллического зерна может быть в достаточной степени подавлен, поэтому, нижний предел устанавливается равным 0,1 мас.%. С другой стороны, когда средняя концентрация в расплавленной и повторно отвержденной части является более высокой по сравнению с частью основного металла на величину, составляющую 2,0 мас.% или больше, появляются риски того, что может появиться разница в способности к горячей обработке между частью поверхностного слоя, содержащей легирующий элемент, и внутренней частью, что могут образовываться трещины во время горячей прокатки благодаря дополнительной концентрации элемента (элементов) в части поверхностного слоя, и что качество материала продукта может ухудшиться вследствие большого добавленного количества, даже когда эти элементы концентрируются в части поверхностного слоя, и большое количество легирующего элемента, содержащегося в части поверхностного слоя, диффундирует во внутреннюю часть во время термической обработки, такой как нагрев при горячей прокатке, следовательно верхний предел устанавливается равным 2,0 мас.%. Два или больше из α-стабилизирующего элемента (элементов) и/или нейтрального элемента (элементов) могут быть добавлены в комбинации, и концентрация α-стабилизирующего элемента (элементов) и/или нейтрального элемента (элементов) в этом случае представляет собой сумму концентраций соответствующих элементов.
Типы α-стабилизирующего элемента и нейтрального элемента
В настоящем изобретении в качестве α-стабилизирующего элемента (элементов) и/или нейтрального элемента (элементов) могут использоваться Al, Sn и Zr. Каждый из этих элементов растворяется как твердый раствор в α-фазе и подавляет рост кристаллического зерна в диапазоне температур нагрева во время горячей прокатки.
β-стабилизирующий элемент
В настоящем изобретении β-стабилизирующий элемент может содержаться вместе с α-стабилизирующим элементом (элементами) и/или нейтральным элементом (элементами). Когда содержится β-стабилизирующий элемент, может ожидаться не только вышеупомянутый рост кристаллического зерна, но также и дополнительное создание тонкой структуры, поскольку β-фаза, которая является второй фазой в диапазоне температур нагрева во время горячей прокатки, легко образуется, так что рост кристаллического зерна дополнительно подавляется. В дополнение к этому, при использовании лома из сплава титана, содержащих эти легирующие элементы в качестве добавочных материалов, можно ожидать снижение затрат.
Способ измерения толщины расплавленного и повторно отвержденного слоя
Настоящее изобретение предусматривает, что расплавленный и повторно отвержденный слой, в котором концентрируется легирующий элемент (элементы) из α-стабилизирующего элемента (элементов) и/или нейтрального элемента (элементов), имеет глубину больше или равную 1 мм. Далее будет описан способ измерения толщины расплавленного и повторно отвержденного слоя. Залитый отполированный образец поперечного сечения концентрированного слоя может быть легко определен с помощью сканирующего электронного микроскопа (SEM)/электро-зондового микроанализатора (EPMA). Фиг. 1 показывает схематический вид изменения концентраций в расплавленном и повторно отвержденном слое. Благодаря добавлению α-стабилизирующего элемента (элементов) и/или нейтрального элемента (элементов) расплавленный и повторно отвержденный слой имеет более высокую концентрацию α-стабилизирующего элемента (элементов) и/или нейтрального элемента (элементов) по сравнению с частью основного металла, и толщина части, в которой концентрация α-стабилизирующего элемента (элементов) и/или нейтрального элемента (элементов) является более высокой, устанавливается равной толщине расплавленного и повторно отвержденного слоя. Следует отметить, что в том случае, когда расплавленный и повторно отвержденный слой имеет толщину больше, чем предел измерений SEM/EPMA, измерения выполняются несколько раз в направлении толщины, и результаты объединяются для того, чтобы измерить толщину расплавленного и повторно отвержденного слоя.
Способ измерения концентраций элементов в расплавленной части и в части основного металла
Концентрации в расплавленном и повторно отвержденном слое и в части основного металла определяются посредством вырезания тестовых образцов для аналитического использования из той части, в которой концентрация увеличивается, и из центральной части материала и выполнения эмиссионной спектроскопии ICP на этих тестовых образцах. Что касается измерения концентраций, образцы для анализа могут быть взяты из области поверхностного слоя толщиной 1 мм в любом множестве мест (например, в 10 местах) прокатываемой поверхности отливки из титана, спектроскопический анализ излучения ионно-сопряженной плазмы может быть выполнен на этих образцах для анализа, и среднее значение полученных результатов может быть принято как концентрация в расплавленном и повторно отвержденном слое. Кроме того, для сравнения, образцы для анализа могут быть взяты из области поверхностного слоя
- 5 031176 толщиной 20 мм в любом множестве мест (например, в 3 местах) прокатываемой поверхности отливки из титана перед переплавкой поверхностного слоя отливки из титана, эмиссионная спектроскопия ICP может быть выполнена тем же самым образом, и среднее значение полученных результатов может быть принято как концентрация в части основного металла.
Способ добавления
В настоящем изобретении для концентрирования одного или более элементов из αстабилизирующих элементов или нейтральных элементов в части поверхностного слоя слитка металла используется методика, в которой часть поверхностного слоя слитка металла плавится вместе с материалом, выполненным из одного или более из этих элементов. Таким образом может быть увеличена концентрация этих элементов в части поверхностного слоя слитка металла. Кроме того, может использоваться содержащий эти элементы сплав титана. Таким образом, β-стабилизирующий элемент также может легко содержаться вместе с этими элементами. В качестве материала могут использоваться порошок, стружка, проволока, тонкая пленка и опилки по отдельности или в комбинации.
Способ плавки поверхностного слоя
Настоящее изобретение характеризуется тем, что часть поверхностного слоя титанового материала нагревается вместе с материалом, состоящим из одного или более элементов из α-стабилизирующих элементов или нейтральных элементов, и плавится и повторно отверждается. В качестве способов нагрева части поверхностного слоя могут использоваться по отдельности или в комбинации высокочастотный индукционный нагрев, нагрев дугой, плазменный нагрев, нагрев электронным лучом и лазерный нагрев. В том случае, когда вышеперечисленные способы используются в комбинации, поверхностный слой может быть предварительно нагрет, например, с помощью индукционного нагрева, а затем может быть расплавлен с помощью лазерного нагрева. Используемый способ может быть выбран, принимая во внимание такие условия, как затраты, размер титанового материала и время обработки. В настоящем изобретении часть поверхностного слоя титанового материала предпочтительно нагревается в вакууме или в атмосфере инертного газа. Поскольку титан является чрезвычайно активным металлом, большое количество кислорода и азота смешивается с расплавленной и повторно отвержденной частью, если обработка выполняется в обычной атмосфере, что приводит к изменению качества. Следовательно, когда обработка выполняется в контейнере в вакууме или в инертной атмосфере, может быть получен удовлетворительный результат. Следует отметить, что в соответствии с настоящим изобретением инертные газы представляют собой аргон и гелий, и не включают в себя азот, который реагирует с титаном. В том случае, когда обработка выполняется в вакуумной камере, желательно, чтобы степень вакуума была приблизительно равной 5х 10-5 мм рт.ст. или выше.
Настоящее изобретение предлагает титановый материал для горячей прокатки, включающий в себя расплавленный и повторно отвержденный слой, в котором один или более элементов из αстабилизирующих элементов или нейтральных элементов концентрируются в поверхностном слое в диапазоне 1 мм или более в глубину, а другая часть материала представляет собой структуру в состоянии сразу после литья или структуру, получаемую путем выполнения литья с последующим нагреванием до температуры равной или больше чем температура β-преобразования и закалкой. Используя этот материал, даже когда стадия прокатки сляба пропускается, может быть получен титановый материал, имеющий то же самое качество поверхности, что и в случае выполнения обычной стадии прокатки сляба.
Примеры
Далее настоящее изобретение будет описано более подробно посредством примеров. Каждый из № 1-19, показанных в таблице, представляет собой пример, в котором используется листовой материал, а каждый из № 20-26 представляет собой пример, в котором используется проволочный материал.
- 6 031176
| № | Материал | Продукт | Прокатка сляба | Исправление слитка металла резанием | Расплавленный и повторно отвержденный слой | Основной металл | Разница между расплавленны м и повторно отвержденным слоем и основным материалом | Плавление и повторное отверждение | Способ плавления | Способ добавления элемента | Поверхностные дефекты | Оценка | Примечай ИЯ | |||||
| Толщ ина | Добав ленны й элеме нт (элем енты) | Содержани е (мас.%) астабилизир ующего элемента или нейтрально го элемента | Содер жание (мас.% )βстабил изиру ющего элеме нта | Содержан не (мас.%) астабилизи рующего элемента или нейтральн ого элемента | Содер жание (мас.% )βстабил изирую щего элемен та | астабилиз ирующи й элемент или нейтраль ный элемент (мас.%) | βстаби лизир ующи й элеме нт (мае. %) | |||||||||||
| 1 | Чистый титан класса 1 | Листовой материал | Да | Да | - | - | - | Нет | Незначительные | Хорошо | Справочн ый пример | |||||||
| 2 | Чистый титан класса 2 | Листовой материал | Нет | Да | 4,0 | 0,001 | 0,001 | 0 | Да | TIG | Незначительные, но в некоторых частях присутствуют ухудшающие дефекты | Удовлет воритель но | Сравнител ьный пример | |||||
| 3 | Чистый титан класса 1 | Листовой материал | Нет | Да | Е5 | А1 | 0,20 | 0,001 | 0,05 | 0,199 | Да | ЭЛ | Порошок | Несколько грубые дефекты в некоторых частях | Удовлет воритель но | Сравнител ьный пример | ||
| 4 | Чистый титан класса 1 | Листовой материал | Нет | Да | 2,6 | А1 | 0,500 | - | 0,001 | 0,499 | Да | ЭЛ | Стружка | Незначительные | Хорошо | Пример | ||
| 5 | Чистый титан класса 1 | Листовой материал | Нет | Да | 1,6 | А1 | 1,500 | - | 0,001 | 1,499 | Да | Лазер | Фольга | Незначительные | Хорошо | Пример | ||
| 6 | Чистый титан | Листовой материал | Нет | Да | 2,3 | А1 | 0,800 | - | 0,002 | 0,798 | Да | TIG | Фольга | Незначительные | Хорошо | Пример |
| класса 1 | ||||||||||||||||||
| 7 | Чистый титан класса 2 | Листовой материал | Нет | Нет | 2,1 | А1 | 0,400 | 0,002 | 0,398 | Да | ЭЛ | Порошок | Незначительные | Хорошо | Пример | |||
| 8 | Чистый титан класса 1 | Листовой материал | Нет | Нет | 2,2 | Sn | 1,000 | 0,002 | 0,998 | Да | ЭЛ | Порошок | Незначительные | Хорошо | Пример | |||
| 9 | Чистый титан класса 1 | Листовой материал | Нет | Нет | 1,9 | Zr | 0,800 | - | 0,003 | 0,797 | Да | ЭЛ | Опилки | Незначительные | Хорошо | Пример | ||
| 10 | Чистый титан класса 1 | Листовой материал | Нет | Нет | 4,1 | Al+Zr | 1,100 | - | 0,003 | 1,097 | Да | TIG | Опилки | Незначительные | Хорошо | Пример | ||
| 11 | Чистый титан класса 2 | Листовой материал | Нет | Нет | 3,5 | Al+Sn | 0,300 | - | 0,001 | 0,299 | Да | ЭЛ | Опилки | Незначительные | Хорошо | Пример | ||
| 12 | Чистый титан класса 1 | Листовой материал | Нет | Нет | 1,9 | Al+V | 0,540 | 0,78 | 0,003 | 0,03 | 0,537 | 0,75 | Да | ЭЛ | Опилки | Незначительные | Хорошо | Пример |
| 13 | Чистый титан класса 1 | Листовой материал | Нет | Нет | 2,2 | Al+Fe | 0,440 | 0,10 | 0,002 | 0,05 | 0,438 | 0,05 | Да | ЭЛ | Опилки | Незначительные | Хорошо | Пример |
| 14 | Чистый титан класса 1 | Листовой материал | Нет | Нет | 2,8 | Al+Fe +V | 0,250 | 1,20 | 0,002 | 0,03 | 0,248 | 1Д7 | Да | TIG | Опилки | Незначительные | Хорошо | Пример |
| 15 | Чистый титан класса 1 | Листовой материал | Нет | Нет | 1,7 | Al+Fe +Mo | 1,000 | 0,95 | 0,002 | 0,04 | 0,998 | 0,91 | Да | ЭЛ | Опилки | Незначительные | Хорошо | Пример |
| 16 | Чистый титан класса 2 | Листовой материал | Нет | Нет | 4,1 | Al | 0,300 | 0,002 | - | 0,298 | Да | ЭЛ | Стружка | Незначительные | Хорошо | Пример | ||
| 17 | Чистый титан класса 2 | Листовой материал | Нет | Нет | 1,9 | Sn | 1,300 | 0,001 | 1,299 | Да | TIG | Порошок | Незначительные | Хорошо | Пример | |||
| 18 | Чистый титан класса 3 | Листовой материал | Нет | Нет | 3,0 | Al | 0,400 | 0,003 | - | 0,397 | Да | ЭЛ | Порошок | Незначительные | Хорошо | Пример | ||
| 19 | Чистый титан класса 4 | Листовой материал | Нет | Нет | 3,6 | Al | 0,200 | 0,002 | - | 0,198 | Да | ЭЛ | Порошок | Незначительные | Хорошо | Пример | ||
| 20 | Чистый | Проволоч | Да | Да | - | - | - | 0,003 | Нет | Незначительные | Хорошо | Справочн |
| титан класса 2 | НЫЙ материал | ЫЙ пример | ||||||||||||||||
| 21 | Чистый титан класса 2 | Проволоч ный материал | Нет | Да | 2,5 | - | - | 0,003 | Да | TIG | Незначительные, но в некоторых частях присутствуют ухудшающие дефекты | Удовлет воритель но | Сравнител ьный пример | |||||
| 22 | Чистый титан класса 2 | Проволоч ный материал | Нет | Да | Е5 | А1 | 0,15 | - | 0,002 | - | 0,148 | Нет | ЭЛ | Фольга | Несколько грубые дефекты в некоторых частях | Удовлет воритель но | Сравнител ьный пример | |
| 23 | Чистый титан класса 2 | Проволоч ный материал | Нет | Да | 2,4 | А1 | 0,15 | - | 0,003 | - | 0,147 | Да | ЭЛ | Фольга | Незначительные | Хорошо | Пример | |
| 24 | Чистый титан класса 2 | Проволоч ный материал | Нет | Да | 6,5 | А1 | 0,21 | - | 0,001 | - | 0,209 | Да | TIG | Фольга | Незначительные | Хорошо | Пример | |
| 25 | Чистый титан класса 2 | Проволоч ный материал | Нет | Нет | 2,7 | Sn | 0,91 | 0,001 | 0,909 | Да | Лазер | Порошок | Незначительные | Хорошо | Пример | |||
| 26 | Чистый титан класса 2 | Проволоч ный материал | Нет | Нет | 1,8 | Al | 0,70 | 0,003 | 0,697 | Да | ЭЛ | Фольга | Незначительные | Хорошо | Пример |
В каждом из показанных в № 1-19 таблице справочного примера, примеров и сравнительных примеров отливка из титана была произведена с помощью способа переплавки электронным лучом (ЭЛ), и была отлита с использованием квадратной литейной формы. После этого в случае необходимости выполнялось исправление поверхности отливки резанием, а если оно не выполнялось, то плавление поверхностного слоя выполнялось без выполнения исправления поверхности отливки резанием. Затем слиток металла, имеющий толщину 250 мм, ширину 1000 мм и длину 4500 мм, подвергался горячей прокатке на стане горячей прокатки для стального материала в полосу толщиной 4 мм, которая сматывалась в рулон. Следует отметить, что оценка поверхностных дефектов выполнялась путем визуального наблюдения поверхностного слоя листа после травления.
В каждом из справочного примера, примеров и сравнительных примеров № 1-6 после производства слитка металла его поверхность (поверхность отливки) была срезана и удалена. С другой стороны, в каждом из примеров № 6-31 после производства слитка металла поверхность отливки была подвергнута плавлению и повторному отверждению.
В способе плавления, показанном в таблице, ЭЛ означает выполнение плавления и повторного отверждения поверхностного слоя электронным лучом, TIG означает выполнение плавления и повторного отверждения поверхностного слоя с помощью дуговой сварки в атмосфере инертного газа (TIG), а лазер означает выполнение плавления и повторного отверждения поверхностного слоя с помощью лазерной сварки. Для плавления поверхностного слоя с помощью электронного луча использовался электронно-лучевой сварочный аппарат, имеющий стандартный выход 30 кВт. Плавление поверхностного слоя с помощью дуговой сварки в атмосфере инертного газа (TIG) выполнялось с силой тока 200 A без использования присадочного материала. Для плавления поверхностного слоя с помощью лазерной сварки использовался углекислотный лазер.
Справочный пример № 1 описывает случай, в котором производство выполнялось с использованием слитка коммерчески чистого титана с последующей обычной стадией прокатки сляба. Поскольку выполнялась стадия прокатки сляба, поверхностные дефекты произведенного листового материала были незначительными.
В сравнительном примере № 2 слиток металла был подвергнут исправлению резанием, после чего он был подвергнут плавлению поверхностного слоя с использованием ЭЛ без добавления αстабилизирующего элемента или нейтрального элемента.
Следовательно, толщина расплавленного и повторно отвержденного слоя была равна 1 мм или больше, и хотя поверхностные дефекты были незначительными, они образовывались в некоторых частях и ухудшали качество.
В сравнительном примере № 3 слиток металла подвергался исправлению резанием, а затем поверхность слитка металла подвергалась плавлению поверхностного слоя с использованием ЭЛ вместе с порошком Al. Хотя содержание Al в расплавленной и повторно отвержденной части было достаточно высоким, более высоким по сравнению с частью основного металла на 0,1 мас.% или даже больше, ее толщина составляла всего 0,5 мм, и поэтому в некоторых частях наблюдались несколько грубые поверхностные дефекты.
В примере № 4 слиток металла был подвергнут исправлению резанием, после чего поверхность слитка металла была подвергнута плавлению поверхностного слоя с использованием ЭЛ вместе со стружкой Al, при этом содержание Al в расплавленном и повторно отвержденном слое было достаточно высоким, более высоким по сравнению с частью основного металла на 0,1 мас.% или даже больше, а его толщина составляла 1 мм или больше, и поэтому поверхностные дефекты были незначительными и находились на том же самом уровне, что и в случае выполнения стадии прокатки сляба.
В примере № 5 слиток металла был подвергнут исправлению резанием, после чего поверхность слитка металла была подвергнута плавлению поверхностного слоя с использованием лазера вместе с фольгой из Al, при этом содержание Al в расплавленном и повторно отвержденном слое было достаточно высоким, то есть более высоким по сравнению с частью основного металла на 0,1 мас.% или даже больше, а толщина слоя с высокой концентрацией Al составляла 1 мм или больше, и поэтому поверхностные дефекты были незначительными и находились на том же самом уровне, что и в случае выполнения стадии прокатки сляба. В примере № 6 слиток металла был подвергнут исправлению резанием, после чего поверхность слитка металла была подвергнута плавлению поверхностного слоя с использованием TIG вместе с фольгой из Al, при этом содержание Al в расплавленном и повторно отвержденном слое было достаточно высоким, то есть более высоким по сравнению с частью основного металла на 0,1 мас.% или даже больше, а его толщина составляла 1 мм или больше, и поэтому поверхностные дефекты были незначительными и находились на том же самом уровне, что и в случае выполнения стадии прокатки сляба.
В примере № 7 слиток металла не подвергался резанию, и поверхность слитка металла была подвергнута плавлению поверхностного слоя с использованием ЭЛ вместе с порошком из Al, при этом содержание Al в расплавленном и повторно отвержденном слое было достаточно высоким, то есть более высоким по сравнению с частью основного металла на 0,1 мас.% или даже больше, а его толщина составляла 1 мм или больше, и поэтому поверхностные дефекты были незначительными и находились на
- 8 031176 том же самом уровне, что и в случае выполнения стадии прокатки сляба.
В примере № 8 слиток металла не подвергался резанию, и поверхность слитка металла была подвергнута плавлению поверхностного слоя с использованием ЭЛ вместе с порошком из Sn, при этом содержание Sn в расплавленном и повторно отвержденном слое было достаточно высоким, то есть более высоким по сравнению с частью основного металла на 0,1 мас.% или даже больше, а его толщина составляла 1 мм или больше, и поэтому поверхностные дефекты были незначительными и находились на том же самом уровне, что и в случае выполнения стадии прокатки сляба. В примере № 9 слиток металла не подвергался резанию, и поверхность слитка металла была подвергнута плавлению поверхностного слоя с использованием EB вместе с опилками Zr, при этом содержание Zr в расплавленном и повторно отвержденном слое было достаточно высоким, то есть более высоким по сравнению с частью основного металла на 0,1 мас.% или даже больше, а его толщина составляла 1 мм или больше, и поэтому поверхностные дефекты были незначительными и находились на том же самом уровне, что и в случае выполнения стадии прокатки сляба. В примере № 10 слиток металла не подвергался резанию, и поверхность слитка металла была подвергнута плавлению поверхностного слоя с использованием TIG вместе с порошком Al и Zr, при этом суммарное содержание Al и Zr в расплавленном и повторно отвержденном слое было достаточно высоким, то есть более высоким по сравнению с частью основного металла на 0,1 мас.% или даже больше, а его толщина составляла 1 мм или больше, и поэтому поверхностные дефекты были незначительными и находились на том же самом уровне, что и в случае выполнения стадии прокатки сляба.
В примере №11 слиток металла не подвергался резанию, и поверхность слитка металла была подвергнута плавлению поверхностного слоя с использованием TIG вместе с опилками из титанового сплава, содержащего Al и Sn, при этом суммарное содержание Al и Sn в расплавленном и повторно отвержденном слое было достаточно высоким, то есть более высоким по сравнению с частью основного металла на 0,1 мас.% или даже больше, а его толщина составляла 1 мм или больше, и поэтому поверхностные дефекты были незначительными и находились на том же самом уровне, что и в случае выполнения стадии прокатки сляба. В каждом из примеров № 12-15 слиток металла не подвергался резанию, и поверхность слитка металла была подвергнута плавлению поверхностного слоя с использованием TIG вместе с опилками из сплава титана, содержащего Al и β-стабилизирующий элемент, при этом содержание Al в расплавленном и повторно отвержденном слое было достаточно высоким, то есть более высоким по сравнению с частью основного металла на 0,1 мас.% или даже больше, а содержание β-стабилизирующего элемента было равно 1,5 мас.% или меньше. Кроме того, толщина этого слоя составляла 1 мм или больше, и поэтому поверхностные дефекты были незначительными и находились на том же самом уровне, что и в случае выполнения стадии прокатки сляба. В примере № 16 слиток металла не подвергался резанию, и поверхность слитка металла была подвергнута плавлению поверхностного слоя с использованием ЭЛ вместе со стружкой из Al, при этом содержание Al в расплавленном и повторно отвержденном слое было достаточно высоким, то есть более высоким по сравнению с частью основного металла на 0,1 мас.% или даже больше, а его толщина составляла 1 мм или больше, и поэтому поверхностные дефекты были незначительными и находились на том же самом уровне, что и в случае выполнения стадии прокатки сляба.
В примере № 17 слиток металла не подвергался резанию, и поверхность слитка металла была подвергнута плавлению поверхностного слоя с использованием TIG вместе с порошком из Sn, при этом содержание Sn в расплавленном и повторно отвержденном слое было достаточно высоким, то есть более высоким по сравнению с частью основного металла на 0,1 мас.% или даже больше, а его толщина составляла 1 мм или больше, и поэтому поверхностные дефекты были незначительными и находились на том же самом уровне, что и в случае выполнения стадии прокатки сляба.
В примерах № 18 и 19 слитки металла, сделанные из чистого титана класса 3 и чистого титана класса 4, соответственно, не подвергались резанию, и поверхность каждого слитка металла была подвергнута плавлению поверхностного слоя с использованием ЭЛ вместе с порошком из Al, при этом содержание Al в каждом расплавленном и повторно отвержденном слое было достаточно высоким, то есть более высоким по сравнению с частью основного металла на 0,1 мас.% или даже больше, а его толщина составляла 1 мм или больше, и поэтому поверхностные дефекты были незначительными и находились на том же самом уровне, что и в случае выполнения стадии прокатки сляба. В каждом из справочного примера, примеров и сравнительных примеров, показанных в № 20-26 таблице, использовался коммерчески чистый титан класса 2, и слиток титана производился с помощью вакуумного способа электродугового переплава или с помощью способа переплавки электронным лучом. Слиток металла, имеющий диаметр 170 мм и длину 12 м, подвергался горячей прокатке в проволочный материал, имеющий диаметр 13 мм. Следует отметить, что оценка поверхностных дефектов выполнялась путем визуального наблюдения поверхностного слоя после травления. В каждом из справочного примера, примеров и сравнительных примеров № 20-24 после производства слитка металла его поверхность была срезана и удалена. С другой стороны, в каждом из примеров № 25 и 26 после производства слитка металла поверхность отливки была подвергнута плавлению и повторному отверждению.
Справочный пример № 20 описывает случай, в котором производство выполнялось с использовани
- 9 031176 ем обычной стадии прокатки сляба. В сравнительном примере № 21 слиток металла был подвергнут исправлению резанием, после чего он был подвергнут плавлению поверхностного слоя с использованием ЭЛ без добавления α-стабилизирующего элемента или нейтрального элемента.
Следовательно, толщина расплавленной и повторно отвержденной части была равна 1 мм или больше, и хотя поверхностные дефекты были незначительными, они образовывались в некоторых частях и ухудшали качество. В Сравнительном примере № 22 слиток металла подвергался исправлению резанием, а затем поверхность слитка металла подвергалась плавлению поверхностного слоя с использованием ЭЛ вместе с фольгой из Al. Хотя содержание Al в расплавленной и повторно отвержденной части было достаточно высоким, более высоким по сравнению с частью основного металла на 0,1 мас.% или даже больше, ее толщина составляла всего 0,5 мм, и поэтому в некоторых частях наблюдались несколько грубые поверхностные дефекты.
В примере № 23 слиток металла был подвергнут исправлению резанием, после чего поверхность слитка металла была подвергнута плавлению поверхностного слоя с использованием EB вместе с фольгой из Al, при этом содержание Al в расплавленном и повторно отвержденном слое было достаточно высоким, то есть более высоким по сравнению с частью основного металла на 0,1 мас.% или даже больше, а его толщина составляла 1 мм или больше, и поэтому поверхностные дефекты были незначительными и находились на том же самом уровне, что и в случае выполнения стадии прокатки сляба.
В примере № 24 слиток металла был подвергнут исправлению резанием, после чего поверхность слитка металла была подвергнута плавлению поверхностного слоя с использованием TIG вместе с фольгой из Al, при этом содержание Al в расплавленном и повторно отвержденном слое было достаточно высоким, то есть более высоким на 0,1 мас.% или даже больше, а его толщина составляла 1 мм или больше, и поэтому поверхностные дефекты были незначительными и находились на том же самом уровне, что и в случае выполнения стадии прокатки сляба. В примере № 25 слиток металла был подвергнут исправлению резанием, после чего поверхность слитка металла была подвергнута плавлению поверхностного слоя с использованием лазера вместе с порошком из Sn, при этом содержание Sn в расплавленном и повторно отвержденном слое было достаточно высоким, то есть более высоким по сравнению с частью основного металла на 0,1 мас.% или даже больше, а толщина слоя с высокой концентрацией Al составляла 1 мм или больше, и поэтому поверхностные дефекты были незначительными и находились на том же самом уровне, что и в случае выполнения стадии прокатки сляба. В примере № 26 слиток металла был подвергнут исправлению резанием, после чего поверхность слитка металла была подвергнута плавлению поверхностного слоя с использованием EB вместе с фольгой из Al, при этом содержание Al в расплавленном и повторно отвержденном слое было достаточно высоким, то есть более высоким по сравнению с частью основного металла на 0,1 мас.% или даже больше, а толщина слоя с высокой концентрацией Al составляла 1 мм или больше, и поэтому поверхностные дефекты были незначительными и находились на том же самом уровне, что и в случае выполнения стадии прокатки сляба.
Claims (7)
1. Отливка из титана, выполненная из коммерчески чистого титана, содержащая слой в диапазоне больше или равном 1 мм и до 5 мм в глубину на поверхности, служащей в качестве прокатываемой поверхности, причем этот слой содержит один или более элементов, выбранных из по меньшей мере одного α-стабилизирующего элемента и по меньшей мере одного нейтрального элемента, причем общая концентрация по меньшей мере одного α-стабилизирующего элемента и по меньшей мере одного нейтрального элемента в диапазоне, не превышающем 1 мм в глубину, является более высокой, чем общая концентрация по меньшей мере одного α-стабилизирующего элемента и по меньшей мере одного нейтрального элемента в основном металле, на величину больше или равную 0,1 мас.% и меньше чем 2,0 мас.%.
2. Отливка из титана по п.1, в которой по меньшей мере один α-стабилизирующий элемент является Al и по меньшей мере один нейтральный элемент является Sn и/или Zr.
3. Отливка из титана по п.1, в которой слой, содержащий один или более элементов, выбранных по меньшей мере из одного αстабилизирующего элемента и по меньшей мере одного нейтрального элемента, дополнительно содержит 1,5 мас.% или меньше одного или более из β-стабилизирующих элементов.
4. Способ производства отливки из титана, содержащий плавление поверхности, служащей в качестве прокатываемой поверхности отливки из титана, вместе с материалом, который содержит один или более элементов, выбранный по меньшей мере из одного α-стабилизирующего элемента и по меньшей мере одного нейтрального элемента, с последующим отверждением этой поверхности, причем общую концентрацию по меньшей мере одного αстабилизирующего элемента и по меньшей мере одного нейтрального элемента в диапазоне, не превышающем до 1 мм в глубину, устанавливают более высокой, чем общая концентрация по меньшей мере одного α-стабилизирующего элемента и по меньшей мере одного нейтрального элемента в основном
- 10 031176 металле, на величину больше или равную 0,1 мас.% и меньше чем 2,0 мас.%.
5. Способ по п.4, в котором материал, содержащий один или более элементов из αстабилизирующих элементов и/или нейтральных элементов, включает в себя одно или более из порошка, стружки, проволоки, тонкой пленки и опилок.
6. Способ по п.4, в котором поверхность отливки из титана плавят с помощью использования одного или более из нагрева электронным лучом, дугового нагрева, нагрева лазером, плазменного нагрева и индукционного нагрева.
7. Способ по п.4, в котором поверхность отливки из титана плавят в вакуумной среде или в атмосфере инертного газа.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PCT/JP2014/076084 WO2016051503A1 (ja) | 2014-09-30 | 2014-09-30 | 表面疵の発生し難い熱間圧延用チタン鋳片およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| EA201790409A1 EA201790409A1 (ru) | 2017-06-30 |
| EA031176B1 true EA031176B1 (ru) | 2018-11-30 |
Family
ID=55629601
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| EA201790409A EA031176B1 (ru) | 2014-09-30 | 2014-09-30 | Отливка из титана для горячей прокатки с малой вероятностью появления поверхностных дефектов, а также способ ее производства |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US11504765B2 (ru) |
| EP (1) | EP3202952B1 (ru) |
| JP (1) | JP6075386B2 (ru) |
| KR (1) | KR101953487B1 (ru) |
| CN (1) | CN106715756B (ru) |
| EA (1) | EA031176B1 (ru) |
| UA (1) | UA115854C2 (ru) |
| WO (1) | WO2016051503A1 (ru) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007084855A (ja) * | 2005-09-20 | 2007-04-05 | Yamaha Motor Co Ltd | 黒色表面を有するチタン部材およびその製造方法 |
| JP2007332420A (ja) * | 2006-06-15 | 2007-12-27 | Nippon Steel Corp | チタン材の製造方法および熱間圧延用素材 |
| WO2012108319A1 (ja) * | 2011-02-10 | 2012-08-16 | 新日本製鐵株式会社 | 疲労強度に優れた耐摩耗性チタン合金部材 |
| WO2014163086A1 (ja) * | 2013-04-01 | 2014-10-09 | 新日鐵住金株式会社 | 熱間圧延用チタン鋳片およびその製造方法 |
Family Cites Families (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3765954A (en) * | 1971-03-22 | 1973-10-16 | Kobe Steel Ltd | Surface-hardened titanium and titanium alloys and method of processing same |
| JPS57130206A (en) * | 1981-02-02 | 1982-08-12 | Victor Co Of Japan Ltd | Magnetic recording system |
| JPS6256561A (ja) * | 1985-09-06 | 1987-03-12 | Honda Motor Co Ltd | ＴｉまたはＴｉ合金の表面硬化方法 |
| DE3773258D1 (de) * | 1986-05-18 | 1991-10-31 | Daido Steel Co Ltd | Verschleissfeste gegenstaende aus titan oder aus einer titanlegierung. |
| JPH01156456A (ja) | 1987-12-11 | 1989-06-20 | Nippon Steel Corp | チタンインゴツトの熱間加工方法 |
| JPH0776431B2 (ja) * | 1987-12-11 | 1995-08-16 | 住友金属工業株式会社 | チタン製品の表面硬化方法 |
| JPH05148598A (ja) * | 1991-02-20 | 1993-06-15 | Mitsubishi Materials Corp | チタン又はチタン合金からなる基材の表面硬化法および表面硬化部材 |
| JPH04272147A (ja) * | 1991-02-25 | 1992-09-28 | Sumitomo Metal Ind Ltd | チタンの製造方法 |
| US5290368A (en) * | 1992-02-28 | 1994-03-01 | Ingersoll-Rand Company | Process for producing crack-free nitride-hardened surface on titanium by laser beams |
| JP3396925B2 (ja) | 1993-10-04 | 2003-04-14 | 株式会社神戸製鋼所 | 純チタンの熱間圧延方法 |
| US5792289A (en) * | 1993-10-06 | 1998-08-11 | The University Of Birmingham | Titanium alloy products and methods for their production |
| JPH0860317A (ja) | 1994-08-18 | 1996-03-05 | Sumitomo Metal Ind Ltd | チタン材の製造方法 |
| JPH09295008A (ja) * | 1996-04-26 | 1997-11-18 | Nippon Steel Corp | 純チタン線材の熱間圧延方法 |
| JP2004115906A (ja) * | 2002-09-20 | 2004-04-15 | Ichiro Kawakatsu | ＴｉまたはＴｉ合金基体に対するＡｌ−Ｓｉ合金の被覆法 |
| KR101494998B1 (ko) | 2011-04-22 | 2015-02-23 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 열간 압연용 티탄 슬래브 및 그 제조 방법 |
| JP2016128171A (ja) * | 2013-04-01 | 2016-07-14 | 新日鐵住金株式会社 | 表面疵の発生し難いチタン熱間圧延用スラブおよびその製造方法 |
| CN105102679B (zh) | 2013-04-01 | 2018-04-10 | 新日铁住金株式会社 | 热轧用钛铸坯以及其制造方法 |
| JP2014233753A (ja) * | 2013-06-05 | 2014-12-15 | 新日鐵住金株式会社 | 分塊工程や精整工程を省略しても熱間圧延後の表面性状に優れた工業用純チタンインゴットおよびその製造方法 |
| KR101953043B1 (ko) * | 2014-09-30 | 2019-02-27 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 열간 압연용 공업용 순티타늄 주조편 및 그 제조 방법 |
-
2014
- 2014-09-30 KR KR1020177007577A patent/KR101953487B1/ko active IP Right Grant
- 2014-09-30 EP EP14903122.1A patent/EP3202952B1/en active Active
- 2014-09-30 UA UAA201702701A patent/UA115854C2/uk unknown
- 2014-09-30 WO PCT/JP2014/076084 patent/WO2016051503A1/ja active Application Filing
- 2014-09-30 EA EA201790409A patent/EA031176B1/ru not_active IP Right Cessation
- 2014-09-30 CN CN201480082158.6A patent/CN106715756B/zh active Active
- 2014-09-30 US US15/513,355 patent/US11504765B2/en active Active
- 2014-09-30 JP JP2014549253A patent/JP6075386B2/ja active Active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007084855A (ja) * | 2005-09-20 | 2007-04-05 | Yamaha Motor Co Ltd | 黒色表面を有するチタン部材およびその製造方法 |
| JP2007332420A (ja) * | 2006-06-15 | 2007-12-27 | Nippon Steel Corp | チタン材の製造方法および熱間圧延用素材 |
| WO2012108319A1 (ja) * | 2011-02-10 | 2012-08-16 | 新日本製鐵株式会社 | 疲労強度に優れた耐摩耗性チタン合金部材 |
| WO2014163086A1 (ja) * | 2013-04-01 | 2014-10-09 | 新日鐵住金株式会社 | 熱間圧延用チタン鋳片およびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| UA115854C2 (uk) | 2017-12-26 |
| EP3202952A1 (en) | 2017-08-09 |
| KR20170046704A (ko) | 2017-05-02 |
| CN106715756B (zh) | 2020-02-07 |
| KR101953487B1 (ko) | 2019-02-28 |
| CN106715756A (zh) | 2017-05-24 |
| JP6075386B2 (ja) | 2017-02-08 |
| US11504765B2 (en) | 2022-11-22 |
| US20170304891A1 (en) | 2017-10-26 |
| JPWO2016051503A1 (ja) | 2017-04-27 |
| EA201790409A1 (ru) | 2017-06-30 |
| WO2016051503A1 (ja) | 2016-04-07 |
| EP3202952B1 (en) | 2022-06-22 |
| EP3202952A4 (en) | 2018-04-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4414983B2 (ja) | チタン材の製造方法および熱間圧延用素材 | |
| WO2014163086A1 (ja) | 熱間圧延用チタン鋳片およびその製造方法 | |
| KR102059886B1 (ko) | 열간 압연용 티탄 소재 | |
| WO2014163087A1 (ja) | 熱間圧延用チタン鋳片およびその製造方法 | |
| KR101494998B1 (ko) | 열간 압연용 티탄 슬래브 및 그 제조 방법 | |
| JP2014233753A (ja) | 分塊工程や精整工程を省略しても熱間圧延後の表面性状に優れた工業用純チタンインゴットおよびその製造方法 | |
| JP6075384B2 (ja) | 熱間圧延用チタン鋳片およびその製造方法 | |
| JP6075387B2 (ja) | 表面疵の発生し難い熱間圧延用チタン鋳片およびその製造方法 | |
| KR102332457B1 (ko) | 티탄 열간 압연판의 제조 방법 | |
| JP6171836B2 (ja) | 熱間圧延用チタン合金スラブおよびその製造方法 | |
| EA031176B1 (ru) | Отливка из титана для горячей прокатки с малой вероятностью появления поверхностных дефектов, а также способ ее производства |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| TC4A | Change in name of a patent proprietor in a eurasian patent | ||
| MM4A | Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s) |
Designated state(s): AM AZ BY KG TJ TM |